CN114657613A - 冲压零件的制备方法 - Google Patents

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于振
陈汉杰
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Abstract

本发明公开了一种冲压零件的制备方法，包括以下步骤：对坯料进行冲压形成预成型零件；将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀。本方案可以确保预成型零件兼具高耐腐蚀性和较佳的冷弯性能，同时，该方法还能使得预成型零件表面的镀层厚度均匀，不影响预成型零件在后工序中的焊接性能。

Description

冲压零件的制备方法
技术领域
本发明涉及了冲压成型技术领域，具体的是一种冲压零件的制备方法。
背景技术
目前随着汽车轻量化的要求，高强度、超高强度钢在汽车车身的应用越来越广泛。同时，为了提高汽车车身的安全性能，业内通常对用于制备白车身的冲压零件具有较高的耐腐蚀和较佳的冷弯性能(金属材料的冷弯角度可通过冷弯试验来测定，试验时，当试样上出现第一条裂纹时的角度，叫做冷弯角度。冷弯角度可表征金属材料的塑性，弯曲角度越大，则材料的塑性越好，也即冷弯性能越好)等要求。
一般来说，通过采用具有镀层的钢板来制备冲压零件，可以有效地提高零件的耐腐蚀性能。但是，目前用于冷冲压和热冲压的超高强度钢板大多为马氏体钢板，马氏体钢板经冷冲压成型的零件，其冷弯角度在70°左右，马氏体钢板经热冲压成型的零件，其冷弯角度在60～70°之间，而常用的在钢板上镀锌的方式为碱性电镀，该方式会进一步降低了零件的冷弯性能，使其冷弯角度下降10～20°。因此，传统的方式很难使得汽车车身零件兼具高耐腐蚀性和较佳的冷弯性能。另外，由于冲压后的零件属于形状较为复杂的异形件，在电镀过程中容易出现镀层厚度不均匀的问题，这使得零件的边缘部位容易出现镀层较厚的现象，不利于零件在后工序中的焊接。
发明内容
为了克服现有技术中的缺陷，本发明实施例提供了一种冲压零件的制备方法，其用于解决上述问题中的至少一种。
本申请实施例公开了：一种冲压零件的制备方法，包括以下步骤：
对坯料进行冲压形成预成型零件；
将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；
将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀。
具体的，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀”中，在所述预成型零件的表面形成的第一镀层的厚度介于0.1～5μm之间。
具体的，在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，在经过第一次电镀后的预成型零件上形成的第二镀层的厚度介于3～15μm之间。
具体的，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，经过第二次电镀后的预成型零件的表面的镀层总厚度介于5～15μm之间。
具体的，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，经过第二次电镀后的预成型零件的表面的镀层总厚度介于7～13μm之间。
具体的，在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”之后，还包括：将经过第二次电镀后的预成型零件置于150～230℃的温度下回火30～150min，以对所述预成型零件进行去氢处理。
具体的，所述酸性电镀液和/或所述碱性电镀液中设有辅助阳极挂具，所述辅助阳极挂具与所述预成型零件仿形。
具体的，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀”中，第一次电镀的时间介于2～10min之间。
具体的，所述坯料为抗拉强度大于或等于900Mpa的超高强度钢板。
具体的，所述预成型零件采用冷冲压方法或热冲压方法制备。
具体的，所述热冲压方法包括：将坯料放置于氮含量大于或等于99.99％的气氛炉中加热100～600s，或者，将坯料放置于真空度介于0.1-100Pa的真空炉中加热100～600s，以使得所述预成型零件表面的氧化层厚度小于或等于3μm。
具体的，所述第一镀层的结构呈层状，所述第二镀层的结构呈柱状。
本发明至少具有如下有益效果：
1.本实施例的冲压零件的制备方法，先采用钢板坯料制备出预成型零件，然后先对预成型零件进行酸性电镀(第一次电镀)，使得预成型零件的钢铁基体表面形成第一镀层，该第一镀层可以防止预成型零件的冷弯性能下降；再对酸性电镀后的预成型零件进行碱性电镀(第二次电镀)，第二次电镀可以提高预成型零件表面镀层的厚度，同时还能确保预成型零件表面总镀层的厚度均匀；该方法可以确保预成型零件兼具高耐腐蚀性和较佳的冷弯性能，同时，该方法的两次电镀中，由于电镀液中均具有辅助阳极挂具，因此，预成型零件表面的镀层厚度均匀，不影响预成型零件在后工序中的焊接性能。
2.本实施例的冲压零件的制备方法，由于酸性电镀(第一次电镀)的电流效率可以达到90％以上，而碱性电镀(第二次电镀)的电流效率只有75％左右，因此，先对零件进行酸性电镀，再进行碱性电镀，还可以有效地减少电镀产生的氢进入零件的钢铁基体内而发生氢脆现象。而对第二次电镀后的预成型零件进行回火去氢处理，可以进一步避免预成型零件出现氢脆的现象。
3.本实施例的冲压零件的制备方法，通过对冲压后的预成型零件而非对钢板进行两次电镀的方式，可以避免在冲压过程中钢板表面的镀层被冲压模具损坏，有利于提高零件表面的镀层的质量。
为让本发明的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明案例6中预成型零件单独经过碱性电镀液电镀后的镀层的金相结构示意图；
图2是本发明案例6中预成型零件单独经过酸性电镀液电镀后的镀层的金相结构示意图；
图3是本发明案例6中预成型零件先经过酸性电镀液电镀、再经过碱性电镀液电镀后的镀层的金相结构示意图；
图4是本发明案例2至案例4中预成型零件表面镀层膜厚测定的测定点分布图；
图5是本发明案例3中经过3min酸性电镀的钢板锌层膜厚测定的测定点分布图；
图6是本发明案例6中预成型零件表面镀层膜厚测定的测定点分布图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本实施例的冲压零件的制备方法，包括以下步骤：
对坯料进行冲压形成预成型零件；
将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；
将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀。
采用上述方法，本实施例的冲压零件的制备方法，先采用坯料制备出预成型零件，然后采用酸性电镀液对预成型零件进行第一次电镀，使得预成型零件的表面形成一个覆盖于基材表面的第一镀层，接着，再采用碱性电镀液对第一次电镀后的预成型零件进行第二次电镀，使其表面形成一个第二镀层。该第一镀层可以防止预成型零件的冷弯性能下降，而第二镀层可以使得预成型零件表面的镀层厚度能够满足零件的耐腐蚀性要求，同时，碱性电镀产生的第二镀层可以使得零件表面的镀层厚度均匀化。另外，由于酸性电镀(第一次电镀)的电流效率可以达到90％以上，而碱性电镀(第二次电镀)的电流效率只有75％左右，因此，先对零件进行酸性电镀，再进行碱性电镀，还可以有效地减少电镀产生的氢进入零件的钢铁基体内而发生氢脆现象。
具体的，本实施例的第一次电镀(酸性电镀)的参数可以如下：酸性电镀液包括氯化钾180-240g/L、氯化锌30-70g/L、硼酸25-40g/L、柔软剂20-40mL/L、光亮剂1-3mL/L，酸性电镀液的pH介于4.8～5.6之间，酸性电镀液的温度介于20～30℃之间，酸性电镀时间介于1～10min之间，电流密度介于0.5～2A/d㎡之间。较佳的，酸性电镀的时间介于2～10min之间，如此，可以防止第一次电镀的时间过短导致预成型零件的表面不能完全被第一镀层覆盖。第二次电镀(碱性电镀)的参数可以如下：碱性电镀液包括金属锌8-12g/L，氢氧化钠110-130g/L，开缸剂8-12mL/L，碱性添加剂1-3mL/L，碱性电镀液的温度介于20～30℃之间，碱性电镀时间介于10～50min之间，电流密度介于1.5～3A/d㎡之间。
进一步的，本实施例的冲压零件的制备方法，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀”中，在预成型零件的表面形成的第一镀层的厚度介于0.1～5μm之间。在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，在经过第一次电镀后的预成型零件上形成的第二镀层的厚度介于3～15μm之间。经过两次电镀后，预成型零件表面的第一镀层和第二镀层的总厚度介于5～15μm之间。
由于预成型零件在酸性电镀液中电镀的时间越长，其表面的镀层越厚，镀层不均匀的现象也越严重，因此，需要将预成型零件在酸性电镀液中电镀的时间控制在合理的范围内以使得第一镀层的厚度能控制在较小的范围内，该范围是指，第一镀层刚好能够完全覆盖住预成型零件的表面，使得预成型零件的任一处表面均有第一镀层保护，以防止其冷弯性能下降。而采用碱性电镀液对酸性电镀后的预成型零件进行第二次电镀，可以使得预成型零件表面的总镀层厚度能够达到其耐腐蚀性的要求，同时，碱性电镀还能够提高预成型零件表面的镀层厚度的均匀性。
具体的，本实施例的冲压零件的制备方法，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，经过第二次电镀后的预成型零件的表面的镀层总厚度介于7～13μm之间。该厚度的镀层在满足零件的耐腐性的前提下，可以使得预成型零件在后续的焊接工序中具有优良的焊接性能。
具体的，本实施例的冲压零件的制备方法，在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”之后，还包括：将经过第二次电镀后的预成型零件置于150～230℃的温度下回火30～150min，以对预成型零件进行去氢处理。如此，可以进一步避免预成型零件出现氢脆的现象。
具体的，本实施例的酸性电镀液和/或碱性电镀液内还可以设有与预成型零件仿形的辅助阳极挂具，本实施例中的辅助阳极挂具是指能用于电镀工艺的具有辅助阳极的挂具。如此，可以在电镀过程中增加导电点，使电镀的电流分散均匀，有利于提高镀层的均匀性，提高电镀效果。
具体的，本实施例的坯料可以是抗拉强度大于或等于900Mpa的超高强度钢板。进一步的，本实施例的预成型零件可以采用冷冲压方法或热冲压方法制备。当预成型零件采用热冲压方法制备时，热冲压方法包括：将坯料放置于氮含量大于或等于99.99％的气氛炉中加热100～600s，或者，将坯料放置于真空度介于0.1-100Pa的真空炉中加热100～600s，以使得预成型零件表面的氧化层厚度小于或等于3μm。如此，可以降低坯料的表面在热冲压过程中被氧化的程度，以免影响电镀液中的金属在预成型零件表面的沉积效果。
具体的，本实施例的第一镀层的结构呈层状，第二镀层的结构呈具有择优取向特点的柱状。
以下通过6个案例和4个对比例来对本实施例的冲压零件的制备方法进行详细说明。
案例1
首先，对厚度为1.2mm的冷轧MS1180马氏体钢板进行冷冲压，以获得汽车防撞梁或保险杠(预成型零件，以下简称零件)；
接着，将冷冲压后的零件放入具有辅助阳极挂具的酸性电镀液中进行第一次电镀，其中，酸性电镀液包括：氯化钾:200g/L，氯化锌：40g/L，硼酸：35g/L，酸性氯化钾柔软剂：35mL/L，酸性氯化钾光亮剂：2mL/L，酸性电镀液温度为25℃，电镀电流密度1.53A/d㎡，电镀时间3min，第一镀层的厚度介于0.5-2um之间；
接着，将第一次电镀后的零件水洗后放入具有辅助阳极挂具的碱性电镀液中进行第二次电镀，其中，碱性电镀液包括：Zn：10g/L，氢氧化钠：120g/L，碱性镀锌开缸剂：10mL/L，碱性镀锌光亮剂:2mL/L，碱性镀锌添加剂：2ml/L，电镀温度：23℃，电镀电流密度2.5A/d㎡,电镀时间：30min，第二镀层厚度介于7-10um之间；
接着，将第二次电镀后的零件放入炉内温度为180℃的去氢炉内进行去氢2h。
案例2
首先，对厚度为1.4mm的无镀层22MnB5钢板进行热冲压，以获得汽车B柱(预成型零件，以下简称零件)，其中，该热冲压过程的加热炉为氮气含量为99.99％的气氛保护炉，钢板(坯料)在气氛保护炉内被加热至930℃，加热时间为250s，热冲压成型的B柱表面的氧化皮厚度介于2～3μm之间，然后通过抛丸处理去除零件表面的氧化皮；
接着，将热冲压后的零件放入具有辅助阳极挂具的酸性电镀液中进行第一次电镀，其中，酸性电镀液包括：氯化钾:190g/L，氯化锌：60g/L，硼酸：30g/L，酸性氯化钾柔软剂：35mL/L，酸性氯化钾光亮剂：1.5mL/L，酸性电镀液温度为25℃，电镀电流密度1.0A/d㎡，电镀时间40min，第一镀层的厚度介于7-20um之间；
接着，将电镀后的零件放入炉内温度为200℃的去氢炉内进行去氢2h。
案例3
首先，对厚度为1.4mm的无镀层22MnB5钢板进行热冲压，以获得汽车B柱(预成型零件，以下简称零件)，其中，该热冲压过程的加热炉为真空度介于1-10Pa之间的真空加热炉，钢板(坯料)在气氛保护炉内被加热至930℃，加热时间为240s，热冲压成型的B柱表面的氧化皮厚度介于0.5～1.5μm之间；
接着，将热冲压后的零件放入具有辅助阳极挂具的酸性电镀液中进行第一次电镀，其中，酸性电镀液包括：氯化钾:210g/L，氯化锌：50g/L，硼酸：25g/L，酸性氯化钾柔软剂：25mL/L，酸性氯化钾光亮剂：1.0mL/L，酸性电镀液温度为26℃，电镀电流密度1.2A/d㎡，电镀时间2min，第一镀层的厚度介于1-3um之间；
接着，将第一次电镀后的零件水洗后放入具有辅助阳极挂具的碱性电镀液中进行第二次电镀，其中，碱性电镀液包括：Zn：11g/L，氢氧化钠：125g/L，碱性镀锌开缸剂：10mL/L，碱性镀锌光亮剂:3mL/L，碱性镀锌添加剂：2ml/L，电镀温度：26℃，电镀电流密度2.0A/d㎡,电镀时间：30min，第二镀层厚度介于7-13um之间；
接着，将第二次电镀后的零件放入炉内温度为200℃的去氢炉内进行去氢2h。
案例4
首先，对厚度为1.4mm的无镀层22MnB5钢板进行热冲压，以获得汽车B柱(预成型零件，以下简称零件)，其中，该热冲压过程的加热炉为真空度介于1-10Pa之间的真空加热炉，钢板(坯料)在气氛保护炉内被加热至930℃，加热时间为240s，热冲压成型的B柱表面的氧化皮厚度介于0.5～1.5μm之间；
接着，将零件放入具有辅助阳极挂具的碱性电镀液中进行碱性电镀，其中，碱性电镀液包括：Zn：10g/L，氢氧化钠：120g/L，碱性镀锌开缸剂：10mL/L，碱性镀锌光亮剂:2mL/L，碱性镀锌添加剂：2ml/L，电镀温度：20-28℃，电镀电流密度2.5A/d㎡,电镀时间：30min，第二镀层厚度介于7-13um之间；
接着，将电镀后的零件放入炉内温度为200℃的去氢炉内进行去氢2h。
案例5
将4个规格为200×80×1.4mm的热成型钢板分别放入酸性电镀液中电镀，其中，4个钢板电镀的时间分别为1min、2min、3min和5min，其余电镀参数相同。酸性电镀的参数为：氯化钾:190g/L，氯化锌：60g/L，硼酸：30g/L，酸性氯化钾柔软剂：35mL/L，酸性氯化钾光亮剂：1.5mL/L，酸性电镀液温度为25℃，电镀电流密度1.0A/d㎡，酸性电镀液中具有辅助阳极挂具。
案例6
分别取一份酸性电镀液和一份碱性电镀液，将两个规格为300×300×1.4mm的热成型钢板分别放入酸性电镀液和碱性电镀液中电镀30分钟；再将第三个规格为300×300×1.4mm的钢板先放入酸性电镀液中电镀2min，然后再放入碱性电镀液中电镀28分钟。其中，酸性电镀的参数为：氯化钾:190g/L，氯化锌：60g/L，硼酸：30g/L，酸性氯化钾柔软剂：35mL/L，酸性氯化钾光亮剂：1.5mL/L，酸性电镀液温度为25℃，电镀电流密度1.0A/d
㎡，酸性电镀液中具有辅助阳极挂具；碱性电镀的参数为：Zn：10g/L，氢氧化钠：120g/L，碱性镀锌开缸剂：10mL/L，碱性镀锌光亮剂:2mL/L，碱性镀锌添加剂：2ml/L，电镀温度：20-28℃，电镀电流密度2.5A/d㎡，碱性电镀液中具有辅助阳极挂具。
对比例1
对比例1中预成型零件的制备方法与案例1中预成型零件的制备方法大体上相同，区别在于，对比例1的预成型零件无需经过电镀处理。
对比例2
对比例2中预成型零件的制备方法与案例2中预成型零件的制备方法大体上相同，区别在于，对比例2的预成型零件无需经过电镀处理。
对比例3
对比例3中预成型零件的制备方法与案例3中预成型零件的制备方法大体上相同，区别在于，对比例3的预成型零件无需经过电镀处理。
对比例4
对比例4中预成型零件的制备方法与案例4中预成型零件的制备方法大体上相同，区别在于，对比例4的预成型零件无需经过电镀处理。
结合图1至图3所示，本实施例的冲压零件的制备方法，酸性电镀液在预成型零件表面形成的第一镀层，其结构呈层状；碱性电镀液在预成型零件表面形成的第二镀层，其结构呈柱状。
对案例1-4和对比例1-4中所获得的零件进行冷弯试验，其结果如下表1所示。
表1案例1-4和对比例1-4冷弯角度
Figure BDA0002850894340000081
由上表1的数据可以看出，只经过碱性电镀的预成型零件(案例4)，其冷弯性能有所下降；只经过酸性电镀以及先经过酸性电镀后经过碱性电镀的预成型零件，其冷弯性能非但没有下降，甚至有所提升。
对案例2-4所获得的零件进行膜厚测定，其结果如下表2所示。
表2案例2-4的膜厚测定
Figure BDA0002850894340000091
由上表2的数据可以看出，先经过酸性电镀液电镀再经过碱性电镀液电镀的预成型件(案例3)，其表面镀层的膜厚均匀。
对案例5中的4个钢板以及1个未经过电镀的钢板(也可以称之为裸钢板)进行冷弯试验，每个钢板分别对3个部位进行3次冷弯试验，试验结果如下表3所示。
表3案例5与裸钢板的冷弯角度
Figure BDA0002850894340000092
由上表3可以看出，对钢板(或者说预成型零件)进行酸性电镀的时间为1min时，钢板的冷弯性能无明显改善效果，这是因为酸性电镀的时间太短，钢板表面不能完全覆盖有第一镀层；而对钢板进行酸性电镀时间达到以及超过2min时，钢板的冷弯性能具有明显改善。
如图4所示，对案例5中电镀3min的钢板进行20个点的膜厚测定，结果如下表4所示。
表4案例5中3min酸性电镀钢板锌层膜厚分布
Figure BDA0002850894340000101
从上表4的数据可以看出，当钢板经过3min的酸性电镀后，其表面镀层的厚度均匀。
如图5所示，对案例6中的三个钢板进行9个点的膜厚测定，其结果如下表5所示。
表5案例6中三个钢板的镀层膜厚分布
Figure BDA0002850894340000102
由上表5的数据可以看出，在辅助阳极挂具的作用下，经过酸性电镀+碱性电镀后的钢板，其表面镀层的均匀性与单独经过碱性电镀的钢板的镀层均匀性大体上一致，均优于单独经过酸性电镀的钢板表面镀层均匀性。
本发明中应用了具体实施例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (11)

1.一种冲压零件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
对坯料进行冲压形成预成型零件；
将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；
将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀。
2.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀”中，在所述预成型零件的表面形成的第一镀层的厚度介于0.1～5μm之间。
3.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，在经过第一次电镀后的预成型零件上形成的第二镀层的厚度介于3～15μm之间。
4.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，经过第二次电镀后的预成型零件的表面的镀层总厚度介于5～15μm之间。
5.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀；将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”中，经过第二次电镀后的预成型零件的表面的镀层总厚度介于7～13μm之间。
6.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将经过第一次电镀后的预成型零件置于碱性电镀液中进行第二次电镀”之后，还包括：将经过第二次电镀后的预成型零件置于150～230℃的温度下回火30～150min，以对所述预成型零件进行去氢处理。
7.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，所述酸性电镀液和/或所述碱性电镀液中设有辅助阳极挂具，所述辅助阳极挂具与所述预成型零件仿形。
8.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，在步骤“将预成型零件置于酸性电镀液中进行第一次电镀”中，第一次电镀的时间介于2～10min之间。
9.根据权利要求1所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，所述坯料为抗拉强度大于或等于900Mpa的超高强度钢板。
10.根据权利要求9所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，所述预成型零件采用冷冲压方法或热冲压方法制备。
11.根据权利要求10所述的冲压零件的制备方法，其特征在于，所述热冲压方法包括：将坯料放置于氮含量大于或等于99.99％的气氛炉中加热100～600s，或者，将坯料放置于真空度介于0.1-100Pa的真空炉中加热100～600s，以使得所述预成型零件表面的氧化层厚度小于或等于3μm。
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