JP5848045B2 - 飲料用缶 - Google Patents

Description

本発明は、飲料が収容される飲料用缶に関する。

金属缶のフランジカール部にアルミ箔蓋が接着されたアルミ箔シール缶が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

実開平１−１２６９２８号公報

ここで、飲料用缶では、塞ぎ部材が接着されて飲料用缶に形成された開口が塞がれることがある。ところで、塞ぎ部材が接着される部分に対してカール加工が施されこの部分が湾曲していると、塞ぎ部材に皺などが発生しやすくなる。ここで、塞ぎ部材が接着される被接着面を平面とすれば、このような皺の発生を抑制することができるが、被接着面を平面とした場合には、塞ぎ部材と被接着面との間に空気が残りやすくなる。
本発明の目的は、塞ぎ部材における皺の発生、および、塞ぎ部材と被接着面との間に空気が残ることを抑制可能な飲料用缶を提供することにある。

本発明が適用される飲料用缶は、筒状に形成され、軸方向における一方の端部に開口を有し、内部に飲料が収容される収容部と、前記収容部の前記一方の端部に且つ前記開口の脇に設けられるとともに、当該収容部の中心軸と直交する面に対して傾斜した状態で配置され、当該開口を塞ぐ塞ぎ部材が接着される被接着面と、を備え、傾斜した状態で配置された前記被接着面は、前記開口側に第１の縁部を有するとともに、当該第１の縁部よりも当該開口から離れた側に、前記収容部の軸方向における位置が当該第１の縁部とは異なる第２の縁部を有し、前記被接着面のうち前記第１の縁部と前記第２の縁部との間に位置する部位は、前記収容部の中心軸に直交する前記面に対して傾斜した状態で配置されるとともに、当該収容部の当該中心軸に沿う平面であって当該第１の縁部と当該第２の縁部とを通る平面における断面の形状が直線状となるように形成されていることを特徴とする飲料用缶である。

ここで、前記被接着面のうちの前記第１の縁部と前記第２の縁部との間に位置する前記部位は、当該第１の縁部から当該第２の縁部に向かうに従い前記収容部の他方の端部側に次第に近づくように傾斜していることを特徴とすることができる。
また、前記被接着面のうちの前記第１の縁部と前記第２の縁部との間に位置する前記部位は、当該第１の縁部から当該第２の縁部に向かうに従い前記収容部の他方の端部側から次第に離れるように傾斜していることを特徴とすることができる。
さらに、前記被接着面を挟み前記開口が設けられている側とは反対側には、当該被接着面に接続して設けられ、前記塞ぎ部材が接着される第２の被接着面が設けられ、前記第２の被接着面は、前記被接着面に接続された接続部を有するとともに当該接続部とは反対側に端部を有し、前記第２の被接着面は、前記接続部から前記端部に向かうに従い前記収容部の前記他方の端部側に次第に近づくように傾斜していることを特徴とすることができる。
また、前記被接着面は、前記開口を囲むように且つ当該開口の全周に亘って設けられていることを特徴とすることができる。

他の観点から捉えると、本発明が適用される飲料用缶は、筒状に形成され、軸方向における一方の端部に開口を有し、内部に飲料が収容される収容部と、前記収容部の前記一方の端部に且つ前記開口を囲むように環状に形成され、当該開口を塞ぐ塞ぎ部材が接着される被接着面と、を備え、前記塞ぎ部材が接着される前記被接着面は、前記収容部の中心軸と直交する面に対して傾斜した状態で配置されるとともに、平面で形成されていることを特徴とする飲料用缶である。

ここで、前記収容部の径方向において、当該収容部は一端部および他端部を有し、前記被接着面は、前記収容部の前記一端部側から前記他端部側に向かうに従い当該収容部の他方の端部側に次第に近づくように形成されていることを特徴とすることができる。
また、前記収容部の径方向において、当該収容部は一端部および他端部を有し、前記被接着面には、前記一端部と前記他端部との間に位置する予め定められた箇所を始点として当該一端部側に向かうに従い前記収容部の他方の端部側に次第に近づく第１の平面と、当該予め定められた箇所を始点として当該他端部側に向かうに従い当該収容部の当該他方の端部側に次第に近づく第２の平面とが形成されていることを特徴とすることができる。

本発明によれば、塞ぎ部材における皺の発生、および、塞ぎ部材と被接着面との間に空気が残ることを抑制可能な飲料用缶を提供することができる。

本実施形態の飲料缶の基本的な構成を説明するための図である。 飲料缶の比較例を示した図である。 塞ぎ部材の容器本体への接着方法の一例を示した図である。 本実施形態における塞ぎ部材の接着方法を示した図である。 塞ぎ部材の容器本体への接着方法の他の一例を示した図である。 塞ぎ部材の容器本体への接着方法の他の一例を示した図である。 塞ぎ部材の容器本体への接着方法の他の一例を示した図である。 塞ぎ部材の容器本体への接着方法の他の一例を示した図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。
図１は、本実施形態の飲料缶１００の基本的な構成を説明するための図である。詳細には、図１は、飲料缶１００の正面図および飲料缶１００を上方から見た場合の斜視図である。なお飲料缶１００の正面図では、飲料缶１００の上部を断面で表示している。

同図に示すように、この飲料缶１００には、上部に円形の開口２１０を有するとともに下部に底部２１５を有し且つ筒状に形成され、清涼飲料などの飲料が内部に収容された容器本体２００が設けられている。付言すると、飲料缶１００には、軸方向における一方の端部に開口２１０が形成され、軸方向における他方の端部に底部２１５が設けられ、飲料を内部に収容する収容部として機能する容器本体２００が設けられている。

また、飲料缶１００には、容器本体２００の上部に接着され容器本体２００の開口２１０を塞ぐ塞ぎ部材（シール部材）３００が設けられている。ここで、容器本体２００では、飲料が飲まれる際にユーザの口が接する環状の縁部２２０に対して曲げ加工が施されており、この縁部２２０には、容器本体２００の外周面から容器本体２００の径方向における外側方向に向かって突出する突出部２３０が設けられている。

ここで、この突出部２３０は、容器本体２００の周方向に沿って設けられるとともに容器本体２００の全周に亘って設けられている。またこの突出部２３０は、厚みを有し板状に形成されるとともに容器本体２００の外周面に直交するように配置されている。また、突出部２３０は、容器本体２００の軸方向と直交するように配置されている。また、突出部２３０は、容器本体２００の底部２１５が位置する側に第１面２３１を有し、この第１面２３１とは反対側に第２面２３２を有している。

ここで、第１面２３１および第２面２３２は曲面ではなく平面となっている。また、第１面２３１および第２面２３２は、容器本体２００の周方向に沿って形成されるとともに容器本体２００の全周に亘って形成されている。また、第１面２３１および第２面２３２は、容器本体２００に形成された開口２１０を囲むように配置されるとともに開口２１０の全周に亘って設けられている。さらに説明すると、第１面２３１および第２面２３２は、開口２１０を囲むように環状に形成されている。さらに第２面２３２は、容器本体２００の開口２１０の脇に設けられている。

また、第１面２３１および第２面２３２は、容器本体２００の径方向における内側に第１の縁部の一例としての内側縁部２３６を有し、容器本体２００の径方向における外側に（内側縁部２３６よりも開口２１０から離れた側に）、第２の縁部の一例としての外側縁部２３７を有している。ここでこの内側縁部２３６および外側縁部２３７は、容器本体２００の周方向に沿うように配置されるとともに容器本体２００の全周に亘って形成されている。付言すると、内側縁部２３６および外側縁部２３７は環状に形成されている。

ここで本実施形態では、塞ぎ部材３００が突出部２３０の第２面２３２に接着されている。これにより容器本体２００に形成された開口２１０が塞がれている。ここで、塞ぎ部材３００には予め接着剤（ヒートシール剤）が塗布されており、本実施形態では、いわゆる熱接着によって塞ぎ部材３００が容器本体２００に固定される。なお、本実施形態では、図１の符号１Ａに示すように、突出部２３０の先端に対して曲げ加工が施され、突出部２３０の先端部は容器本体２００の底部２１５側且つ容器本体２００の外周面に向かって屈曲している。

塞ぎ部材３００は、ほぼ円形に形成されている。また塞ぎ部材３００には、外周縁から径方向における外側に向かって突出する突出片３２０が設けられている。ここで、飲料缶１００の内部の飲料が飲まれる際には、ユーザによってこの突出片３２０が把持され、図中上方に塞ぎ部材３００が引っ張られる。これにより、塞ぎ部材３００のうちの突出片３２０が位置する側から塞ぎ部材３００の剥離が開始される。そしてこの剥離が、突出片３２０が設けられている側とは反対側まで進行すると、容器本体２００に形成された開口２１０が現れるようになる。

図２は、飲料缶１００の比較例を示した図である。
この比較例では、容器本体２００の縁部２２０に対してカール加工が施されている。そしてこの比較例では、このカール加工によって形成されたカール部に対して、塞ぎ部材３００が熱接着されている。ところで、この場合、塞ぎ部材３００のうちのカール部に接着された部位に皺が発生しやすくなる。より詳細に説明すると、この場合、平面状の塞ぎ部材３００を、曲率を有したカール部へ接着することとなるため皺が発生しやすくなる。

ここで、このような皺が発生すると、皺が発生しない場合に比べ、塞ぎ部材３００と容器本体２００との間に隙間が形成されやすくなる。そしてこのような間隙が発生すると、飲料缶１００の内容物が漏れ出すおそれがある。また、飲料缶１００を工場から顧客に移送する際に、飲料缶１００に設けられた塞ぎ部材３００同士が触れ合うことがあるが、この場合に、塞ぎ部材３００に皺が発生していると摩擦抵抗が大きくなる。そしてこの場合、皺がない塞ぎ部材３００同士が触れ合う場合に比べ、塞ぎ部材３００の剥がれが生じやすくなる。また皺が発生すると、見栄えが悪くなり飲料缶１００の商品価値が下がりやすくなる。

ここで、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着の信頼性は、接着強度の高い接着剤を用いたり、接着面積を増加させたりすることにより向上させることができる。ところで、接着強度の高い接着剤を使用すると塞ぎ部材３００の容器本体２００からの剥離を行いにくくなってしまう。一方で接着面積を増加する場合には、このような問題が生じず、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着の信頼性を向上させることができる。ここで、上記のようなカール部を有した飲料缶１００における接着面積の拡大は、カール部の径を大きくすることで行なうことができるが、この場合、飲料缶１００の直径自体が大きくなってしまうため、このような形での接着の信頼性の向上は行いにくい。

その一方で、例えば、カール部の頂部のみならずカール部の外周面なども用いて接着を行なう場合には、上記のような径の拡大を招かずに、接着面積を増加することができるようになる。しかしながらこの場合、カール部の表面の円弧に倣うように塞ぎ部材３００が変形するため、塞ぎ部材３００に皺が生じやすくなる。そしてこの皺は、塞ぎ部材３００と容器本体２００との間に隙間が発生する原因となり、このような隙間が形成されると、上記のとおり内容物が漏れ出るおそれがある。またこのような皺が発生すると、上記にて説明したように、飲料缶１００の商品価値が低下するおそれがある。

一方で、図１に示した構成では、容器本体２００のうちの平面となっている箇所に対して塞ぎ部材３００を接着することとなる。このため、曲面に対して塞ぎ部材３００を接着することにより生じうる皺の発生を抑制可能となる。また、本実施形態では、このように皺が発生しにくくなる結果、見栄えがよくなり飲料缶１００の商品価値の低下を抑制可能となる。また、塞ぎ部材３００の表面には各種のデザインが施されることが多いが、上記にて説明した比較例では、このデザインが施された箇所に弛みなどが生じ、見栄えが悪くなってしまうおそれがある。その一方で本実施形態では、塞ぎ部材３００の弛みが生じにくくなり見栄えの悪化が生じにくくなる。

ところで、平面となっている箇所に対して塞ぎ部材３００を接着する場合、この平面となっている箇所と塞ぎ部材３００との間に形成される接着面に空気が残存しやすくなる。そして、このように空気が残存してしまうと、塞ぎ部材３００に凹凸が生じ外観を損なうおそれがある。また、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着強度が低下してしまうおそれがある。ここで、以下の構成を採用した場合、塞ぎ部材３００が接着される箇所と塞ぎ部材３００との間にて生じる空気の残存を抑制することができるようになる。

図３は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法の一例を示した図である。
本図に示す接着方法では、発砲ゴムにより形成され弾性変形可能なパッド４００（図３（Ａ）参照）を容器本体２００に形成された第２面２３２に押し付け、パッド４００と第２面２３２との間に位置する塞ぎ部材３００をこの第２面２３２に押し付ける。なお、パッド４００には、不図示のヒータが内蔵され加熱されている。このため、パッド４００によって塞ぎ部材３００が容器本体２００に押し付けられると、塞ぎ部材３００に予め塗布されていた接着剤が溶融するようになる。そしてパッド４００が塞ぎ部材３００から離れることで、溶融した接着剤の硬化が開始され、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される。

ここで、図３（Ａ）を参照し、パッド４００について詳細に説明すると、このパッド４００は、円柱状に形成されている。また、パッド４００のうち容器本体２００側に位置する部位は、円錐形状に形成されている。なお円錐形状に形成されたこの部位の頂角はθとなっている。さらに説明すると、パッド４００のうち容器本体２００に対峙する面には、頂部４０１と、パッド４００の径方向における外側に向かうに従い容器本体２００が位置する側とは反対方向に向かう傾斜面４０２とが形成されている。

ここでパッド４００によって塞ぎ部材３００が接着される際には、同図（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する（同図（Ｂ）参照）。そして、パッド４００が容器本体２００に達すると容器本体２００の内部に頂部４０１が入り込むとともに、上記傾斜面４０２が第２面２３２に押し当てられるようになる。

ここで本実施形態では、塞ぎ部材３００を介し傾斜面４０２が第２面２３２に押し当てられる際、傾斜面４０２は、第２面２３２の内側縁部２３６にまず接触する。付言すると、まず、塞ぎ部材３００を介し、傾斜面４０２と第２面２３２の内側縁部２３６とが線接触する。その後、パッド４００の更なる進出に伴い、第２面２３２の中央部（容器本体２００の径方向における中央部）にパッド４００が接触し、最後に、第２面２３２の外側縁部２３７にパッド４００が接触する。これにより、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、外側縁部２３７側へ次第に移動し、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、外側縁部２３７側から排出される。

なお上記では、パッド４００のうちの容器本体２００に対峙する面が円錐状に形成された場合を説明したが、図３（Ｃ）に示すように、容器本体２００に対峙する面を２つの平面で構成することもできる。なお図３（Ｃ）は、図３（Ａ）の矢印ＩＩＩＣ方向からパッド４００を眺めた場合の図である。また図３（Ｄ）は、図３（Ｃ）の矢印ＩＩＩＤ方向からパッド４００を眺めた場合の図である。

このパッド４００では、図３（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、２つの平面４０５、４０６がパッド４００の径方向における中央部にて交わるとともに、２つの平面４０５、４０６が交わる箇所に一つの稜線４０７が形成されている。このパッド４００によって接着が行われる際は、まず、塞ぎ部材３００を介し、パッド４００の稜線４０７が容器本体２００の第２面２３２に接触する。その後、パッド４００の下降に伴い、パッド４００により押圧される押圧領域が、図中左側および右側に向かって次第に拡がる。そして最後に、容器本体２００の図中左端部および図中右端部がパッド４００により押圧される。これにより、この形態でも、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間の空気が外部へ排出される。

ところで、後述する図４〜図８に示す態様では、パッド４００のうち容器本体２００と対峙する面が平面となっており、ブロック状且つ幅広のパッド４００を一つ用意すれば、複数の塞ぎ部材３００を容器本体２００に対してまとめて接着することができるようになる。一方で、図３にて示した構成では、パッド４００のうちの容器本体２００と対峙する面が平面ではないため、単にブロック状のパッド４００を用意しただけでは、複数の塞ぎ部材３００を容器本体２００に対してまとめて接着することはできない。このため、本実施形態では、以下のように容器本体２００側の形状を工夫し、ブロック状のパッド４００を用いることができるようにしている。

図４は、本実施形態における塞ぎ部材３００の接着方法を示した図である。
本実施形態では、同図に示すように、被接着面の一例としての第２面２３２を傾斜させて配置している。付言すると、容器本体２００の径方向（軸方向と直交する方向）に対して角度θだけ第２面２３２を傾斜させている。さらに説明すると、容器本体２００の中心軸ＣＨと直交する平面ＫＨ（仮想の平面）に対して傾斜した状態で配置されている。さらに説明すると、本実施形態では、第２面２３２の傾斜によって、内側縁部２３６の位置と外側縁部２３７の位置とが、容器本体２００の軸方向においてずれた状態となっている。付言すると、容器本体２００の軸方向において、内側縁部２３６が設けられている位置と外側縁部２３７が設けられている位置とが異なるようになっている。

さらに説明すると、本実施形態における第２面２３２は、図４（Ａ）に示すように、そその断面形状が直線状となるように形成されている。付言すると、第２面２３２は、容器本体２００の中心軸ＣＨに沿う平面であって内側縁部２３６と外側縁部２３７とを通る平面（仮想の平面、不図示）における断面の形状が直線状となるように形成されている。

また本実施形態における第２面２３２は、容器本体２００の径方向における外側方向に向かうに従い、容器本体２００の底部２１５が設けられている側から次第に離れるように形成されている。付言すると、第２面２３２は、内側縁部２３６から外側縁部２３７に向かうに従い容器本体２００の底部２１５が設けられている側から次第に離れるように形成されている。さらに説明すると、底部２１５が位置する側および塞ぎ部材３００が接着される側のうちの、塞ぎ部材３００が接着される側に次第に近づくように、第２面２３２は形成されている。なお、この接着方法に用いられるパッド４００では、塞ぎ部材３００に対峙しこの塞ぎ部材３００を押圧する押圧面４１０が平面となっている。

ここで、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される際には、上記と同様、同図（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する。そして、同図（Ｂ）に示すように、パッド４００が容器本体２００に達すると、パッド４００の押圧面４１０が、塞ぎ部材３００を介して第２面２３２を押圧する。

ここで、本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２を押圧する際、押圧面４１０は、第２面２３２の外側縁部２３７をまず押圧する。付言すると、本実施形態では、まず、塞ぎ部材３００を介し、押圧面４１０と第２面２３２の外側縁部２３７とが線接触する状態となる。その後、押圧面４１０は、第２面２３２の中央部（容器本体２００の径方向における中央部）を押圧し、最後に、第２面２３２の内側縁部２３６を押圧する。これにより、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、内側縁部２３６側へ移動するようになり、この内側縁部２３６側から空気が排出されるようになる。

塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着は次のように行なうこともできる。
図５は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法の他の一例を示した図である。
この例では、容器本体２００の径方向における外側方向に向かうに従い、容器本体２００の底部２１５が設けられている側に次第に近づくように第２面２３２が形成されている。付言すると、容器本体２００の底部２１５側および塞ぎ部材３００が接着される側のうちのこの接着される側から次第に離れるように、第２面２３２が形成されている。さらに説明すると、第２面２３２は、内側縁部２３６から外側縁部２３７に向かうに従い容器本体２００の底部２１５が設けられている側から次第に近づくように形成されている。

ここで、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される際には、上記と同様、同図（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する。そして、同図（Ｂ）に示すように、パッド４００が容器本体２００に達すると、パッド４００の押圧面４１０が、塞ぎ部材３００を介して第２面２３２を押圧する。

ここで本実施形態では、押圧面４１０が塞ぎ部材３００を介して第２面２３２を押圧する際、押圧面４１０は、第２面２３２の内側縁部２３６をまず押圧する。付言すると、本実施形態では、まず、塞ぎ部材３００を介し、押圧面４１０と第２面２３２の内側縁部２３６とが線接触する状態となる。その後、押圧面４１０は、第２面２３２の中央部（容器本体２００の径方向における中央部）を押圧し、最後に、第２面２３２の外側縁部２３７を押圧する。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、外側縁部２３７側へ移動するようになり、この外側縁部２３７側から空気が排出されるようになる。

図６は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法の他の一例を示した図である。
この例では、同図（Ｃ）に示すように、第２面２３２に、第１傾斜面２３２Ａおよび第２傾斜面２３２Ｂが設けられている。なお同図（Ｃ）は容器本体２００の開口２１０側から容器本体２００を眺めた場合の図である。

ここで、第２の被接着面の一例としての第１傾斜面２３２Ａは、同図（Ａ）にも示すように、第２面２３２の外側縁部２３７と第２面２３２の中央部（容器本体２００の径方向における中央部）との間に配置されるとともに、第２面２３２の中央部から外側縁部２３７に向かうに従い容器本体２００の底部２１５が設けられている側に次第に近づくように形成されている。さらに説明すると、第１傾斜面２３２Ａは、第２傾斜面２３２Ｂを挟み開口２１０が設けられている側とは反対側に形成されるとともに、被接着面として機能している第２傾斜面２３２Ｂに接続した状態で設けられている。

また、第１傾斜面２３２Ａは、第２傾斜面２３２Ｂ側にこの第２傾斜面２３２Ｂに接続された接続部２３２Ｃを有するとともに、この接続部２３２Ｃとは反対側に端部２３２Ｄを有している。そして本実施形態におけるこの第１傾斜面２３２Ａは、接続部２３２Ｃから端部２３２Ｄに向かうに従い容器本体２００の底部２１５が設けられている側に次第に近づくように傾斜している。また、この第１傾斜面２３２Ａは、容器本体２００の径方向（容器本体２００の軸方向と直交する方向）とのなす角度がθ１となるように形成されている。

一方で、第２傾斜面２３２Ｂは、第２面２３２の内側縁部２３６と第２面２３２の中央部（容器本体２００の径方向における中央部）との間に配置されるとともに、第２面２３２の中央部から内側縁部２３６に向かうに従い容器本体２００の底部２１５が設けられている側に次第に近づくように形成されている。またこの第２傾斜面２３２Ｂは、容器本体２００の径方向（容器本体２００の軸方向と直交する方向）とのなす角度がθ２となるように形成されている。

さらに本実施形態では、第２面２３２の上記中央部（容器本体２００の径方向における中央部）において、第１傾斜面２３２Ａと第２傾斜面２３２Ｂとが交わるとともに、この交わった箇所に稜線２３４が形成されている。ここでこの稜線２３４は、図６（Ｃ）に示すように、容器本体２００の周方向に沿うように設けられるとともに容器本体２００の全周に亘って設けられている。

ここで、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される際には、上記と同様、同図（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する。そして、パッド４００が容器本体２００に達すると、パッド４００の押圧面４１０が、塞ぎ部材３００を介して第２面２３２を押圧する。ここで本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２を押圧する際、押圧面４１０は、塞ぎ部材３００を介し、第２面２３２に形成された上記稜線２３４をまず押圧する。付言すると、本実施形態では、まず、塞ぎ部材３００を介し、押圧面４１０と稜線２３４とが線接触する状態となる。

その後、本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２の内側縁部２３６に接触するとともに、押圧面４１０が第２面２３２の外側縁部２３７にも接触する。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、内側縁部２３６側および外側縁部２３７側へ次第に移動し、内側縁部２３６側および外側縁部２３７側の両側から空気が排出される。なお、本実施形態における態様では、上記図４、図５にて説明した態様に比べ、パッド４００の進出量を減らすことができる。そしてこのようにパッド４００の進出量を減らすことができる場合、パッド４００にかかる負荷が減り、パッド４００の寿命が長くなる。

なお、上記角度θ１と角度θ２は、角度θ１＜角度θ２とすることが好ましい。その理由は、塞ぎ部材３００を第２面２３２に接着させるには、パッド４００は、塞ぎ部材３００を介在させて、最初に第２面２３２に形成された稜線２３４を押圧し、接着を開始する。その後、塞ぎ部材３００の接着箇所は、稜線２３４を頂部として、第１傾斜面２３２Ａでは外側縁部２３７に向かって、また第２傾斜面２３２Ｂでは内側縁部２３６に向かって、それぞれ斜面を下るようにして範囲を広げ、第２面２３２の接着を完了する。この接着の過程において、パッド４００は稜線２３４を押圧し、その後、第１傾斜面２３２Ａ及び第２傾斜面２３２Ｂを押圧する。これを詳細に観察すると、まず、稜線２３４が押圧されると第２傾斜面２３２Ｂに曲げモーメントが働くことにより、内側縁部２３６に曲げ応力が発生し、角度θ２は減少する。その後、パッド４００は第２傾斜面２３２Ｂを押圧するが、同様に、内側縁部２３６に曲げ応力が発生し、角度θ２は減少する。言い換えれば、パッド４００の押圧によりθ２において、変化量（Δθ２）はΔθ２＜０となる。一方、稜線２３４の押圧は、外側縁部２３７が拘束されていないため、パッド４００の押圧から、直接に、角度θ１は影響を受けない。しかし、前記によりθ２が減少することにより、θ１は増加することになり、結果として、θ１は増加することになる。言い換えれば、パッド４００の押圧によりθ１において、変化量（Δθ１）はΔθ１＞０となる。そのため、あらかじめθ１＜θ２にしておくことにより、各角度の変化に対応できるからである。

さらに説明すると、図６に示す構成の場合、上記のとおり、稜線２３４がパッド４００により押圧されることで角度θ２が減少するようになる。ところで、このように角度θ２が減少してしまうと、第２傾斜面２３２Ｂと、パッド４００の押圧面４１０とのなす角度が小さくなり、塞ぎ部材３００を介し、第２傾斜面２３２Ｂの全体が同時に押圧面４１０に接触しやすくなる。付言すると、第２傾斜面２３２Ｂと押圧面４１０とが接触する領域が、稜線２３４から内側縁部２３６に向かって徐々に拡がるのではなく、第２傾斜面２３２Ｂのうちの稜線２３４が位置する側と第２傾斜面２３２Ｂのうちの内側縁部２３６が位置する側とが、ほぼ同時に、押圧面４１０と接触しやすくなる。そしてこの場合は、第２傾斜面２３２Ｂと塞ぎ部材３００との間の空気が排出され難くなる。このため、角度θ２については、大きめに設定しておくことが好ましい。より具体的には、稜線２３４がパッド４００により押圧されたとしても一定以上の角度が確保されるような角度に設定しておくことが望ましくなる。

ところで、角度θ２を上記のように大きくするとともに、角度θ１をこの角度θ２と同じにした場合は、角度θ１がかなり大きいものになってしまう。付言すると、角度θ１については、上記のとおり、稜線２３４がパッド４００により押圧されることで大きくなるため、角度θ１を角度θ２と同じとした場合、角度θ１はかなり大きい角度となる。そしてこのように角度θ１が大きくなってしまう場合、パッド４００をより多く進出させる必要が生じ、パッド４００に負荷がかかり、パッド４００の寿命が短くなりやすい。このため、角度θ１については、角度θ２よりも小さくし、パッド４００の進出量が大きくならないようにすることが好ましい。

塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法についてさらに説明する。
図７は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法の他の一例を示した図である。なお、同図（Ｃ）は、同図（Ａ）における矢印ＶＩＩＣ方向から容器本体２００を眺めた場合の図である。また、同図（Ａ）では塞ぎ部材３００の図示を省略している。

この例では、容器本体２００に形成された第２面２３２の全体が容器本体２００の軸方向に直交する方向に対し角度θで傾斜している。付言すると、上記にて説明した実施形態における第２面２３２では、部位毎にその傾斜方向が異なっていたが、本実施形態では、第２面２３２の全ての部位が同じ方向に傾斜している。さらに説明すると、本実施形態の第２面２３２も、容器本体２００の中心軸ＣＨ（図４参照）に直交する平面ＫＨ（図４参照）に対して傾斜した状態で配置されている。また、第２面２３２は平面で形成されている。

さらに説明すると、容器本体２００の径方向（軸方向と直交する方向）において、本実施形態における容器本体２００は、一端部２６１および他端部２６２を有している。そして本実施形態における第２面２３２は、この一端部２６１から他端部２６２にかけて設けられるとともに、この一端部２６１から他端部２６２に進むに従い容器本体２００の底部２１５に次第に接近するように配置されている。

ここで、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される際には、上記と同様、（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する。そして、パッド４００が容器本体２００に達すると、パッド４００の押圧面４１０が、塞ぎ部材３００を介して第２面２３２に押し当てられるようになる。ここで本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２に押し当てられる際、押圧面４１０は、容器本体２００の第２面２３２のうちの上記一端部２６１に位置する部位にまず接触する。付言すると、本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２に押し当てられる際、押圧面４１０と第２面２３２のうちの上記一端部２６１に位置する部位とが点接触するようになる。

その後、パッド４００の進出に伴い、押圧面４１０は、第２面２３２のうち上記一端部２６１と他端部２６２との間に位置する部位に接触する。そして最後に、押圧面４１０は第２面２３２のうちの上記他端部２６２に位置する部位に接触する。これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、上記他端部２６２側へ次第に移動し、この他端部２６２側からこの空気が排出される。

図８は、塞ぎ部材３００の容器本体２００への接着方法の他の一例を示した図である。なお上記と同様、図８（Ｃ）は、図８（Ａ）における矢印ＶＩＩＩＣ方向から容器本体２００を眺めた場合の図である。また、同図（Ａ）では塞ぎ部材３００の図示を省略している。
この例では、容器本体２００に形成された第２面２３２に対して二つの平面が設けられている。より詳細には、容器本体２００の一端部２６１側に配置された第１平面２７１と容器本体２００の他端部２６２側に配置された第２平面２７２とが設けられている。

ここで第１平面２７１は、容器本体２００の中央部（径方向における中央部）を始点として容器本体２００の一端部２６１側に向かうに従い容器本体２００の底部２１５に次第に近づくように傾斜した状態で形成されている。また、第２平面２７２は、容器本体２００の中央部を始点として容器本体２００の他端部２６２側に向かうに従い容器本体２００の底部２１５に次第に近づくように傾斜した状態で形成されている。さらに本実施形態では、容器本体２００の中央部にて、第１平面２７１と第２平面２７２とが角度θで交わるとともに、第１平面２７１と第２平面２７２と交わる箇所に、容器本体２００の径方向に沿う稜線２７３が形成されている。

本実施形態にて、塞ぎ部材３００が容器本体２００に接着される際には、上記と同様、（Ａ）に示す状態から、パッド４００が容器本体２００に向かって進出する。そして、パッド４００が容器本体２００に達すると、パッド４００の押圧面４１０が、塞ぎ部材３００を介して第２面２３２に押し当てられるようになる。

ここで本実施形態では、押圧面４１０が第２面２３２に押し当てられる際、押圧面４１０は、容器本体２００の第２面２３２の上記稜線２７３にまず接触する。その後、パッド４００の進出に伴い、押圧面４１０は第１平面２７１の中央部を押圧するとともに第２平面２７２の中央部を押圧する。その後、押圧面４１０は、第１平面２７１のうち容器本体２００の一端部２６１に位置する部位、および、第２平面２７２のうちの容器本体２００の他端部２６２に位置する部位を押圧する。

これにより、本実施形態では、塞ぎ部材３００と第２面２３２との間に位置していた空気が、上記一端部２６１側および上記他端部２６２側へ次第に移動し、この一端部２６１側および他端部２６２の両者からこの空気が排出されるようになる。なお、図８に示す実施形態では、図７にて示した実施形態に比べパッド４００の進出量が少なくてすむ。このため、図８に示す実施形態では、図７に示した実施形態に比べ、パッド４００への負荷が減りパッド４００の寿命が長くなる。

なお上記にて説明した実施形態では、パッド４００を容器本体２００に向けて移動させたが、容器本体２００をパッド４００に向けて移動させることも出来るし、パッド４００および容器本体２００の両者を移動させることもできる。また、上記にて説明した実施形態では、塞ぎ部材３００に対して予め接着剤（ヒートシール剤）が塗布されており、いわゆる熱接着によって塞ぎ部材３００が容器本体２００に固定される場合を説明したが、このような接着方法に限らず、通常の接着剤を塗布して塞ぎ部材３００を容器本体２００に固定してもよい。

また上記の実施形態では、接着剤（ヒートシール剤）を用いて塞ぎ部材３００を接着する場合を説明したが、塞ぎ部材３００に樹脂層を設けておき、この樹脂層を溶融させることで、塞ぎ部材３００と容器本体２００との接着を行なうこともできる。また上記では缶蓋が設けられていない飲料缶１００を説明したが、開口を有した缶蓋が設けられた飲料缶１００に対しても上記にて説明した実施形態を適用することができる。例えば、缶蓋に形成された開口の周囲に対して、容器本体２００の軸方向と直交する方向に対して傾斜した傾斜面を設ければ、上記と同様に、パッド４００を進出させることで、缶蓋と塞ぎ部材３００との間の空気を外部へ排出できる。

２００…容器本体、２１０…開口、２３２…第２面、２３２Ａ…第１傾斜面、２３６…内側縁部、２３７…外側縁部、２６１…一端部、２６２…他端部、２７１…第１平面、２７２…第２平面、３００…塞ぎ部材

Claims (1)

1. 円筒状に形成され、軸方向における一方の端部に開口を有し、内部に飲料が収容される収容部と、
   前記収容部の前記一方の端部に且つ前記開口を囲むように円環状に形成され、当該開口を塞ぐ塞ぎ部材が接着される被接着面と、
   を備え、
   前記塞ぎ部材が接着される前記被接着面は、前記収容部の中心軸と直交する面に対して傾斜した状態で配置されるとともに、平面で形成され、
   前記収容部の径方向において、当該収容部は一端部および他端部を有し、
   前記被接着面には、前記一端部と前記他端部との間に位置する予め定められた箇所を始点として当該一端部に向かうに従い前記収容部の他方の端部側に次第に近づくように形成されるとともに当該一端部に終端を有した第１の平面と、当該予め定められた箇所を始点として当該他端部に向かうに従い当該収容部の当該他方の端部側に次第に近づくように形成されるとともに当該他端部に終端を有した第２の平面とが形成され、
   前記第１の平面と前記第２の平面は、前記予め定められた箇所にて接続するとともに、当該第１の平面と当該第２の平面との接続部には、前記収容部の径方向に延びる稜線が形成され、
   前記第１の平面は、前記稜線から当該第１の平面の前記終端に向かって直線状に延びるように形成され、前記第２の平面は、当該稜線から当該第２の平面の前記終端に向かって直線状に延びるように形成されていることを特徴とする飲料用缶。

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