JP5647914B2 - 蓋部材、飲料容器、および塞ぎ部材 - Google Patents

Description

本発明は、蓋部材、飲料容器、および塞ぎ部材に関する。

開口後シールテープがパネル部から容易に離脱しないように、摘み部に沿う弱め部が形成されている部分と開口部の間においてシールテープがパネル部に熱接着されている蓋が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、シート状であってその周囲を連結部を残してリング状にカットすることによってその外側部分を取っ手部、内側部分を本体部とし、且つ本体部中に連結部側から見て遠ざかる方向に凸状となるようにカットすることによって係止片を形成したプルタブが提案されている（例えば、特許文献２参照）。

特開昭５８−７３５４４号公報 特開平７−３２９９６６号公報

飲料缶等においては、飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材が缶蓋などに接着されこの開口部が塞がれることがある。ところで、この塞ぎ部材は、薄い樹脂のシートなどにより形成されることが多く、外力が作用した際に穴などが開くおそれがある。また内部の飲料が飲まれる際にユーザがこの塞ぎ部材を剥がすこととなるが、塞ぎ部材が剥がしやすい場合、ユーザの利便性が高まるようになる。

本発明が適用される蓋部材は、飲料が収容される容器の開口に取り付けられる蓋部材であって、開口部が形成され、前記容器の前記開口に取り付けられる基板と、前記基板の前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記基板に接着され、当該基板に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする蓋部材である。

ここで、前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成されていることを特徴とすることができる。
また、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とすることができる。
さらに、前記基板に形成された前記開口部の位置と、前記厚みを有する部材が貼付される位置とが重なるように、当該厚みを有する部材は貼付されることを特徴とすることができる。

また、前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、前記接続片の一部が前記塞ぎ片の外周縁よりも外側に位置するように、当該塞ぎ片および当該接続片は設けられていることを特徴とすることができる。
さらに、前記塞ぎ片の前記外周縁から突出する前記接続片の前記一部と、前記基板と、の間には、間隙が形成されていることを特徴とすることができる。
また、前記塞ぎ片と前記接続片との接着の強度の方が、前記基板と当該塞ぎ片との接着の強度よりも小さいことを特徴とすることができる。

また本発明を飲料容器として捉えた場合、本発明が適用される飲料容器は、飲み口となる開口部が形成され、内部に飲料が収容される容器本体と、前記容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、を備え、前記塞ぎ部材は、前記容器本体に接着され、当該容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備えていることを特徴とする飲料容器である。

また本発明を塞ぎ部材として捉えた場合、本発明が適用される塞ぎ部材は、飲料が飲まれる際に飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材であって、前記開口部の周囲に位置する部位に接着され、当該開口部を塞ぐ塞ぎ片と、前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、を備える塞ぎ部材である。

本発明によれば、塞ぎ部材をより簡易に剥がすことができるようになるとともに塞ぎ部材の強度を増すことができるようになる。

本実施の形態が適用される飲料缶を説明するための図である。 シール部材を説明するための図である。 シール部材を説明するための図である。 飲料缶からシール部材が除去される際のシール部材の動きを説明するための図である。 基材（シール部材）の変形例を示した図である。 缶蓋の変形例を示した図である。 シール部材を原反（基材）から、接着剤塗布工程、折り畳み工程を経て、シール部材としての完成品となる工程である外形打ち抜き工程までを、一貫したラインとして完成させる、製造ラインを示した図である。 ラインローラを説明するための図である。 金型による処理を説明するための図である。 打ち抜き加工を説明するための図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
図１は、本実施の形態が適用される飲料缶１００（飲料容器の一例）を説明するための図である。なお同図（Ａ）は飲料缶１００の上面図である。また同図（Ｂ）は、缶蓋３００およびシール部材５００の側面図である。また同図（Ｃ）は、シール部材５００が取り外された状態の飲料缶１００の上面図であり、同図（Ｄ）は、シール部材５００が取り外された状態の缶蓋３００の側面図である。

同図（Ａ）に示すように、本実施形態における飲料缶１００は、上部に開口を有するとともに下部に底部を有し且つ筒状に形成された容器本体（缶胴）２００と、容器本体２００の開口に取り付けられ容器本体２００の開口を塞ぐ缶蓋３００とを有している。ここで、飲料缶１００の内部には、清涼飲料などの飲料が充填（収容）されている。なお容器本体２００および缶蓋３００の材質については、特に制限されず、樹脂材料、金属材料、紙（樹脂などがコーティングされ耐水性を有する紙）などを利用することができる。また本実施形態では、容器本体２００、缶蓋３００、底部材（不図示）の３つの部材により構成された飲料缶１００を一例に説明するが、本実施形態の構成は、所謂紙パックなど、紙材料などが折り畳まれることで形成される容器などにも適用することができる。

蓋部材の一例としての缶蓋３００は、同図（Ａ）に示すように、円盤状に形成され基板として機能するパネル４００を有している。また缶蓋３００には、同図（Ｃ）に示すように、パネル４００の中央部に、ユーザが飲料を飲む際に飲み口となる円形の開口部３１０が形成されている。本実施形態ではこの開口部３１０から内部の飲料が流出するようになる。なお、同図（Ｃ）では、一例として、開口部３１０は缶蓋３００の中央部に形成されているが、開口部３１０の位置は缶蓋３００の外周方向に偏った位置にあってもよい。また本実施形態では、同図（Ａ）、（Ｂ）に示すように、缶蓋に形成された開口部３１０を塞ぐ塞ぎ部材の一例としてのシール部材５００がパネル４００の表面に貼付されている。ここでこのシール部材５００には、同図（Ａ）に示すように、略円形に形成され上記開口部３１０を塞ぐ基部５１０と、この基部５１０の外周縁から突出するように設けられシール部材５００が除去される際にユーザにより把持される把持部５２０とが設けられている。

また本実施形態では、同図（Ｃ）、（Ｄ）に示すように、缶蓋３００のパネル４００に、突出部４１０が設けられている。ここでこの突出部４１０は、上方（飲料缶１００の外側）に向かって突出している。なおこの突出部４１０は、例えば、金型（不図示）に形成された凸部をパネル４００に対して押し付けることで形成することができる。

また本実施形態では、同図（Ａ）に示すように、突出部４１０の上にシール部材５００の把持部５２０が載るようにシール部材５００が設けられている。また本実施形態では、把持部５２０が突出部４１０により下方から持ち上げられることによって、同図（Ｂ）に示すように、把持部５２０は、パネル４００から浮き且つ斜め上方に向かうように配置される。また本実施形態では、突出部４１０により把持部５２０が持ち上げられることによって、同図（Ｂ）に示すように、把持部５２０とパネル４００との間に間隙が形成される。この結果、本実施形態における構成では、ユーザが把持部５２０を把持する際の作業性が良好となる。なお突出部４１０は必ずしも必要ではなく省略することもできる。また同様に、後述する凹部４３０（図６参照）も省略することができる。また、このような突出部４１０など缶蓋３００に設けなくても、あらかじめ、先端に向って缶蓋３００からの距離を大きくするように、把持部５２０を、前記把持部５２０の付け根から斜め上方に曲げて加工を施したシール部材５００を、缶蓋３００に接着することによっても、缶蓋３００と前記把持部５２０との間に隙間を形成させることができる。

図２、図３（シール部材を説明するための図）を用いてシール部材５００についてさらに説明する。
本実施形態におけるシール部材５００は、基材を折り曲げるとともに重ね合わせ基材が二重（二層）となった状態で形成される。付言すると、本実施形態におけるシール部材５００は、基材が積層された状態で形成されている。このため、一層で形成されている場合に比べ強度が増している。

より具体的に説明すると、本実施形態におけるシール部材５００の製造にあたっては、まず、図２（Ａ）に示すひょうたん形の基材６００を用意する。付言すると、円形の第１部位６１０および円形の第２部位６２０の２つの部位がその外周縁にて互いに接合した形状を有した基材６００を用意する。なお用意する基材６００には、上述した把持部５２０が形成されるように、第１部位６１０の外周縁から突出する突出片６３０を予め形成しておく。また、第１部位６１０には、略Ｃ字状のスリット６４０を形成しておく。

ここで、基材６００の素材は、特に限定されないが、一般的に、アルミニウム箔とプラスチック製のフィルムとを積層した素材、もしくは、アルミニウム箔に樹脂を塗布した素材などが使用される。なお本実施形態における第２部位６２０は、パネル４００に形成された開口部３１０を塞ぐ塞ぎ片の一例として捉えることができる。また、本実施形態における第１部位６１０および突出片６３０は、塞ぎ片として機能する上記第２部位６２０に接続された接続片として捉えることができる。

ここで、スリット６４０は、円形ではなく略Ｃ字状に形成され、一端部６４１および他端部６４２を有している。またスリット６４０は、一端部６４１および他端部６４２との間に間隙６４３（不連続部）を有している。ここでスリット６４０が円形に形成され間隙６４３が形成されていない場合、シール部材５００の製造時などに、第１部位６１０のうちのスリット６４０よりも内側に位置する部位が脱落等するおそれがある。このため本実施形態では、スリット６４０を略Ｃ字状に形成し、スリット６４０よりも内側に位置する部位（スリット内側部）６１２が、スリット６４０よりも外側に位置する部位（スリット外側部）６１１に接続されるようにしている。なおこのスリット６４０の役割については後述する。

次に、同図（Ｂ）に示すように、第２部位６２０の一方の面６２１（同図（Ａ）参照）に接着剤（ヒートシール剤）を塗布する。ここで同図（Ｂ）は、同図（Ａ）の矢印ＩＩＢ方向から基材６００を眺めた場合の図である。なお本図では、第２部位６２０に対して接着剤を塗布する場合を示したが、第１部位６１０に対して接着剤を塗布してもよい。また、突出片６３０、第１部位６１０、および第２部位６２０（基材６００の全体）に対し、接着剤を塗布することもできる。また本実施形態では、接着剤を用いる場合を説明するが、基材６００をナイロンなどの樹脂により形成し基材６００を溶融させることで接着を行うこともできる。

その後、本実施形態では、同図（Ｃ）に示すように、第１部位６１０と第２部位６２０との境界にて基材６００を折り曲げる。これにより図３（Ａ）に示すように、第１部位６１０と第２部位６２０とが貼り合わされた状態となる。なおこの際、同図に示すように、第２部位６２０の外周縁よりも外側に突出片６３０が位置するようになる。付言すると、図中下側に位置する基材６００の一部が上側に位置する基材６００の外周縁よりも外側に位置するようになる。次いで本実施形態では、図３（Ｂ）に示すように、第２部位６２０の他方の面６２２に対して接着材（ヒートシール剤）を塗布し、この接着剤を乾燥させる。これにより、シール部材５００が完成する。なお図３（Ｂ）では、第２部位６２０のみに接着材が塗布される場合を示したが、突出片６３０に接着剤が付着しても構わない。

その後、シール部材５００は、上記缶蓋３００のうちの開口部３１０が設けられている箇所に熱接着される。付言すると、シール部材５００の一部に熱が加えられることで上記他方の面６２２に塗布された接着剤の一部が溶融し、そしてこの溶融した接着剤によって、シール部材５００が缶蓋３００に貼り付けられる。より具体的には、缶蓋３００のうち開口部３１０の周囲に位置する部位（図１（Ｃ）の領域１Ａ参照）に対して、シール部材５００が貼り付けられる。

さらに説明すると、缶蓋３００に対してシール部材５００が押し当てられた状態にてシール部材５００に熱が加えられ、この熱によって接着剤が溶融し、シール部材５００が缶蓋３００に接着される。これにより、シール部材５００が缶蓋３００に貼り付けられる。そしてシール部材５００の貼り付けが終了すると、シール部材５００により開口部３１０が塞がれた状態の缶蓋３００が完成する。そして、本実施形態では、この缶蓋３００は、内部に飲料が充填された容器本体２００（図１（Ａ）参照）の開口に対して所謂巻き締めにより固定される。これにより、飲料が充填された飲料缶１００（図１（Ａ）参照）が完成する。

なお上記では、容器本体２００に飲料が充填される前に缶蓋３００に対してシール部材５００を予め貼付しておき、容器本体２００に飲料が充填された後に、シール部材５００が貼り付けられた缶蓋３００を取り付ける場合を説明した。ところでこのような手順に限らず、例えば、缶蓋３００が取り付けられた状態の容器本体２００の内部に、開口部３１０を通じて飲料を充填し、その後、缶蓋３００に対してシール部材５００を貼付することもできる。

図４は、飲料缶１００からシール部材５００が除去される際のシール部材５００の動きを説明するための図である。なお図４の上段に位置する３つの図は、飲料缶１００を上方から眺めた場合を図であり、下段に位置する３つの図は、缶蓋３００を側方から眺めた場合の図である。

本実施形態では、飲料缶１００からシール部材５００が除去される際、まず、同図（Ａ）の（Ａ１）、（Ａ２）に示すように、シール部材５００の把持部５２０がユーザによって把持される。なお、この把持部５２０は、上記のとおり、パネル４００に形成された突出部４１０によって、パネル４００から浮いた状態となっており、把持部５２０の把持が行いやすい状態となっている。

その後、本実施形態では、ユーザによって、図中上方（パネル４００から離れる方向）、および、右方（把持部５２０が当初位置していた側とは反対側の方向）に向けて、把持部５２０がさらに引っ張られる。これにより、同図（Ｂ）の（Ｂ１）、（Ｂ２）に示すように、シール部材５００を構成する上述の第１部位６１０が、第２部位６２０から剥離するようになる。より詳細には、第１部位６１０のうちスリット６４０よりも外側に位置する部位６１１が、第２部位６２０から剥離するようになる。

さらに説明すると、本実施形態では、把持部５２０と、第１部位６１０のうちスリット６４０よりも外側に位置する部位６１１とが接続している。このため、把持部５２０がユーザによって引っ張られると、この把持部５２０に付随するように上記外側に位置する部位６１１が移動するようになる。そしてこの移動によって、この外側に位置する部位６１１が、第２部位６２０から剥離する。

一方で、第１部位６１０のうちスリット６４０よりも内側に位置する部位６１２は、スリット６４０が存在するために、スリット６４０より外側に位置する部位６１１とは分離され、スリット６４０より外側に位置する部位６１１と一緒には移動せず、第２部位６２０の上に残るようになる。この結果、本実施形態では、把持部５２０がユーザによって上方に引き上げられた際、同図（Ｂ）の（Ｂ１）に示すように、第１部位６１０の中央部に貫通孔６２３が形成され、第１部位６１０がリング状（環状）となる。なお、図４（Ｂ１）においては、指掛けリングの中空部から第２部位６２０上に残るスリット内側の部位５１２が見えている。なお本実施形態では、把持部５２０がユーザによって上方に引き上げられた際、第１部位６１０のうち、一端部６４１（図２（Ａ）参照）と他端部６４２との間にて、第１部位６１０のスリット６４０の不連続部６４３は破断する。なお一端部６４１と他端部６４２との距離が大きい場合にはこの破断は生じなくなるが、この場合は、スリット６４０よりも内側に位置する部位６１２と、外側に位置する部位６１１とがスリット６４０の不連続部６４３において繋がったままの状態となる。

その後、本実施形態では、この貫通孔６２３に対してユーザの指が挿入されるとともにスリット６４０よりも外側に位置する上記部位６１１（貫通孔６２３の縁部（指掛け部））に対してユーザの指が掛けられ、図４（Ｃ）の矢印４Ｂに示すように、図中左方向に向かって第１部位６１０が引っ張られるようになる。そして第１部位６１０に対するこの引っ張りによって、同図（Ｃ）の（Ｃ１）、（Ｃ２）に示すように、パネル４００に張り付いている第２部位６２０がパネル４００から剥がれるようになる。

その後、第２部位６２０がパネル４００から剥がれるようになり、シール部材５００が缶蓋３００から剥がされる。そしてシール部材５００が缶蓋３００から剥がされると、パネル４００に形成された開口部３１０（図１（Ｃ）参照）が露出するようになり、ユーザが内部の飲料を飲むことができるようになる。ここで、第１部位６１０のうち第２部位６２０の上に残る上記部位（第１部位６１０のうちスリット６４０よりも内側に位置する部位６１２）は、第２部位６２０がパネル４００から剥がされる際に第２部位６２０とともに剥がされることになり、缶蓋の開口が完成する。

ここで、本実施形態では、スリット６４０よりも内側に位置する箇所にも基材６００が設けられており（部位６１２）、第１部位６１０を第２部位６２０から剥がした際に、上記のとおり、第１部位６１０の一部（スリット６４０よりも内側に位置する部位６１２）が第２部位６２０の上に残るようになる。ところで、スリット６４０よりも内側に位置する箇所に基材６００を設けない構成とすることもでき、この場合は、第２部位６２０の上に第１部位６１０が残らないようになる。ところでこの場合、シール部材５００の中央部が一層構造となり中央部における強度が低下しやすい。

このため本実施形態では、図４（Ａ）のように、スリット６４０の内側に基材６００（部位６１２）を設けるようにしシール部材５００の中央部における強度を増すようにしている。付言すると本実施形態では、第２部位６２０（図４（Ａ）では不図示）のうちの第１部位６１０に対向する対向面の中央部に対して、基材６００（厚みを有する部材の一例）を貼付するようにし、シール部材５００の中央部における強度を増すようにしている。さらに説明すると、上記対向面のうち、スリット６４０が設けられている箇所に対峙する領域であってスリット６４０により囲まれスリット６４０よりも内側に位置する領域に対して基材６００が貼付されるようにし、シール部材５００の中央部における強度を増すようにしている。

また、本実施形態では、第１部位６１０のうち第２部位６２０の上に残る上記部位（第２部位６２０の中央部に対して貼付される上記基材６００）（部位６１２）が、パネル４００に形成された開口部３１０（図４（Ｃ）の（Ｃ１）参照）に重なるようになっている。より詳細には第２部位６２０の上に残る上記部位（部位６１２）は、パネル４００に形成された開口部３１０よりも大きくなっている。さらに説明すると、第２部位６２０の上に残る上記部位の外周縁が、パネル４００に形成された開口部３１０の縁部よりも外側に位置するように、上記スリット６４０は形成されている。

ところでユーザによってシール部材５００が除去される際、ユーザの爪がシール部材５００に押し付けられることがある。または、当該容器を持ち運ぶ時などに、シール部材５００に、誤って何かをぶつけたりすることもある。このような、不測の事故によりシール部材５００にピンホールや亀裂などが発生することがある。この場合に、シール部材５００のうちの開口部３１０に対峙する部位が二層になっていると強度が増し、ユーザの爪などによるシール部材５００の破損が抑制される。付言すると、内部の飲料の漏れ出しなどによる不良の発生が抑制される。このため本実施形態では、上記のように、第２部位６２０の上に残る上記部位（部位６１２）を開口部３１０に重ねるようにしている。なお、第２部位６２０の上に残る上記部位（部位６１２）を開口部３１０よりも大きくすることが最も好ましいが、この部位は開口部３１０よりも小さくても構わない。このような場合も、部分的には二層となるため、一層の場合に比べ強度は増すようになる。また、持ち運び時に誤って何かをぶつけるなどの事故は、主に、第２部位６２０からスリット６４０の外側に位置する部位６１１を剥がす前で発生するため、開口部３１０よりスリット６４０が小さくてもあまり影響はない。なお上記部位と開口部３１０とを同じ大きさとすることも当然できる。

図５は、基材６００（シール部材５００）の変形例を示した図である。
上記のとおり、本実施形態におけるシール部材５００は、基材６００を折り曲げるとともに重ね合わせ基材６００が二重となった状態で形成されている。そしてこの基材６００には、図２（Ａ）を用いて説明したとおり、円形の第１部位６１０および第２部位６２０の２つの部位が設けられる。また、基材６００には、シール部材５００に把持部５２０が形成されるように、第１部位６１０の外周縁から突出する突出片６３０が形成される。さらに、第１部位６１０には、略Ｃ字状のスリット６４０が形成される。ところで、図２（Ａ）では、スリット６４０が、一端部６４１から他端部６４２にかけて連続して設けられている場合を説明したが、スリット６４０は、図５で示すように形成することもできる。

図５（Ａ）に示すスリット６４０では、一端部６４１から他端部６４２にかけて連続した状態でスリット６４０は設けられておらず、図５（Ａ）に示すスリット６４０は、ミシン目状に形成されている。付言すると、図５（Ａ）に示す実施形態では、一端部６４１と他端部６４２との間に、長さの小さいスリットが予め定められた間隔をおいて複数設けられた状態となっている。

図２（Ａ）に示した構成では、スリット６４０よりも内側に位置する部位６１２のうち、図中左側に位置する部位（間隙６４３が設けられている側とは反対側に位置する部位）が垂れ下がりやすい。付言すると、シール部材５００の製造工程などでは、図２（Ａ）のように基材６００が開かれた状態で搬送されることが考えられ、この場合に、図中左側に位置する部位が垂れ下がりやすい。一方で、図５（Ａ）に示す構成では、スリット６４０よりも内側に位置する部位６１２の外周の全域が、スリット６４０よりも外側に位置する部位６１１により支持されるようになり、上記垂れ下がりが抑制される。そしてこの場合、垂れ下がりが生じた部分が製造ラインなどに触れ基材６００が損傷するなどの不具合が抑制されるようになる。
なお図５（Ａ）では、スリット６４０に一端部６４１、他端部６４２、不連続部６４３があるが、これらをなくして、スリット６４０の全部がミシン目状であっても構わない。ミシン目（スリット）の形状についての他の事例としては、同図（Ｂ）に示すように、単一の円弧の連続体を示すものや、同図（Ｃ）に示すように複数の円弧で構成された円弧の連続体を示すものなどがある。

図６は、缶蓋３００の変形例を示した図である。
上記では、パネル４００に対し、飲料缶１００の外側方向に向かって突出する突出部４１０を設けた場合を説明したが（図１（Ｃ）、（Ｄ）参照）、このような突出部４１０に替え、図６に示すように、飲料缶１００の内部方向に凹む凹部４３０をパネル４００に対して設けることもできる。ここで、このように凹部４３０を設けた場合も、パネル４００の表面（上面）と、シール部材５００の把持部５２０との間に間隙が形成される。このためこの場合も、ユーザが把持部５２０を把持する際の作業性が良好となる。

図７〜図１０は、シール部材５００の製造法の他の一例を説明するための図である。図２、図３にて示したシール部材５００の製造法では、予め打ち抜き加工を行いひょうたん形の基材６００を用意しておくことでシール部材５００を形成する場合を説明したが、図７〜図１０に示す製造法では、工程の最後に打ち抜き加工を行ってシール部材５００を完成させる。

図７は、シール部材５００を原反（基材６００）から、接着剤塗布工程、折り畳み工程を経て、シール部材としての完成品となる工程である外形打ち抜き工程までを、一貫したラインとして完成させる、製造ライン９００を図示している。なお本図では、帯状の基材６００が図中左下から図中右上に向かって搬送される。
この製造ライン９００では、まず、不図示の送り出しローラにより送り出された基材６００の上面に対して塗布ローラ９０１により接着剤Ａが塗布される。その後、必要に応じ、この接着剤Ａは、乾燥機９０２によって乾燥される。その後、乾燥機９０２よりも下流側に配置されたラインローラ９０３によって、基材６００に折り目が形成される。

ここで図８（ラインローラ９０３を説明するための図）を参照しラインローラ９０３について詳細に説明する。なお図８（Ａ）は基材６００の搬送方向上流側からラインローラ９０３を眺めた場合の図であり、図８（Ｂ）は基材６００の搬送経路の側方からラインローラ９０３を眺めた場合の図である。

図８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、ラインローラ９０３は、基材６００の搬送経路の一方側に配置された第１ラインローラ９０３Ａと、搬送経路の他方側に配置された第２ラインローラ９０３Ｂとから構成されている。また、第１ラインローラ９０３Ａは、幅方向における中央部に向かうに従い直径が大きくなるよう形成されており、第１ラインローラ９０３Ａの外周縁には、幅方向における中央部に向かうに従いその高さが増加する山形の部位９０３Ｃが形成されている。

一方で、第２ラインローラ９０３Ｂは、幅方向における中央部に向かうに従い直径が小さくなるよう形成されており、第２ラインローラ９０３Ｂには、幅方向における中央部に向かうに従いその高さが減少する谷形の部位９０３Ｄが形成されている。そして本実施形態では、第１ラインローラ９０３Ａに形成された上記山形の部位９０３Ｃが、第２ラインローラ９０３Ｂに形成された上記谷形の部位９０３Ｄに対して押し付けられるとともに、山形の部位９０３Ｃと谷形の部位９０３Ｄとの間を基材６００が通過するようになっている。これにより、基材６００に対して山形の部位９０３Ｃが押し付けられる状態となり、基材６００に対して折り目が形成される。

図７に戻り製造ライン９００について更に説明する。
ラインローラ９０３によって基材６００に折り目が形成された後、この基材６００は、プレスローラ９０４により２つ折りで折り畳まれる。なおこの際、接着剤Ａが塗布された側が内側となるように折り畳まれる。その後、折り畳まれた基材６００の一方の面に対して、塗布ローラ９０５によって接着剤Ｂが塗布される。その後、必要に応じ、この接着剤Ｂは、乾燥機９０６によって乾燥される。その後、折り畳まれた状態の基材６００を開くとともに、第１ピンチローラ９０７、第２ピンチローラ９０８により基材６００をさらに搬送する。なおこのとき、基材６００には折り目が残っている。

次に、金型９１０（上型９１０Ａ、下型９１０Ｂ）を用いて、基材６００の一部にスリットを形成する。図９（金型９１０による処理を説明するための図）を参照してより詳細に説明すると、同図に示すように、折り目よりも図中左側に位置する部位に対して略Ｃ字状のスリット６４０を形成する。なおこのスリット６４０は、図２（Ａ）にて示したスリット６４０に対応している。なおこのスリット６４０は、上記のとおり、円形ではなく略Ｃ字状に形成されており、スリット６４０の形成に起因して基材６００の一部が脱落することが抑制されるようになっている。また本実施形態では、金型９１０を用い、折り目よりも図中右側に位置する部位に対して、最終の外形打ち抜き加工後のシール部材５００において、形成される把持部５２０が１つになるように、折り重ねる前に一方を削除するための舌片状の抜き加工６４４を形成する。

ここで本実施形態では、後に、打ち抜き加工（後述）を行うが、この打ち抜き加工において、上記スリット６４０を形成するのは困難となる。より詳細には、後に行われる打ち抜き加工においてスリット６４０を形成しようとすると、第２部位６２０（図２（Ａ）参照）に対してもスリット６４０が形成されるようになってしまう。このため本実施形態では、打ち抜き加工よりも前の段階で、スリット６４０を形成するようにしている。

付言すると、本実施形態におけるシール部材５００（基材６００）は、図２（Ａ）などに示すように、折り目を線対象軸として見た場合、左右の形状が異なっている。そしてこの場合、打ち抜き加工（後述）によって打ち抜かれない部分が生じるようになる。このため、本実施形態では、打ち抜き加工を行う前に、左右の異なる部分に対してスリットを形成するようにしている。なお図９では、後に行われる打ち抜き加工によって打ち抜かれる部分を破線で表示している。

なお、後に打ち抜き加工を行う際、打ち抜き加工が行われる部位と、上記スリット６４０、抜き加工６４４との位置ずれを防止するため、打ち抜き加工を行う金型と基材６００との位置合わせを行う必要がある。このため本実施形態では、図９に示すように、スリット６４０、抜き加工６４４を基材６００に形成する際に、位置合わせ用のマークＭｋも形成するようにしている。ここで、このマークＭｋは貫通孔によって形成されている。なお本実施形態では、折り目にて基材６００が再度折り畳まれた際に（後述）、マークＭｋが基材６００によって覆われるのを防ぐため、基材６００のうちのマークＭｋと対峙する箇所に、マークＭｋより大きい貫通孔６７０（逃げ穴）を形成するようにしている。

図７に戻り、製造ライン９００について更に説明する。
上記では説明を省略したが、本実施形態における製造ライン９００では、第１ピンチローラ９０７、第２ピンチローラ９０８との間にバッファを設け、基材６００を弛ませるようにしている。ここで本実施形態では、金型９１０によってスリット６４０等が形成される際に、基材６００が間欠的に送られることとなるが、この金型９１０が設けられている箇所よりも上流側でも、基材６００を間欠的に搬送してしまうと、上記接着剤Ａや接着剤Ｂにより形成される接着剤層の厚みが基材６００の搬送方向において不均一となってしまう。このため、本実施形態では、上記のとおりバッファを設け、バッファよりも上流側では、基材６００が予め定められた一定の速度で搬送されるようにしている。なおバッファには、基材６００に対して張力を付与するテンショナーを設けることもできる。この場合、基材６００がより安定的に搬送されるようになる。

その後、本実施形態における製造ライン９００では、ラインローラ９１１およびプレスローラ９１２によって基材６００が再び折り畳まれる。
なお、ラインローラ９１１は、上記にて説明したラインローラ９０３と同様に構成されている。

その後、本実施形態では、抜き型９１４を用いて打ち抜き加工が施され、シール部材５００は基材６００から分離し、製品として纏められる。一方、シール部材５００が分離して除かれた基材６００は、巻き取りローラ９１３により巻き取られる。これにより上述したシール部材５００が完成する。具体的に説明すると、図１０（打ち抜き加工を説明するための図）の太い実線で示すように、基材６００の右端に位置する折り目の一部が、打ち抜き加工後の基材６００に残るように、基材６００に対する打ち抜き加工が行われる。これによって図１（Ａ）等にて示したシール部材５００が完成する。ここで、打ち抜き加工を行う金型には、把持部５２０（図１（Ａ）参照）に対応した形状が付与されており、シール部材５００には把持部５２０も併せて形成される。なお、打ち抜き加工が施される際、上記金型９１０によって形成されたマークＭｋがセンサにより検知され、または、機械的にガイドピンを挿入するなどして、打ち抜き用の抜き型９１４と前工程で形成された基材６００のスリット加工（図９参照）との位置合わせがなされる。

ここで本実施形態では、上記のように第１部位６１０に貫通孔６２３（図４参照）が形成され第１部位６１０（部位６１１）はリング状（環状）となるため、ユーザは、指をリングの穴に入れて引っ張ることなどできるため、指先でシール部材５００の端を把持して引っ張る場合に比べ、第１部位６１０の引っ張りを行いやすくなっている。またこの場合、ユーザは、第１部位６１０をより強い力で引っ張ることが可能となる。このため本実施形態における構成では、シール部材５００をパネル４００に対してより強固に接着することが可能となる。そしてこのように強固に接着できる場合、内部の飲料の漏れなどをより確実に防止できるようになる。また本実施形態では、上記のとおり、シール部材５００は、基材６００を折り曲げるとともに重ね合わせ基材６００が二重となった状態で形成されている。このため、シール部材５００が一層で形成されている場合に比べ強度が増し破損等しにくくなっている。

また本実施形態では、上記第１部位６１０（図２（Ａ）参照）と上記第２部位６２０との接着強度（付着強度）の方が、第２部位６２０とパネル４００との接着強度よりも小さくなっており、接着強度に差がつけられている。ここで例えば、第１部位６１０と第２部位６２０との接着強度と、第２部位６２０とパネル４００との接着強度とが同じである場合で、なおかつ、接着強度が強い場合、把持部５２０（図１（Ａ）参照）を上方に引っ張り上げようとしても、把持部５２０を指先で把持するだけでは第１部位６１０を剥がすことは容易でなく、また、接着強度が弱い場合、把持部５２０（図１（Ａ）参照）を上方に引っ張り上げた際に、第１部位６１０と第２部位６２０との間ではなく、第２部位６２０とパネル４００との間で剥離が発生してしまうおそれがある。このため本実施形態では、第１部位６１０と第２部位６２０との接着強度を、第２部位６２０とパネル４００との接着強度よりも小さくし、最初に、第１部位６１０と第２部位６２０との間で剥離が生じるようにしている。

なお、第１部位６１０と第２部位６２０との接着、第２部位６２０とパネル４００との接着に用いられる接着剤には、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、アイオノマー樹脂、アクリル系共重合樹脂などを用いることができる。また本実施形態では、上記のとおり接着強度に差がつけられているが、このような差は、第１部位６１０と第２部位６２０との接着に用いる接着剤と、第２部位６２０とパネル４００との接着に用いる接着剤とを異ならせることで付与することできる。例えば、図７の製造ライン９００により製造する場合には、接着剤Ａと接着剤Ｂとを異ならせることで、接着強度に差をつけることができる。

また、接着剤の塗布のしかたによっても接着強度に差を付けることができる。例えば、第２部位６２０とパネル４００との接着に際しては接着剤をベタ塗りし、第１部位６１０と第２部位６２０との接着に際しては格子状に接着剤を塗布することで、接着剤の塗布面積に差を設けることにより、接着強度に差をつけることができるようになる。なお格子状に限られず、例えば散点状（ドット状）に接着剤を塗布することもできる。また、接着力を小さくしようとする側の接着剤に添加するワックスの量を増加し接着成分を相対的に減少させることでも、接着強度に差を付けることができる。さらに接着を行う際の温度条件などを異ならせることでも接着強度に差をつけることができる。また接着剤が塗布される表面の表面粗さなどを異ならせることや、前記表面に例えば、アンカーコート剤等の接着補助剤を塗布する面と塗布しない面を設けることにより、接着強度に差をつけることができる。

また本実施形態では、図４（Ａ）等に示したように、第１部位６１０に形成される上記リング状（環状）の部位（部位６１１）が、パネル４００に対してではなく、第２部位６２０に対して貼り付けられている。ここで、シール部材５００を一層構造で形成するとともに、上記リング状の部位の直径を大きくし、この部位をパネル４００に対して直接貼り付ける構成とすることもできる。この場合、リング状の部位よりも内側に位置する部位（以下、「内側部位」と称する）により缶蓋３００の開口部３１０（図１（Ｃ）参照）が封鎖され、この内側部位よりも外側に、上記リング状の部位が位置するようになる。

ところでこのような構成とした場合、シール部材５００の製造時に、基材６００の同一の面に対して、接着力の異なる２種類の接着剤を塗り分けることが好ましくなる。付言すると、基材６００のうちの上記リング状の部位に対応する箇所と、上記内側部位に対応する箇所とで、使用する接着剤を異ならせることが好ましくなる。

ここで、上記内側部位をパネル４００に接着するための接着剤と、上記リング状の部位をパネル４００に接着させるための接着剤とを同じにした場合、基材６００の同一の面に対して一種類の接着剤を塗布すればよいため、工程の簡略化が可能となる。ところで、内部の飲料の漏れを防止するため、内側部位とパネル４００との接着強度はある一定の強度以上に保つ必要があり、使用する接着剤には接着強度が大きくなるものが使用される。このためこのように一種類の接着剤を使用する場合には、リング状の部位とパネル４００との接着強度も大きくなり、リング状の部位をパネル４００から剥がしにくくなる。そしてこの場合、シール部材５００を剥がす際の操作性が低下してしまう。

ここで、リング状の部位をパネル４００に接着する際に用いる接着剤と、上記内側部位をパネル４００に接着する際に用いる接着剤とを異ならせることで、リング状の部位とパネル４００との接着強度を低下させることが可能となるが、この場合は、基材６００のうちの同一の面に対して、接着力の異なる２種類の接着剤を塗り分ける必要が生じる。そしてこの場合、製造ラインの複雑化を招くおそれがある。接着材の塗り分けの境界となる部位が直線状で且つこの部位が基材６００の搬送方向に沿っている場合は、基材６００を搬送しながら塗り分けを行うことが可能となるが、本実施形態のようにリング状の部位が形成される場合は、境界が曲線となり、基材６００を搬送しながら接着剤を塗り分けることが難しくなる。

一方で本実施形態における構成では、上記のとおり、リング状の部位がパネル４００ではなく第２部位６２０に対して貼り付けられている。そしてこのような構成では、第２部位６２０の一方の面に対して一方の接着層が形成され、他方の面に対して他方の接着層が形成されるようになる。そしてこの場合は、同一の面に対して塗り分けを行う必要がなくなるため、図７にて示したように、基材６００を搬送しながら基材６００に対し２種類の接着剤を塗布することができるようになる。そしてこの場合、シール部材５００をより簡易に製造可能となりシール部材５００のコストの低減が可能となる。

また、上記のようにリング状の部位をパネル４００に直接接着する場合、飲料缶１００の直径を小さくすることが難しくなる。飲料缶１００については、現在、３５０ｍｌの容量を有する飲料缶１００など、ある程度の大きさの直径を有する飲料缶１００が知られているが、容量が小さく直径が小さい飲料缶１００を提供しようとした場合において、リング状の部位がパネル４００に直接接着される場合、飲料缶１００の直径を小さくしにくくなる。付言すると、上記内側部位の外側に対してさらにリング状の部位が設けられるようになるため、このリング状の部位の分、飲料缶１００の直径が大きくなってしまう。一方で本実施形態では、上記内側領域の上にリング状の部位が載るようになるため、リング状部材が設けられていた分、飲料缶１００の直径を小さくすることができるようになる。

１００…飲料缶、２００…容器本体、３００…缶蓋、３１０…開口部、４００…基板、５００…シール部材、６１０…第１部位、６２０…第２部位、６２３…貫通孔

Claims (7)

1. 飲料が収容される容器の開口に取り付けられる蓋部材であって、
   開口部が形成され、前記容器の前記開口に取り付けられる基板と、
   前記基板の前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、
   を備え、
   前記塞ぎ部材は、
   前記基板に接着され、当該基板に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、
   前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、
   を備え、
   前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、
   前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成され、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、
   前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とする蓋部材。
2. 前記基板に形成された前記開口部の位置と、前記厚みを有する部材が貼付される位置とが重なるように、当該厚みを有する部材は貼付されることを特徴とする請求項１記載の蓋部材。
3. 前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、
   前記接続片の一部が前記塞ぎ片の外周縁よりも外側に位置するように、当該塞ぎ片および当該接続片は設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載の蓋部材。
4. 前記塞ぎ片の前記外周縁から突出する前記接続片の前記一部と、前記基板と、の間には、間隙が形成されていることを特徴とする請求項３記載の蓋部材。
5. 前記塞ぎ片と前記接続片との接着の強度の方が、前記基板と当該塞ぎ片との接着の強度よりも小さいことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の蓋部材。
6. 飲み口となる開口部が形成され、内部に飲料が収容される容器本体と、
   前記容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ部材と、
   を備え、
   前記塞ぎ部材は、
   前記容器本体に接着され、当該容器本体に形成された前記開口部を塞ぐ塞ぎ片と、
   前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、
   を備え、
   前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、
   前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成され、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、
   前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とする飲料容器。
7. 飲料が飲まれる際に飲み口となる開口部を塞ぐ塞ぎ部材であって、
   前記開口部の周囲に位置する部位に接着され、当該開口部を塞ぐ塞ぎ片と、
   前記塞ぎ片に接着されるとともに一部が当該塞ぎ片に接続され、当該塞ぎ片から剥がされることで、ユーザの指が掛けられる指掛け部が形成される接続片と、
   を備え、
   前記接続片には、ユーザの指が挿入可能な貫通孔が形成され、
   前記接続片の前記指掛け部は、当該接続片に形成された前記貫通孔の縁部により形成され、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片と当該接続片とが積層されるように当該塞ぎ片および当該接続片は設けられ、
   前記塞ぎ片は、当該塞ぎ片に接着されている前記接続片に対向する対向面を有し、
   前記塞ぎ片に前記接続片が接着されている状態において、当該塞ぎ片の前記対向面のうち、当該接続片に形成された前記貫通孔に対峙する領域であって当該貫通孔の縁部よりも内側に位置する領域には、厚みを有する部材が貼付されていることを特徴とする塞ぎ部材。

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