JP5819177B2

JP5819177B2 - エアバッグの製造方法

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Publication number: JP5819177B2
Application number: JP2011274773A
Authority: JP
Inventors: 義貴松井
Original assignee: Takata Corp
Current assignee: Takata Corp
Priority date: 2011-12-15
Filing date: 2011-12-15
Publication date: 2015-11-18
Anticipated expiration: 2031-12-15
Also published as: JP2013124041A; US8746738B2; US20130154246A1

Description

本発明は、エアバッグの折り畳み方法及びエアバッグ装置に関し、特に、エアバッグの収納性（パッケージボリューム）を向上することができるエアバッグの折り畳み方法及びエアバッグ装置に関する。

自動車等の車両には、衝突時や急減速時等の緊急時にエアバッグを車内で膨張展開させて乗員に生ずる衝撃を吸収するためのエアバッグ装置が搭載されている。また、エアバッグ装置は、一般に、通常時は折り畳まれて緊急時に膨張展開されるエアバッグと、このエアバッグに圧力ガスを供給するインフレータと、折り畳まれたエアバッグを収納するとともにインフレータを支持するリテーナと、リテーナを保持するとともにエアバッグの膨出用の開口部を形成するエアバッグカバーと、を有している。

そして、車両衝突時や急減速時には、インフレータからエアバッグに圧力ガスが供給されてエアバッグが膨張し、エアバッグカバーが開裂してエアバッグが車内に膨出しつつ膨張展開する。特に、助手席用のエアバッグ装置の場合には、インストルメントパネル、ウインドシールド（フロントウインドウパネル）及び乗員により囲まれた空間にエアバッグが膨張展開される。

また、このようなエアバッグには、特に、膨張展開した状態において、エアバッグの乗員対向面側に、上下方向に沿う凹部が形成されるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この上下方向に沿う凹部は、乗員の左半身の前方に位置する左室と右半身の前方に位置する右室とを形成し、それらの間に配置されている。

特開２０１０−２７４９０１号公報

ところが、上述したような左室と右室とを形成すると、膨張展開時のエアバッグを車体幅方向に広げる必要があるため、エアバッグが大型化する。また、左室と右室とを形成するとともに、凹部においても乗員の受けを可能とするために、エアバッグの基布の縫製も複雑となることから、収納の際の折り畳みも複雑化する。

したがって、基布形状が複雑化して展開前でもある程度の厚みを有するうえ、大型化していることと相俟って、収納時のパッケージボリュームが大型化してしまうという問題が生じていた。

また、このようなパッケージボリュームが大型化すると、狭いインストルメントパネル等の設置空間に収めることが非常に困難となってしまう。

本発明は上記の問題点に鑑みて創案されたものであり、エアバッグを収納した時のパッケージボリュームの大型化（厚肉化）を抑制することができるエアバッグの製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、第１の発明は、中央に圧力ガスの導入口を備えかつ膨張展開時に主として左右外壁面を構成する左右略対称形状のアウターパネルと、前記アウターパネルの周縁部と接合されて膨張展開時に凹部を挟んで互いに対向する左右内壁面を構成する左右略対称形状のインナーパネルと、により袋状に形成され、かつ、通常時は折り畳まれて緊急時に前記導入口からの圧力ガスの導入により膨張展開されるエアバッグを折り畳む、エアバッグの製造方法であって、前記導入口の中心を通りかつ前記各パネルの左右を均等に分割する中心線の一端寄りに前記導入口を位置させた状態で前記中心線上に前記凹部の溝が位置する略四角形状とする第１折り畳み手順と、前記中心線がずれないように前記中心線と直交する略四角形状の左右の頂点間を結ぶ線を折れ線として前記導入口の表裏の向きをそのままに前記導入口が中心付近に変位するように前記導入口と前記折れ線との間の裏面側を折り畳む第２折り畳み手順と、前記各パネルの左右縁部を先に前記中心線と略平行な折線で前記中心線側へと左右均一幅で巻き込むように折り畳む第３折り畳み手順と、前記中心線の両端側を前記中心線と略直交する折れ線で前記導入口側に巻き込むように折り畳む第４手順と、を有することを特徴とする。

第１発明のエアバッグの製造方法によれば、左右対称形状を維持しつつ折り畳まれるため、非対称な余剰のパネル片の折り畳みが存在せず、エアバッグを収納した時のパッケージボリュームの大型化（厚肉化）を抑制することができる。

第２発明は、上記第１発明において、前記第３折り畳み手順及び第４折り畳み手順では、前記導入口と前記凹部を形成するエアバッグ表面との間に各パネルを巻き込むことを特徴とする。

第２発明のエアバッグの製造方法によれば、エアバッグが膨張展開する際、常にエアバッグの表面が乗員側に向いた状態とすることができる。

第３発明は、第１発明又は第２発明において、前記第１折り畳み手順で、前記導入口の車体前方側に対応する部位の前記アウターパネルの一部に前記導入口の車体前方側縁部から一旦車体前方側へと向った後に車体後方側へと折り返し、かつ、前記第４折り畳み手順で、折り畳み対象としていない断面袋状のガス溜り部を形成することを特徴とする。

第３発明のエアバッグの製造方法によれば、エアバッグが膨張展開する際、ガス溜り部が先に膨張して後段の膨張展開方向を乗員側に積極的に向わせることができる。

本発明に係るエアバッグの製造方法は、左右対称形状を維持しつつ折り畳まれるため、非対称な余剰のパネル片の折り畳みが存在せず、エアバッグを収納した時のパッケージボリュームの大型化（厚肉化）を抑制することができる。

本発明の一実施形態に係るエアバッグを膨張展開させた状態の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグを立体状に分解した状態の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグに適用されるパネルを示し、（Ａ）はアウターパネルの平面図、（Ｂ）はインナーパネルの平面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグに適用される開口補強パネルの平面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグ装置の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順完了時のエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、（Ｃ）はエアバッグの背面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順でのエアバッグ形状とする際の第１段階の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順でのエアバッグ形状とする際の第１段階の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順でのエアバッグ形状とする際の第３段階の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順でのエアバッグ形状とする際の第４段階（第１折り畳み手順完了）の説明図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第２折り畳み手順完了時のエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、（Ｃ）はエアバッグの背面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第１段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第２段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＤ−Ｄ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第３段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＥ−Ｅ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第４段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＦ−Ｆ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第５段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＧ−Ｇ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での第６段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＨ−Ｈ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第４折り畳み手順での第１段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＩ−Ｉ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第４折り畳み手順での第２段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＪ−Ｊ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第４折り畳み手順での第３段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＫ−Ｋ線に沿う断面図である。本発明の一実施形態に係るエアバッグの第４折り畳み手順での第４段階でのエアバッグ形状を示し、（Ａ）はエアバッグの正面図、（Ｂ）は（Ａ）のＬ−Ｌ線に沿う断面図、（Ｃ）は最終形態のエアバッグの正面図である。

次に、本発明の一実施形態に係るエアバッグの製造方法について、図面を参照して説明する。

図１は本発明の一実施形態に係るエアバッグを膨張展開させた状態の説明図、図２は本発明の一実施形態に係るエアバッグを立体状に分解した状態の説明図、図３は本発明の一実施形態に係るエアバッグに適用されるパネルを示し、図３（Ａ）はアウターパネルの平面図、図３（Ｂ）はインナーパネルの平面図、図４は本発明の一実施形態に係るエアバッグに適用される開口補強パネルの平面図、図５は本発明の一実施形態に係るエアバッグ装置の説明図、図６は本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順完了時のエアバッグ形状を示し、図６（Ａ）はエアバッグの正面図、図６（Ｂ）は図６（Ａ）のＡ−Ａ線に沿う断面図、図６（Ｃ）はエアバッグの背面図、図７〜図１０は本発明の一実施形態に係るエアバッグの第１折り畳み手順でのエアバッグ形状とする際の各段階の説明図、図１１は本発明の一実施形態に係るエアバッグの第２折り畳み手順完了時のエアバッグ形状を示し、図１１（Ａ）はエアバッグの正面図、図１１（Ｂ）は図１１（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図１１（Ｃ）はエアバッグの背面図、図１２〜図１７は本発明の一実施形態に係るエアバッグの第３折り畳み手順での各段階でのエアバッグ形状を示す正面図及び断面図、図１８〜図２１は本発明の一実施形態に係るエアバッグの第４折り畳み手順での各段階でのエアバッグ形状を示す正面図及び断面図である。

図１及び図２において、本発明のエアバッグ１０は、膨張展開した際に車体左右幅方向の略中心に凹部１２が位置するように右室（乗員から見た車体右側）１４と左室（乗員から見た車体左側）１６とが形成されるように、アウターパネル２０とインナーパネル３０とが縫製により袋状に組み付けられている。

アウターパネル２０は、図３（Ａ）に示すように、その中心に圧力ガスの導入口２２が形成されており、左右略対称の略メガネフレーム形状を呈している。また、アウターパネル２０には、導入口２２が形成されるとともにエアバッグ膨張展開時に底壁面を構成する底壁部２０ａと、主としてエアバッグ膨張展開時に左右外壁面を構成する外壁部２０ｂと、エアバッグ膨張展開時に上壁面を構成する上壁部２０ｃと、を備えている。さらに、アウターパネル２０の外壁部２０ｂには、膨張展開時に導入口２２から導入された圧力ガスのガス抜き用のガス抜穴２４が形成されている。また、アウターパネル２０には、その外壁部２０ｂの内面側にエアバッグ膨張展開時に車体後方への膨張を規制して車体左右方向への広がりを確保する規制帯２６の一端が縫製等により設けられている。

インナーパネル３０は、図３（Ｂ）に示すように、その中心部分で凹部１２の底壁面（乗員から見た前面）を構成する底壁部３０ａと、アウターパネル２０の周縁部と縫製により接合されて膨張展開時に凹部１２を挟んで互いに対向する左右内壁面を構成する内壁部３０ｂと、で左右略対称の略蝶翼形状を呈している。また、インナーパネル３０の内壁部３０ｂには、膨張展開時に導入口２２から導入された圧力ガスのガス抜き用のガス抜穴３２，３４が形成されている。さらに、インナーパネル３０には、その内壁部３０ｂの内面側にエアバッグ膨張展開時に車体後方への膨張を規制して車体左右方向への広がりを確保する規制帯３６の一端が縫製等により設けられている。なお、規制帯３６の他端は規制帯２６の他端と縫製等により接合される。また、ガス抜穴３２，３４は、エアバッグ膨張展開した際に乗員を右室１４又は左室１６の一方で受け止めた際のガス抜きを行うように形成されており、ガス抜穴３２よりもガス抜穴３４の方の開口面積を広く確保している。この際、開口面積の広いガス抜穴３４は開口縁部に加わる圧力集中分布を考慮して、特に、圧力ガスの導入方向（膨張方向）側の開口縁部を補強する補強パネル３８が設けられている。

この補強パネル３８は、図４に示すように、ガス抜穴３４の開口縁部形状に沿う補強片３８ａと、ガス抜穴３４の一部を閉成する調整片３８ｂと、を備えている。

補強片３８ａは、補強片３８ａは、ガス抜穴３４の開口縁部のうち、圧力ガスの導入方向の下流側の開口縁部に沿って設けられている。この際、補強片３８ａは、ガス抜穴３４の開口縁部に加わる圧力ガスの圧力集中分布を考慮して圧力ガスの導入方向の下流側に位置する開口縁部を含む所定範囲に設けられている。

これにより、ガス抜穴３４の開口縁部の全周に跨る補強布とは異なり、必要最小限の補強とすることができ、材料コストを削減できると共に、厚みのある部分を少なくすることで折り畳み時に厚さに伴う変形や折り畳み荷重の増大といった手間が抑制されるので、折り畳みの容易化に貢献することができ、しかも、扁平化にも貢献することができる。

また、圧力分布を考慮して実際に補強が必要な部分を含む所定範囲を補強していることから、補強した部分と補強していない部分との境界への応力集中を緩和することができ、その境界付近の不測な圧力集中を抑制することができる。なお、本実施の形態においては、ガス抜穴３４の開口縁部のうち、圧力ガスの導入方向の下流側の開口縁部と対向する上流側の開口縁部付近にまで跨って設けられている。これにより、圧力ガスの導入方向の下流側の開口縁部から発生する引っ張り力に対して効率良く荷重を分散することができる。

調整片３８ｂは、ガス抜穴３４の対向する開口縁部に跨って設けられており、ガス抜穴３４の一部を閉成している。これにより、膨張展開時のエアバッグ１０の形状（図１を参照）、すなわち、ガス抜き量を確保して所望の乗員保護形状に展開することを優先しつつ、ガス抜穴３４の周辺の強度を確保することができる。また、調整片３８ｂは、インナーパネル３０への縫製を不要としている。したがって、その幅を設計上で先にガス抜穴３４を形成した際、例えば、ガス抜き量を多くしたい場合には後から幅を狭くするように切断する等、ガス抜穴３４の開口面積の微調整を容易に行うことができる。

このようなエアバッグ１０は、図５に示すように、エアバッグ装置４０として適用される。このエアバッグ装置４０は、エアバッグ１０に圧力ガスを供給するインフレータ４２と、エアバッグ１０を折り畳み状態で収納しかつインフレータ４２を支持するリテーナ４４と、リテーナ４４を保持するとともにエアバッグ１０の膨出用の開口部を形成するエアバッグカバー（共に図示せず）と、を備えている。また、本実施の形態においては、リテーナ４４には、インフレータ４２から噴射された圧力ガスをエアバッグ１０の内部へと導くための筒状のガイド４６と、折り畳み後のエアバッグ１０の収納時の保形性を維持し、膨張展開時には容易に分裂するように裂け目が設けられた布製カバー４８とが設けられている。さらに、これらはエアバッグ１０を折り畳む時点で組み付けられている。

ガイド４６は、通常時には、図５に示すように、インフレータ４２と導入口２２との間に位置し、かつ、インフレータ４２から圧力ガスが放出された際には導入口２２からエアバッグ１０の内部で導入口２２の付近に跨って筒状に起立する。

これにより、導入口２２の付近の圧力ガスに対する耐久性を向上することができる。この際、ガイド４６をエアバッグ１０と同一の基材から筒状に構成するとともに、少なくとも二重以上の重ね合わせ（本実施の形態では４重）とするのが好ましい。また、圧力ガスの導入方向を考慮して、ガイド４６の軸線が導入方向に一致するように傾斜するように構成することも可能である。

さらに、導入口２２を形成する部位のアウターパネル２０には、導入口２２の開口縁部に沿って略真円状の補強部材１８が設けられている。この補強部材１８には、導入口２２の内部に向けて突出する複数の（本実施形態では４箇所）舌片１８ａが形成されている。したがって、導入口２２は、図３に示すように、略十字状を呈している。また、補強部材１８は、ガイド４６と同様に、二重以上の重ね合わせとするのが好ましい。

舌片１８ａは、インフレータ４２から放出される圧力ガスに対する導入口２２の耐久性を向上することができる。同時に、舌片１８ａは圧力ガスの一部を規制する機能を具備することから、導入口２２の付近の圧力ガスに対する耐久性も向上することができる。なお、舌片１８ａは、エアバッグ１０の膨張展開方向を妨げない方向、すなわち、圧力ガスの導入方向を妨げないように、突出するのが好ましいが、上述した導入口２２の付近に対する耐久性を向上させるために、あえて圧力ガスの導入方向に突出させることも可能である。この際の、圧力は、舌片１８ａの大きさ（幅や突出量）や厚さ（例えば、四重）によって設定が可能である。

以下、本発明に係るエアバッグ１０の折り畳み手順を説明する。

（第１折り畳み手順）
先ず、図６に示すように、縫製後のアウターパネル２０とインナーパネル３０とを平面的に広げ、凹部１２が正面（作業員と対面）となるように略四角形状（この例では菱形。なお、その他の左・右対称な縦長の四角形でもよい。あるいは左・右対称な縦長の楕円・長円等でもよい）とする。この際、作業者は、アウターパネル２０の各外壁部２０ｂに形成されたガス抜穴２０ｃから両手を内部に入れ、特に、導入口２２の付近のアウターパネル２０に皺や不要な重なりが無いように伸ばす。また、左右のパネル凹部１２をアウターパネル２０とインナーパネル３０との縫製部分を利用して対向させることで凹部１２の溝１２ａとして形成される。この溝１２ａは導入口２２の中心を通る中心線に一致されている。さらに、導入口２２の付近、車体設置状態において前方側（上側）に対応する縁部付近の底壁部２０ａを利用して導入口２２の車体前方側縁部から一旦車体前方側へと向った後に車体後方側へと折り返すことで断面袋状のガス溜り部２０ｄを形成する。なお、このガス溜り部２０ｄは、以降の折り畳み手順が終了するまで、折り畳み対象とはしない。これにより、エアバッグ１０が膨張展開する際、ガス溜り部２０ｄが先に膨張して後段の膨張展開方向を乗員側（図１の右側）に積極的に向わせることができる。

ところで、この第一折り畳み手順では、その全体の外観形状を略菱形とするに際して、アウターパネル２０の一部が表面（正面）に位置することから、その他の部位を少なくとも中心線（溝１２ａ）を中心として左右を均等にしている。また、菱形の左右の頂点はガス抜穴２０ｃを目安とし、この真円形状のガス抜穴２０ｃが半円となるように折り畳むことで左右対称の目安の一つとすることができる。

このため、例えば、内側に位置するパネルの一部は、一旦溝１２ａを開き（図７参照）その内側のパネルの余剰部分が皺とならないように筒状部２８等を形成し（図８参照）、それを折り畳んだうえで（図９参照）、溝１２ａを閉じて左右対称を確保する（図１０参照）。なお、図７乃至図１０は、本発明に係るエアバッグ１０の折り畳み手順のうち、第１折り畳み手順における各段階の作業例を示しているが、説明の便宜上、エアバッグ１０に格子状の見取り線を付したている。このように、中心線（溝１２ａ）を中心として左右上下のバランスを確保することで、後段の折り畳み作業が容易となる。

（第２折り畳み手順）
次に、図１１に示すように、導入口２２の周辺のパネル（基布）を中心線がずれないように中心線と直交する略菱形の左右の頂点間を結ぶ線（図６の破線Ｐ１参照）を折れ線として導入口２２の周辺の裏面側を折り畳む。

（第３折り畳み手順）
次に、さらに表裏を反転し、図１２に示すように、一方の菱形の側方頂点を中心線と平行な折れ線で内側へと折り畳み（第１段階）、例えば、図示しない所定幅（例えば、６ｃｍ）の金属プレート等を用いて、図１３に示すように、そのまま数回（例えば、３回）巻き込むように折り曲げ、表面（正面）のパネル部分の下側に位置させる（第２段階）。

同様に、図１４に示すように、他方の菱形の側方頂点を中心線と平行な折れ線で内側へと折り畳み（第３段階）、例えば、逗子市内所定幅（例えば、６ｃｍ）の金属プレート等を用いて、図１５に示すように、そのまま数回（例えば、３回）巻き込むように折り曲げ、表面（正面）のパネル部分の下側に位置させる（第４段階）。なお、この段階において、エアバッグ１０は、見掛け上でサーフボード形状のように上下非対称の略楕円形状を呈する。

そのうえで、図１６に示すように、左右の頂点付近を表面側に折り返し（第５段階）たうえで、図１７に示すように、さらに裏面側へと折り返す（第６段階）ことにより、エアバッグ１０の左右側の折り畳み処理を終了する。

（第４折り畳み手順）
さらに、図１８に示すように、中心線の両端側、例えば、下側（ボトム側）のパネルを中心線と直交する折れ線で数回巻き込むように折り畳み（第１段階）、図１９に示すように上側（トップ側）を中心線と直交する折れ線で下側へと折り返し（第２段階）、図２０に示すように、中心線と直交する折れ線で先端を表面側（実質裏面側）へと折り返し（図３段階）、図２１に示すように、そのまま順次巻き込むように折り曲げる（第４段階）ことによって折り曲げ作業を完了（図２１（Ｃ）参照）する。

以上説明したように、本実施形態においては、導入口２２の中心を通る中心線に凹部１２の溝１２ａを一致させ、その中心線を基準とする左右対象形状を維持するようにエアバッグ１０を折り畳む。これにより、非対称な余剰のパネル片の折り畳みが存在せず、エアバッグを収納した時のパッケージボリュームの大型化（厚肉化）を抑制することができる。

また、以上既に述べた以外にも、上記実施形態や各変形例による手法を適宜組み合わせて利用しても良い。

その他、一々例示はしないが、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更が加えられて実施されるものである。

１０エアバッグ
１２凹部
１２ａ溝
１４右室
１６左室
１８補強部材
１８ａ舌片
２０アウターパネル
２０ａ底壁部
２０ｂ外壁部
２０ｃ上壁部
２０ｄガス溜り部
２２導入口
２４ガス抜穴
２６規制帯
２８筒状部
３０インナーパネル
３０ａ底壁部
３０ｂ内壁部
３２ガス抜穴
３４ガス抜穴
３６規制帯
３８補強パネル
３８ａ調整片
３８ｂ調整片
４０エアバッグ装置
４２インフレータ
４４リテーナ
４６ガイド
４８布製カバー

Claims

中央に圧力ガスの導入口を備えかつ膨張展開時に主として左右外壁面を構成する左右略対称形状のアウターパネルと、前記アウターパネルの周縁部と接合されて膨張展開時に凹部を挟んで互いに対向する左右内壁面を構成する左右略対称形状のインナーパネルと、により袋状に形成され、かつ、通常時は折り畳まれて緊急時に前記導入口からの圧力ガスの導入により膨張展開されるエアバッグを折り畳む、エアバッグの製造方法であって、
前記導入口の中心を通りかつ前記各パネルの左右を均等に分割する中心線の一端寄りに前記導入口を位置させた状態で前記中心線上に前記凹部の溝が位置する略四角形状とする第１折り畳み手順と、
前記中心線がずれないように前記中心線と直交する略四角形状の左右の頂点間を結ぶ線を折れ線として前記導入口の表裏の向きをそのままに前記導入口が中心付近に変位するように前記導入口と前記折れ線との間の裏面側を折り畳む第２折り畳み手順と、
前記各パネルの左右縁部を先に前記中心線と略平行な折線で前記中心線側へと左右均一幅で巻き込むように折り畳む第３折り畳み手順と、
前記中心線の両端側を前記中心線と略直交する折れ線で前記導入口側に巻き込むように折り畳む第４手順と、
を有することを特徴とするエアバッグの製造方法。
請求項１に記載のエアバッグの製造方法において、
前記第３折り畳み手順及び第４折り畳み手順では、前記導入口と前記凹部を形成するエアバッグ表面との間に各パネルを巻き込む
ことを特徴とするエアバッグの製造方法。
請求項１又は請求項２に記載のエアバッグの製造方法において、
前記第１折り畳み手順で、前記導入口の車体前方側に対応する部位の前記アウターパネルの一部に前記導入口の車体前方側縁部から一旦車体前方側へと向った後に車体後方側へと折り返し、かつ、
前記第４折り畳み手順で、折り畳み対象としていない断面袋状のガス溜り部を形成することを特徴とするエアバッグの製造方法。