JP5800084B2 - メラミン樹脂化粧板および仕上げ表面の改修方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、鉄道の車両等における既存の内装化粧パネルや仕切り板の化粧天板等の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板を積層することで車両内装の化粧外観をリニューアルさせる改修方法に用いるメラミン樹脂化粧版、および仕上げ表面の改修方法に関するものである。
本願は、２０１２年３月７日に日本に出願された特願２０１２−０５０１４８号、及び２０１３年１月１０日に日本に出願された特願２０１３−００２８８９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

例えば、鉄道や自動車等の車両、または、船舶等の内装に使用される化粧パネルや化粧天板の表面化粧材としては、一般に、メラミン樹脂化粧板を始め、塩化ビニル化粧シート等の各種シート貼り材料やＦＲＰ成形品、更には意匠性ステンレス板、金属板と樹脂発砲体との複合材料及び塗装金属板等、多様な材料が使用されている。これらの化粧材の中でも、特にメラミン樹脂化粧板は、表面が硬く、耐熱性や耐汚染性にも優れ、化粧面の耐久性（美観維持）が高い材料として、特に、車両や船舶用の内装材として広く使用されている。

特開２００１−９６７０２号公報 特開２００５−２４６８９２号公報

本発明が解決しようとする課題は、メラミン樹脂化粧板の高耐久性を活用しつつ、高度の不燃性、軽量化、パネル反りの軽減、耐クラック性の安定化、改修作業に要する工程数及び時間を低減して簡易に既存の仕上げ表面を新装することができると同時に改修費用の負担を軽減し、ひいては、産業廃棄物を有効に削減することができるメラミン樹脂化粧板および仕上げ表面の改修方法を提供することにある。具体的に、本発明は、下記のような問題点に着目し、これを解決しようとして発明されたものである。

従来のメラミン樹脂化粧板等の表面化粧材については、最も重要な機能が外観意匠性の維持であるため、外観上の美感が損なわれた場合、化粧材のみでなくユニット単位の化粧パネル自体の価値を損なう結果をもたらす。このため、従来から、車両用の内装においては、メンテナンスを加えて延命を図り、更には長期の使用等により外観の意匠性を維持できなくなった場合には、改修して新装する必要がある。

この場合、従来は、車両構体に取り付けられた化粧パネルや化粧天板自体を交換することにより、改修作業を行っていた。しかし、これらの化粧パネルや化粧天板は、一般に、前述したメラミン樹脂化粧板を始めとする各種化粧材と下地芯材、あるいは更に裏打ち材を加えた複合体として作製され、これに更に各種アセンブリ部品等を組み込んで車両内装施工に利用されている。このため、交換作業に際しては、座席や手摺り、荷棚及び固定部材等の既設部品を取り外した上で、新品と取り替え作業を行う必要があり、改修に多大な工程と時間を要する問題があった。

また、この交換後、取り外された化粧パネルや化粧天板全体は、他に用途がなく廃棄処理されていたため、資源に無駄が生じると共に、環境保全、産業廃棄物対策の観点からも好ましくない状況を招いていた。特に、これらの化粧パネル等が、種々のパーツで構成される複合体である場合には、個々の構成部品の耐久性は互いに異なる。このため、表面化粧材の仕上がり表面の美感が損なわれただけで、その他の多くの構成部品は未だ充分に機能を保っている場合であっても、化粧パネル全体の交換が必要となり、無駄な廃棄物発生を余儀なくされることが多かった。

上記の化粧パネルや化粧天板が、メラミン樹脂化粧板から形成されている場合、メラミン樹脂化粧板は、もとより高耐久性素材であり、充分な製品寿命を有してはいる。一方で、１５年前〜２０年前に施工された車両の内装については、近年改修による新装が必要な時期を迎えており、この改修の必要性に伴って生ずる産業廃棄物の処理が、今後は重要な課題となってくることが予想されるため、適切な対処が望まれている。

このような産業廃棄物の削減対策としては、大別して次の２つの方法を考えることができる。具体的には、一つは廃棄物を分別回収し、それぞれを再利用する方法であり、もう一つは製品のライフを長くする、即ち、廃棄物とするまでの時間を長期化することである。この場合、前者の再利用の途が資源の有効活用には適しているとはいえる。しかし、現実問題として、再利用には未だ有効で充分な技術が確立されているとはいえず、また、再利用には多大なコストと時間を要し、その結果、鉄道車両のメーカーあるいは保守者に多大な負担を強要し、ひいては、その負担を鉄道の利用者の利用料金等に反映させざるを得ない事態を招くおそれがある。従って、後者のライフサイクルの長期化が、現時点では望ましい方法ではあるが、このライフサイクルの長期化の実現に際しても、技術上種々の困難な問題が残存していた。

即ち、第１に、化粧パネルや化粧天板の内装材のライフサイクルの長期化を図るには、化粧材を積層することが考えられる。事実、特に、メラミン樹脂化粧板は、車両用各種化粧材の中にあって、その優れた長期耐久性及び意匠性を有し、このことから、積層可能なメラミン樹脂化粧板の実用化が以前より望まれていた。しかし、長期間にわたる寒暖変化や湿度変化、更には半屋外環境に近い過酷な使用環境下における耐候性が必要とされる車両の内装材又は外装材の一部として、メラミン樹脂化粧板を適用した場合がある。この場合、メラミン樹脂化粧板が有する高い弾性応力を伴なって生じる反り、寸法変化率を抑え込むことが困難であったため、メラミン樹脂化粧板を適切に積層することは実現できなかったのが現状である。

この反りや寸法変化の問題については、寸法変化が小さく常温加工性に優れたメラミン樹脂化粧シートが提案されている（特許文献１参照）。しかし、第２に、仮に、このメラミン樹脂シートを既存の化粧パネルに積層しても、特に車両用内装材として使用するに際して適合することが必須となる車両材料燃焼試験（以下、単に「車材燃試」と略称する。）の「不燃性」基準をクリアさせることが困難であった。このことは、勿論、従来のメラミン樹脂化粧板を、高強度接着剤を用いて積層した場合にも、同様に生ずる問題であった。

この車材燃試における「不燃性」の基準をクリアするためには、それ自体が車材燃試「不燃性」を有する既存材料のアルミベースメラミン樹脂金属化粧板（製品厚みが１．２〜１．６ｍｍ）を接着剤にて積層することにより対応することが考えられる。しかし、第３に、この方法では、既設のパネル形状、寸法採りに合わせて化粧板を裁断加工することや、現場での貼り合せ作業が非常に困難であった。その結果、多大な工程数を要する割には改修後のパネルの反りや接着面の剥がれ等の不具合が生ずるおそれが高かったため、適切な方法とはいえなかった。

一方、化粧パネル自体の交換を伴わず、メラミン樹脂化粧板を積層する方法が特許文献２によって提案されている。しかし、この方法では、単体での不燃性に限界があり、車両用のみならず、地下街、公共施設の什器等への適用を考慮するとより高度の不燃性が必要であった。また、軽量化、パネル反りの軽減、耐クラック性の安定化、現場施工性等の要求はより厳しくなってきており、これらの要求を満たす仕上げ表面の改修方法は実現できていなかったのが実情であった。

このような目的は、下記の本発明の態様［１］〜［１７］のいずれかにより達成される。
［１］ 表面層と芯材層と接着層とを有し、前記表面層と前記芯材層との間に前記接着層が積層された構造を備え、
前記表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記接着層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、
前記芯材層は、熱放散性材料層で構成され、
前記接着層は、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材で構成されるとともに、
前記接着層が前記熱硬化性樹脂を固形分で２〜１０重量％含有することを特徴とするメラミン樹脂化粧板。
［２］ 全体厚みが０．６ｍｍ以下であることを特徴とする［１］記載のメラミン樹脂化粧板。
［３］ 前記熱放散性材料層は金属層である［１］又は［２］記載のメラミン樹脂化粧板。
［４］ 前記金属層はアルミニウム層である［３］記載のメラミン樹脂化粧板。
［５］ 前記接着層基材が、ガラスクロスである、［１］〜［４］のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
［６］ 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、平均粒径が３０〜１００ｎｍのエマルジョン樹脂粒子を含む、［１］〜［５］のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
［７］ 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、非水溶性である、［１］〜［６］のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
［８］ 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、単一粒子内にアクリル樹脂とウレタン樹脂との異相構造を有するウレタンアクリル複合粒子を含む、［１］〜［７］のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
［９］ 前記ウレタンアクリル複合粒子は、アクリル成分をコアとし、ウレタン成分をシェルとするコアシェル構造を有する水性クリヤータイプである、［８］に記載のメラミン樹脂化粧板。
［１０］ 常温２０〜３０℃での最小曲げ半径が１５ｍｍＲ以下の曲げ加工性を有する、［１］〜［９］のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
［１１］ 常温２０〜３０℃での最小曲げ半径が１０ｍｍＲ以下の曲げ加工性を有する、［１０］に記載のメラミン樹脂化粧板。
［１２］ 既存の仕上げ表面にメラミン樹脂化粧板を積層して、前記仕上げ表面を新装する仕上げ表面の改修方法であって、
前記メラミン樹脂化粧板は、表面層と芯材層と接着層とを有し、前記表面層と前記芯材層との間に前記接着層が積層された構造を備え、
前記表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記接着層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、
前記芯材層は、熱放散性材料層で構成され、
前記接着層は、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材で構成されるとともに、
前記接着層が前記熱硬化性樹脂を固形分で２〜１０重量％含有することを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
［１３］ ［１］〜［１１］のいずれか１項に記載されたメラミン樹脂化粧板を脱泡処理することを特徴とする、［１２］に記載の仕上げ表面の改修方法。
［１４］ ［１３］に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記メラミン樹脂化粧板を成形後にロールにより前記仕上げ表面に加圧することにより、又は、前記メラミン樹脂化粧板を前記仕上げ表面に積層した後に前記メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱若しくは熱圧着することにより、脱泡処理することを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
［１５］ ［１２］〜［１４］のいずれか１項に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記メラミン樹脂化粧板は、裏面に予め粘着層が設けられていることを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
［１６］ ［１２］〜［１５］のいずれか１項に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記仕上げ表面が、車両又は船舶の内装材又は外装材の仕上げ表面であることを特徴とする仕上げ表面の改修方法。

本発明によれば、メラミン樹脂化粧板の高耐久性を活用しつつ、高度の不燃性、軽量化、パネル反りの軽減、耐クラック性の安定化、改修作業に要する工程数及び時間を低減して簡易に既存の仕上げ表面を新装することができると同時に改修費用の負担を軽減し、ひいては、産業廃棄物を有効に削減することができるメラミン樹脂化粧板および仕上げ表面の改修方法を提供できる。

本発明のメラミン樹脂化粧板を積層した既設の車両用化粧パネルの断面図である。 本発明の第１の実施形態によるメラミン樹脂化粧板の構成の一例を表す概念図である。 本発明の第１または第２の実施形態によるメラミン樹脂化粧板の構成の一例を表す概念図である。 本発明の第１の実施形態によるメラミン樹脂化粧板の製造方法の一例を説明する図である。 比較例のパネルの断面図である。 本発明の第２の実施形態によるメラミン樹脂化粧板の製造方法の一例を説明する図である。

本発明の実施の形態を図面を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明のメラミン樹脂化粧板を用いた仕上げ表面の改修方法の状態を示し、この改修方法は、図１に示すように、例えば、既設の車両用化粧パネル１等の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板１０を積層して、仕上げ表面を新装するものである。

このメラミン樹脂化粧板１０は、図１に示すように、接着テープ２等の粘着剤により、既設の車両用化粧パネル１の仕上げ表面に積層される。なお、この粘着剤としては、燃焼の際に粘着剤が断熱層となり、燃焼熱の拡散を阻害して燃焼面の燃焼温度を上昇させて着火・着炎を促進する原因とならないよう、充分な接着強度を有しつつ、できるだけ薄いものを使用することが望ましい。また、メラミン樹脂化粧板１０の積層は、接着品質の安定化を図るために、既設の車両用化粧パネル１の仕上げ表面に付着した汚れや異物を除去し、必要に応じてプライマー処理を施してから行う。

（第１の実施形態）
本発明の第１の実施形態による仕上げ表面の改修方法に用いるメラミン樹脂化粧板は、表面層と芯材層とが積層された構造を有するメラミン樹脂化粧板であって、前記表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記芯材層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、前記芯材層は、熱放散性材料層で構成されることを特徴とする。

以下、本実施形態の仕上げ表面の改修方法に用いるメラミン樹脂化粧板について、図をもとに詳細に説明する。
本実施形態のメラミン樹脂化粧板の構成の一例として、図２に、表面層１５と芯材層１６とから成るメラミン樹脂化粧板１２の構成を示す。なお、図３に示すように表面層１５と芯材層１６との間に接着層１７を有していても良い。また、メラミン樹脂化粧板の製造方法の一例として、図４に、メラミン樹脂化粧板１２の製造方法の一例を示す。図４に示す例では、メラミン樹脂化粧板１２は、表面層材料１５Ａと芯材層材料１６Ａとを重ね合わせ、これを加熱加圧成形して積層することにより得られる。

＜１．表面層＞
表面層１５は、表面層材料１５Ａで構成され、この表面層材料１５Ａは、本実施形態のメラミン樹脂化粧板１２の意匠面（露出される側の面）側に配置される。表面層材料１５Ａは、意匠面となる第１の面側１５１にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記芯材層１６と接する第２の面側１５２に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなるものである。
なお、本明細書において表面層基材が樹脂を担持するとは、樹脂が基材（担体）の表面に付着し、又は、基材内部の空隙部に含浸され、表面層材料の成形後に担持させた樹脂の性能を発現することを可能にする状態であることを意味する。なお、樹脂は基材の表面及び基材の内部に均一に分布していなくてもよい。

前記表面層基材は、第１の面側１５１に意匠面が形成されたシート状の基材である。前記表面層基材の材質は特に限定されないが、好ましくは、パルプ、リンター、合成繊維、ガラス繊維などを用いることができ、必要に応じて、酸化チタンなどの顔料を含有する酸化チタン含有化粧紙などを用いることができる。
前記表面層基材の坪量は特に限定されないが、４０〜１５０ｇ／ｍ^２であることが好ましい。坪量が前記下限値未満であると、樹脂含浸工程での切れ、しわの問題から、塗工処理が困難であり、さらに第１の面と第２の面それぞれに担持させる樹脂含浸量を調整する事も困難である。一方、坪量が前記上限値を超えると、表面層基材が担持する樹脂の含浸量にムラが生じ、メラミン樹脂化粧板１２の柔軟性を低下させると共に、生産性低下、コスト高の原因となるため好ましくない。

本実施形態に用いる表面層材料１５Ａは、表面層基材の第１の面側１５１にはメラミン樹脂を含有する樹脂が担持されてなる。これにより、表面層材料１５Ａの第１の面側１５１の表面、即ちメラミン樹脂化粧板表面に好適な表面硬度を付与することができる。
メラミン樹脂としては、特に限定されないが、例えば、メラミンとホルムアルデヒドを中性又は弱アルカリ下において反応させて得られるものを用いることができる。メラミンに対するホルムアルデヒドの反応モル比（（ホルムアルデヒドのモル量）／（メラミンのモル量）の値であり、以下、単に「反応モル比」ということがある。）は、特に限定されないが、１．０〜４．０、好ましくは１．０〜２．０、さらに好ましくは１．１〜１．８として、反応させて得られたものを好適に用いることができる。反応モル比が前記下限値未満であると、未反応成分が増加し保存性低下、コスト高となり、前記上限値を超えると硬化後の樹脂柔軟性低下が著しくなる。なお、メラミン樹脂としては、１種類が単独で含まれるもの用いることもできるし、反応モル比や重量平均分子量等が異なる２種類以上のメラミン樹脂を混合して含むものを用いることもできる。
また、メラミン樹脂としては、住友化学（株）製のメラミン樹脂等、市販のものを用いることもできる。

メラミン樹脂の重量平均分子量は、特に限定されないが、２００〜５００が好ましく、特に２５０〜３５０が好ましい。分子量が前記下限値よりも小さいと、未反応分が多くなり、保存性が低下し、前記上限値よりも大きいと、基材への含浸性が低下する。なお、前記重量平均分子量は、例えば、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー、標準物質：ポリスチレン換算）で測定することができる。

前記メラミン樹脂を含有する樹脂を表面層基材の第１の面側１５１に担持させる方法としては、特に限定されないが、前記樹脂を溶剤に溶解した樹脂ワニスを、例えば、スプレー装置、シャワー装置、キスコーター、コンマコーターなどの公知の装置を用いて塗工した後、８０〜１３０℃程度で加熱乾燥する方法等が挙げられる。なお、前記前記樹脂ワニスを塗工して加熱乾燥させた後の表面層基材（以下、樹脂含浸紙ともいう）には、当該樹脂含浸紙全体の重さを１００質量％としたときに、２〜６質量％の揮発分（溶剤）が残存する事が好ましい。これにより、樹脂含浸紙の取り扱いが容易になり、また加熱成形時において、第１の面側１５１に担持させたメラミン樹脂の樹脂フローが向上する事で化粧板の意匠外観・表面光沢度が良好となるからである。揮発分が２％未満では樹脂含浸紙が割れ易く取り扱いが困難となり、樹脂フローの低下もあり外観形成に支障が生じる。また、揮発分が６％を超えた場合、成形後の乾燥環境下では、化粧板反り（シートカール）が増大しやすくなり、７．５％以上では化粧板外観での光沢転写性に揮発分の影響が生じて来る。

前記メラミン樹脂を含有する樹脂を溶解する溶剤としては、特に限定されないが、例えば、水、メタノール等が挙げられる。中でも水が好ましい。また、悪影響を及ぼさない範囲で貧溶媒を使用しても構わない。前記樹脂ワニスの固形分（溶剤を除く全成分）は、特に限定されないが、前記樹脂ワニスの３０〜７０質量％が好ましく、特に４５〜６０質量％が好ましい。これにより、樹脂ワニスの基材への含浸性を向上できる。

本実施形態の表面層材料１５Ａは、表面層基材の意匠面と反対側である第２の面側１５２には、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分が担持されてなる。なお、本発明において、熱可塑性エマルジョン樹脂とは、熱可塑性樹脂を含むが溶剤に分散してエマルジョン状態となったものである。また、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分とは、熱可塑性エマルジョン樹脂から溶剤を除いた成分を意味する。

熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、エマルジョン樹脂粒子として存在する成分を含み、金属や各種素材との接着特性を有し、メラミン樹脂化粧板に柔軟性を付与する。従って、第２の面側１５２には、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分が担持することにより、表面層１５と芯材層１６との接着強度を向上させることができるとともに、メラミン樹脂化粧板の曲げ加工性を向上させることができる。

前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分には、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル系共重合体、ウレタンアクリル複合粒子、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）等の熱可塑性樹脂のエマルジョン粒子が挙げられる。これらの中でもウレタンアクリル複合粒子が好ましい。本発明において、ウレタンアクリル複合粒子とは、単一粒子内にアクリル樹脂とウレタン樹脂との異相構造を有するものを意味する。ウレタン樹脂とアクリル樹脂とは、各々が芯材層との接着強度が高いため、ウレタンアクリル複合粒子を用いることで、芯材層との良好な接着強度を発現することができる。さらに、ウレタン樹脂は、特に強靭性、弾性、柔軟性に優れ、アクリル樹脂は、特に透明性、耐久性、耐候性、耐薬品性、造膜性に優れる。

また、本発明において「異相構造」とは、１個の粒子内に異なる種類の樹脂からなる相が複数存在する構造を意味し、例えば、コアシェル構造、局在構造、海島構造等が挙げられる。また、前記ウレタンアクリル複合粒子が、表面層材料１５Ａの第１の面側１５１に担持された時の粒子間の配列状態は、特に限定されないが、例えば、直鎖構造等が挙げられる。粒子の構造及び粒子間の配列状態は、例えば走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により確認することができる。これらの中でも、前記ウレタンアクリル複合粒子は、アクリル成分をコアとし、ウレタン成分をシェルとするコアシェル構造を有する水性クリヤータイプであることが特に好ましい。ウレタンアクリル複合粒子が上記コアシェル構造であると、表面層材料１５Ａの第２の面側１５２に担持させたときに、表面外郭がウレタン組成となるので、表面層材料１５Ａの第２の面側１５２は、ウレタン樹脂及びアクリル樹脂の両方の特性を有しつつ、外郭にウレタン樹脂の特性が付与される。

なお、本発明において「水性クリヤー」とは、樹脂液は水溶性であり水分を飛ばした後の塗膜は非水性で、かつ下地の色柄が明らかに識別出来る程の透明性を持つ樹脂水溶液を意味する。表面層材料１５Ａの第２の面側１５２に担持される樹脂が水性クリヤータイプであることにより、表面層が有する意匠面の色調に及ぼす影響を抑制することができる。
なお、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分としては、これらの中の１種類が単独で含まれるもの用いることもできるし、異なる２種類以上の熱可塑性樹脂を混合して含むもの用いることもできる。

また、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分には、上記熱可塑性樹脂のエマルジョン粒子以外にも、必要に応じて少量の増粘剤、浸透促進剤、消泡剤等を含んでいても良い。

前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、平均粒径が３０〜１００ｎｍのエマルジョン樹脂粒子を含むことが好ましく、前記エマルジョン樹脂粒子の平均粒径は、６０〜９０ｎｍであることが特に好ましい。これにより、表面層基材の繊維間への含浸性が向上し、より表面層基材の内部に含浸させることができるため、表面層に良好な柔軟性を付与することができる。

また、前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、非水溶性であることが好ましい。これにより、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分が表面層材料１５Ａの第１の面側１５１へと移行して、第１の面側１５１に担持されているメラミン樹脂と混合して、第１の面側１５１のメラミン樹脂による表面性能を損なうことを防止することができる。

熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を表面層基材の第２の面側１５２に担持させる方法としては、特に限定されず、メラミン樹脂を含有する樹脂を表面層基材の第１の面側１５１に担持させる上述の方法と同様にして行うことができる。つまり、溶剤に溶解されたエマルジョン状態の前記熱可塑性エマルジョン樹脂を塗工、加熱乾燥する方法等が挙げられる。なお、前記加熱乾燥後の樹脂含浸紙には、当該樹脂含浸紙全体の重さを１００質量％としたときに、２〜６質量％の揮発分が残存することが好ましい。これにより、樹脂含浸紙の取り扱いが容易になり、また加熱成形時において、第１の面側１５１に担持させたメラミン樹脂の樹脂フローが向上する事で化粧板の意匠外観・表面光沢度が良好となるからである。

前記熱可塑性エマルジョン樹脂に用いられる溶剤としては、特に限定されないが、例えば、水等が挙げられる。また、悪影響を及ぼさない範囲で貧溶媒を使用しても構わない。
前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分（溶剤を除く全成分）は、特に限定されないが、前記熱可塑性エマルジョン樹脂の２５〜６０質量％が好ましく、特に３０〜４５質量％が好ましい。これにより、前記熱可塑性エマルジョン樹脂の基材への含浸性を向上できる。

＜２．芯材層＞
本実施形態のメラミン樹脂化粧板１２は、表面層１５の第２の面側１５２に、芯材層１６を積層してなる。
本実施形態に用いる芯材層は、熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱放散性材料を用いることが好ましい。
熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱放散性材料としては、銀（420W/m・K）、銅（398）、金（320）、アルミニウム（236）、シリコン（168）、真鍮（106）、鉄（84）等の金属類を主に用いることができるが、チッ化ホウ素等の熱伝導粒子を含有する樹脂シート等も熱伝導率が条件を満たせば用いることもできる。これらの中でも、熱伝導率と加工性、汎用性の点からアルミニウムからなるアルミニウム層が芯材層として好ましく用いられる。
ここで用いられるアルミニウム層は、アルミニウム箔又はアルミニウム板を適用することができ、メラミン化粧板に、耐熱性、不燃性、剛性などを付与することができる。
このアルミニウム層の厚みとしては、０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。これにより、化粧板に充分な耐熱性、不燃性を付与することができる。アルミニウム層の厚みが下限値より薄くなると、下地によっては充分な不燃性が得られなくなる。また、厚みの上限については、特に限定されないが、厚みが大きいほど耐熱性、不燃性は向上するが、メラミン化粧板の厚みと重量が増大すると共に、コストも嵩むため、最終的な製品における設計上、許容される範囲で設定することが好ましく、０．５ｍｍ以下にすることが好ましい。

上記アルミニウム層は、片面もしくは両面に、エポキシ樹脂によるプライマー処理が施されているものであることが好ましい。これにより、表面層材料あるいは粘着剤とアルミニウム層との接着強度をさらに向上させることができる。

＜３．接着層＞
メラミン樹脂化粧板１２は、表面層１５と芯材層１６との間に接着層を有していても良い。
前記接着層としては、プライマー、接着剤、接着フィルム又はガラスクロスプリプレグ等の接着剤の役割をするものを１層又は２層以上の構成として用いることができる。これらはいずれも汎用のものを用いることができる。また、接着効果は無くとも、被着体同士よりも密着の良いものとして例えばガラスクロスを用いることができる。ガラスクロスは、表面層の第２の面側１５２に担持される熱可塑性エマルジョン樹脂と、プライマー処理した芯材層のそれぞれとの密着性が良好であり、表面層の第２の面側とプライマー処理した芯材層とを直接接するよりも接着性が大きく向上する。これにより、メラミン樹脂化粧板の表面層と芯材層との接着力を強化することができる。

上記ガラスクロスあるいはプリプレグ基材で用いるガラスクロスとしては、特に限定されないが、例えば、ガラス織布、ガラス不織布等が挙げられ、中でも不燃性、強度の点からガラス織布が好ましい。
また、ガラスクロスを構成するガラスとしては、例えばＥガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラス等が挙げられる。これらの中でもＴガラスが好ましい。これにより、ガラスクロスの熱膨張係数を小さくすることができる。
また、ガラスクロス以外にも、不織布、コア紙、チタン紙、カーボンファイバークロス、アラミド繊維クロスなどを用いてもよい。

前記プリプレグとしては、特に限定されず、例えば、熱可塑性樹脂等を含有する樹脂組成物を上述のガラスクロスに含浸してなるものを用いることができる。前記樹脂組成物としては、前記表面層１５と芯材層１６との層間接着強度が、メラミン樹脂化粧板１２を形成するために十分であれば、特に限定されないが、中でも、熱可塑性樹脂を固形分で２〜２０質量％含有することが好ましく、３〜８質量％含有することが特に好ましい。これにより、高い不燃性と曲げ加工性を低下させることなく、前記表面層１５と芯材層１６との層間接着強度を向上させることができる。

前記熱可塑性樹脂としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、エチレン酢酸ビニル樹脂、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等が挙げられる。中でもアクリル樹脂、ウレタン樹脂が好ましく、前記熱可塑性樹脂はアクリル樹脂及び／又はウレタン樹脂を含有することが好ましい。

前記プリプレグは、従来公知の方法により製造することができ、例えば、上述したガラスクロスと同様のガラスクロスに、前記樹脂組成物を溶剤に溶解させたワニスを含浸、乾燥させることにより得られる。

＜４．メラミン樹脂化粧板＞
メラミン樹脂化粧板１２は、上述した表面層材料１５Ａと芯材層材料１６Ａとを、所定の順序で重ね合わせ、これを加熱加圧成形して積層することにより得られる。
メラミン樹脂化粧板１２を加熱加圧成形する条件としては特に限定されないが、一例を挙げると、温度１３０〜１５０℃、圧力２〜８ＭＰａ、時間３〜６０分間で実施することができる。
また、メラミン樹脂化粧板１２の成形時に、表面層材料１５Ａの第１の面側に、鏡面仕上げ板を重ねることにより鏡面仕上げとすることができ、エンボス板又はエンボスフィルム等を重ねることにより、エンボス仕上げとすることができる。

本実施形態に用いるメラミン樹脂化粧板は、全体厚みが０．６ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは０．５ｍｍ以下である。メラミン樹脂化粧板の全体厚みが前記上限値を超えると、特に小Ｒの外曲げ加工が困難になり、リニューアル材料に要求される薄肉化、軽量化の観点からも好ましくない。
本実施形態のメラミン樹脂化粧板は、常温（通常２０〜３０℃程度）での最小曲げ半径が１５ｍｍＲ以下の曲げ加工が可能であるが、特に限定はされない。最小曲げ半径Ｒとは、半径Ｒの湾曲部を有する型に沿わせて、一方方向に行う常温曲げ加工を繰り返し実施しても、割れ等の不具合を生じず、１００％の良品が得られる最小の型の半径Ｒを意味する。

＜５．既存の仕上げ面の改修方法＞
本実施形態の仕上げ表面の改修方法は、既存の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板を積層して、仕上げ表面を新装する方法であり、特に限定されないが、例えば、加熱加圧成形して得られたメラミン樹脂化粧板を仕上げ表面に積層した後、メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱もしくは熱圧着する方法により、改修することができる。本実施形態の仕上げ表面の改修方法では、加熱加圧成形して得られたメラミン樹脂化粧板をロールにより加圧することにより、又は、メラミン樹脂化粧板を仕上げ表面に積層した後、メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱もしくは熱圧着することにより、脱泡処理することが好ましい。また、メラミン樹脂化粧板の裏面には、予め粘着層が設けられていてもよい。

本実施形態によれば、上記のように、既存の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板を積層して、仕上げ表面を新装している。このため、既設の化粧パネルを交換することなく、メラミン樹脂化粧板の有する長期耐久性及び意匠性を活用して、簡易に短時間で仕上げ表面を新装することができると同時に、無駄な資源の廃棄をする必要がなく、環境保全、産業廃棄物対策を有効に実現することができる実益がある。

また、以上の結果、本実施形態によれば、上記のように、車両又は船舶の内装材又は外装材の仕上げ表面を簡易にかつ適切に新装することができる実益がある。

（第２の実施形態）
本発明の第２の実施形態による仕上げ表面の改修方法に用いるメラミン樹脂化粧板は、表面層と芯材層とが接着層を介して積層された構造を有するメラミン樹脂化粧板であって、表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、芯材層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、接着層は、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材からなる接着層材料で構成され、芯材層は、熱放散性材料層で構成されることを特徴とする。
以下、本実施形態の仕上げ表面の改修方法に用いるメラミン樹脂化粧板について、図をもとに詳細に説明する。

本実施形態のメラミン樹脂化粧板の構成の一例として、図３に、表面層１５と芯材層１６とが接着層１７を介して積層された構造を有するメラミン樹脂化粧板１２の構成を示す。また、メラミン樹脂化粧板の製造方法の一例として、図６に、メラミン樹脂化粧板１２の製造方法の一例を示す。図６に示す例では、メラミン樹脂化粧板１２は、表面層材料１５Ａと芯材層材料１６Ａとを、接着層材料１７Ａを介して重ね合わせ、これを加熱加圧成形して積層することにより得られる。

＜１．表面層＞
表面層１５は、表面層材料１５Ａで構成され、この表面層材料１５Ａは、本実施形態のメラミン樹脂化粧板１２の意匠面（露出される側の面）側に配置される。表面層材料１５Ａは、意匠面となる第１の面側１５１にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、接着層１７と接する第２の面側１５２に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなるものである。
第２の実施形態における表面層１５は、第１の実施形態におけるものと同様のものを用いることができる。

＜２．芯材層＞
本実施形態のメラミン樹脂化粧板１２は、表面層１５の第２の面側１５２に、接着層１７を介して芯材層１６を積層してなる。

本実施形態に用いる芯材層は、熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱放散性材料を用いることが好ましい。

熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上の熱放散性材料としては、銀（４２０Ｗ／ｍ・Ｋ）、銅（３９８）、金（３２０）、アルミニウム（２３６）、シリコン（１６８）、真鍮（１０６）、鉄（８４）等の金属類を主に用いることができるが、チッ化ホウ素等の熱伝導粒子を含有する樹脂シート等も熱伝導率が条件を満たせば用いることもできる。これらの中でも、熱伝導率と加工性、汎用性の点からアルミニウムからなるアルミニウム層が芯材層として好ましく用いられる。

ここで用いられるアルミニウム層は、アルミニウム箔又はアルミニウム板を適用することができ、メラミン化粧板に、耐熱性、不燃性、剛性などを付与することができる。

このアルミニウム層の厚みとしては、０．２ｍｍ以上とすることが好ましい。これにより、化粧板に充分な耐熱性、不燃性を付与することができる。また、厚みの上限については、特に限定されないが、厚みが大きいほど耐熱性、不燃性は向上するが、メラミン化粧板の厚みと重量が増大すると共に、コストも嵩むため、最終的な製品における設計上、許容される範囲で設定することが好ましく、０．５ｍｍ以下にすることが好ましい。

上記アルミニウム層は、片面もしくは両面に、サンディング、クロメート処理など酸化被膜を除去する処理が施されていること、あるいはプライマー処理が施されていることが好ましい。プライマー処理に用いられる樹脂は特に限定されないが、例えばエポキシ樹脂系、ウレタン樹脂系、ポリエステル樹脂系、アクリル樹脂系およびこれらの混合物、あるいは共重合体などが挙げられる。これにより、表面層材料あるいは粘着剤とアルミニウム層との接着強度をさらに向上させることができる。

＜３．接着層＞
メラミン樹脂化粧板１２は、表面層１５と芯材層１６との間に接着層１７を有している。

接着層としては、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材からなる接着層材料を１層又は２層以上の構成として用いることができる。熱硬化性樹脂としては、特に限定するものではないが、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、オキセタン樹脂、（メタ）アクリレート樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ユリア樹脂、マレイミド樹脂等が挙げられ、中でも、不燃性、耐熱性、密着性の点からフェノール樹脂が好ましい。接着層基材としては、特に限定するものではないが、例えば、ガラスクロス、不織布、コア紙、チタン紙、カーボンファイバークロス、アラミド繊維クロス等が挙げられ、中でも不燃性、強度、コストの点からガラスクロスが好ましい。

上記ガラスクロスとしては、特に限定されないが、例えば、ガラス織布、ガラス不織布等が挙げられ、中でも不燃性、強度の点からガラス織布が好ましい。

また、ガラスクロスを構成するガラスとしては、例えばＥガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、Ｈガラス等が挙げられる。これらの中でもＴガラスが好ましい。これにより、接着層の熱膨張係数を小さくすることができる。

接着層基材に担持する熱硬化性樹脂の量は、特に限定されないが、接着層中に、固形分で１〜２０質量％含有することが好ましく、２〜１０質量％含有することが特に好ましい。これにより、高い不燃性と曲げ加工性を低下させることなく、表面層１５と芯材層１６との層間接着強度を向上させることができる。

フェノール樹脂としては、特に限定されないが、例えば、例えば、フェノール類とアルデヒド類をアルカリ性または酸性触媒下において反応させて得られるものであり、芳香族環に少なくとも１つ以上のフェノール性水酸基を有しているものを用いることができる。

フェノール樹脂としては、特に限定されないが、例えば、フェノール樹脂、クレゾール樹脂、レゾルシン樹脂、キシレノール樹脂、ナフトール樹脂、ビスフェノールＡ樹脂、アラルキルフェノール樹脂、ビフェニルアラルキルフェノール樹脂、およびフェノール性水酸基を有するカシューナッツ油などによる変性フェノール樹脂などが挙げられる。また、フェノール性水酸基を有する物質を含む、キシレン変性フェノール樹脂、およびフェノール類とロジン、テルペン油などで変性した油変性フェノール樹脂、ゴムで変性したゴム変性フェノール樹脂などの各種変性フェノール樹脂なども使用することができる。

上記フェノール類とアルデヒド類とを反応させる方法としては、特に限定されず、公知の方法を採用することができる。フェノール類に対するアルデヒド類の反応モル比（（アルデヒド類のモル量）／（フェノール類のモル量）の値）は、特に限定されないが、好ましくは１．０〜２．０、より好ましくは１．１〜１．４として、反応させて得られたものを好適に用いることができる。フェノール類に対してアルデヒド類が少ないと強度、接着性が悪くなり、多いと反りが大きくなる恐れがある。

上記フェノール樹脂を得るために用いるフェノール類としては、フェノール類としては、芳香族環にフェノール性水酸基を有するものが好ましく、さらにはフェノール性水酸基以外の置換基を有していてもかまわない。例えば、フェノール、ｏ−クレゾール、ｍ−クレゾール、ｐ−クレゾールなどのクレゾール、混合クレゾール、２，３−キシレノール、２，４−キシレノール、２，５−キシレノール、２，６−キシレノール、３，４−キシレノール、３，５−キシレノールなどのキシレノール、ｏ−エチルフェノール、ｍ−エチルフェノール、ｐ−エチルフェノールなどのエチルフェノール、イソプロピルフェノール、ブチルフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノールなどのブチルフェノール、ｐ−ｔｅｒｔ−アミルフェノール、ｐ−オクチルフェノール、ｐ−ノニルフェノール、ｐ−クミルフェノールなどのアルキルフェノール、フルオロフェノール、クロロフェノール、ブロモフェノール、ヨードフェノールなどのハロゲン化フェノール、ｐ−フェニルフェノール、アミノフェノール、ニトロフェノール、ジニトロフェノール、トリニトロフェノールなどの１価フェノール置換体、および１−ナフトール、２−ナフトールなどの１価のナフトール、レゾルシン、アルキルレゾルシン、ピロガロール、カテコール、アルキルカテコール、ハイドロキノン、アルキルハイドロキノン、フロログルシン、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＳ、ジヒドロキシナフタリンなどの多価フェノール類、フェノール性水酸基を有する物質より構成されるカシューナッツ油などが挙げられる。これらを単独または２種類以上組み合わせて使用することができる。また、これらフェノール性水酸基を有するフェノール類と他のフェノール性水酸基を含有しない物質との共重合体を使用してもかまわない。これにより、分子中に少なくとも１つ以上のフェノール性水酸基を有するフェノール樹脂を得ることができる。

また、上記フェノール樹脂を得るために用いるアルデヒド類としては、例えば、ホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、グリオキザール、トリオキザール、トリオキサン、アセトアルデヒド、プロピオンアルデヒド、ポリオキシメチレン、クロラール、ヘキサメチレンテトラミン、フルフラール、グリオキザール、ｎ−ブチルアルデヒド、カプロアルデヒド、アリルアルデヒド、ベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、アクロレイン、テトラオキシメチレン、フェニルアセトアルデヒド、ｏ−トルアルデヒド、サリチルアルデヒド、パラキシレンジメチルエーテルなどが挙げられる。これらを単独または２種類以上組み合わせて使用することもできる。

また、上記フェノール樹脂を得る場合の触媒としては、特に限定されず、酸触媒、塩基触媒、遷移金属塩触媒などが挙げられる。酸触媒としては、例えば、塩酸、硫酸、リン酸類などの無機酸、シュウ酸、ｐ−トルエンスルホン酸、有機ホスホン酸などの有機酸を用いることができる。また、塩基触媒としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウムなどのアルカリ金属水酸化物、水酸化カルシウム、水酸化バリウムなどのアルカリ土類金属水酸化物、アンモニア、アルキルアミンなどのアミン類などを用いることができる。さらに遷移金属塩触媒としては、例えば、シュウ酸亜鉛、酢酸亜鉛などが挙げられる。

ガラスクロス等の接着層基材に熱硬化性樹脂の固形分を担持させる方法としては、特に限定されないが、例えば、溶剤に溶解した熱硬化性樹脂を塗工、加熱乾燥する方法等が挙げられる。なお、加熱乾燥後の接着層材料（熱硬化性樹脂が担持した接着層基材）には、接着層材料全体の重さを１００質量％としたときに、１〜６質量％の揮発分が残存することが好ましい。

熱硬化性樹脂の溶解に用いられる溶剤としては、特に限定されないが、例えば、メタノール等が挙げられ、熱硬化性樹脂を５〜１４倍で希釈し、ワニス固形分を３〜１０質量％で調整した塗布液を塗工する方法等が挙げられる。これにより、熱硬化性樹脂の接着層基材への含浸性を向上できる。

＜４．メラミン樹脂化粧板＞
メラミン樹脂化粧板１２は、上述した表面層材料１５Ａと芯材層材料１６Ａとを接着層１７を介して重ね合わせ、これを加熱加圧成形して積層することにより得られる。

メラミン樹脂化粧板１２を加熱加圧成形する条件としては特に限定されないが、一例を挙げると、温度１３０〜１５０℃、圧力２〜８ＭＰａ、時間３〜６０分間で実施することができる。

また、メラミン樹脂化粧板１２の成形時に、表面層材料１５Ａの第１の面側に、鏡面仕上げ板を重ねることにより鏡面仕上げとすることができ、エンボス板又はエンボスフィルム等を重ねることにより、エンボス仕上げとすることができる。

本実施形態に用いるメラミン樹脂化粧板は、全体厚みが０．６ｍｍ以下であることが好ましく、更に好ましくは０．５ｍｍ以下である。メラミン樹脂化粧板の全体厚みが上記上限値を超えると、特に小Ｒの外曲げ加工が困難になり、リニューアル材料に要求される薄肉化、軽量化の観点からも好ましくない。

本実施形態のメラミン樹脂化粧板は、常温（通常２０〜３０℃程度）での最小曲げ半径が１５ｍｍＲ以下の曲げ加工が可能であるが、特に限定はされない。最小曲げ半径Ｒとは、半径Ｒの湾曲部を有する型に沿わせて、一方方向に行う常温曲げ加工を繰り返し実施しても、割れ等の不具合を生じず、１００％の良品が得られる最小の型の半径Ｒを意味する。

＜５．既存の仕上げ面の改修方法＞
本実施形態の仕上げ表面の改修方法は、既存の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板を積層して、仕上げ表面を新装する方法であり、特に限定されないが、例えば、加熱加圧成形して得られたメラミン樹脂化粧板を仕上げ表面に積層した後、メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱もしくは熱圧着する方法により、改修することができる。本実施形態の仕上げ表面の改修方法では、加熱加圧成形して得られたメラミン樹脂化粧板をロールにより加圧することにより、又は、メラミン樹脂化粧板を仕上げ表面に積層した後、メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱もしくは熱圧着することにより、脱泡処理することが好ましい。また、メラミン樹脂化粧板の裏面には、予め粘着層が設けられていてもよい。

本実施形態によれば、上記のように、既存の仕上げ表面に、メラミン樹脂化粧板を積層して、仕上げ表面を新装している。このため、既設の化粧パネルを交換することなく、メラミン樹脂化粧板の有する長期耐久性及び意匠性を活用して、簡易に短時間で仕上げ表面を新装することができると同時に、無駄な資源の廃棄をする必要がなく、環境保全、産業廃棄物対策を有効に実現することができる実益がある。

また、以上の結果、本実施形態によれば、上記のように、車両又は船舶の内装材又は外装材の仕上げ表面を簡易にかつ適切に新装することができる実益がある。

次に、本発明の実施例及び、本発明の効果を裏付けるために設定したいくつかの比較例について説明する。

（試験例１）
本発明に用いるメラミン樹脂化粧板１０を以下の方法にて形成した。表面層基材として坪量８０ｇ／ｍ^２の酸化チタン含有化粧紙（大日本印刷（株）製）を用い、前記酸化チタン含有化粧紙の第２の面側に、ウレタンアクリル複合粒子のエマルジョン（中央理化工業社製「ＳＵ−１００」、平均粒径：８４ｎｍ、分散媒：水）を固形分で３４ｇ／ｍ^２となるように塗工し、続いて前記化粧紙の第１の面側（意匠面側）に、メラミン樹脂（反応モル比１．４、樹脂固形分５０質量％）で５０ｇ／ｍ^２塗工した後、１２０℃の熱風乾燥機にて９０秒乾燥し、樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。なお、前記メラミン樹脂は反応釜に原料メラミンとホルマリンを所定配合比率で仕込み触媒添加後、沸点まで昇温して還流反応し、メラミン溶解が完了した事を確認した上で、反応終点に達したら脱水処理にて樹脂固形分を調整し冷却する方法により合成した。
上記で得られた表面層材料と、表面をエポキシ樹脂によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、８ＭＰａの条件で２０分間加熱加圧成形して、厚さ０．４ｍｍの試料を得た。

次に、成形された厚さ０．４ｍｍのメラミン樹脂化粧板１０の裏面に、基材５μｍの超軽量、超細径繊維によるポリエステル布織布を支持体とする構造用高粘着型アクリル系粘着テープ２をロール線圧４０Ｎ／ｃｍのロール圧締でラミネート加工し、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板１０を得た。このメラミン樹脂化粧板１０を、車両用の内装材として一般に使用されている厚さ１．６ｍｍの金属ベースメラミン樹脂化粧板（ベースアルミは１．２ｍｍ）に金属製ハンドロールで片方から脱気しながら順次押え込み貼り合せた。貼り合せ後は、表面温度が１８０〜２００℃に加熱されたアイロンを使って、貼り合せたメラミン樹脂化粧板１０に傷が付かないように、表面側から熱圧仕上げした。アイロン接触時間は熱圧面に５〜１０秒間／箇所程度当たるように押えた。

（試験例２）
本発明に用いるメラミン樹脂化粧板１０を以下の方法にて形成した。
表面層基材については、試験例１と同様の方法で樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。次に、接着層として、坪量１０４ｇ／ｍ^２のガラスクロス（台湾ナンヤ製：品番ナンヤ−２１１６）を用い、ウレタンアクリル複合粒子のエマルジョン（中央理化工業社製「ＳＵ−１００」、平均粒径：８４ｎｍ、分散媒：水）をキスコーター方式にて固形分で５ｇ／ｍ^２となるように塗工した後、１２０℃の熱風乾燥機にて９０秒乾燥し、樹脂比率が５％、揮発分率０．５％の接着層材料を得た。
上記で得られた表面層材料、接着層材料と、表面をエポキシ樹脂によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側に接着層材料に置き、更にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、５ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形して、厚さ０．５ｍｍの試料を得た。
次いで試験例１と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板１０を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（試験例３）
表面層基材については、試験例１と同様の方法で樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。
上記で得られた表面層材料と、表面をエポキシ樹脂によるプライマー処理を施した厚み０．１ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、８ＭＰａの条件で２０分間加熱加圧成形して、厚さ０．３ｍｍの試料を得た。
次いで試験例１と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板１０を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例１）
メラミンに対するホルムアルデヒドのモル比１．６、数平均分子量２３０、粘度４０cps／２０℃のポストホーム用水溶性メラミン樹脂に固形分４５％、粘度３５cps／２０℃の水性アクリル樹脂エマルジョンを重量比で１００：３５の比率で混合し、水により粘度２０cps／２５℃に調整した後、触媒を添加し含浸用メラミンワニスを得た。
このワニスを、坪量８０ｇ／ｍ^２の酸化チタン含有化粧紙（大日本印刷（株）製）に含浸し、加熱乾燥して、樹脂量５５％、揮発分６％の表面層材料を得た。
上記で得られた表面層材料と表面をエポキシ樹脂によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料側にアルミニウム箔のプライマー処理面になるように置き、１４５℃、１０ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形して、厚さ０．５ｍｍの試料を得た。
次いで試験例１と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板１０を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例２）
表面層材料に０．２ｍｍオレフィンシート（塩化ビニル樹脂印刷シート）を用い、表面にウレタン系接着剤を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料側にアルミニウム箔の接着剤塗布面になるように置き、８０℃、３０分で硬化させ、厚さ０．５ｍｍの試料を得た。
次いで試験例１と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板１０を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

試験例３ではアルミの厚みが薄く、熱放散性が十分でなかった。このため、車材燃試では火膨れを起こし難燃の判定となった。
比較例１では、表面層の第２の面側に担持させる樹脂として、熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を用いずに、メラミン樹脂を用いたため、メラミン化粧板は常温曲げ加工性に劣った。
比較例２では、表面層にオレフィンを用いたため、表面硬度、耐汚染性などの表面特性が劣った。

なお、この表１に示す結果を得るに際して各種データは、以下の規準に準拠して測定した。
１．建築不燃性能試験
日本建築総合試験場の業務標準「防耐火性能試験・評価業務方法書」４．１０ 不燃性能試験・評価方法における、（２）ｉｉ）４．１０．２ の発熱性試験・評価方法 及び ４．１０．３ のガス有害性試験・評価方法、により実施した。
上記業務標準「防耐火性能試験・評価業務方法書」の上記項目には、建築基準法第２条第９号（不燃材料）の規定に基づく認定に係わる性能評価方法について記載されている。
２．鉄道車両用材料燃焼試験（車材燃試）
「鉄道に関する技術上の基準を定める省令」 （平成１３年１２月２５日国土交通省令 第１５１号）の第８３条の定めにしたがって行われる「鉄道車両用材料燃焼試験」に準拠して実施。
３．曲げ成形性試験
ＪＩＳ Ｋ６９０２の曲げ成形性試験（Ａ法）に準拠し、室温、１５ｍｍＲにて外曲げ及び内曲げ成形を行い、化粧シート表面の割れの有無を確認した。
４．表面鉛筆硬度
ＪＩＳ Ｋ５４０１の塗膜鉛筆引っ掻き試験による。
５．耐汚染性試験
ＪＩＳ Ｋ６９０２の耐汚染性試験（試薬Ａ）による。

（実施例４）
メラミン樹脂化粧板を以下の方法にて形成した。
表面層基材として坪量８０ｇ／ｍ^２の酸化チタン含有化粧紙（大日本印刷（株）製）を用い、前記酸化チタン含有化粧紙の第２の面側に、ウレタンアクリル複合粒子のエマルジョン（中央理化工業社製「ＳＵ−１００」、平均粒径：８４ｎｍ、分散媒：水）を固形分で３４ｇ／ｍ^２となるように塗工し、続いて前記化粧紙の第１の面側（意匠面側）に、メラミン樹脂（反応モル比１．４、樹脂固形分５０質量％）で５０ｇ／ｍ^２塗工した後、１２０℃の熱風乾燥機にて９０秒乾燥し、樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。なお、前記メラミン樹脂は反応釜に原料メラミンとホルマリンを所定配合比率で仕込み触媒添加後、沸点まで昇温して還流反応し、メラミン溶解が完了した事を確認した上で、反応終点に達したら脱水処理にて樹脂固形分を調整し冷却する方法により合成した。

次に、接着層基材として坪量１０４ｇ／ｍ^２のガラスクロス（台湾ナンヤ製、ナンヤ−２１１６）を用い、フェノール樹脂（住友ベークライト株式会社製ＰＲ−２０４Ｇ）をメタノール溶剤で１０倍に希釈した溶媒を塗工、１２０℃の熱風乾燥機にて９０秒乾燥し、加熱乾燥後の接着層材料全体の重さを１００質量％としたときに、３質量％のフェノール樹脂が残存する接着層材料を得た。

上記で得られた表面層材料、接着層材料と、表面をエポキシ樹脂（日本ペイント株式会社製ニッペパワーバインド）によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側に接着層材料を置き、更にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、５ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形して、厚さ０．５ｍｍのメラミン樹脂化粧板を得た。

次に、成形された厚さ０．５ｍｍのメラミン樹脂化粧板の裏面に、基材１０μｍの超軽量、超細径繊維によるポリエステル布織布を支持体とする構造用高粘着型アクリル系粘着テープ（コニシ株式会社製ＷＦ−０１７）をロール線圧４０Ｎ／ｃｍのロール圧締でラミネート加工し、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板を得た。このメラミン樹脂化粧板を、車両用の内装材として一般に使用されている厚さ１．６ｍｍの金属ベースメラミン樹脂化粧板（ベースアルミは１．２ｍｍ）に金属製ハンドロールで片方から脱気しながら順次押え込み貼り合せた。

（比較例３）
表面層材料については、実施例４と同様の方法で樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。また、接着層材料についても、実施例４と同様の方法で接着層材料全体の重さを１００質量％としたときに、３質量％のフェノール樹脂が残存する接着層材料を得た。

上記で得られた表面層材料と接着層材料とを、表面層材料の第２の面側に接着層材料を重ね合わせ、１４０℃、８ＭＰａの条件で２０分間加熱加圧成形して、芯材層のない厚さ０．２ｍｍのメラミン樹脂化粧板を得た。

次いで実施例４と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例４）
表面層材料については、実施例４と同様の方法で樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。得られた表面層材料と、表面をエポキシ樹脂（日本ペイント株式会社製ニッペパワーバインド）によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、５ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形して、接着層のない厚さ０．４ｍｍのメラミン樹脂化粧板を得た。

次いで実施例４と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例５）
表面層材料については、実施例４と同様の方法で樹脂比率が５１％、揮発分率３％の表面層材料を得た。

上記で得られた表面層材料、坪量１０４ｇ／ｍ^２のガラスクロス（台湾ナンヤ製、ナンヤ−２１１６）と、表面をエポキシ樹脂（日本ペイント株式会社製ニッペパワーバインド）によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側にガラスクロスを置き、更にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、８ＭＰａの条件で２０分間加熱加圧成形して、接着層の代わりにガラスクロス層を有する厚さ０．５ｍｍのメラミン樹脂化粧板を得た。

次いで実施例４と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例６）
メラミンに対するホルムアルデヒドのモル比１．６、数平均分子量２３０、粘度４０cps／２０℃のポストホーム用水溶性メラミン樹脂に固形分４５％、粘度３５cps／２０℃の水性アクリル樹脂エマルジョンを重量比で１００：３５の比率で混合し、水により粘度２０ｃｐｓ／２５℃に調整した後、触媒を添加し含浸用メラミンワニスを得た。
得られたワニスを、表面層基材としての坪量８０ｇ／ｍ^２の酸化チタン含有化粧紙（大日本印刷（株）製）に含浸した後、１２０℃の熱風乾燥機にて９０秒乾燥し、樹脂比率が５５％、揮発分率６％の表面層材料を得た。

一方、接着層材料については、実施例４と同様の方法で接着層材料全体の重さを１００質量％としたときに、３質量％のフェノール樹脂が残存する接着層材料を得た。

上記で得られた表面層材料、接着層材料と、表面をエポキシ樹脂（日本ペイント株式会社製ニッペパワーバインド）によるプライマー処理を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔とを、表面層材料の第２の面側に接着層材料を置き、更にアルミニウム箔のプライマー処理面を重ね合わせ、１４０℃、５ＭＰａの条件で１０分間加熱加圧成形して、表面層の樹脂構成が異なる厚さ０．５ｍｍのメラミン樹脂化粧板を得た。

次いで実施例４と同様にして、裏面糊付きメラミン樹脂化粧板を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

（比較例７）
表面層材料として０．２ｍｍオレフィンシート（塩化ビニル樹脂印刷シート）を用い、芯材層材料として表面にウレタン系接着剤を施した厚み０．３ｍｍのアルミニウム箔を用い、表面層材料にアルミニウム箔の接着剤塗布面を重ね合わせ、８０℃、３０分で硬化させ、表面層材料が異なり、かつ接着層がない、厚さ０．５ｍｍの樹脂化粧板を得た。

次いで実施例４と同様にして、裏面糊付き樹脂化粧板を作製し、車両用の内装材への貼り合せを行った。

実施例４は、煮沸試験、１６０℃耐久性試験、車材燃試及び曲げ成形性のいずれにも優れる結果となった。
一方、芯材層のない比較例３では、熱放散性が十分でなかったため、車材燃試で火膨れを起こし難燃の判定となった。
また、接着層もガラスクロス層もない比較例４では、接着層又はガラスクロス層による緩衝作用がなくなったため、煮沸試験及び１６０℃耐久性試験で膨れが発生した。
また、接着層の代わりにガラスクロス層を有する比較例５では、密着が十分でなかったため、１６０℃耐久性試験で一部剥離が発生した。
また、表面層の第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂が担持されていない比較例６では、表面層の柔軟性が充分ではなかったため、曲げ成形性試験で表面層に割れが発生した。
また、表面層材料としてメラミンが用いられていない比較例７では、表面層自体の耐熱性と耐燃性が十分でなかたため、煮沸試験、１６０℃耐久性試験及び車材燃試で劣る結果となった。

なお、この表２に示す結果を得るに際して各種データは、以下の規準に準拠して測定した。
１．煮沸試験
熱湯（１００℃）に１００ｍｍ角の試験片を２時間浸漬後、外観を確認し、膨れ、剥離が全く生じないものを○、生じるものを×とした。

２．１６０℃耐久性試験
１００ｍｍ角の試験片を１６０℃のオーブンで２４時間加熱後、外観を確認し、膨れ、剥離が全く生じないものを○、生じるものを×とした。

３．鉄道車両用材料燃焼試験（車材燃試）
「鉄道に関する技術上の基準を定める省令」（平成１３年１２月２５日国土交通省令 第１５１号）の第８３条の定めにしたがって行われる「鉄道車両用材料燃焼試験」に準拠して実施。

４．曲げ成形性試験（１５Ｒ）
ＪＩＳ Ｋ ６９０２の曲げ成形性試験（Ａ法）に準拠し、室温（２３℃）、１５ｍｍＲにて外曲げ及び内曲げ成形を行い、化粧板表面の割れの有無を確認した。

本発明は、例えば、鉄道や自動車等の不燃性が要求される車両の内装材又は外装材の改修としては勿論、その他船舶等の内装材又は外装材の新装にも適用することができ、また、化粧板は、改修のみならず、新製品としての化粧用パネルとして適用することもできる。

１ 既設の車両用化粧パネル
２ 粘着テープ
３ 塩化ビニルシート
１０、１２ メラミン樹脂化粧板
１５ 表面層
１５Ａ 表面層材料
１５１ 第１の面側
１５２ 第２の面側
１６ 芯材層
１６Ａ 芯材層材料
１７ 接着層
１７Ａ 接着層材料

Claims (16)

1. 表面層と芯材層と接着層とを有し、前記表面層と前記芯材層との間に前記接着層が積層された構造を備え、
   前記表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記接着層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、
   前記芯材層は、熱放散性材料層で構成され、
   前記接着層は、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材で構成されるとともに、
   前記接着層が前記熱硬化性樹脂を固形分で２〜１０重量％含有することを特徴とするメラミン樹脂化粧板。
2. 全体厚みが０．６ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載のメラミン樹脂化粧板。
3. 前記熱放散性材料層は金属層である請求項１又は２記載のメラミン樹脂化粧板。
4. 前記金属層はアルミニウム層である請求項３記載のメラミン樹脂化粧板。
5. 前記接着層基材が、ガラスクロスである、請求項１〜４のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
6. 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、平均粒径が３０〜１００ｎｍのエマルジョン樹脂粒子を含む、請求項１〜５のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
7. 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、非水溶性である、請求項１〜６のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
8. 前記熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分は、単一粒子内にアクリル樹脂とウレタン樹脂との異相構造を有するウレタンアクリル複合粒子を含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
9. 前記ウレタンアクリル複合粒子は、アクリル成分をコアとし、ウレタン成分をシェルとするコアシェル構造を有する水性クリヤータイプである、請求項８に記載のメラミン樹脂化粧板。
10. 常温２０〜３０℃での最小曲げ半径が１５ｍｍＲ以下の曲げ加工性を有する、請求項１〜９のいずれか１項に記載のメラミン樹脂化粧板。
11. 常温２０〜３０℃での最小曲げ半径が１０ｍｍＲ以下の曲げ加工性を有する、請求項１０に記載のメラミン樹脂化粧板。
12. 既存の仕上げ表面にメラミン樹脂化粧板を積層して、前記仕上げ表面を新装する仕上げ表面の改修方法であって、
    前記メラミン樹脂化粧板は、表面層と芯材層と接着層とを有し、前記表面層と前記芯材層との間に前記接着層が積層された構造を備え、
    前記表面層は、意匠面となる第１の面側にメラミン樹脂を含有する樹脂を担持し、前記接着層と接する第２の面側に熱可塑性エマルジョン樹脂の固形分を担持する表面層基材からなる表面層材料で構成され、
    前記芯材層は、熱放散性材料層で構成され、
    前記接着層は、熱硬化性樹脂の固形分を担持する接着層基材で構成されるとともに、
    前記接着層が前記熱硬化性樹脂を固形分で２〜１０重量％含有することを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
13. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載されたメラミン樹脂化粧板を脱泡処理することを特徴とする、請求項１２に記載の仕上げ表面の改修方法。
14. 請求項１３に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記メラミン樹脂化粧板を成形後にロールにより前記仕上げ表面に加圧することにより、又は、前記メラミン樹脂化粧板を前記仕上げ表面に積層した後に前記メラミン樹脂化粧板を加圧、加熱若しくは熱圧着することにより、脱泡処理することを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
15. 請求項１２〜１４のいずれか１項に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記メラミン樹脂化粧板は、裏面に予め粘着層が設けられていることを特徴とする仕上げ表面の改修方法。
16. 請求項１２〜１５のいずれか１項に記載された仕上げ表面の改修方法であって、前記仕上げ表面が、車両又は船舶の内装材又は外装材の仕上げ表面であることを特徴とする仕上げ表面の改修方法。

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