CN104159749B - 三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法 - Google Patents

三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供这样一种三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法，该三聚氰胺树脂装饰板能够在发挥三聚氰胺树脂装饰板的高耐久性的同时具有高度不燃性和轻量化，减小了面板翘曲，耐裂性稳定，减少了翻修操作所需的工序数和时间，能够简便地翻新已有加工表面。本发明的三聚氰胺树脂装饰板具有表面层和芯材层层叠的结构，所述表面层由表面层材料构成，该表面层材料由在成为图案面的第1面一侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面一侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材形成，所述芯材层由散热性材料层构成。

Description

三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法
技术领域
本发明涉及在例如铁路车辆等中的已有内装装饰面板、隔板的装饰顶板等加工表面(finished surface)上层叠三聚氰胺树脂装饰板、将车辆内装的装饰外观翻新(refurbishing)的翻修(repairing)方法中所使用的三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法。
本申请要求基于2012年3月7日在日本申请的日本专利申请第2012-050148号和2013年1月10日在日本申请的日本专利申请第2013-002889号的优先权，并将其内容援引入本申请中。
背景技术
例如，作为铁路、汽车等车辆或船舶等的内装中使用的装饰面板、装饰顶板的表面装饰材料，通常使用三聚氰胺树脂装饰板以及氯乙烯装饰板等各种贴板材料、FRP成形品、还有带图案的不锈钢板、金属板与树脂发泡体的复合材料以及涂装金属板等多种材料。这些装饰材料中，特别是三聚氰胺树脂装饰板作为表面硬、耐热性和耐污染性也优异、装饰面的耐久性(美观维持)高的材料，尤其被广泛地用作车辆、船舶用的内装材料。
专利文献：
专利文献1：日本特开2001-96702号公报
专利文献2：日本特开2005-246892号公报
发明内容
本发明的目的在于提供一种三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法，该三聚氰胺树脂装饰板能够在发挥三聚氰胺树脂装饰板的高耐久性的同时具有高度不燃性和轻量化，减小了面板翘曲，耐裂性稳定，减少了翻修操作所需的工序数和时间，能够简便地翻新已有加工表面，与此同时，能够减轻翻修费用的负担，进而能够有效地削减工业废弃物。具体而言，本发明是着眼于下述问题、为了解决该问题而作出的。
关于以往的三聚氰胺树脂装饰板等表面装饰材料，最重要的功能是维持外观图案性，因此，在外观上的美感受到损害的情况下，不仅会损害装饰材料，还会损害以单元为单位的装饰面板自身的价值。因此，一直以来，在车辆用内装中，通过保养来延长使用寿命，在因长期使用等而无法维持外观的图案性的情况下，需要通过翻修来进行翻新。
这种情况下，以往通过更换安装在车体上的装饰面板、装饰顶板自身来进行翻修操作。但是，这些装饰面板、装饰顶板通常是以上述三聚氰胺树脂装饰板等各种装饰材料与基底芯材或者进一步添加了内衬材料的复合体的形式制作的，再在该复合体中装入各种装配部件等而用在车辆内装施工中。因此，在进行更换操作时，除了取下座席、扶手、行李架和固定部件等已设部件外，还需要进行与新品的更换操作，会有翻修需要大量的工序和时间的问题。
此外，在该更换后，取下的装饰面板和装饰顶板整体因没有其他用途而被废弃处理，这样会造成资源浪费，并且从环境保护、工业废弃物对策的角度考虑也不适宜。尤其是在这些装饰面板等是由各种部件构成的复合体的情况下，各构成部件的耐久性彼此不同。因此，即使是在仅表面装饰材料的加工表面的美感受损、其他许多构成部件尚具有充分的功能的情况下，仍需要更换装饰面板整体、不得已而产生无用的废弃物的情况较多。
在上述装饰面板和装饰顶板由三聚氰胺树脂装饰板形成的情况下，三聚氰胺树脂装饰板本来就是高耐久性素材，具有充分的产品寿命。另一方面，关于15年前～20年前施工的车辆的内装，近年迎来了需要通过翻修进行翻新的时期，据预测，伴随这种翻修的必要性而产生的工业废弃物的处理今后将成为重要的课题，因而期望有适当的应对。
作为这种工业废弃物的削减对策，大致分一下，可以想到以下二种方法。具体而言，一种是分别回收废弃物然后分别再利用的方法，另一种是延长产品的寿命、即延长成为废弃物之前的时间。这种情况下，可以说，前者的再利用方法适合资源的有效利用。但是，作为现实问题，在再利用方面，尚不能说已经确立了有效、充分的技术，而且，再利用需要很大的成本和时间，其结果，铁路车辆的厂商或者保养者将被迫承担很大的负担，进而有导致不得不将这种负担反映到铁路使用者的使用费等上的事态之虞。因此，后者的生命周期的长期化在目前是适宜的方法，但即使是在实现这种生命周期的长期化方面，在技术上仍然残留各种难题。
即，第一，要使装饰面板和装饰顶板的内装材料的生命周期的长期化，可以考虑层叠装饰材料。事实上，尤其是三聚氰胺树脂装饰板，在车辆用各种装饰板中，其具有优异的长期耐久性和图案性，因此，一直希望可层叠的三聚氰胺树脂装饰板能够实用化。但是，有时会有使用三聚氰胺树脂装饰板作为需要在长期的冷暖变化、湿度变化还有接近半室外环境的苛刻的使用环境下的耐候性的车辆的内装材料或外装材料的一部分的情况。这种情况下，目前的现状是，由于难以抑制伴随三聚氰胺树脂装饰板所具有的高弹性应力而产生的翘曲、尺寸变化率，因而无法将三聚氰胺树脂装饰板适当层叠。
针对这种翘曲、尺寸变化的问题，有人提出了尺寸变化小、常温加工性优异的三聚氰胺树脂装饰板(可参见专利文献1)。但是，第二，假设即使将该三聚氰胺树脂板层叠到已有装饰面板上，也难以通过尤其是在用作车辆用内装材料时必须符合的车辆材料燃烧试验(以下仅简称为“车材燃烧试验”)的“不燃性”标准。这当然是在将以往的三聚氰胺树脂装饰板用高强度粘合剂层叠的情况下同样会出现的问题。
要通过该车材燃烧试验中的“不燃性”标准，可以考虑通过用粘合剂层叠作为其自身具有车材燃烧试验“不燃性”的已有材料的铝基材三聚氰胺树脂金属装饰板(产品厚度为1.2～1.6mm)来应对。但是，第三，在该方法中，根据已设的面板形状、采用的尺寸对装饰板进行剪裁加工、现场的贴合操作非常困难。其结果，相对于所需要的大量工序，效果有限，出现翻修后的面板翘曲、粘合面剥落等不良现象的可能性高，因而不能称之为适当的方法。
另一方面，专利文献2中提出了不更换装饰面板自身而层叠三聚氰胺树脂装饰板的方法。但是，在该方法中，单体的不燃性有极限，考虑到不仅车辆用，还有在地下街、公共设施用具等中的应用，需要更高的不燃性。此外，实际情况是，轻量化、减小面板翘曲、耐裂性的稳定化、现场施工性等要求变得更加严格，尚未有满足这些要求的加工表面的翻修方法。
这样的目的通过下述本发明的〔1〕～〔17〕方式中的任一个而达成。
〔1〕三聚氰胺树脂装饰板，其具有表面层与芯材层层叠的结构，其中，
所述表面层由表面层材料构成，所述表面层材料由在成为图案面的第1面一侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面一侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材构成，
所述芯材层由散热性材料层构成。
〔2〕根据〔1〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述散热性材料层为金属层。
〔3〕根据〔2〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述金属层为铝层。
〔4〕根据〔1〕～〔3〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，在所述表面层和芯材层之间还具有粘合层。
〔5〕根据〔4〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述粘合层由担载热固性树脂固体成分的粘合层基材构成。
〔6〕根据〔5〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述粘合层基板为玻璃布。
〔7〕根据〔1〕～〔6〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述热塑性乳液树脂的固体成分含有平均粒径为30～100nm的乳液树脂粒子。
〔8〕根据〔1〕～〔7〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述热塑性乳液树脂的固体成分是非水溶性的。
〔9〕根据〔1〕～〔8〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述热塑性乳液树脂的固体成分包含在单一粒子内具有丙烯酸树脂与聚氨酯树脂的异相结构的聚氨酯丙烯酸复合粒子。
〔10〕根据〔9〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，其中，所述聚氨酯丙烯酸复合粒子是具有以丙烯酸成分为核、以聚氨酯成分为壳的核壳结构的水性透明型。
〔11〕根据〔1〕～〔10〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板，具有在常温(20～30℃)下的最小弯曲半径在15mmR以下的弯曲加工性。
〔12〕根据〔11〕所述的三聚氰胺树脂装饰板，具有在常温(20～30℃)下的最小弯曲半径在10mmR以下的弯曲加工性。
〔13〕加工表面的翻修方法，其是在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板、对所述加工表面进行翻新的加工表面的翻修方法，在该方法中，
所述三聚氰胺树脂装饰板具有表面层与芯材层层叠的结构，
所述表面层由表面层材料构成，所述表面层材料由在成为图案面的第1面一侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面一侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材构成，
所述芯材层由散热性材料层构成。
〔14〕根据〔13〕所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，对〔1〕～〔12〕中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板进行脱泡处理。
〔15〕加工表面的翻修方法，是根据〔14〕所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，通过使所述三聚氰胺树脂装饰板成形后用辊对所述加工表面进行加压，或者通过将所述三聚氰胺树脂装饰板层叠在所述加工表面上之后对所述三聚氰胺树脂装饰板进行加热、加热或热压粘来进行脱泡处理。
〔16〕根据〔1〕～〔15〕中任一项所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，所述三聚氰胺树脂装饰板在背面预先设有粘合层。
〔17〕根据〔1〕～〔16〕中任一项所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，所述加工表面为车辆或船舶的内装材料或外装材料的加工表面。
根据本发明，能够提供一种三聚氰胺树脂装饰板和加工表面的翻修方法，该三聚氰胺树脂装饰板能够在发挥三聚氰胺树脂装饰板的高耐久性的同时具有高度不燃性和轻量化，减小可面板翘曲，稳定了耐裂性，减少了翻修操作所需的工序数和时间，能够简便地地翻新已有加工表面，与此同时，能够减轻翻修费用的负担，进而能够有效地削减工业废弃物。
附图说明
图1是层叠有本发明的三聚氰胺树脂装饰板的已设的车辆用装饰面板的截面图。
图2是表示本发明的第1实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的构成的一个例子的示意图。
图3是表示本发明的第1或第2实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的构成的一个例子的示意图。
图4是说明本发明的第1实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的制造方法的一个例子的图。
图5是比较例的面板的截面图。
图6是说明本发明的第2实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的制造方法的一个例子的图。
具体实施方式
参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。图1显示使用本发明的三聚氰胺树脂装饰板的加工表面翻修方法的状态，该翻修方法如图1所示，例如在已设的车辆用装饰面板1等的加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板10，对加工表面进行翻新。
该三聚氰胺树脂装饰板10如图1所示，通过粘合胶带2等粘合剂被层叠在已设的车辆用装饰面板1的加工表面上。作为该粘合剂，宜使用具有充分的粘合强度且尽可能薄的粘合剂，这样，燃烧时粘合剂会成为隔热层，阻碍燃烧热的扩散，不致燃烧面的燃烧温度上升、成为促进着火和冒烟的原因。此外，为了使粘合品质稳定化，三聚氰胺树脂装饰板10的层叠在除去附着在已设的车辆用装饰面板1的加工表面上的污渍、异物并根据需要实施了底涂处理之后进行。
(第1实施方式)
本发明的第1实施方式的加工表面的翻修方法中使用的三聚氰胺树脂装饰板是具有表面层与芯材层层叠的结构的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述表面层由表面层材料构成，所述表面层材料由在成为图案面的第1面侧上担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层材料构成，所述芯材层由散热性材料层构成。
下面，以图为基础对本实施方式的加工表面的翻修方法中使用的三聚氰胺树脂装饰板进行详细说明。
作为本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的构成的一个例子，图2中显示由表面层15和芯材层16构成的三聚氰树脂装饰板12的构成。另外，如图3所示，也可在表面层15与芯材层16之间具有粘合层17。此外，作为三聚氰胺树脂装饰板的制造方法的一个例子，在图4中显示三聚氰胺树脂装饰板12的制造方法的一个例子。在图4所示的例子中，三聚氰胺树脂装饰板12通过将表面层材料15A和芯材层材料16A叠合，对其进行加热加压成形并层叠而得到。
<1.表面层>
表面层15由表面层材料15A构成，该表面层材料15A配置在本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板12的图案面(露出的一侧的面)侧。表面层材料15A由表面层基材构成，该表面层基材在成为图案面的第1面侧151上担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与上述芯材层16相接的第2面侧152上担载热塑性乳液树脂的固体成分。
另外，在本说明书中，表面层基材担载树脂是指树脂附着在基材(载体)的表面或者浸渗到基材内部的空隙部，为在表面层材料成形后能显现担载的树脂的性能的状态。另外，树脂可以不在基材表面和基材内部均匀分布。
上述表面层基材是在第1面侧151上形成有图案面的片状的基材。对上述表面层的材质无特殊限制，优选可以使用纸浆、棉绒、合成纤维、玻璃纤维等，根据需要，可以使用含有氧化钛等颜料的含氧化钛装饰纸等。
对上述表面层基材的基重无特殊限制，优选为40～150g/m2。基重小于上述下限值时，由于树脂浸渍工序中的断裂、折皱的问题而难以进行涂布处理，并且也难以调整分别担载在第1面和第2面上的树脂浸渍量。另一方面，基重超过上述上限值时，表面层基材担载的树脂的浸渍量会出现不均，使三聚氰胺树脂装饰面12的柔软性降低，并且成为生产效率降低、成本高的原因，因而不优选。
本实施方式中使用的表面层材料15A通过在表面层基材的第1面侧151上担载含有三聚氰胺树脂的树脂而形成。由此，能够赋予表面层材料15A的第1面侧151的表面、即三聚氰胺树脂装饰板表面适宜的表面硬度。
作为三聚氰胺树脂，无特殊限制，例如可以使用三聚氰胺和甲醛在中性或弱碱性下反应而得的物质。对甲醛与三聚氰胺的反应摩尔比((甲醛的摩尔量)/(三聚氰胺的摩尔量)之值，下面，有时仅称为“反应摩尔比”)无特殊限制，可以良好地使用以1.0～4.0、优选为1.0～2.0，进一步优选为1.1～1.8反应而得的物质。反应摩尔比小于上述下限值时，未反应成分增加，保存性降低，成本变高，超过上述上限值时，固化后的树脂柔软性降低显著。另外，作为三聚氰胺树脂，既可以使用单独含有一种的物质，也可以使用混合含有反应摩尔比、重均分子量等不同的两种以上的三聚氰胺树脂的物质。
此外，作为三聚氰胺树脂，还可以使用住友化学公司生产的三聚氰胺树脂等市售的物质。
对三聚氰胺树脂的重均分子量无特殊限制，优选为200～500，尤其优选为250～350。分子量小于上述下限值时，未反应量增多，保存性降低，大于上述上限值时，对基材的浸渍性降低。另外，上述重均分子量例如可以用GPC(凝胶渗透色谱，标准物质：聚苯乙烯换算)测定。
作为将含有上述三聚氰胺树脂的树脂担载在表面层基材的第1面侧151上的方法，无特殊限制，可以是将使上述树脂溶解到溶剂中而成的树脂清漆用例如喷雾装置、喷淋装置、吻合式涂布机、逗号涂布机等公知的装置进行涂布之后，在80～130℃左右加热干燥的方法等。另外，在上述将上述树脂清漆涂布并将其加热干燥之后的表面层基材(下面也称作树脂浸渍纸)中，以该树脂浸渍纸的总重量为100重量％时，优选2～6质量％的挥发成分(溶剂)残留。这是由于，由此，树脂浸渍纸容易操作，而且在加热成形时，在第1面侧151上担载的三聚氰胺树脂的树脂流动性提高，使得装饰板的图案外观和表面光泽度变得良好。挥发成分小于2％时，树脂浸渍纸容易破裂、操作困难，树脂流动性也会降低，妨碍外观形成。此外，挥发成分超过6％时，在成形后的干燥环境下，装饰板翘曲(sheet curl)容易增大，在7.5％以上时，挥发成分会对装饰板外观上的光泽转印性产生影响。
作为溶解含有上述三聚氰胺树脂的树脂的溶剂，无特殊限制，例如可以是水、甲醇等。其中优选为水。此外，在不带来不良影响的范围也可以使用不良溶剂。对上述树脂清漆的固体成分(除溶剂外的所有成分)无特殊限制，优选为上述树脂清漆的30～70质量％，更优选为45～60重量％。由此，能够提高树脂清漆对基材的浸渍性。
本实施方式的表面层材料15A是在表面层基材的与图案面相反侧的第2面侧152上担载热塑性乳液树脂的固体成分而形成的。另外，在本发明中，热塑性乳液树脂是指含有热塑性树脂但分散在溶剂中形成乳液状态的物质。另外，热塑性乳液树脂的固体成分是指从热塑性乳液树脂中除去了溶剂的成分。
热塑性乳液树脂的固体成分含有以乳液树脂粒子存在的成分，具有与金属和各种材料的粘结特性，对三聚氰胺树脂装饰板赋予柔软性。因此，通过在第2面侧152上担载热塑性乳液树脂的固体成分，能够提高表面层15与芯材层16的粘合强度，并且能够提高三聚氰胺树脂装饰板的弯曲加工性。
对上述热塑性乳液树脂的固体成分无特殊限制，例如可以是丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、乙酸乙烯酯系共聚物、聚氨酯丙烯酸复合粒子、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)、丁腈橡胶(NBR)等热塑性树脂的乳液粒子。这些成分中，优选聚氨酯丙烯酸复合粒子。在本发明中，聚氨酯丙烯酸复合粒子是指在单一粒子内具有丙烯酸树脂与聚氨酯树脂的异相结构的粒子。聚氨酯树脂和丙烯酸树脂由于各自与芯材层的粘合强度高，因此，通过使用聚氨酯丙烯酸复合粒子，能够显现与芯材层良好的粘合强度。还有，聚氨酯树脂尤其具有强韧性，弹性、柔软性优异，丙烯酸树脂尤其具有优异的透明性、耐久性、耐候性、耐化学药品性、造膜性。
另外，在本发明中，“异相结构”是指在一个粒子内存在多个由不同种类的树脂构成的相的结构，例如，可以是壳核结构、局部存在结构、海岛结构等。此外，对上述聚氨酯丙烯酸复合粒子担载在表面层材料15A的第1面侧151上时的粒子间的排列状态无特殊限制，例如可以是直链结构等。粒子的结构和粒子间的排列状态例如可通过扫描型电子显微镜(SEM)确认。其中，上述聚氨酯丙烯酸复合粒子尤其优选为具有以丙烯酸成分为核、以聚氨酯成分为壳的壳核结构的水性透明型。聚氨酯丙烯酸复合粒子为上述核壳结构时，在将其担载在表面层材料15A的第2面侧152上时，表面外围成为聚氨酯组成，因此，表面材料15A的第2面侧152具有聚氨酯树脂和丙烯酸树脂两方的特性，且外围被赋予聚氨酯树脂的特性。
另外，在本发明中，“水性透明”是指树脂液为水溶性、水分蒸发后的涂膜为非水性且具有能够明显识别出基底颜色花纹程度的透明性的树脂水溶液。通过使担载于表面层材料15A的第2面侧152上的树脂为水性透明型，能够抑制对表面层具有的图案面的色调的影响。
另外，作为热塑性乳液树脂的固体成分，既可以使用单独含有上述热塑性树脂中的一种的物质，也可以使用混合含有不同的二种以上热塑性树脂的物质。
另外，热塑性乳液树脂的固体成分中，除了上述热塑性树脂的乳液粒子以外，根据需要可以含有少量的增粘剂、渗透促进剂、消泡剂等。
上述热塑性乳液树脂的固体成分优选包含平均粒径为30～100nm的乳液树脂粒子，上述乳液树脂粒子的平均粒径尤其优选为60～90nm。由此，表面层基材向纤维间的浸渍性提高，能够进一步浸渍到表面层基材的内部，从而，能够赋予表面层良好的柔软性。
此外，上述热塑性乳液树脂的固体成分优选为非水溶性。由此，能够防止热塑性乳液树脂的固体成分向表面层材料15A的第1面侧151移动、与第1面侧151上担载的三聚氰胺树脂混合、损害由第1面侧151的三聚氰胺树脂产生的表面性能。
作为将热塑性乳液树脂的固体成分担载到表面层基材的第2面侧152上的方法，无特殊限制，可以与将含有三聚氰胺树脂的树脂担载到表面层基材的第1面侧151上的上述方法同样地进行。即，可以是将溶解在溶剂中的乳液状态的上述热塑性乳液树脂进行涂布、加热干燥的方法等。另外，上述加热干燥后的树脂浸渍纸中，在以该树脂浸渍纸总重量为100质量％时，优选2～6质量的挥发成分残留。由此，树脂浸渍纸的操作变得容易，且在加热成形时，在第1面侧151上担载的三聚氰胺树脂的树脂流动性提高，使得装饰板的图案外观和表面光泽度变得良好。
作为上述热塑性乳液树脂中使用的溶剂，无特殊限制，例如可以是水等。此外，在不带来不良影响的范围内，可以使用不良溶剂。
对上述热塑性乳液树脂的固体成分(除去了溶剂的所有成分)无特殊限制，优选为上述热塑性乳液树脂的25～60质量％，尤其优选为30～45质量％，由此，能够提高上述热塑性乳液树脂对基材的浸渍性。
<2.芯材层>
本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板12是在表面层15的第2面侧152上层叠芯材层16而形成的。
本实施方式中使用的芯材层优选使用热导率在10W/m.K以上的散热性材料。
作为热导率在10W/m.K以上的散热性材料，可以主要使用银(420W/m.K)、铜(398)、金(320)、铝(236)、硅(168)、黄铜(106)、铁(84)等金属类，含有氮化硼等导热粒子的树脂片等若满足热导率的条件也可以使用。这些散热性材料中，从导热率和加工性、通用性的角度考虑，优选使用由铝构成的铝层作为芯材层。
这里使用的铝层可以使用铝箔或铝板，能够赋予三聚氰胺装饰板以耐热性、不燃性、刚性等。
作为该铝层的厚度，优选在0.2mm以上。由此，能够赋予装饰板充分的耐热性、不燃性。铝层的厚度薄于下限值时，视基底，会得不到充分的不燃性。此外，关于厚度的上限，无特殊限制，厚度越大，耐热性、不燃性越提高，但在三聚氰胺装饰板的厚度和重量增加的同时，成本也提高，因此在最终产品的设计上，以在容许的范围内进行设定为宜，优选设在0.5mm以下。
上述铝层优选为对单面或两面实施了环氧树脂底涂处理的铝层。由此，能够进一步提高表面层材料或粘合剂与铝层的粘合强度。
<3.粘合层>
三聚氰胺树脂装饰板12也可在表面层15与芯材层16之间具有粘合层。
作为上述粘合层，可以使用底漆、粘合剂、粘合膜或玻璃布预浸料等起粘合剂作用的物质的一层或二层以上的构成。这些物质均可使用通用的物质。此外，也可以使用即使没有粘合效果，但与被粘物之间的密合性相比密合良好的物质，例如玻璃布。玻璃布与担载在表面层第2面侧152上的热塑性乳液树脂和底涂处理过的芯材层的密合性都良好，与将表面层第2面侧与底涂处理过的芯材层直接相接相比，粘合性大大提高。由此，能够强化三聚氰胺树脂装饰板的表面层与芯材层的粘合力。
作为上述玻璃布或在预浸料基材使用的玻璃布，无特殊限制，例如可以是玻璃织布、玻璃无纺布等，其中，从不燃性、强度的角度考虑，优选玻璃织布。
此外，作为构成玻璃布的玻璃，例如可以是E玻璃、C玻璃、A玻璃、S玻璃、D玻璃、NE玻璃、T玻璃、H玻璃等。这些玻璃中优选T玻璃。由此，能够减少玻璃布的热膨胀系数。
此外，除了玻璃布以外，也可以使用无纺布、纸芯纸、钛纸、碳纤维布、芳纶纤维布等。
作为上述预浸料，无特殊限制，例如可以使用将含有热塑性树脂等的树脂组合物浸渍到上述玻璃布中而形成的预浸料。作为上述树脂组合物，只要上述表面层15与芯材层16的层间粘合强度充分满足形成三聚氰胺树脂装饰板12所需即可，无特殊限制，但其中，优选以固体成分计含有热塑性树脂2～20质量％，更优选含有3～8质量％。由此，能够在不降低高不燃性和弯曲加工性的情况下提高上述表面层15与芯材层16的层间粘合强度。
作为上述热塑性树脂，无特殊限制，例如可以是丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、乙烯乙酸乙烯酯树脂、苯乙烯丁二烯橡胶(SBR)等。其中，优选丙烯酸树脂、聚氨酯树脂，上述热塑性树脂优选含有丙烯酸树脂和/或聚氨酯树脂。
上述预浸料能够通过以往公知的方法制造，例如可通过将使上述树脂组合物溶解于溶剂中而成的清漆浸渍在与上述玻璃布同样的玻璃布中并使其干燥而得到。
<4.三聚氰胺树脂装饰板>
三聚氰胺树脂装饰板12是通过将上述表面层材料15A和芯材层材料16A以规定的顺序叠合，对其进行加热加压成形并层叠而得到的。
作为对三聚氰胺树脂装饰板12进行加热加压成形的条件，无特殊限制，若列举一个例子，则可在温度130～150℃、压力2～8MPa、时间3～60分钟下实施。
此外，在对三聚氰胺树脂装饰板12进行成形时，可在表面层15A的第1面侧重叠镜面加工板进行镜面加工，还可通过重叠压花板或压花膜等进行压花加工。
本实施方式中使用的三聚氰胺树脂装饰板的总厚度优选在0.6mm以下，更优选在0.5mm以下。三聚氰胺树脂装饰板的总厚度超过上述上限值时，尤其是小R的外弯曲加工会变得困难，从翻新材料所要求的薄化、轻量化的角度考虑，不优选。
本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板能够进行常温(通常在20～30℃左右)下的最小弯曲半径在15mmR以下的弯曲加工，无特殊限制。最小弯曲半径R是指符合以下要求的最小模具半径R：即使沿着具有半径R的弯曲部的模具反复实施在一个方向进行的常温弯曲加工，也不会出现裂纹等不良现象，能够得到100％合格品。
<5.已有加工面的翻修方法>
本实施方式的加工表面的翻修方法是在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板、对加工表面进行翻新的方法，无特殊限制，例如可通过将加热加压成形得到的三聚氰胺树脂装饰板层叠到加工表面上之后对三聚氰胺树脂装饰板进行加压、加热或热压粘的方法进行翻修。在本实施方式的加工表面的翻修方法中，优选通过对加热加压成形得到的三聚氰胺树脂装饰板用辊进行加压，或通过将三聚氰胺树脂装饰板层叠在加工表面上之后对三聚氰胺树脂装饰板进行加压、加热或热压粘来进行脱泡处理。此外，也可在三聚氰胺树脂装饰板的背面预先设置粘合层。
根据本实施方式，如上述那样，在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板，对加工表面进行翻新。因此，能够在不更换已设的装饰面板的情况下发挥三聚氰胺树脂装饰板具有的长期耐久性和图案性，简便地在短时间内对加工表面进行翻新，与此同时，无需废弃无用资源，能够有效地实现环境保护、工业废弃物对策，具有现实利益。
此外，根据以上结果，通过本实施方式，如上述那样，能够简便且恰当地对车辆或船舶的内装材料或外装材料的加工表面进行翻新，具有现实利益。
(第2实施方式)
本发明的第2实施方式的加工表面的翻修方法中使用的三聚氰胺树脂装饰板是具有表面层与芯材层介由粘合层而层叠的结构的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，表面层由表面层材料构成，该表面层材料由在成为图案面的第1面侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与芯材层相接的第2面侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材构成，粘合层由粘合层材料构成，该粘合层材料由担载热固性树脂的固体成分的粘合层基材构成，芯材层由散热性材料层构成。
下面，以图为基础对本实施方式的加工表面的翻修方法中使用的三聚氰胺树脂装饰板进行详细说明。
作为本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板的构成的一个例子，在图3中显示了具有表面层15与芯材层16介由粘合层17而层叠的结构的三聚氰胺树脂装饰板12的构成。此外，作为三聚氰胺树脂装饰板的制造方法的一个例子，在图6中显示了三聚氰胺树脂装饰板12的制造方法的一个例子。在图6所示的例子中，三聚氰胺树脂装饰板12通过介由粘合层材料17A将表面层材料15A和芯材层材料16A重叠、对其进行加热加压成形并层叠而得到。
<1.表面层>
表面层15由表面层材料15A构成，该表面层材料15A配置在本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板12的图案面(露出的一侧的面)侧。表面层材料15A由表面层基材构成，该表面层基材在成为图案面的第1面侧151上担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与粘合层17相接的第2面侧152上担载热塑性乳液树脂的固体成分。
第2实施方式中的表面层15可以使用与第1实施方式中相同的物质。
<2.芯材层>
本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板12是在表面层15的第2面侧152上介由粘合层17将芯材层16层叠而形成的。
本实施方式中使用的芯材层优选使用热导率在10W/m.K以上的散热性材料。
作为热导率在10W/m.K以上的散热性材料，可以主要使用银(420W/m.K)、铜(398)、金(320)、铝(236)、硅(168)、黄铜(106)、铁(84)等金属类，含有氮化硼等导热粒子的树脂片若满足热导率的条件也可以使用。这些散热性材料中，从导热率和加工性、通用性的角度考虑，优选使用由铝构成的铝层作为芯材层。
这里使用的铝层可以使用铝箔或铝板，能够赋予三聚氰胺装饰板以耐热性、不燃性、刚性等。
作为该铝层的厚度，优选在0.2mm以上。由此，能够赋予装饰板充分的耐热性、不燃性。此外，关于厚度的上限，无特殊限制，厚度越大，耐热性、不燃性越提高，但在三聚氰胺装饰板的厚度和重量增加的同时，成本也提高，因此在最终产品的设计上，以在容许的范围内进行设定为宜，优选在0.5mm以下。
上述铝层优选对单面或两面实施了打磨、镀铬处理等除去氧化膜的处理或实施了底涂处理。对底涂处理中使用的树脂无特殊限制，例如可以是环氧树脂系、聚氨酯树脂系、聚酯树脂系、丙烯酸树脂系和这些树脂的混合物或共聚物等。由此，能够进一步提高表面层材料或粘合剂与铝层的粘合强度。
<3.粘合层>
三聚氰胺树脂装饰板12在表面层15与芯材层16之间具有粘合层17。
作为粘合层，可以使用由担载热固性树脂的固体成分的粘合层基材构成的粘合层材料的一层或二层以上的构成。作为热固性树脂，无特殊限制，可以是酚醛树脂、环氧树脂、氧杂环丁烷树脂、(甲基)丙烯酸酯树脂、不饱和聚酯树脂、二烯丙基邻苯二甲酸酯树脂、尿素树脂、马来酰亚胺树脂等，其中，从不燃性、耐热性、密合性的角度考虑，优选酚醛树脂。作为粘合层基材，无特殊限制，例如可以是玻璃布、无纺布、纸芯纸、钛纸、碳纤维布、芳纶纤维布等，其中，从不燃性、强度、成本的角度考虑，优选玻璃布。
作为上述玻璃布，无特殊限制，例如可以是玻璃织布、玻璃无纺布等，其中，从不燃性、强度的角度考虑，优选玻璃织布。
此外，作为构成玻璃布的玻璃，例如可以是E玻璃、C玻璃、A玻璃、S玻璃、D玻璃、NE玻璃、T玻璃、H玻璃等。这些玻璃中优选T玻璃。由此，能够减少粘合层的热膨胀系数。
对粘合层基材中担载的热固性树脂的量无特殊限制，在粘合层中，优选以固体成分计含有1～20质量％，尤其优选含有2～10质量％。由此，能够在不降低高不燃性和弯曲加工性的情况下提高表面层15与芯材层16的层间粘合强度。
作为酚醛树脂，无特殊限制，例如可以使用酚类和醛类在碱性或酸性催化剂下反应而得到的、芳香环中具有至少一个以上酚羟基的酚醛树脂。
作为酚醛树脂，无特殊限制，例如可以是酚醛树脂、甲酚树脂、间苯二酚树脂、二甲苯酚树脂、萘酚树脂、双酚A树脂、芳烷基酚树脂、联苯芳烷基酚树脂和用具有酚羟基的腰果油等改性了的酚醛树脂等。此外，还可以使用含有具有酚羟基的物质的二甲苯改性酚醛树脂及用酚类和松香、萜烯油等改性了的油改性酚醛树脂、用橡胶等改性了的橡胶改性酚醛树脂等各种改性酚醛树脂等。
作为使上述酚类和醛类反应的方法，无特殊限制，可以采用公知的方法。对醛类与酚类的反应摩尔比((醛类的摩尔量)/(酚类的摩尔量)之值)无特殊限制，可以良好地使用优选以1.0～2.0、更优选以1.1～1.4进行反应而得的酚醛树脂。醛类相对于酚类少时，强度、粘合性差，多时则会有翘曲增大之虞。
作为为了得到上述酚醛树脂而使用的酚类，优选在芳香环中具有酚羟基的物质作为酚类，还可以具有酚羟基以外的取代基。例如可以是苯酚，邻甲酚、间甲酚、对甲酚等甲酚，混合甲酚，2,3－二甲苯酚、2,4－二甲苯酚、2,5－二甲苯酚、2,6－二甲苯酚、3,4－二甲苯酚、3,5－二甲苯酚等二甲苯酚，邻乙基苯酚、间乙基苯酚、对乙基苯酚等乙基苯酚，异丙基苯酚，丁基苯酚、对叔丁基苯酚等丁基苯酚，对叔戊基苯酚、对辛基苯酚、对壬基苯酚、对枯基苯酚等烷基苯酚，氟苯酚、氯苯酚、溴苯酚、碘苯酚等卤代苯酚，对苯基苯酚、氨基苯酚、硝基苯酚、二硝基苯酚、三硝基苯酚等一元酚取代物及1－萘酚、2-萘酚等一元萘酚，间苯二酚、烷基间苯二酚、焦棓酚、儿茶酚、烷基儿茶酚、氢醌、烷基氢醌、间苯三酚、双酚A、双酚F、双酚E、双酚S、二羟基萘等多元酚类，由具有酚羟基的物质构成的腰果油，等等。这些化合物可单独使用，也可二种以上组合使用。此外，也可使用这些具有酚羟基的酚类与其他不含酚羟基的物质的共聚物。由此，能够得到分子中具有至少一个以上酚羟基的酚醛树脂。
此外，作为为了得到上述酚醛树脂而使用的醛类，例如可以是甲醛、多聚甲醛、乙二醛、丙三醛、三氧杂环己烷、乙醛、丙醛、聚甲醛、氯醛、六亚甲基四胺、糠醛、乙二醛、正丁醛、己醛、烯丙醛、苯甲醛、巴豆醛、丙烯醛、四甲醛(tetraoxymethylene)、苯乙醛、邻甲苯甲醛、水杨醛、对二甲苯二甲醚等。这些化合物可单独使用，也可二种以上组合使用。
此外，作为获取上述酚醛树脂时的催化剂，无特殊限制，可以是酸催化剂、碱催化剂、过渡金属盐催化剂等。作为酸催化剂，例如可以使用盐酸、硫酸、磷酸类等无机酸，草酸、对甲苯磺酸、有机膦酸等有机酸。此外，作为碱催化剂，例如可以使用氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂等碱金属氢氧化物，氢氧化钙、氢氧化钡等碱土类金属氢氧化物，氨、烷基胺等胺类，等等。此外，作为过渡金属盐催化剂，例如可以是草酸锌、醋酸锌等。
作为在玻璃布等粘合层基材上担载热固性树脂固体成分的方法，无特殊限制，例如可以是将溶解在溶剂中的热固性树脂涂布、加热干燥的方法等。另外，加热干燥后的粘合层材料(担载有热固性树脂的粘合层基材)中，在以粘合层材料总重量为100重量％时，优选1～6质量％的挥发成分残留。
作为在热固性树脂的溶解中使用的溶剂，无特殊限制，例如可以是甲醇等，可以是将涂布液涂布的方法等，该涂布液通过将热固性树脂稀释5～14倍、调整至清漆固体成分为3～10质量％而得到。由此，能够提高热固性树脂对粘合层基材的浸渍性。
<4.三聚氰胺树脂装饰板>
三聚氰胺树脂装饰板12是通过将上述表面层材料15A和芯材层材料16A介由粘合层17重叠、对其进行加热加压成形并层叠而得到的。
作为对三聚氰胺树脂装饰板12进行加热加压成形的条件，无特殊限制，若列举一个例子，则可在温度130～150℃、压力2～8MPa、时间3～60分钟下实施。
此外，在对三聚氰胺树脂装饰板12进行成形时，可在表面层15A的第1面侧重叠镜面加工板进行镜面加工，还可通过重叠压花板或压花膜等进行压花加工。
本实施方式中使用的三聚氰胺树脂装饰板的总厚度优选在0.6mm以下，更优选在0.5mm以下。三聚氰胺树脂装饰板的总厚度超过上述上限值时，尤其是小R的外弯曲加工会变得困难，从翻新材料所要求的薄化、轻量化的角度考虑，不优选。
本实施方式的三聚氰胺树脂装饰板能够进行常温(通常在20～30℃左右)下的最小弯曲半径在15mmR以下的弯曲加工，无特殊限制。最小弯曲半径R是指符合以下要求的最小模具半径R：即使沿着具有半径R的弯曲部的模具反复实施在一个方向进行的常温弯曲加工，也不会出现裂纹等不良现象，能够得到100％合格品。
<5.已有加工面的翻修方法>
本实施方式的加工表面的翻修方法是在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板、对加工表面进行翻新的方法，无特殊限制，例如可通过将加热加压成形得到的三聚氰胺树脂装饰板层叠到加工表面上之后对三聚氰胺树脂装饰板进行加压、加热或热压粘的方法进行翻修。在本实施方式的加工表面的翻修方法中，优选通过对加热加压成形得到的三聚氰胺树脂装饰板用辊进行加压，或通过将三聚氰胺树脂装饰板层叠在加工表面上之后对三聚氰胺树脂装饰板进行加压、加热或热压粘来进行脱泡处理。此外，也可在三聚氰胺树脂装饰板的背面预先设置粘合层。
根据本实施方式，如上述那样，在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板、对加工表面进行翻新。因此，能够在不更换已设的装饰面板的情况下发挥三聚氰胺树脂装饰板具有的长期耐久性和图案性，简便地在短时间内对加工表面进行翻新，与此同时，无需废弃无用的资源，能够有效地实现环境保护、工业废弃物对策，具有现实利益。
此外，根据以上结果，通过本实施方式，如上述那样，能够简便且恰当地对车辆或船舶的内装材料或外装材料的加工表面进行翻新，具有现实利益。
实施例
下面，对本发明的实施例和为了印证本发明的效果而设定的几个比较例进行说明。
(实施例1)
用以下方法形成本发明中使用的三聚氰胺树脂装饰板10。使用基重80g/m2的含有氧化钛的装饰纸(大日本印刷公司产品)作为表面层基材，在上述含有氧化钛的装饰纸的第2面一侧涂布聚氨酯丙烯酸复合粒子的乳液(中央理化工业公司生产的“SU－100”，平均粒径：84nm，分散介质：水)，使以固体成分计为34g/m2，接着在上述装饰纸的第1面一侧(图案面侧)以50g/m2涂布三聚氰胺树脂(反应摩尔比1.4，树脂固体成分50质量％)之后，用120℃的热风干燥机干燥90秒，得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。另外，上述三聚氰胺树脂通过如下方法合成：将原料三聚氰胺和福尔马林以规定的配比装入反应釜中并添加催化剂之后，升温至沸点，进行回流反应，确认三聚氰胺溶解结束，达到反应终点后通过脱水处理调整树脂固体含量并进行冷却。
将上述所得的表面层材料和表面实施过环氧树脂底涂处理的厚0.3mm的铝箔以在表面层材料的第2面一侧重叠铝箔的底涂处理面的方式重叠，在140℃、8MPa的条件下加热加压成形20分钟，得到厚0.4mm的试样。
然后，通过辊线压力为40N/cm的辊夹压将以由基材5μm的超轻量、超细径纤维形成的聚酯无纺布为支承体的结构用高粘合型丙烯酸系粘合胶带2层压在成形的厚0.4mm的三聚氰胺树脂装饰板10的背面上，得到背面敷有糊剂的三聚氰胺装饰板10。将该三聚氰胺树脂装饰板10用金属制手动滚筒从单面依次挤压贴合到作为车辆用内装材料而通常使用的厚1.6mm的金属基三聚氰胺树脂装饰板(基板铝为1.2mm)上，同时进行脱气。贴合后，使用加热到表面温度为180～200℃的熨斗，以不损伤贴合的三聚氰胺树脂装饰板10的方式从表面一侧进行热压精处理。熨斗接触时间为每处热压面接触5～10秒左右的方式进行按压。
(实施例2)
用以下方法形成了本发明中使用的三聚氰胺树脂装饰板10。
关于表面层基材，用与实施例1同样的方法得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。然后，作为粘合层，使用基重为104g/m2的玻璃布(台湾南亚公司产品：产品编号：南亚－2116)，将聚氨酯丙烯酸复合粒子的乳液(中央理化工业公司产品“SU－100”，平均粒径：84nm，分散介质：水)用吻合式涂布机进行涂布，使以固体成分计为5g/m2，然后，用120℃的热风干燥机干燥90秒，得到树脂比率为5％、挥发成分率为0.5％的粘合层材料。
将上述所得的表面层材料、粘合层材料和对表面实施了环氧树脂底涂处理的厚0.3mm的铝箔以在表面层材料的第2面侧放置粘合层材料、再重叠上铝箔的底涂处理面的方式进行层叠，在140℃、5MPa的条件下加热加压成形10分钟，得到厚0.5mm的试样。
然后与实施例1同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板10，将其贴合到车辆用内装材料上。
(实施例3)
关于表面层基材，用与实施例1同样的方法得到了树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。
将上述所得表面层材料和对表面实施了环氧树脂底涂处理的厚0.1mm的铝箔以在表面层材料的第2面侧重叠铝箔的底涂处理面的方式层叠，在140℃、8MPa的条件下加热加压成形20分钟，得到厚0.3mm的试样。
然后与实施例1同样地制得背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板10，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例1)
向甲醛与三聚氰胺的摩尔比为1.6、数均分子量230、粘度40cps/20℃的后成形用水溶性三聚氰胺树脂中以重量比为100︰35的比率混合固体成分45％、粘度35cps/20℃的水性丙烯酸树脂乳液，用水将粘度调整至20cps/25℃后，添加催化剂，得到浸渍用三聚氰胺清漆。
将该清漆浸渍到基重80g/m2的含有氧化钛的装饰纸(大日本印刷公司产品)中，加热干燥，得到树脂量55％、挥发成分6％的表面层材料。
将所得的表面层材料和表面实施了环氧树脂底涂处理的厚0.3mm的铝箔重叠，使铝箔的底涂处理面在表面层材料侧，在145℃、10MPa的条件下加热加压成形10分钟，得到厚0.5mm的试样。
然后，与实施例1同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺装饰板10，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例2)
用0.2mm烯烃板(氯乙烯树脂印刷板)作为表面层材料，在其上面放置对表面施涂了聚氨酯系粘合剂的厚0.3mm的铝箔，使铝箔的粘合剂涂布面在表面层材料侧，在80℃、30分钟下进行固化，得到厚0.5mm的试样。
然后，与实施例1同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺装饰板10，将其贴合到车辆用内装材料上。
表1
实施例3中，铝的厚度薄，散热性不充分。因此，在车材燃烧试验中引起浮泡，判定为难燃。
在比较例1中，作为担载在表面层第2面侧的树脂，没有使用热塑性乳液树脂的固体成分，而使用了三聚氰胺树脂，因此，三聚氰胺装饰板的常温弯曲加工性差。
在比较例2中，表面层中使用了烯烃，因此，表面硬度、耐污染性等表面特性差。
另外，在获取该表1所示的结果时，各种数据是按以下标准测得的。
1.建筑不燃性能试验
根据日本建筑综合试验站的业务标准“防耐火性能试验和评价业务方法书”4.10不燃性能试验和评价方法中的(2)ii)4.10.2发热性试验和评价方法及4.10.3气体有害性试验和评价方法实施。
在上述业务标准“防耐火性能试验和评价业务方法书”的上述项目中，记载了与基于建筑标准法第2条第9号(不燃材料)规定的认定有关的性能评价方法。
2.铁路车辆用材料燃烧试验(车材燃烧试验)
按照根据《规定与铁路有关的技术标准的省令》(平成13年12月25日日本国土交通省令第151号)第83条的规定进行的“铁路车辆用燃烧试验”实施。
3.弯曲成形性试验
根据JIS K 6902弯曲成形性试验(A法)，在室温下以15mmR进行外弯曲和内弯曲成形，观察装饰板表面有无破裂。
4.表面铅笔硬度
根据JIS K5401涂膜铅笔划痕试验进行评价。
5.耐污染性试验
根据JIS K6902耐污染性试验(试剂A)进行评价。
(实施例4)
用以下方法形成了三聚氰胺树脂装饰板。
使用基重80g/m2的含有氧化钛的装饰纸(大日本印刷公司产品)作为表面层基材，在上述含有氧化钛的装饰纸的第2面侧涂布聚氨酯丙烯酸复合粒子的乳液(中央理化工业公司生产的“SU－100”，平均粒径：84nm，分散介质：水)，使以固体成分计为34g/m2，接着在上述装饰纸的第1面侧(图案面侧)以50g/m2涂布三聚氰胺树脂(反应摩尔比1.4，树脂固体成分50质量％)之后，用120℃的热风干燥机干燥90秒，得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。另外，上述三聚氰胺树脂通过如下方法合成：将原料三聚氰胺和福尔马林以规定的配比装入反应釜中并添加催化剂之后，升温至沸点，进行回流反应，确认三聚氰胺溶解结束，达到反应终点后通过脱水处理调整树脂固体含量并进行冷却。
然后，使用基重104g/m2的玻璃布(台湾南亚公司产品，南亚－2116)作为粘合层基材，涂布将酚醛树脂(住友电木公司产品PR－204G)用甲醇溶剂稀释10倍所得的溶液，用120℃的热风干燥机干燥90秒，得到在以加热干燥后的粘合层材料总重量为100质量％时有3质量％的酚醛树脂残留的粘合层材料。
将上述所得的表面层材料、粘合层材料和表面实施过环氧树脂(日本涂料公司产品Nippe power bind)底涂处理的厚0.3mm的铝箔以在表面层材料的第2面侧放置粘合层材料、再重叠铝箔的底涂处理面的方式进行重叠，在140℃、5MPa的条件下加热加压成形10分钟，得到厚0.5mm的三聚氰胺树脂装饰板。
然后，通过辊线压力为40N/cm的辊夹压将以由基材10μm的超轻量、超细径纤维形成的聚酯无纺布为支承体的结构用高粘合型丙烯酸系粘合胶带(小西公司产品WF－017)层压在成形的厚0.5mm的三聚氰胺树脂装饰板的背面上，得到背面敷有糊剂的三聚氰胺装饰板。将该三聚氰胺树脂装饰板用金属制手动滚筒边从单面依次挤压贴合到作为车辆用内装材料而通常使用的厚1.6mm的金属基三聚氰胺树脂装饰板(基板铝为1.2mm)上，同时进行脱气。
(比较例3)
关于表面层材料，用与实施例4相同的方法得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。此外，关于粘合层材料，也用与实施例4相同的方法得到在以粘合层材料总重量为100质量％时有3％的酚醛树脂残留的粘合层材料。
将上述所得表面层材料和粘合层材料重叠，使粘合层材料在表面层材料的第2面侧，在140℃、8MPa的条件下加热加压成形20分钟，得到不具有芯材层的厚0.2mm的三聚氰胺树脂装饰板。
然后，与实施例4同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例4)
关于表面层材料，用与实施例4相同的方法得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。将所得表面层材料和表面实施了环氧树脂(日本涂料公司产品Nippepower bind)底涂处理的厚0.3mm的铝箔重叠，使铝箔的底涂处理面在表面层材料的第2面侧，在140℃、5MPa的条件下加热加压成形10分钟，得到不具有粘合层的厚0.4mm的三聚氰胺树脂装饰板。
然后，与实施例4同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例5)
关于表面层材料，用与实施例4相同的方法得到树脂比率为51％、挥发成分率为3％的表面层材料。
将上述所得表面层材料、基重104g/m2的玻璃布(台湾南亚公司产品，南亚－2116)和表面实施了环氧树脂(日本涂料公司产品Nippe power bind)的底涂处理的厚0.3mm的铝箔以在表面层材料的第2面侧放置玻璃布、再重叠铝箔的底涂处理面的方式进行重叠，在140℃、8MPa的条件下加热加压成形20分钟，得到不具有粘合层而具有玻璃布层的厚0.5mm的三聚氰胺树脂装饰板。
然后，与实施例4同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例6)
向甲醛与三聚氰胺的摩尔比为1.6、数均分子量230、粘度40cps/20℃的后成形用水溶性三聚氰胺树脂中以重量比为100︰35的比率混合固体成分45％、粘度35cps/20℃的水性丙烯酸树脂乳液，用水将粘度调整至20cps/25℃后，添加催化剂，得到浸渍用三聚氰胺清漆。
将所得清漆浸渍到作为表面层基材的基重80g/m2的含有氧化钛的装饰纸(大日本印刷公司产品)中，用120℃的热风干燥机干燥90秒，得到树脂比率55％、挥发成分率6％的表面层材料。
另一方面，关于粘合层材料，用与实施例4同样的方法得到在以粘合层材料的总重量为100质量％时有3重量％的酚醛树脂残留的粘合层材料。
将上述所得表面层材料、粘合层材料和表面实施了环氧树脂(日本涂料公司产品Nippe power bind)底涂处理的厚0.3mm的铝箔以在表面层材料的第2面侧放置粘合层材料、再重叠铝箔的底涂处理面的方式进行重叠，在140℃、5MPa的条件下加热加压成形10分钟，得到表面层的树脂构成不同的厚0.5mm的三聚氰胺树脂装饰板。
然后，与实施例4同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板，将其贴合到车辆用内装材料上。
(比较例7)
使用0.2mm烯烃板(氯乙烯树脂印刷板)作为表面层材料，使用表面施涂过聚氨酯系粘合剂的厚0.3mm的铝箔作为芯材层材料，在表面层材料上重叠铝箔的粘合剂涂布面，在80℃、30分钟下进行固化，得到表面层材料不同且不具有粘合层的厚0.5mm的树脂装饰板。
然后，与实施例4同样地制作背面敷有糊剂的三聚氰胺树脂装饰板，将其贴合到车辆用内装材料上。
表2
实施例4得到煮沸试验、160℃耐久性试验、车材燃烧试验和弯曲成形性均优异的结果。
另一方面，在不具有芯材层的比较例3中，散热性不充分，因此，在车辆用材料燃烧试验中引起浮泡，判定为难燃。
此外，在既无粘合层、也无玻璃布层的比较例4中，由于没有粘合层或玻璃布层的缓冲作用，在煮沸试验和160℃耐久性试验中出现浮泡。
此外，在不具有粘合层而具有玻璃布层的比较例5中，由于密合不充分，因而在160℃耐久性试验中出现部分剥离。
此外，在表面层的第2面侧未担载有热塑性乳液树脂的比较例6中，由于表面层的柔软性不充分，因而在弯曲成形性试验中表面层出现破裂。
此外，在没有使用三聚氰胺作为表面层材料的比较例7中，由于表面层自身的耐热性和耐燃性不充分，因而在煮沸试验、160℃耐久性试验和车材燃烧试验中结果差。
另外，在获取该表2所示的结果时，各种数据是按以下标准测得的。
1.煮沸试验
将边长100mm的方形试片在热水(100℃)中浸渍2小时，观察外观，将完全未出现浮泡、剥离的试片评价为○，出现这些情况的试片评价为×。
2.160℃耐久性试验
将边长100mm的方形试片用160℃的烘箱加热24小时后，观察外观，将完全未出现浮泡、剥离的试片评价为○，出现这些情况的试片评价为×。
3.铁路车辆用材料燃烧试验(车材燃烧试验)
按照根据《规定与铁路有关的技术标准的省令》(平成13年12月25日日本国土交通省令第151号)第83条的规定进行的“铁路车辆用燃烧试验”实施。
4v弯曲成形性试验(15R)
根据JIS K 6902弯曲成形性试验(A法)，在室温(23℃)下以15mmR进行外弯曲和内弯曲成形，观察装饰板表面有无破裂。
本发明当然能够用于例如铁路、汽车等要求不燃性的车辆的内装材料或外装材料的翻修，此外还能用于船舶等的内装材料或外装材料的翻新，另外，装饰板不仅能用于翻修，还能用作新产品的装饰用面板。
符号说明：
1 已设的车辆用装饰面板
2 粘合胶带
3 氯乙烯板
10、12 三聚氰胺树脂装饰板
15 表面层
15A 表面层材料
151 第1面侧
152 第2面侧
16 芯材层
16A 芯材层材料
17 粘合层
17A 粘合层材料

Claims (14)

1.三聚氰胺树脂装饰板，其具有表面层与芯材层层叠的结构，
所述表面层由表面层材料构成，所述表面层材料由在成为图案面的第1面一侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面一侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材构成，
所述芯材层由散热性材料层构成，
所述表面层和芯材层之间还具有由担载酚醛树脂固体成分的玻璃布构成的粘合层，
所述担载于玻璃布的酚醛树脂的量在所述粘合层中以固体成分计为1～20质量％。
2.根据权利要求1所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述散热性材料层为金属层。
3.根据权利要求2所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述金属层为铝层。
4.根据权利要求1或2所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述热塑性乳液树脂的固体成分含有平均粒径为30～100nm的乳液树脂粒子。
5.根据权利要求1或2所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述热塑性乳液树脂的固体成分是非水溶性的。
6.根据权利要求1或2所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述热塑性乳液树脂的固体成分包含在单一粒子内具有丙烯酸树脂与聚氨酯树脂的异相结构的聚氨酯丙烯酸复合粒子。
7.根据权利要求6所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，所述聚氨酯丙烯酸复合粒子是具有以丙烯酸成分为核、以聚氨酯成分为壳的核壳结构的水性透明型。
8.根据权利要求1或2所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，具有在常温20～30℃下的最小弯曲半径在15mmR以下的弯曲加工性。
9.根据权利要求8所述的三聚氰胺树脂装饰板，其特征在于，具有在常温20～30℃下的最小弯曲半径在10mmR以下的弯曲加工性。
10.加工表面的翻修方法，其是在已有加工表面上层叠三聚氰胺树脂装饰板、对所述加工表面进行翻新的加工表面的翻修方法，其中，
所述三聚氰胺树脂装饰板具有表面层与芯材层层叠的结构，
所述表面层由表面层材料构成，所述表面层材料由在成为图案面的第1面一侧担载含有三聚氰胺树脂的树脂、在与所述芯材层相接的第2面一侧担载热塑性乳液树脂的固体成分的表面层基材构成，
所述芯材层由散热性材料层构成，
所述表面层和芯材层之间还具有由担载酚醛树脂固体成分的玻璃布构成的粘合层，
所述担载于玻璃布的酚醛树脂的量在粘合层中以固体成分计为1～20质量％。
11.根据权利要求10所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，对权利要求1～9中任一项所述的三聚氰胺树脂装饰板进行脱泡处理。
12.加工表面的翻修方法，其是根据权利要求11所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，使所述三聚氰胺树脂装饰板成形后用辊对所述加工表面进行加压，或者将所述三聚氰胺树脂装饰板层叠在所述加工表面上后对所述三聚氰胺树脂装饰板进行加压、加热或热压粘，由此进行脱泡处理。
13.根据权利要求10～12中任一项所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，所述三聚氰胺树脂装饰板在背面预先设有粘合层。
14.根据权利要求10～12中任一项所述的加工表面的翻修方法，其特征在于，所述加工表面为车辆或船舶的内装材料或外装材料的加工表面。
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