JP5786509B2 - 包装体 - Google Patents

Description

本発明は、マイクロレンズを利用した、特殊な視覚効果を有する装飾体を用いた包装体に関する。

従来から微細な凸レンズであるマイクロレンズを規則正しく配列したマイクロレンズシートを利用して、特殊な視覚効果を発揮するようにした装飾材料が知られている。マイクロレンズシートは、精密な金型を用いて熱可塑性樹脂シートの表面に微細な凹凸を賦型して製造するシートであるため、高価なものである。特許文献１に記載された装飾シートは、透明性シートの表面に複数の凸レンズ形状の突起を連続した任意のパターンで設けると共に、該シートの裏面に表面と同じ連続パターンをもつ模様を表面の連続パターンに対して変位させて印刷したことを特徴とする装飾シートである。

マイクロレンズを賦型法ではなく、印刷法によって形成しようとする試みもなされている。特許文献２に記載された点描画模様の装飾体は、透明基板の表面に透明性を有する印刷インキにより透明性を有する多数の独立した凸状集光素が一定の微細なピッチにて規則正しい配列状態に印刷され、透明基板の裏面に表面の凸状集光素と同形状で同配列状態又は異形状で同配列状態の多数の着色画素が印刷され、かつ、交差角度により、着色画素の視認サイズが大幅に変化するように表面の凸状集光素に対し交差角をずらせた位置関係となっており、着色画素が表面から見て立体感を有する拡大画像として現出し、視点を移動させると拡大画像が揺らぎ感を呈することを特徴とする点描画模様の装飾体である。

この装飾体は、網点のように規則的なパターンを重ねて交差角をずらすと振幅が大きくなったり小さくなったりして網点が揺らいで見える現象を利用して、立体的な点描画模様を現出せしめた装飾体である。

特許文献３に記載された立体模様装飾体は、透明又は不透明な装飾体の表面に、所望の色に着色したドット状の模様を連続して所定のパターンに複数層または単一層付設し、上記装飾体及び各模様の表面に、略半球形状断面を有する透明なドット状の凸レンズを連続して上記模様と略同一のパターンに付設し、上記各模様及び凸レンズの各パターンをモアレ模様が現出する角度に変位させて、上記各模様及び凸レンズを、上記装飾体表面に設定した密領域に向けて徐々に密状態となるように配列し、該密領域から遠くなる部分に設定した粗領域に向けて徐々に粗状態となるようなグラデーションに配列した立体模様装飾体である。この装飾体は、密領域及び粗領域を有するグラデーションのモアレ模様を立体的に現出することができる。

特許文献２に記載された点描画模様の装飾体、および特許文献３に記載された立体模様装飾体は、いずれも印刷手段によってレンズを形成するものであるから、高価な金型を用いることはないが、レンズを形成する手段として比較的インキの厚盛りが容易なスクリーン印刷法を用いているため、大面積にわたって微細なレンズを精度よく形成し、精度よく配列することには限界がある。またスクリーン印刷法は印刷スピードが遅く、大量生産には不向きである。

また上記いずれの装飾体もモアレパターンの発生を、一方のパターンの角度を変化させる方法によって実現しているため、発生するモアレパターン自体も何らかの角度を伴っており、制御されたきちっとした印象を与えるものとは言えないものであった。

出願人の出願になる特許文献４に記載された装飾体は、基材上にピッチＡでドットパターン状に設けた視覚表現絵柄と、該視覚表現絵柄面に撥液性を有するニスを用いてピッチＢで抜き文字状に設けた撥液パターンと、該撥液パターン上に透明ニスを塗布して前記抜き文字部分に形成したマイクロレンズとを有し、前記ピッチＡとピッチＢを異なるピッチにすることによって、視覚表現絵柄のドットパターンが拡大された模様が等ピッチで現出して立体的に視覚させる装飾体であって、前記基材と視覚表現絵柄の間に反射層を設けたことを特徴とする装飾体である。

特許文献４に記載された装飾体は、マイクロレンズを形成する手段として、マイクロレンズそのものを印刷形成するのではなく、撥液性を有するニスを用いてマイクロレンズのネガパターンを印刷形成し、全面に塗布した透明ニスを撥かせる事によって形成するため、微細なマイクロレンズ群を容易に形成することが可能となった。このため、微細なマイクロレンズによってもたらされる特殊な視覚効果を発揮する装飾体が容易に得られる。

特許第2761861号公報 特許第3338860号公報 特開2005-193501号公報 特開2011-005685号公報

特許文献４に記載された装飾体は、撥液性のニスを利用してマイクロレンズを形成するものであるため、微量の撥液剤がマイクロレンズの表面に移行する結果、装飾体表面の滑り性が大きくなるという特性がある。

装飾体の表面が滑りやすいこと自体は、欠点というよりもむしろ表面の傷の付き難さなどの点で、好ましいことであるが、この装飾体を用いて例えば紙箱を作成するに当って、装飾体をサック貼りしたものを積み重ねたような場合には、装飾体の表面同士が重なり合う結果、堆積したものが滑って崩れやすくなり、生産工程において支障を来すという問題があることが判明した。また、このような装飾体を用いた紙箱も同様に滑りやすく荷崩れを起しやすいという問題があることが判明した。

本発明の解決しようとする課題は、マイクロレンズを有する装飾体を用いた包装体において、装飾体やサック貼りした包装体ブランク、あるいは包装体ブランクを組立てた箱を積み重ねても、滑ったり荷崩れしたりすることのない包装体を提案するものである。

上記の課題を解決するための手段として、請求項１に記載の発明は、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドットを形成した装飾体を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドットよりも高い凸形状を設けたことを特徴とする包装体であって、
前記ニスドット、及び該ニスドットよりも高い凸形状は、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されていることを特徴とする包装体である。

また、請求項２の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状は、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装体である。

また、請求項３の発明は、前記ニスドットよりも高い凸形状は、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装体である。

本発明に係る包装体は、包装体の任意の箇所にニスドットよりも高い凸形状を設けたため、表面同士を重ね合わせて堆積しても、この凸形状が引っ掛かって滑りにくくなる。このため、ニスドット面同士が滑りやすいものであったとしても、この滑りやすさによる弊害が解消される。

請求項２に記載の発明のように、前記ニスドットが、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものである場合においても、前記凸形状が存在することにより、滑りやすさによる弊害を防ぐことが出来る。

請求項３に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されたものである場合には、印刷手法のみで凸形状を作成することができ、生産効率が良い。特に、ニスドットも同様の手法で形成される場合においては、さらに効率的である。

請求項４に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、型押しにより作成されたものである場合には、型を選択することにより必要十分な高さの凸形状が得られるため、滑り止めの効果が確実なものとなる。

さらに請求項５に記載の発明のように、前記ニスドットよりも高い凸形状が、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられている場合には、滑り止めの効果は最大となる。

請求項６に記載の発明において、前記ニスドットよりも高い凸形状が、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられている場合には、滑り止めの効果が箱の状態においても発揮される。

図１は、本発明に係る包装体に用いる装飾体の一実施態様を示した平面模式図である。 図２は、本発明に係る包装体に用いる装飾体の一実施態様を示した断面説明図である。 図３は、本発明に係る包装体に用いる装飾体の他の実施態様を示した断面説明図である。 図４は、本発明に係る包装体のブランクの一例を示した平面模式図である。 図５（１）は、図４に示した包装体ブランクをサック貼りした状態を示した平面模式図である。図５（２）は、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、対向する包装体ブランクの凸形状同士が嵌合する状態を示した説明図である。 図６は、本発明に係る包装体のブランクの他の例を示した平面模式図である。 図７は、実施例に用いた装飾体の平面模式図である。 図８は、実施例に用いた装飾体の凸形状の拡大図である。

以下、図面に従って本発明に係る包装体について詳細に説明する。
図１は、本発明に係る包装体に用いる装飾体（１）の一実施態様を示した平面模式図である。また図２、図３は、本発明に係る包装体に用いる装飾体（１）の実施態様を示した断面説明図である。

本発明に係る包装体は、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドット（５）（マイクロレンズ）を形成した装飾体（１）を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドット（５）よりも高い凸形状（２）を設けたことを特徴とする。

ニスドット（５）を形成する方法としては、スクリーン印刷法、グラビア印刷法等の厚盛り印刷が可能な方法を用いて直接形成する方法や、撥液性ニスによるパターン（４）を含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成する方法等がある。撥液パターン（４）を利用する方法によれば、微細なニスドット（５）を安定して得ることができる。

凸形状（２）を形成する方法としては、図２に示したように、装飾体（１）に型押し等の物理的なエンボスを施して、形成する方法や、図３に示したように、ニスドットと同様に、撥液性ニスによるパターン（４）を含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して形成する方法等がある。

凸形状（２）の形状については、特に制約されず任意であるが、図１に示したような、直交する複数の直線の組合わせ（万線パターン）などは、滑り止めの効果が大きく、好ましいものである。

図２は、本発明に係る包装体に用いる装飾体の一実施態様を示した断面説明図である。図２に示した実施態様においては、基材（８）の表面に、反射層（７）が設けられており、この表面に視覚表現絵柄（３）と、ニスドット（５）が、わずかに異なるピッチで規則的に配列されている。ニスドット（５）が配列されたニスドットエリア（５ａ）の外側には、型押し法によって形成されたニスドット（５）の高さよりも高さの高い凸形状（２）が設けられている。

ニスドット（５）よりも高い凸形状（２）が設けられていると、装飾体同士が向い合わせに重ねられた場合に、ニスドット面同士が滑りやすい場合であっても、凸形状（２）が
引っ掛かることによって、滑りにくくなるという効果がある。

基材（８）としては、紙、合成樹脂フィルム、合成樹脂シートなど任意の材質の基材が使用できる。合成樹脂板などの板材を基材として、スクリーン印刷法による印刷を適用してもよいが、大面積の基材であっても微細なマイクロレンズを精度よく形成できるという本発明の特徴を生かすためには、オフセット印刷法やグラビア輪転印刷法が使用できる紙や合成樹脂フィルムが望ましい。

反射層（７）としては、金属箔や金属蒸着層、金属粉末顔料やパール顔料等の光輝性顔料を含むインキ層などが用いられる。紙やフィルムにアルミニウムを蒸着した蒸着紙や蒸着フィルムを反射層つきの基材として使用してもよい。反射層（７）が存在することにより、入射した外光が反射層で反射して射出するため、反射する光量が増大することによって、拡大模様が強く現出する。

視覚表現絵柄（３）としては、円形、四角形、三角形、ハート形、あるいは文字等任意の図形を微細化して用いることができる。視覚表現絵柄（３）は、ドットパターン状に配列して印刷方式に応じて通常使用される透明着色インキまたは不透明着色インキを用いて印刷する。

図３は、本発明に係る包装体に用いる装飾体（１）の他の実施態様を示した断面説明図である。この実施態様においては、反射層（７）と視覚表現絵柄層（３）の間に透明層（６）が設けられている。透明層（６）は、入射光と反射光の光路を長くして拡大模様の立体感を強める働きをする。透明層（６）としては、透明樹脂の塗膜や、透明フィルムを使用することができる。

図３に示した実施態様においては、透明層（６）の表面に視覚表現絵柄層（３）と、ニスドット（５）のネガパターンである撥液パターン（４）が形成されている。

撥液パターン（４）は、撥液性を有するインキを用いて、抜き文字状に形成する。撥液性のインキとしては、通常使用するインキやニスにシリコーンオイルやシリコーン樹脂を少量添加したインキや、シリコーン樹脂やフッ素系樹脂をバインダーとするインキを使用することができる。通常撥液パターンは無色透明とするのが一般的であるが、デザイン上の効果を求めて、適宜着色することもできる。撥液パターン（４）の形状は、図１に示したような正三角形状に配列した水玉模様のネガや、正方形状に配列した水玉模様のネガ、あるいは、碁盤目、ハニカム形状など任意である。

撥液パターン（４）の表面に透明ニスを塗布して撥液パターンに沿ってはじかせると、透明ニスは、撥液パターン（４）の抜き文字部に集まり、凸状に盛り上がってニスドット（５）（マイクロレンズ）を形成する。透明ニスとしては、マット剤などの充填剤を含まない透明性のよい樹脂組成物で、固形分の多いものが好ましい。紫外線硬化型の固形分１００％の透明グロスニスは、好ましく使用できるものである。

透明層（６）を透明顔料や染料を用いて着色すると、さまざまな金属光沢を表現することが可能となる。例えば反射層（７）をアルミニウム箔とし、透明層（６）を黄褐色にすると金色を表現することができる。同様に透明層（６）をグレー色にするとステンレススチールの質感を与えることができる。

本発明に係る包装体に用いる装飾体（１）としては、印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドット（５）を形成した装飾体を用いるが、視覚表現絵柄（３）とニスドット（５）の配列ピッチを異なる値としたものは、好ましい実施態様として挙げられる
。

図１に示した実施態様においては、視覚表現絵柄（３）が円形のドットであり、一定の視覚表現絵柄ピッチで正三角形状に配列されている。この上に円形のニスドット（５）がそれよりもわずかに長いピッチで配列されている。ニスドット（５）の大きさとしては、０．０５ｍｍ〜１．０ｍｍ程度が適当である。

視覚表現絵柄ピッチとニスドットピッチを、異なる値に設定すると、視覚表現絵柄（３）のドットとニスドット（５）の位置は徐々にずれていき、１ピッチずれた位置で再び一致しようとする。両者が一致した部分では、視覚表現絵柄（３）の中央部がニスドット（５）で拡大され、両者が一致しない部分では、視覚表現絵柄の中間部がニスドット（５）で拡大される。このように、拡大される視覚表現絵柄の部分が徐々にずれて移動して行き、１ピッチずれた位置で、元に戻る。このピッチの一致、不一致が繰返す結果、肉眼で見ると、あたかも視覚表現絵柄（３）が拡大されたかのように認識されるのである。視覚表現絵柄ピッチおよびニスドットピッチの値としては、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍ程度が好ましい。またニスドットの高さとしては、通常０．０３ｍｍ以下である。

図１から分かるように、視覚表現絵柄（３）の中央部が拡大される領域と、視覚表現絵柄（３）の中間部が拡大される領域とが周期的に一定の間隔で現れる。これが拡大模様となって現出し、肉眼によって認識されるのである。

図４は、本発明に係る包装体のブランク（１０）の一例を示した平面模式図であり、図５（１）は、図４に示した包装体ブランクをサック貼りした状態を示した平面模式図である。
サック貼りした包装体ブランク（１２）は、図４の包装体ブランク（１０）を折り込んで、のりしろ（１１）で貼り合せたものである。このブランク（１２）を同じ向きに積み重ねると、装飾体の表面同士が接触する結果、従来は、滑りやすく荷崩れし易かった。

図４、５に示した実施態様においては、ニスドットエリア（５ａ）の外側に、万線状の凸形状（２）を設け、しかもサック貼りした状態で同じ向きに積み重ねた時、一方の凸部が一方の凸部と凸部の間に嵌合するような位置に配置したものである。

図５（２）は、サック貼りした包装体ブランク（１２）を同じ向きに積み重ねた時に、対向する包装体ブランク（１２）の凸形状（２）、（２’）同士が嵌合する状態を示した説明図である。このように、一方の凸部が一方の凸部と凸部の間に嵌合するような位置に凸形状（２）、（２’）を配置することにより、サック貼りした包装体ブランク（１２）を積み重ねた時に、非常に滑り難いものとすることができる。

図６は、本発明に係る包装体のブランク（１０）の他の例を示した平面模式図である。図６に示した実施態様においては、サック貼りした包装体ブランク（１０）を引き起して箱にした後に同じ向きに積み重ねた場合にも、対向する面の凸形状（２）、（２’）同士が嵌合するように凸形状を配置したものである。

このようにすることにより、サック貼りした包装体ブランクの状態においても、組立てた箱の状態においても、積み重ねた時に滑り難いものとすることができる。

凸形状（２）の形状については、特に制限されるものではなく、装飾体（１）あるいは、包装体の全体のデザインに調和するような位置、形状、色彩を選択することができる。以下実施例に基づき、本発明に係る包装体についてさらに具体的に説明する。

坪量３１０ｇのコートボール紙を基材として、この表面にアルミニウムを蒸着した厚さ１２μｍのＰＥＴフィルムを貼り合わせて反射層とした。反射層の表面に図７に示したようなニスドットエリア（５ａ）を形成するように、透明グロスニスを用いて、グラビア印刷により、円形のニスドットを印刷し、比較試験用の装飾体を作成した。ニスドットの直径は０．４ｍｍ、ニスドットピッチは０．４５ｍｍ、ニスドットの高さは０．０２５ｍｍであった。ニスドットエリア（５ａ）のコーナー部外側に、箔押し機の空押し加工により、図のようなカギ型の万線状の凸形状（２）を形成した。図８は、凸形状（２）の拡大図である。この実施例においては、万線の長さＬを１０ｍｍ、万線の幅Ｗを１．０ｍｍ、万線のピッチＰを２ｍｍとした。凸形状（２）の高さは、０．１１ｍｍであった。

実施例１に用いたものと同様の反射層を設けた基材を用い、オフセット印刷機とインラインコーターを用いて装飾体を作成した。はじきニスによる撥液パターンを印刷した後、グロスニスをパターンコートして、図７のようなニスドットエリア（５ａ）を設けた。
ニスドットの直径は０．３ｍｍ、ニスドットピッチは０．３３ｍｍ、ニスドット高さは０．０１５ｍｍであった。次に実施例１と同様にして凸形状（２）を形成した。凸形状の高さは０．１１ｍｍである。

実施例１、２に用いたものと同様の反射層を設けた基材を用い、オフセット印刷機とインラインコーターを用いて装飾体を作成した。はじきニスによる撥液パターンを印刷した後、グロスニスをパターンコートして、図７のようなニスドットエリア（５ａ）を設けた。ニスドットの直径は０．３ｍｍ、ニスドットピッチは０．３３ｍｍ、ニスドット高さは０．０１５ｍｍであった。

凸形状（２）は、はじきニスとグロスニスを組合わせて、はじきニスとの非相溶性を利用して図７と同様の位置に形成した。万線の長さＬを１０ｍｍ、万線の幅Ｗを０．２ｍｍ、万線のピッチＰを０．５ｍｍとした。凸形状（２）の高さは、０．０２ｍｍであった。

＜比較例＞
実施例２、３と同様の基材を用いて、同様にニスドットエリア（５ａ）を形成した。但し、凸形状（２）は、設けなかった。

実施例１〜３および比較例の各２枚のサンプルを、それぞれ表面同士重ねあわせて、滑り性を評価した結果を表１に示す。

このように、本発明に係る包装体は、ニスドット面同士が重ねられても、凸形状の働きにより、滑り性が改善され、荷崩れ等の防止に効果があることが分る。

１・・・装飾体
２、２’・・・凸形状
３・・・視覚表現絵柄
４・・・撥液パターン
５・・・ニスドット
５ａ・・・ニスドットエリア
６・・・透明層
７・・・反射層
８・・・基材
１０・・・包装体ブランク
１１・・・のりしろ
１２・・・サック貼りした包装体ブランク
Ｌ・・・万線の長さ
Ｗ・・・万線の幅
Ｐ・・・万線のピッチ

Claims (3)

1. 印刷基材上に、透明ニスにより一定のピッチのニスドットを形成した装飾体を用いた包装体であって、包装体の任意の箇所に前記ニスドットよりも高い凸形状を設けたことを特徴とする包装体であって、
   前記ニスドット、及び該ニスドットよりも高い凸形状は、撥液性ニスによるパターンを含む印刷物にグロスニスコーティングを施して、撥液性ニスとの非相溶性を利用して作成されていることを特徴とする包装体。
2. 前記ニスドットよりも高い凸形状は、サック貼りした包装体ブランクを同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体ブランクの凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装体。
3. 前記ニスドットよりも高い凸形状は、包装体ブランクを箱に組立てて、同じ向きに積み重ねた時に、上下の包装体の凸形状が互いに嵌合するように、設けられていることを特徴とする請求項１に記載の包装体。
   

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