JP5782649B2 - 管接続構造 - Google Patents

Description

本発明は、例えばホースやチューブなどの管体において、その内部を通る流体や粉体又は外部と物体の摩擦によって発生した静電気を逃がすために用いられる管接続構造に関する。

従来、この種の管接続構造として、ホース表面に導電線を露出させたホースを、アースされている金属パイプにはめ込むとともに、これら金属パイプとホースとの接続部分に、コイル状にした金属製のアース部材をはめて、このアース部材を金属パイプとホース表面の導電線とに接触させることにより、ホースの導電線がアース部材を介して金属パイプに電気的に接続され、ホースをアースされた状態にするものがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００２−５３７２号公報

しかし乍ら、このような従来の管接続構造では、アース部材の締め付け力によって金属パイプに対するホースの抜けを規制しているが、その規制力は弱く、ホース接続状態でホースに金属パイプから引き抜く方向へ外力が作用したり、ホースの内部を通る流体などの圧力（内圧）が上昇したりすると、金属パイプからホースが抜けるおそれがある。それにより、流体などが漏れ出るなど、長期に亘って接続状態を維持できないという問題があった。
そこで、金属パイプとホースとの接続部分に、その外側から締め付けバンドを取り付け、この締め付けバンドによる締め付けで、金属パイプにはめたホースを抜けないようにすることが考えられる。
しかし、アース部材によるホースの締め付け作業と、締め付けバンドによるホースの締め付け作業が別々に行われるため、作業者によってはアース部材によるホースの締め付け作業と締め付けバンドによるホースの締め付け作業のいずれか一方を忘れる危険性があり、安全性に劣るという問題があった。
また、ホースは、ホース本体の表面に導電線を巻き付けるとともに、その導電線の外側に、硬質樹脂製の補強部材を螺旋状に巻き付けている。しかし、導電線がホース本体の外周面に露出して配置されるため、異物に引っ掛けるなどして導電線の張力が高くなると切れ易く、切断分離した導電線の一部はそのまま落下するか、又は空気中を浮遊することになる。
それにより、希に分離した導電線の一部が製造中の製品など、他のものの中に混入する可能性もあるため、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界では、導電線がホース本体の外周面に露出するものを使用できず、静電気防止対策に苦慮していた。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、管継手で管体を確実に接続しながら管体をアース接続すること、管継手に対する管体の接続とアースを同時に行うこと、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明は、外表面に導電部が軸方向に設けられた管体と、前記管体の一端部が着脱自在に接続される管継手と、前記導電部及び前記管継手を電気的に連通するアース部材とを備え、前記管継手は、前記管体の内表面と対向するように設けられるニップルと、該ニップルの外周面に対し前記管体の挿入空間を径方向へ挟み込んで圧縮するように設けられる締め付け部材と、導電材料からなり他の機器に対して電気的に連通するように取り付けられる接続部を有し、前記ニップルに対して前記締め付け部材を前記管体の挿入方向へ移動自在に支持し、前記締め付け部材と前記ニップルの間には、前記アース部材として前記管体の前記外表面と対向するスリーブを前記接続部と電気的に連通するように設け、前記スリーブは、導電材料で前記ニップルに対する前記締め付け部材の移動に伴って径方向へ弾性変形するように形成され、その縮径変形時に前記スリーブの内周面を前記導電部と接触させて電気的に連通させたことを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明は、導電材料からなる管継手の接続部と管体の導電部に亘ってアース部材をそれぞれと電気的に連通するように配置することにより、管体で発生した静電気が、導電部からアース部材を経て接続部に流れ、接続部から他の機器にアースされるので、管継手で管体を確実に接続しながら管体をアース接続することができる。
その結果、アース部材の締め付け力によって金属パイプに対するホースの抜けを規制している従来のものに比べ、管体の接続状態で管体に管継手から引き抜く方向へ外力が作用したり、管体の内部を通る流体などの圧力（内圧）が上昇したりしても、管継手から管体が抜けるおそれがなく、流体などの漏れを確実に防止できる。
さらに、ニップルに対する締め付け部材の移動で、アース部材となるスリーブが縮径変形して、その内周面を管体の導電部と接触させることにより、管体で発生した静電気が、導電部及びアース部材となるスリーブを経て接続部に流れアースされる。
それにより、管継手に対する管体の接続とアースを同時に行うことができる。
その結果、アース部材によるホースの締め付け作業と、締め付けバンドによるホースの締め付け作業が別々に行われる従来のものに比べ、経験の有無に関係なく誰が接続作業を行っても、高い耐圧性能とアース性能を期待できて安全性の向上が図れる。

本発明の実施形態に係る管接続構造の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が管体の接続前を示す縦断正面図、（ｂ）が管体と管継手の接続後を示す縦断正面図である。 分解斜視図である。 本発明の他の実施形態に係る管接続構造の全体構成を示す説明図（一部切欠正面図）であり、管体と管継手の接続後を示している。 本発明の他の実施形態に係る管接続構造の全体構成を示す説明図（縦断正面図）であり、管体と管継手の接続後を示している。 本発明の他の実施形態に係る管接続構造の全体構成を示す説明図であり、（ａ）が管体と管継手の接続後を示す縦断正面図、（ｂ）がアース部材（クリップ）の斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管接続構造Ａは、図１〜図５に示すように、外表面１０ａに導電部１１が軸方向に設けられた管体１０と、管体１０の一端部が着脱自在に接続される管継手２０と、導電部１１及び管継手２０を電気的に連通するアース部材３０を、主要な構成要素として備えている。

管体１０は、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その外表面１０ａと内表面１０ｂが平坦なものが好ましい。
管体１０の具体例として、図１〜図５に示される例の場合には、透明又は半透明若しくは不透明な外層と内層との間に、例えばモノフィラメントやマルチフィラメントなどの硬質合成樹脂や金属からなる補強線材１０ｃを螺旋状に埋設した螺旋補強ホースを用いている。
また、その他の例として図示しないが、透明又は不透明な外層と内層との間に、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、単層構造のホースなどを用いることも可能である。

導電部１１は、例えば導電性カーボンや金属などの導電性に優れた材料からなり、管体１０の外表面１０ａに沿って管体１０の軸方向へ固着することにより、管体１０と一体化されるように配置することが好ましい。
導電部１１の具体例として、図１〜図５に示される例では、例えばポリウレタンや塩化ビニルなどの合成樹脂に導電性カーボンが混入された帯状体１２を、管体１０の外表面１０ａに溶着や接着などの一般的な固着方法により、管体１０の軸方向全長に亘って一体的に固着している。
また、その他の例として、導電性カーボンなどの導電材料が混入された合成樹脂製の帯状体１２を、管体１０の外表面１０ａに沿って共押出し成形することも可能である。

管継手２０は、その構成部材の一部又は全部が導電材料で形成され、管体１０の内表面１０ｂと対向するように設けられるニップル２１と、ニップル２１の外周面に対し管体１０の挿入空間２０ｓを径方向へ挟み込んで圧縮するように設けられる締め付け部材２２と、導電材料からなり他の機器（図示しない）に対して電気的に連通するように取り付けられる接続部２３を有している。
ニップル２１の外周面と締め付け部材２２の間には、管体１０の挿入空間２０ｓが円筒状に形成され、挿入空間２０ｓに管体１０の一端部を挿入した後、締め付け部材２２の操作に伴って後述する縮径手段２２ｂで管体１０の一端部をその肉厚方向に圧縮することにより、管体１０の一端部がニップル２１との間に挟み込まれて着脱自在に接続される。
さらに、ニップル２１と締め付け部材２２の間、詳しくは挿入空間２０ｓと締め付け部材２２の間には、径方向へ弾性変形可能なスリーブ２４が設けられ、締め付け部材２２の操作に伴って後述する縮径手段２２ｂでスリーブ２４を縮径変形させることにより、スリーブ２４とニップル２１との間に管体１０の一端部が挟み込まれて着脱自在に接続することが好ましい。

ニップル２１は、例えば金属などの導電材料で管継手２０と一体に成形されるか、又は硬質合成樹脂などの非導電材料で管継手２０と別体に成形される。詳しくは、管体１０の内径と略同じか又はそれよりも若干大きいか若しくは若干小さな外径を有する円筒状に形成されるか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な導電材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで、管体１０の内径と略同じか又はそれよりも若干大きいか若しくは若干小さな外径を有する肉厚が薄い円筒状に形成される。
さらに、ニップル２１の外周面には、管体１０の一端部における内表面１０ｂと対向する抜け止め用の凹凸部２１ａを形成することが好ましい。
図１〜図５に示される例では、抜け止め用の凹凸部２１ａとして、ニップル２１の外周面の軸方向中間位置に環状の凹部を形成することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、ニップル２１の外周面の軸方向中間位置に、環状凹部と環状凸部が交互に連続する竹の子状に形成したり、ニップル２１の外周面を平滑面に形成したり、することも可能である。

締め付け部材２２は、例えば金属などの導電材料や硬質合成樹脂などの非導電材料で、管体１０の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、ニップル２１側に対しスライド手段２２ａを介してニップル２１の軸方向へ往復動自在に支持している。
締め付け部材２２は、ニップル２１の外周面と対向する面に、ニップル２１に対する軸方向への相互移動により、管体１０の挿入空間２０ｓに向け径方向へ加圧する縮径手段２２ｂを有している。
縮径手段２２ｂの具体例としては、管体１０の挿入方向（以下「管挿入方向Ｎ」という）と逆方向に向かって徐々に小径となるテーパー面が形成される。ニップル２１の外周面と締め付け部材２２の間に形成される挿入空間２０ｓに管体１０の一端部が挿入された状態において、ニップル２１に対し締め付け部材２２をスライド手段２２ａで管挿入方向Ｎに移動させることにより、管体１０の一端部外周面が縮径手段２２ｂとなるテーパー面でその肉厚方向に圧縮されて、ニップル２１との間に挟持される。

接続部２３は、例えば金属などの導電材料で形成され、電気的に接地された他の機器に対して着脱自在に接続するための部材であり、接続部２３を他の機器に接続することで、接続部２３のみ又は管継手２０の一部若しくは全部がアースされるようにしている。
接続部２３の具体例としては、管継手２０を他の機器の管接続口（図示せず）に接続するためのネジ筒などが挙げられる。
図１〜図５に示される例では、接続部２３として外ネジが刻設されており、管接続口の内周面に刻設された内ネジ（図示せず）と螺合するようになっている。
また、その他の例として図示しないが、管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設したり、ネジ筒とは異なる構造に変更したり、するなど可能である。

スリーブ２４は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた弾性変形可能な軟質合成樹脂に例えば導電性カーボンなどが混入された導電材料か、又は軟質合成樹脂のみの非導電材料で、締め付け部材２２の内径と略同じ又はそれよりも小さい外径を有する略円筒状に形成され、ニップル２１に対する締め付け部材２２の移動に伴って径方向へ弾性変形するように構成し、その縮径変形時にスリーブ２４の内周面２４ａを管体１０の導電部１１と接触させて電気的に連通させている。

詳しく説明すれば、スリーブ２４は、その径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形させる弾性変形部２４ｂを有し、その内径を、拡径時において管体１０の外径と略同じか又はそれよりも大きく設定し、縮径時において管体１０の外径よりも小さくなるように設定している。
弾性変形部２４ｂの具体例としては、スリーブ２４の軸方向一部にすり割りやスリットや凹みなどの切欠部を形成することで、径方向へ弾性的に伸縮変形してスムーズに拡径又は縮径されるように構成され、ニップル２１に対する締め付け部材２２の相対的な接近移動により、縮径手段２２ｂとなるテーパー面でスリーブ２４全体が縮径変形されるように構成している。
図２に示される例では、弾性変形部２４ｂとして、スリーブ２４の軸方向両端部から軸方向へ直線状に延びるすり割り（スリット）を千鳥状に周方向へ複数切欠形成することで、スリーブ２４の軸方向全長がスムーズに拡径及び縮径変形可能にしている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ２４の軸方向一端部から軸方向へ延びるすり割りを周方向へ複数切欠形成したり、スリーブ２４の軸方向全長に亘って一つのすり割りを切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びるすり割りを形成することも可能である。

スリーブ２４の内周面２４ａには、例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状のシール部材２４ｃを、管体１０の挿入空間２０ｓに向け突出して設けることが好ましい。
シール部材２４ｃは、図２に示されるように、例えばゴムなどの圧縮変形可能な材料で円環状に形成され、その外周部分を、スリーブ２４の内周面２４ａに形成される取付凹部２４ｄに対し、嵌合させるなどして移動不能に配置することにより、シール部材２４ｃの内周端が管体１０の外表面１０ａに向け突出するように位置決めしている。さらに、シール部材２４ｃの内周面は、断面略円弧状に湾曲形成され、その表面には、シール部材２４ｃが圧縮変形した際にその膨出変形した部分が入り込む凹溝部２４ｅを形成することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ２４の内周面２４ａにシール部材２４ｃを設けずに、スリーブ２４の内周面２４ａにおいて軸方向の一部又は全部を平滑に形成し、管体１０の外表面１０ａ及び導電部１１と接触可能にすることも可能である。

アース部材３０は、管継手２０の構成部材の一部として設けられる導電材料製の部品か、又は管体１０や管継手２０と別個に設けられる導電材料製の部品であり、管体１０の外表面１０ａに設けられた導電部１１と管継手２０の接続部２３に亘ってアース部材３０をそれぞれと電気的に連通するように配置することにより、導電部１１がアース部材３０及び接続部２３を介して他の機器と電気的に連通される。
アース部材３０の具体例として、アース部材３０が管継手２０の構成部材の一部として設けられる導電部品の場合には、ニップル２１と締め付け部材２２の間に管体１０の導電部１１と対向し接触するように設けられるスリーブ２４や後述する筒状リング２７や後述する押圧スリーブ２６などが挙げられる。
また、アース部材３０の具体例として、アース部材３０が管継手２０と別個に設けられる導電部品の場合には、締め付け部材２２及び管体１０の導電部１１と対向し接触するように設けられる後述するクリップ３１などが挙げられる。

したがって、このような本発明の実施形態に係る管接続構造Ａによると、導電材料からなる管継手２０の接続部２３と管体１０の導電部１１に亘ってアース部材３０がそれぞれと電気的に連通するように配置されるため、管体１０の内部を通る流体や粉体又は外部と物体の摩擦によって静電気が発生しても、この静電気が、導電部１１からアース部材３０を経て接続部２３に流れ、接続部２３から他の機器にアースされるので、管継手２０で管体１０を確実に接続しながら管体１０をアース接続することができる。
それにより、管体１０の内部を通る流体や粉体又は外部と物体の摩擦によって発生した静電気が他の機器に流れ、この静電気が着火源となる爆発や火災の発生を防止できる。

また、管体１０の外表面１０ａに導電部１１として導電材料からなる帯状体１２を、管体１０の軸方向へ固着して一体化した場合には、導電材料からなる帯状体１２が線材と異なって切れ難く、作業者などが接触してもその一部が破損して分離するおそれがない。
それにより、導電部１１が分離することを確実に防止することができる。
その結果、導電線がホース本体の外周面に露出して配置される従来のものに比べ、切断分離した導電線の一部が食品や薬品などに製品へ混入するおそれがなく、特に食品工場や薬品工場などのような製品への異物混入の対処が厳しい業界でも使用できて、十分な静電気防止対策が図れる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示すように、アース部材３０が、管継手２０の構成部材の一部として設けられる導電材料製のスリーブ２４であり、スリーブ２４の内周面２４ａが管体１０の外表面１０ａと対向するように配置し、締め付け部材２２の操作による管体１０と管継手２０の接続時において、スリーブ２４の内周面２４ａを管体１０の導電部１１に接触させるとともに、スリーブ２４が接続部２３と電気的に連通するように配置された場合を示すものである。
なお、実施例１の場合には、締め付け部材２２の形成材料として、金属などの導電材料に限らず、硬質合成樹脂などの非導電材料で形成することが可能である。

スリーブ２４は、接続部２３と電気的に連通する端子部２４ｆを有している。
端子部２４ｆは、図１（ａ）（ｂ）に示される例の場合、スリーブ２４において管挿入方向Ｎの奥側端部に屈曲形成され、ニップル２１の外周面に沿って挿入された管体１０の先端面１０ｄと後述する継手本体２５の突き当たり部２５ｂとの間に挟み込むことで、端子部２４ｆが継手本体２５を介して接続部２３と確実に電気的な接続が行われるようにしている。
また、その他の例として図示しないが、端子部２４ｆをスリーブ２４において管挿入方向Ｎの奥側端部に屈曲形成しなくとも、継手本体２５などを介して接続部２３と電気的に連通すれば他の構造に変更することも可能である。

継手本体２５は、例えば金属などの導電材料で、ニップル２１において管挿入方向Ｎの奥側と接続部２３との間に、それらよりも大径な筒状に一体形成されるか、或いはニップル２１又は接続部２３のいずれか一方若しくは両方と別個に形成され、ニップル２１や接続部２３に対し一体的に取り付けることで、接続部２３と電気的に連通するようになっている。

図１（ａ）（ｂ）及び図２に示される例では、継手本体２５に例えばスパナやレンチなどの工具（図示せず）が係合する工具係合部２５ａと、管体１０の先端面１０ｄと対向する突き当たり部２５ｂと、締め付け部材２２のスライド手段２２ａの一部を構成する雄ネジ部２５ｃが一体形成されている。
締め付け部材２２は、スライド手段２２ａとして雌ネジ部を刻設したナットであり、この雌ネジ部を、継手本体２５の雄ネジ部２５ｃに螺合させることで、締め付け部材２２の回転操作により締め付け部材２２がニップル２１に対してその軸方向へ往復動自在に支持されている。

そして、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示される例では、締め付け部材２２の内周面とスリーブ２４の外周面との間に押圧スリーブ２６を回転自在に設けている。
図示例の押圧スリーブ２６は、硬質合成樹脂などの非導電材料で、締め付け部材２２の内径と略同じ外径を有する略円筒状に形成され、その内周面には縮径手段２２ｂとなるテーパー面を、外周面において管挿入方向Ｎと逆方向の先端側外周には係止部２６ａをそれぞれ形成し、管挿入方向Ｎへ往復移動自在に支持されている。
締め付け部材２２において、押圧スリーブ２６の係止部２６ａと対向する管挿入方向Ｎと逆方向の先端内周には、管体１０の挿入空間２０ｓに向けて突出するフランジ部２２ｃが形成される。締め付け部材２２のフランジ部２２ｃに対して押圧スリーブ２６の係止部２６ａを回転自在に摺接させることにより、締め付け部材２２の管挿入方向Ｎへの移動に伴って、押圧スリーブ２６の縮径手段２２ｂとなるテーパー面が同方向へ連動し、スリーブ２４を縮径変形させて、ニップル２１との間に管体１０の一端部が挟み込まれるようにしている。

さらに、管体１０として、モノフィラメントなどの補強線材１０ｃが螺旋状に埋設された合成樹脂製の螺旋補強ホースを用いている。
導電部１１が軸方向に設けられた管体１０の製造方法についてその具体例を説明すると、先ず、帯状体１２として、その幅方向全面か又は幅方向一部に、例えば導電性カーボンなどの導電材料が混入された導電ライン１２ａを単数又は複数本形成したものを予め用意しておく。次に、管体１０の外表面１０ａを加熱手段（図示しない）で加熱溶融して帯状に加熱溶融し、この加熱溶融部に沿って帯状体１２を、ローラなどの押圧手段（図示しない）により当接させると同時に適宜圧力で押圧して、帯状体１２の裏面を管体１０の外表面１０ａに貼着している。

このような本発明の実施例１に係る管接続構造Ａによると、ニップル２１に対する締め付け部材２２の移動で、アース部材３０となるスリーブ２４が縮径変形して、その内周面２４ａを管体１０の導電部１１と接触させることにより、管体１０で発生した静電気が、導電部１１及びアース部材３０となるスリーブ２４を経て接続部２３に流れアースされる。
それにより、管継手２０に対する管体１０の接続とアースを同時に行うことができるという利点がある。
その結果、アース部材によるホースの締め付け作業と、締め付けバンドによるホースの締め付け作業が別々に行われる従来のものに比べ、経験の有無に関係なく誰が接続作業を行っても、高い耐圧性能とアース性能を期待できて安全性の向上が図れる。

特に、ニップル２１に対し締め付け部材２２が軸方向へ往復動自在に支持され、締め付け部材２２の内周に押圧スリーブ２６を回転自在に設け、押圧スリーブ２６の内周面に、縮径手段２２ｂとなるテーパー面を形成した場合には、締め付け部材２２の回転操作と関係なく、押圧スリーブ２６が管体１０の外表面１０ａとの摩擦抵抗で無回転に維持されると同時に、押圧スリーブ２６の内周面において縮径手段２２ｂとなるテーパー面が、スリーブ２４の外周面に沿って周設し、スリーブ２４を縮径変形させる。
それによって、締め付け部材２２の回転操作によりスリーブ２４を捩ることなくスムーズに縮径することができる。したがって、締め付け部材２２の回転操作に抵抗感がなく、管体１０の接続作業を容易に行えるという利点がある。

この実施例２は、図３に示すように、アース部材３０が、管継手２０の構成部材の一部として導電材料製の締め付け部材２２と非導電材料製のスリーブ２４の間に設けられる導電材料製の筒状リング２７であり、筒状リング２７の一部を屈曲して管体１０の外表面１０ａと対向するように配置し、締め付け部材２２の操作による管体１０及び管継手２０の接続時において、筒状リング２７の一部を管体１０の導電部１１に接触させるとともに、筒状リング２７の他部を導電材料製の締め付け部材２２及び継手本体２５を介して接続部２３と電気的に連通させるように配置した構成が、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１と同じものである。
すなわち、実施例２は、実施例１で用いた導電材料製のスリーブ２４に代えて、非導電材料製のスリーブ２４を用い、さらに導電材料製の締め付け部材２２を用いている。

筒状リング２７は、例えば金属などの径方向へ弾性可能な導電材料で、その先端部２７ａが管体１０の外径と略同じ又はそれよりも若干小さい内径を有するとともに、基端部２７ｂが締め付け部材２２の内径と略同じ外径を有する略円筒状に形成され、基端部２７ｂを締め付け部材２２の内周面に対してニップル２１の軸方向へ移動不能に支持することにより、先端部２７ａの内周面が管体１０の導電部１１と対向して相互に接触するように配置される。

図３に示される例では、筒状リング２７の先端部２７ａが管体１０の外径よりも若干小さい内径に形成されるとともに、筒状リング２７の先端縁から軸方向へ直線状に延びるすり割り（スリット）を周方向へ複数切欠形成することで、筒状リング２７の先端部２７ａがスムーズに拡径及び縮径変形可能にしている。
さらに、筒状リング２７の先端部２７ａには、管挿入方向Ｎの逆方向に向かって径方向へ徐々に拡開するガイド部２７ｃを形成することにより、挿入空間２０ｓに対する管体１０の挿入に伴って先端面１０ｄが引っ掛かることなくスムーズに通過するとともに、管体１０の挿入に伴いガイド部２７ｃが拡径変形して、先端部２７ａの内周面が管体１０の導電部１１と確実に接触するようにしている。
筒状リング２７の基端部２７ｂは、締め付け部材２２の内周面と押圧スリーブ２６の外周面との間に管挿入方向Ｎへ移動不能に挟持され、基端部２７ｂの先端から締め付け部材２２のフランジ部２２ｃに沿って先端部２７ａ及びガイド部２７ｃを断面円弧状に屈曲形成している。
また、その他の例として図示しないが、筒状リング２７の基端部２７ｂを、締め付け部材２２の内周面に固着することで押圧スリーブ２６無しで支持したり、先端部２７ａ及びガイド部２７ｃを断面略直線状に屈曲形成したり、するなど図示例以外の形状にすることも可能である。

このような本発明の実施例２に係る管接続構造Ａによると、ニップル２１に対する締め付け部材２２の移動で、アース部材３０となる筒状リング２７が管体１０の導電部１１に接触して、管体１０で発生した静電気が、導電部１１、アース部材３０となる筒状リング２７、締め付け部材２２及び継手本体２５を経て接続部２３に流れアースされる。
それにより、実施例１と同様に管継手２０に対する管体１０の接続とアースを同時に行うことができるという利点がある。

この実施例３は、図４に示すように、アース部材３０が、管継手２０の構成部材の一部として導電材料製の締め付け部材２２と非導電材料製のスリーブ２４の間に設けられる導電材料製の押圧スリーブ２６であり、押圧スリーブ２６の一部内周面を管体１０の外表面１０ａと対向するように配置し、締め付け部材２２の操作による管体１０及び管継手２０の接続時において、押圧スリーブ２６の一部内周面を管体１０の導電部１１に接触させるとともに、押圧スリーブ２６の外周面を導電材料製の締め付け部材２２及び継手本体２５を介して接続部２３と電気的に連通させるように配置した構成が、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１と同じものである。
すなわち、実施例３は、実施例１で用いた導電材料製のスリーブ２４に代えて、非導電材料製のスリーブ２４を用い、さらに導電材料製の締め付け部材２２を用いている。

実施例３の押圧スリーブ２６は、合成樹脂に例えば導電性カーボンなどが混入された導電材料や金属などの導電材料で、縮径手段２２ｂとなるテーパー面よりも先端側の内周面２６ｂが、管体１０の外径と略同じ又はそれよりも若干小さい内径を有する略円筒状に形成され、対して回転自在に支持することにより、先端側の内周面２６ｂが管体１０の導電部１１と対向して相互に接触するように配置される。

図４に示される例では、押圧スリーブ２６の先端側の内周面２６ｂが管体１０の外径と略同じに形成され、その先端縁の内周面には管挿入方向Ｎの逆方向に向かって径方向へ徐々に拡開するガイド面２６ｃを形成することにより、挿入空間２０ｓに対する管体１０の挿入に伴って先端面１０ｄが引っ掛かることなくスムーズに通過して、先端側の内周面２６ｂが管体１０の導電部１１と確実に接触するようにしている。
また、その他の例として図示しないが、押圧スリーブ２６の先端側の内周面２６ｂを管体１０の外径よりも若干小さく形成して、管体１０の導電部１１と確実に接触させたり、実施例１や実施例２と同様に締め付け部材２２のフランジ部２２ｃと回転自在に摺接する係止部を押圧スリーブ２６に形成したり、するなど図示例以外の形状にすることも可能である。

このような本発明の実施例３に係る管接続構造Ａによると、ニップル２１に対する締め付け部材２２の移動で、アース部材３０となる導電材料製の押圧スリーブ２６が管体１０の導電部１１に接触して、管体１０で発生した静電気が、導電部１１、アース部材３０となる導電材料製の押圧スリーブ２６、締め付け部材２２及び継手本体２５を経て接続部２３に流れアースされる。
それにより、実施例１と同様に管継手２０に対する管体１０の接続とアースを同時に行うことができるという利点がある。

この実施例４は、図５（ａ）（ｂ）に示すように、アース部材３０が、管継手２０と別個に設けられる導電材料製のクリップ３１であり、クリップ３１を管体１０の外表面１０ａに沿って巻き付け、クリップ３１の一部が導電材料製の締め付け部材２２に向けて接触するように配置し、締め付け部材２２の操作による管体１０及び管継手２０の接続時において、クリップ３１の内周面を管体１０の導電部１１に接触させるとともに、クリップ３１の一部を導電材料製の締め付け部材２２及び継手本体２５を介して接続部２３と電気的に連通させるように配置した構成が、図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１（ａ）（ｂ）及び図２に示した実施例１と同じものである。

クリップ３１は、例えば金属線などの導電材料を屈曲することで形成され、管体１０の外表面１０ａに沿って管体１０の外径と略同じ又はそれよりも若干小さい環状に形成されるリング部３１ａと、締め付け部材２２の外周面に沿って締め付け部材２２の軸方向へ延びる線状の端子部３１ｂを有し、管体１０の外表面１０ａに沿ってリング部３１ａをその内周面が導電部１１と対向し相互に接触するように取り付けることにより、線状の端子部３１ｂが締め付け部材２２の外周面に接触するように配置される。

図５（ａ）（ｂ）に示される例では、金属線の中央部位を管体１０の外表面１０ａに沿って周方向へ２周以上巻き付けることによりリング部３１ａが形成され、リング部３１ａから突出する二つの金属線の中間部位を管体１０の軸方向へ環状にそれぞれ屈曲することにより、リング部３１ａを拡径又は縮径変形させる一対の摘み操作部３１ｃが連続して形成され、さらに金属線の両端部位を管体１０の軸方向へ外表面１０ａと略平行な直線状に延ばすことで、一対の線状の端子部３１ｂが連続形成される。
また、その他の例として図示しないが、ニップル２１の先端をクリップ３１の取り付け位置まで延長して、ニップル２１の先端部位とクリップ３１のリング部３１ａの間に管体１０が挟み込まれるように配置したり、端子部３１ｂや摘み操作部３１ｃの形状を変形させたり、するなど図示例以外の形状にすることも可能である。

このような本発明の実施例４に係る管接続構造Ａによると、管体１０と管継手２０の接続工程とは別工程なるが、アース部材３０となる導電材料製のクリップ３１を管体１０の外表面１０ａに巻き付けて、リング部３１ａの内周面が導電部１１と接触するように配置するとともに、線状の端子部３１ｂが導電材料製の締め付け部材２２の外周面と接触するように配置することにより、管体１０で発生した静電気が、導電部１１、アース部材３０となる導電材料製のクリップ３１、締め付け部材２２及び継手本体２５を経て接続部２３に流れアースされる。
それにより、管継手２０を改良することなく管体１０をアース接続することができるという利点がある。

なお、図示例では、ニップル２１に対し締め付け部材２２を軸方向移動させるスライド手段２２ａとして、互いに螺合する雌ネジ部と雄ネジ部２５ｃを形成したが、これに限定されず、ニップル２１に対して締め付け部材２２を軸方向移動させることができれば、ネジ以外の構造であっても良い。

１０ 管体 １０ａ 外表面
１０ｂ 内表面 １１ 導電部
１２ 帯状体 ２０ 管継手
２０ｓ 管体の挿入空間 ２１ ニップル
２２ 締め付け部材 ２３ 接続部
２４ スリーブ ２４ａ 内周面
３０ アース部材 Ｎ 管体の挿入方向（管挿入方向）

Claims (2)

1. 外表面に導電部が軸方向に設けられた管体と、
   前記管体の一端部が着脱自在に接続される管継手と、
   前記導電部及び前記管継手を電気的に連通するアース部材とを備え、
   前記管継手は、前記管体の内表面と対向するように設けられるニップルと、該ニップルの外周面に対し前記管体の挿入空間を径方向へ挟み込んで圧縮するように設けられる締め付け部材と、導電材料からなり他の機器に対して電気的に連通するように取り付けられる接続部を有し、
   前記ニップルに対して前記締め付け部材を前記管体の挿入方向へ移動自在に支持し、前記締め付け部材と前記ニップルの間には、前記アース部材として前記管体の前記外表面と対向するスリーブを前記接続部と電気的に連通するように設け、
   前記スリーブは、導電材料で前記ニップルに対する前記締め付け部材の移動に伴って径方向へ弾性変形するように形成され、その縮径変形時に前記スリーブの内周面を前記導電部と接触させて電気的に連通させたことを特徴とする管接続構造。
   ことを特徴とする管接続構造。
2. 前記管体の外表面に、前記導電部として導電材料からなる帯状体を、前記管体の軸方向へ固着して一体化したことを特徴とする請求項１記載の管接続構造。

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