JP2011102605A - ホース継手 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】ホースHと共に弾性パッキン2が反挿入方向へ移動し、ホルダー3の内周のテーパー面3dに沿って弾性パッキン2の外周面2bが反挿入方向へ位置ズレすると、弾性パッキン2が更にホースHの径方向へ圧縮変形され、それに伴い弾性パッキン2の内周面2cがホースHの外周面H2に更に圧着して、ニップル1との間にホースHが反挿入方向へ移動不能に挟持される。
【選択図】図1
Description
詳しくは、ニップルと円筒状の弾性パッキンとホルダーを備えたホース継手に関する。
ホース外周面が螺旋凹凸形状の樹脂製ホースを装着する場合の組み立ては、まずホース端部にニップルを円盤状突起部まで挿入し、次に弾性パッキン端をホース外周面の螺旋状凹凸形状にそってはめ込みながら1周巻き付け、最後に半割りのホルダーの一方端の突起部をニップルの円盤状突起部の外に位置するように弾性パッキンの上からはめ込み、残りの半割りのホルダーを前記ホルダーに合わせて反対側からはめ込んで、ボルト・ナットを六角棒L型レンチで締めて固定している。
そこで、ホルダーの内周面でホース抜け方向の端部に突起部が形成され、該突起部に弾性パッキンの同方向端面を突き当てることで、弾性パッキンとホルダーの位置ズレを防止している。
そのためには、突起部の高さ寸法を弾性パッキンの厚さ寸法とほぼ同じにすることが好適である。
しかし、ホース外周面が螺旋凹凸形状のホースを装着する場合には、特許文献1の図6に示されるように、ホース外周面の螺旋凹凸形状よりも外側だけしか突起部を配置できず、それにより、弾性パッキンの端面において外周部分のみが該突起部に突き当たる構造となってしまった。
このような部分接触では、ホースと共に弾性パッキンが引っ張られると、該弾性パッキンの端面において、前記突起部に突き当たる外周部分のみが圧縮変形すると同時に、その他の内周部分はホースと共に引き出されて突起部の先端を乗り越えるように変形するため、該弾性パッキンの端面が断裂してホースがニップルから抜けるおそれがあるという問題があった。
さらに、ホース外周面がフラット形状のホースを装着する場合には、特許文献1の図7に示されるように、前記突起部の高さ寸法が弾性パッキンの厚さ寸法とほぼ同じになるため、ホースが引っ張られても弾性パッキンとホルダーの位置ズレを防止できるが、該弾性パッキンの内周面とホースの外周面との間に位置ズレが起きてホースのみがニップルから抜けるおそれがあるという問題があった。
また、半割りのホルダーを弾性パッキンの上からそれぞれ嵌め込んでボルト・ナットにより締め付けるが、ホース締め付け前の弾性パッキンは膨張しているため、ホルダーの内周面に沿って滑り難い。
特に、弾性パッキンが例えばゴムなどの摩擦抵抗が大きい材料で形成される場合には、弾性パッキンの外周面とホルダーの内周面とが更に滑り難くなって、組み立て作業に手間がかかって作業性に劣るばかりでなく、弾性パッキンが正しく嵌め込まれていない状態で締め付けが行われると、弾性パッキンがはみ出て締め付け不良になることもあって、ホース内を通る流体漏れの原因となるという問題もあった。
その結果、ホースと共に弾性パッキンが引っ張られても、従来のもののように弾性パッキンの端面が断裂することはなく、確実にシールすることができる。
その結果、パッキンの余り分の噛み込みによる締め付け不良の発生を防止することができる。
その結果、弾性パッキンの外周面がゴムなどの摩擦抵抗が大きい材料で形成されても、組み立て作業に手間がかからず組み立ての作業性が向上するとともに、締め付け不良による流体の漏れも確実に防止できる。
それにより、特に食品工場などの衛生管理が厳しい場所で生産終了後に毎日分解掃除が行われる場合に有効である。
その結果、締め付け作業が行い易くなって組み立ての作業性が向上する。
それにより、特に食品工場などの衛生管理が厳しい場所で生産終了後に毎日分解掃除が行われる場合に有効である。
本発明の実施形態に係るホース継手Aは、図1〜図9に示すように、可撓性を有するホースHの接続端部に挿入されてホースHの内周面H1と対向して設けられるニップル1と、このニップル1が挿入されたホースHの外周面H2と対向してホースHの径方向へ弾性変形可能に設けられる円筒状の弾性パッキン2と、この弾性パッキン2の外周を覆う円筒状でその径方向へ複数の分割片3aに分割形成されるホルダー3とを備えている。
ホルダー3の分割片3a同士を円筒状に連結することで、ニップル1に対しホルダー3が軸方向へ移動不能に係止され、更にホルダー3の分割片3a同士を径方向へ締め付けることにより、弾性パッキン2が縮径変形してホースHの内周面H1をニップル1の外周面1aに密着させている。
それによって、ニップル1の外周面1aに対するホースHの挿入及び取り外しの容易さを維持しつつ、周溝1bからの環状パッキン1cの位置ズレ及びはみ出しを防止することができる。
その他の例として図示しないが、ニップル1の外周面1aに周溝1b及び環状パッキン1cを軸方向へ一つだけ配置することも可能である。
さらに、図示される例では、膨出部1dを環状パッキン1cの突出高さよりも若干低く突出するように配置している。
その他の例として図示しないが、膨出部1dを環状パッキン1cの突出高さと同じか、又は環状パッキン1cの突出高さよりも若干高くなるように配置することも可能である。
また、ニップル1の外周面1aにおいて周溝1bよりもホースHの挿入方向(以下ホース挿入方向という)の奥側には、後述するホルダー3を係止するための係止部1eとして例えば凹部又は凸部などを形成している。
この平坦部1fの末端には、膨出部1dの突出端へ向け傾斜して該膨出部1dの突出高さと略同じに突出する山形凸部1gを形成することが好ましい。
また、ニップル1の先端内周面には、ニップル1の先端縁1hに向かって向けて徐々に拡径する逆テーパー面1iを形成することが好ましい。
この接続部1jの具体例としては、斯かるホース継手Aに接続する他の機器における管接続口の内周面に例えば内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。
さらに必要に応じて、ニップル1の基端側外周面には、回転操作用の滑り止め手段1kとして、例えば図1及び図3に示される例のように、工具などが係合する平面部を周方向へ適宜間隔毎に複数形成したり、その他にローレットなどの凹凸部を形成することが好ましい。
図示される例では、弾性パッキン2に一つのすり割り2aを切欠形成している。
その他の例として図示しないが、弾性パッキン2にすり割り2aを形成せず、材料のみで径方向へ弾性変形させることも可能である。
また、弾性パッキン2の外周面2bは、後述するホルダー3の内周面と対向して反挿入方向へ徐々に縮径するテーパー状に形成することが好ましい。
また、その他の例として、図6〜図8に示される例のように、螺旋凹凸形状のホースHに代えて外周面H2が平滑なホースHを接続することも可能である。
これらの場合には、弾性パッキン2の内周面2cのうち、ニップル1の環状パッキン1c、平坦部1f、膨出部1dと山形凸部1gとの間に形成される凹部などの押圧が必要な個所が部分的に突出するように押圧突起2eを形成することが好ましい。
なお、それ以外に弾性パッキン2の内周面2c全体を平滑に形成することも可能である。
これら分割片3aを弾性パッキン2の外側に被せて、分割片3a同士を締め付け手段3cで径方向へ締め付けることにより、それぞれの係止部3bがニップル1の係止部1eに対して軸方向へ移動不能に係止されるとともに、各分割片3aの内周面が弾性パッキン2の外周面2bに圧接して径方向へ圧縮加圧するようにしている。
また、ホルダー3となる分割片3aの内周面には、反挿入方向に向かってニップル1の外周面1aと徐々に接近するように傾斜するテーパー面3dを形成し、このテーパー面3d及びニップル1に対して弾性パッキン2を反挿入方向へ移動自在に支持している。
ホースHの具体例としては、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード(補強糸)が螺旋状に埋設される積層ホースや、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホースや、例えばガラス繊維や難燃性繊維などの糸状補強材をホース外周面に編組した編組補強ホースや、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースや、単層構造の軟質合成樹脂製ホースなどが用いられる。
図1〜図5に示される例では、ホースHの内周面H1を平滑に形成し、外周面H2に螺旋状の補強凸部H3が一体的に形成される螺旋凹凸形状のホースHを用いている。
図6〜図9に示される例では、ホースHの内周面H1及び外周面H2が平滑なホースHを用いている。
この締め付け状態において、ホースHに反挿入方向への力が作用するなどの理由で、図1(b)などの矢印Bに示すように、ホースHと共に弾性パッキン2が反挿入方向へ移動し、ホルダー3の内周のテーパー面3dに沿って弾性パッキン2の外周面2bが反挿入方向へ位置ズレした時には、テーパー面3dによって弾性パッキン2が更に径方向へ圧縮変形され、それに伴い弾性パッキン2の内周面2cがホースHの外周面H2に更に圧着して、ニップル1との間にホースHが反挿入方向へ移動不能に挟持され、ホースHの抜けを防止することができる。
それによって、ホースHの抜けを簡単な構造で防止することができる。
平坦部1fから膨出部1dの突出端へ向け傾斜して該膨出部1dの突出高さと略同じに突出する山形凸部1gを形成した場合には、ホースHの挿入時において山形凸部1gを乗り越える際に、ホースHの内径が拡径変形し、次に拡径変形したまま膨出部1dに至るため、ニップル1に対するホースHの挿入を容易することができるという利点がある。
さらに、ニップル1の先端内周面に、ニップル1の先端縁1hに向かって向けて徐々に拡径する逆テーパー面1iを形成した場合には、逆テーパー面1iがホースHの内周面H1と連続して、ニップル1の先端縁1hの近傍に液溜りが発生することなく、流体がスムーズに流れるという利点がある。
さらに、弾性パッキン2の外周面2b及びホルダー3の内周面となるテーパー面3dのいずれか一方又は両方には、円周方向へ延びる突条4bと凹溝4cを軸方向へ交互に複数形成することで低摩擦部4dを設けることが好ましい。
また、弾性パッキン2の外周面2b及びホルダー3の内周面となるテーパー面3dのいずれか一方又は両方には、円周方向へ帯状に延びる環状凹部4eを該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成することが好ましい。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
その他の例として図示しないが、ホルダー3の内周面となるテーパー面3dに切欠凹部4aを形成したり、弾性パッキン2の外周面2b又はホルダー3の内周面となるテーパー面3dの任意個所に複数又は単数の切欠凹部4aを形成することも可能である。
さらに、弾性パッキン2のホース挿入方向端部には、挿入されたホースHの先端面(切断面)H4と対向する突片2fを一体形成し、この突片2fにホースHの先端面H4が突き当たるまでホースHを挿入するようにしている。
また、弾性パッキン2の内周面2cで螺旋状凹部2dが形成されない個所に押圧突起2eを、ニップル1の環状パッキン1c、平坦部1f及び膨出部1dと山形凸部1gとの間に形成される凹部など、押圧が必要な個所と対向するように形成することが好ましい。
また、ホースHとして外周面H2に螺旋状の補強凸部H3を一体的形成した螺旋凹凸形状のホースが接続されている。
先ず、図3(a)(b)に示すように、ホースHの接続端部に対し、弾性パッキン2を被せて、ホースHの螺旋状補強凸部H3に弾性パッキン2の螺旋状凹部2dを嵌合させる。
その後、図3(b)(c)に示すように、ホースHの接続端部にニップル1を挿入して、これらホースH及び弾性パッキン2とニップル1とを一体化する。
この状態で、図3(e)に示すように、各分割片3aの通孔3eに締め付け手段3cのボルトを挿入してねじ込み螺合させると、図1(b),図2の実線及び図3(f)に示すように、分割片3a同士が互いに径方向へ接近移動し、それにより、弾性パッキン2が径方向へ圧縮されて縮径変形する。
そこで、弾性パッキン2の外周面2b及びホルダー3の内周面となるテーパー面3dのいずれか一方又は両方には、ホルダー3による弾性パッキン2の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部4aを形成している。
実施例1では、弾性パッキン2の外周面2bに切欠凹部4aをすり割り2aに沿って軸方向全長に亘り形成することにより、弾性パッキン2の縮径変形に伴ってパッキンの余り分が発生しても、このパッキンの余り分が切欠凹部4a内に収まって両分割片3aの接合部3fにはみ出ることがない。
それによって、両分割片3aの接合部3fの間へのパッキンの余り分のはみ出し及び挟み込みを防止することができるという利点がある。
その他の例として図示しないが、ホルダー3の内周面となるテーパー面3dに、突条4bと凹溝4cが軸方向へ交互に複数形成される低摩擦部4dを形成したり、突条4bと凹溝4cを断面鋸歯状とは異なる凹凸形状に形成することも可能である。
この際、弾性パッキン2の外周面2bが例えばゴムなどで形成されて表面の摩擦抵抗が高い場合には、各分割片3aの内周面となるテーパー面3dに対して弾性パッキン2の外周面2bがスムーズに摺動せず、それにより弾性パッキン2を周方向へ均一に圧縮できないとともに、締め付け手段3cによる各分割片3aの締め付け作業が重くなるおそれがあった。
つまり、実施例1では、分割片3a同士を締め付け手段3cのボルトによって互いに径方向へ接近移動させても、各分割片3aの内周面となるテーパー面3dが弾性パッキン2の外周面2bに対してスムーズに摺動せず、締め付け手段3cのボルトによる各分割片3aの締め付け作業が重くなってしまった。
実施例2では、弾性パッキン2の外周面2bに沿って円周方向へ延びる突条4bと凹溝4cを軸方向へ交互に複数配置することにより、突条4bの先端のみが各分割片3aの内周面となるテーパー面3dに対し部分的に接触し、両者間の摩擦抵抗が少なくなって、弾性パッキン2の外周面2bに対し各分割片3aの内周面となるテーパー面3dが滑らかに摺動する。
それによって、図1〜図3に示した実施例1よりも、弾性パッキン2を周方向へ均一に圧縮できるとともに、締め付け手段3cによる各分割片3aの締め付け作業を軽くすることができるという利点がある。
その他の例として図示しないが、ホルダー3の内周面となるテーパー面3dに環状凹部4eを形成したり、弾性パッキン2の外周面2b又はホルダー3の内周面となるテーパー面3dの任意個所に環状凹部4eを一つだけ配置したり、環状凹部4eを断面略V字形など他の形状に凹設することも可能である。
さらに、図示例では、弾性パッキン2の外周面2bにおいて複数配置される環状凹部4eの間に、複数の突条4bと凹溝4cが軸方向へ交互に複数配置される低摩擦部4dを形成し、これら低摩擦部4dうち一部又は全部の配置個所と対応する内周面2cに押圧突起2eを、ニップル1の環状パッキン1c、平坦部1f、膨出部1dと山形凸部1gとの間に形成される凹部など、押圧が必要な個所と対向するように形成している。
その他の例として図示しないが、複数配置される環状凹部4eの間に何も形成せず、平滑にすることも可能である。
それによって、図1〜図3に示した実施例1や図4及び図5に示した実施例2よりも、ホルダー3による締め付け作業が徐々に重くなるように制御できるという利点がある。
その他の例として図示しないが、弾性パッキン2の両開口縁から他のすり割り2aを、軸方向へ部分的に形成することも可能である。
実施例1及び実施例2では、ホースHとして外周面H2に螺旋状の補強凸部H3を一体的形成した螺旋凹凸形状のホースHが接続される場合を示したが、これに限定されず、外周面H2が平滑なホースHを接続しても良い。
さらに、実施例3及び実施例4では、ホースHとして外周面H2を平滑にしたホースHが接続される場合を示したが、これに限定されず、外周面H2に螺旋状の補強凸部H3が一体的形成される螺旋凹凸形状のホースHを接続しても良い。
また、実施例1では、弾性パッキン2の外周面2bに切欠凹部4aを形成し、実施例2では、弾性パッキン2の外周面2bに突条4b及び凹溝4cからなる低摩擦部4dを配置し、実施例3では、弾性パッキン2の外周面2bに環状凹部4eを形成したが、これに限定されず、ホルダー3のテーパー面3dに切欠凹部4aを形成したり、突条4b及び凹溝4cからなる低摩擦部4dを配置したり、環状凹部4eを形成しても良い。
2 弾性パッキン 2b 外周面
2d 螺旋状凹部 3 ホルダー
3a 分割片 3d テーパー面
4a 切欠凹部 4b 突条
4c 凹溝 4e 環状凹部
H ホース H1 内周面
H2 外周面
Claims (4)
- ホース(H)に挿入されて該ホース(H)の内周面(H1)と対向して設けられるニップル(1)と、
このニップル(1)が挿入された前記ホース(H)の外周面(H2)と対向して該ホース(H)の径方向へ弾性変形可能に設けられる円筒状の弾性パッキン(2)と、
前記弾性パッキン(2)の外周を覆う円筒状でその径方向へ複数の分割片(3a)に分割され、これら分割片(3a)同士が円筒状に連結されることで前記ニップル(1)に対し軸方向へ移動不能に係止させ、前記分割片(3a)同士が径方向へ締め付けされることで前記弾性パッキン(2)を縮径変形し前記ホース(H)の内周面(H1)を前記ニップル(1)の外周面(1a)に密着させるホルダー(3)とを備え、
前記弾性パッキン(2)の外周面(2b)と対向する前記ホルダー(3)の内周面に、前記ニップル(1)に対する前記ホース(H)の挿入方向とは逆の反挿入方向に向かって前記ニップル(1)の外周面(1a)と徐々に接近するように傾斜するテーパー面(3d)を形成し、このテーパー面(3d)及び前記ニップル(1)に対して前記弾性パッキン(2)を前記反挿入方向へ移動自在に支持したことを特徴とするホース継手。 - 前記弾性パッキン(2)の外周面(2b)及び前記ホルダー(3)のテーパー面(3d)のいずれか一方又は両方に、前記ホルダー(3)の分割片(3a)による前記弾性パッキン(2)の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部(4a)を形成したことを特徴とする請求項1記載のホース継手。
- 前記弾性パッキン(2)の外周面(2b)及び前記ホルダー(3)のテーパー面(3d)のいずれか一方又は両方に、円周方向へ延びる突条(4b)と凹溝(4c)を軸方向へ交互に複数形成したことを特徴とする請求項1又は2記載のホース継手。
- 前記弾性パッキン(2)の外周面(2b)及び前記ホルダー(3)のテーパー面(3d)のいずれか一方又は両方に、円周方向へ帯状に延びる環状凹部(4d)を、該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成したことを特徴とする請求項1、2又は3記載のホース継手。
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