JP2011102605A - ホース継手 - Google Patents

Abstract

【課題】簡単な構造でホースの抜けを防止し、両分割片の接合部間へのパッキンの余り分のはみ出し、及び挟み込みを防止し、ホルダーに弾性パッキンを納め易くするとともに、ホルダーの締め付け作業を軽くする。
【解決手段】ホースＨと共に弾性パッキン２が反挿入方向へ移動し、ホルダー３の内周のテーパー面３ｄに沿って弾性パッキン２の外周面２ｂが反挿入方向へ位置ズレすると、弾性パッキン２が更にホースＨの径方向へ圧縮変形され、それに伴い弾性パッキン２の内周面２ｃがホースＨの外周面Ｈ２に更に圧着して、ニップル１との間にホースＨが反挿入方向へ移動不能に挟持される。
【選択図】図１

Description

本発明は、分解洗浄が容易なホース継手に関する。
詳しくは、ニップルと円筒状の弾性パッキンとホルダーを備えたホース継手に関する。

従来、この種のホース継手として、ホース挿入端位置に外に突き出た円盤状突起部を有するニップルと、ホース外周面の形状にそって嵌合できる螺旋状の凹凸形状部か又はフラット形状部を内周面に有し、かつ断面が筒のタテ方向に割れた端部を有するＣ字状の円筒状弾性パッキンと、筒のタテ方向に２分割され、これらをボルト・ナットで円筒状に結合する穴を有するホルダーであり、かつその内周面の両端に各々２つの突起部を有し、内周面中央部はフラット形状部であり、さらに、一方端の突起部は前記ニップルの円盤状突起部の外側に設置されるホルダーとからなり、異なるタイプのホース、詳しくはホース外周面が螺旋凹凸形状の樹脂製ホースと、ホース外周面がフラット形状の樹脂製ホースとを交換したいときに容易に対応できるようにしたものがある（例えば、特許文献１参照）。
ホース外周面が螺旋凹凸形状の樹脂製ホースを装着する場合の組み立ては、まずホース端部にニップルを円盤状突起部まで挿入し、次に弾性パッキン端をホース外周面の螺旋状凹凸形状にそってはめ込みながら１周巻き付け、最後に半割りのホルダーの一方端の突起部をニップルの円盤状突起部の外に位置するように弾性パッキンの上からはめ込み、残りの半割りのホルダーを前記ホルダーに合わせて反対側からはめ込んで、ボルト・ナットを六角棒Ｌ型レンチで締めて固定している。

特開２００６−３８１９２号公報

しかし乍ら、このような従来のホース継手では、ホルダーの内周面中央部と、それに当接する弾性パッキンの外周面とが共にフラット形状で且つホースの内周面と平行に形成されているため、これらホルダーの内周面中央部と弾性パッキンの外周面との摩擦抵抗よりも大きな力でホースが引っ張られると、ホルダーの内周面に対し弾性パッキンの外周面が摺動して位置ズレを起こす可能性がある。
そこで、ホルダーの内周面でホース抜け方向の端部に突起部が形成され、該突起部に弾性パッキンの同方向端面を突き当てることで、弾性パッキンとホルダーの位置ズレを防止している。
そのためには、突起部の高さ寸法を弾性パッキンの厚さ寸法とほぼ同じにすることが好適である。
しかし、ホース外周面が螺旋凹凸形状のホースを装着する場合には、特許文献１の図６に示されるように、ホース外周面の螺旋凹凸形状よりも外側だけしか突起部を配置できず、それにより、弾性パッキンの端面において外周部分のみが該突起部に突き当たる構造となってしまった。
このような部分接触では、ホースと共に弾性パッキンが引っ張られると、該弾性パッキンの端面において、前記突起部に突き当たる外周部分のみが圧縮変形すると同時に、その他の内周部分はホースと共に引き出されて突起部の先端を乗り越えるように変形するため、該弾性パッキンの端面が断裂してホースがニップルから抜けるおそれがあるという問題があった。
さらに、ホース外周面がフラット形状のホースを装着する場合には、特許文献１の図７に示されるように、前記突起部の高さ寸法が弾性パッキンの厚さ寸法とほぼ同じになるため、ホースが引っ張られても弾性パッキンとホルダーの位置ズレを防止できるが、該弾性パッキンの内周面とホースの外周面との間に位置ズレが起きてホースのみがニップルから抜けるおそれがあるという問題があった。
また、半割りのホルダーを弾性パッキンの上からそれぞれ嵌め込んでボルト・ナットにより締め付けるが、ホース締め付け前の弾性パッキンは膨張しているため、ホルダーの内周面に沿って滑り難い。
特に、弾性パッキンが例えばゴムなどの摩擦抵抗が大きい材料で形成される場合には、弾性パッキンの外周面とホルダーの内周面とが更に滑り難くなって、組み立て作業に手間がかかって作業性に劣るばかりでなく、弾性パッキンが正しく嵌め込まれていない状態で締め付けが行われると、弾性パッキンがはみ出て締め付け不良になることもあって、ホース内を通る流体漏れの原因となるという問題もあった。

本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、簡単な構造でホースの抜けを防止すること、両分割片の接合部間へのパッキンの余り分のはみ出し及び挟み込みを防止すること、ホルダーに弾性パッキンを納め易くするとともにホルダーの締め付け作業を軽くすること、ホルダーによる締め付け作業が徐々に重くなるように制御すること、などを目的とするものである。

このような目的を達成するために本発明は、ホースの内周面と対向して設けられるニップルと、このニップルが挿入された前記ホースの外周面と対向して該ホースの径方向へ弾性変形可能に形成される円筒状の弾性パッキンと、前記弾性パッキンの外周を覆う円筒状でその径方向へ複数の分割片に分割され、これら分割片同士が円筒状に連結されることで前記ニップルに対し軸方向へ移動不能に係止させ、前記分割片同士が径方向へ締め付けされることで前記弾性パッキンを縮径変形し前記ホースの内周面を前記ニップルの外周面に密着させるホルダーとを備え、前記弾性パッキンの外周面と対向する前記ホルダーの内周面に、前記ニップルに対する前記ホースの挿入方向とは逆の反挿入方向に向かって前記ニップルの外周面と徐々に接近するように傾斜するテーパー面を形成し、このテーパー面及び前記ニップルに対して前記弾性パッキンを前記反挿入方向へ移動自在に支持したことを特徴とする。

前述した特徴に加えて、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、前記ホルダーの分割片による前記弾性パッキンの縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部を形成したことを特徴とする。

さらに前述した特徴に加えて、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、円周方向へ延びる突条と凹溝を軸方向へ交互に複数形成したことを特徴とする。

さらに前述した特徴に加えて、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、円周方向へ帯状に延びる環状凹部を、該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成したことを特徴とする。

前述した特徴を有する本発明は、弾性パッキンの外周面と対向するホルダーの内周面に、ニップルに対するホースの挿入方向とは逆の反挿入方向に向かって該ニップルの外周面と徐々に接近するように傾斜するテーパー面を形成し、このテーパー面及び前記ニップルに対して前記弾性パッキンを前記反挿入方向へ移動自在に支持することにより、ホースと共に弾性パッキンが反挿入方向へ移動し、ホルダーの内周のテーパー面に沿って弾性パッキンの外周面が反挿入方向へ位置ズレすると、弾性パッキンが更にホースの径方向へ圧縮変形され、それに伴い弾性パッキンの内周面がホースの外周面に更に圧着して、ニップルとの間にホースが反挿入方向へ移動不能に挟持されるので、簡単な構造でホースの抜けを防止することができる。
その結果、ホースと共に弾性パッキンが引っ張られても、従来のもののように弾性パッキンの端面が断裂することはなく、確実にシールすることができる。

さらに、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、前記ホルダーの分割片による前記弾性パッキンの縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部を形成した場合には、弾性パッキンの縮径変形に伴ってパッキンの余り分が発生しても、このパッキンの余り分が切欠凹部内に収まって両分割片の接合部にはみ出ることがないので、両分割片の接合部間へのパッキンの余り分のはみ出し及び挟み込みを防止することができる。
その結果、パッキンの余り分の噛み込みによる締め付け不良の発生を防止することができる。

また、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、円周方向へ延びる突条と凹溝を軸方向へ交互に複数形成した場合には、ホルダーの分割片同士の締め付けにより、弾性パッキンの外周面とホルダーのテーパー面とが突条で部分的に接触し、両者間の摩擦抵抗が少なくなって、弾性パッキンの外周面に対し円周方向へホルダーのテーパー面が滑らかに摺動するので、ホルダーに弾性パッキンを納め易くするとともにホルダーの締め付け作業を軽くすることができる。
その結果、弾性パッキンの外周面がゴムなどの摩擦抵抗が大きい材料で形成されても、組み立て作業に手間がかからず組み立ての作業性が向上するとともに、締め付け不良による流体の漏れも確実に防止できる。
それにより、特に食品工場などの衛生管理が厳しい場所で生産終了後に毎日分解掃除が行われる場合に有効である。

また、前記弾性パッキンの外周面及び前記ホルダーのテーパー面のいずれか一方又は両方に、円周方向へ帯状に延びる環状凹部を、該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成した場合には、ホルダーの分割片同士の締め付けにより、当初は弾性パッキンの外周面とホルダーのテーパー面とが環状凹部を除いて部分的に接触するため、締め付け操作が軽く、その後の弾性パッキンの縮径変形に伴い、環状凹部が多少潰れてホルダーのテーパー面との接触面積が増えるため、締め付け操作が徐々に重くなるので、ホルダーによる締め付け作業が徐々に重くなるように制御することができる。
その結果、締め付け作業が行い易くなって組み立ての作業性が向上する。
それにより、特に食品工場などの衛生管理が厳しい場所で生産終了後に毎日分解掃除が行われる場合に有効である。

本発明の実施形態に係るホース継手の横断面図であり、（ａ）がホース締め付け前の状態を示し、（ｂ）がホース締め付け後の状態を示している。 図１（ｂ）の（２）−（２）線に沿った拡大縦断面図である。 同斜視図であり、（ａ）〜（ｆ）が組み付け工程順に示されている。 本発明の他の実施形態に係るホース継手の横断面図であり、（ａ）がホース締め付け前の状態を示し、（ｂ）がホース締め付け後の状態を示している。 ホースに弾性パッキンを組み付けた状態の斜視図である。 本発明の他の実施形態に係るホース継手の横断面図であり、（ａ）がホース締め付け前の状態を示し、（ｂ）がホース締め付け後の状態を示している。 ホースに弾性パッキンを組み付けた状態の斜視図である。 本発明の他の実施形態に係るホース継手の横断面図であり、ホース締め付け前の状態を示している。 弾性パッキンの斜視図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係るホース継手Ａは、図１〜図９に示すように、可撓性を有するホースＨの接続端部に挿入されてホースＨの内周面Ｈ１と対向して設けられるニップル１と、このニップル１が挿入されたホースＨの外周面Ｈ２と対向してホースＨの径方向へ弾性変形可能に設けられる円筒状の弾性パッキン２と、この弾性パッキン２の外周を覆う円筒状でその径方向へ複数の分割片３ａに分割形成されるホルダー３とを備えている。
ホルダー３の分割片３ａ同士を円筒状に連結することで、ニップル１に対しホルダー３が軸方向へ移動不能に係止され、更にホルダー３の分割片３ａ同士を径方向へ締め付けることにより、弾性パッキン２が縮径変形してホースＨの内周面Ｈ１をニップル１の外周面１ａに密着させている。

ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの硬質材料で、ホースＨの内径と略同じか又はそれよりも若干大きい外径を有する円筒状に形成するか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで肉厚が薄い円筒状に形成され、その外周面１ａに沿ってホースＨを挿入する。

ニップル１の外周面１ａには、その円周方向へ環状に延びる周溝１ｂが凹設され、この周溝１ｂ内に例えばＯリングなどの環状パッキン１ｃを、その外周端がニップル１の外周面１ａから部分的に突出するように嵌入し、周溝１ｂを軸方向へ挟むように前後には、ニップル１の外周面１ａからの環状パッキン１ｃの突出高さと略同等に突出する膨出部１ｄを、その周溝１ｂ側が高く突出する傾斜状又は円弧状に形成することが好ましい。
それによって、ニップル１の外周面１ａに対するホースＨの挿入及び取り外しの容易さを維持しつつ、周溝１ｂからの環状パッキン１ｃの位置ズレ及びはみ出しを防止することができる。

図示される例では、ニップル１の外周面１ａに周溝１ｂ及び環状パッキン１ｃを軸方向へ所定間隔毎に複数配置し、これら周溝１ｂの間の外周面１ａを凹状に形成することで、軽量化を図りながらホースＨを抜け難くしている。
その他の例として図示しないが、ニップル１の外周面１ａに周溝１ｂ及び環状パッキン１ｃを軸方向へ一つだけ配置することも可能である。
さらに、図示される例では、膨出部１ｄを環状パッキン１ｃの突出高さよりも若干低く突出するように配置している。
その他の例として図示しないが、膨出部１ｄを環状パッキン１ｃの突出高さと同じか、又は環状パッキン１ｃの突出高さよりも若干高くなるように配置することも可能である。
また、ニップル１の外周面１ａにおいて周溝１ｂよりもホースＨの挿入方向（以下ホース挿入方向という）の奥側には、後述するホルダー３を係止するための係止部１ｅとして例えば凹部又は凸部などを形成している。

ニップル１の外周面１ａにおいて周溝１ｂよりもホース挿入方向と逆方向（以下反挿入方向という）の先端には、ホースＨの内周面Ｈ１と略平行に対向する平坦部１ｆを形成することが好ましい。
この平坦部１ｆの末端には、膨出部１ｄの突出端へ向け傾斜して該膨出部１ｄの突出高さと略同じに突出する山形凸部１ｇを形成することが好ましい。
また、ニップル１の先端内周面には、ニップル１の先端縁１ｈに向かって向けて徐々に拡径する逆テーパー面１ｉを形成することが好ましい。

ニップル１の基端側には、他の機器の管接続口（図示せず）に接続するための接続部１ｊが連設される。
この接続部１ｊの具体例としては、斯かるホース継手Ａに接続する他の機器における管接続口の内周面に例えば内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。
さらに必要に応じて、ニップル１の基端側外周面には、回転操作用の滑り止め手段１ｋとして、例えば図１及び図３に示される例のように、工具などが係合する平面部を周方向へ適宜間隔毎に複数形成したり、その他にローレットなどの凹凸部を形成することが好ましい。

弾性パッキン２は、例えばゴム又は例えばポリアセタール樹脂などの合成樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた弾性変形可能な材料で、ホースＨの接続端部における軸方向へ所定長さ分を覆う円筒状に形成され、必要に応じて、その軸方向へ延びるすり割り２ａを単数又は周方向へ所定間隔毎に複数切欠形成することにより、径方向へ弾性変形可能に構成される。
図示される例では、弾性パッキン２に一つのすり割り２ａを切欠形成している。
その他の例として図示しないが、弾性パッキン２にすり割り２ａを形成せず、材料のみで径方向へ弾性変形させることも可能である。
また、弾性パッキン２の外周面２ｂは、後述するホルダー３の内周面と対向して反挿入方向へ徐々に縮径するテーパー状に形成することが好ましい。

弾性パッキン２の内周面２ｃは、ホースＨの外周面Ｈ２と対向し、図１〜図５に示される例のように、外周面Ｈ２に螺旋状の補強凸部Ｈ３が一体的に形成される螺旋凹凸形状のホースＨを接続する場合には、補強凸部Ｈ３と嵌め合う螺旋状凹部２ｄが形成されている。
また、その他の例として、図６〜図８に示される例のように、螺旋凹凸形状のホースＨに代えて外周面Ｈ２が平滑なホースＨを接続することも可能である。
これらの場合には、弾性パッキン２の内周面２ｃのうち、ニップル１の環状パッキン１ｃ、平坦部１ｆ、膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間に形成される凹部などの押圧が必要な個所が部分的に突出するように押圧突起２ｅを形成することが好ましい。
なお、それ以外に弾性パッキン２の内周面２ｃ全体を平滑に形成することも可能である。

ホルダー３は、ニップル１と同種又は異種の材料でホースＨの外径よりも大きい内径を有する円筒状に形成され、径方向へ複数の分割片３ａに分割するとともに、ニップル１の係止部１ｅと軸方向へ移動不能に係止する係止部３ｂとして例えば凸部又は凹部などを形成している。
これら分割片３ａを弾性パッキン２の外側に被せて、分割片３ａ同士を締め付け手段３ｃで径方向へ締め付けることにより、それぞれの係止部３ｂがニップル１の係止部１ｅに対して軸方向へ移動不能に係止されるとともに、各分割片３ａの内周面が弾性パッキン２の外周面２ｂに圧接して径方向へ圧縮加圧するようにしている。
また、ホルダー３となる分割片３ａの内周面には、反挿入方向に向かってニップル１の外周面１ａと徐々に接近するように傾斜するテーパー面３ｄを形成し、このテーパー面３ｄ及びニップル１に対して弾性パッキン２を反挿入方向へ移動自在に支持している。

一方、ホースＨは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂又はシリコーンゴムなどの軟質材料で可撓性を有し弾性変形自在な管状に成形される。
ホースＨの具体例としては、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホースや、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホースや、例えばガラス繊維や難燃性繊維などの糸状補強材をホース外周面に編組した編組補強ホースや、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースや、単層構造の軟質合成樹脂製ホースなどが用いられる。
図１〜図５に示される例では、ホースＨの内周面Ｈ１を平滑に形成し、外周面Ｈ２に螺旋状の補強凸部Ｈ３が一体的に形成される螺旋凹凸形状のホースＨを用いている。
図６〜図９に示される例では、ホースＨの内周面Ｈ１及び外周面Ｈ２が平滑なホースＨを用いている。

このようなホース継手Ａによると、例えば図１（ａ）などに示されるホース締め付け前の状態で、ホルダー３の分割片３ａを締め付け手段３ｄで径方向へ締め付けることにより、図１（ｂ）などに示されるように、弾性パッキン２が縮径変形してホースＨの内周面Ｈ１をニップル１の外周面１ａに密着させる。
この締め付け状態において、ホースＨに反挿入方向への力が作用するなどの理由で、図１（ｂ）などの矢印Ｂに示すように、ホースＨと共に弾性パッキン２が反挿入方向へ移動し、ホルダー３の内周のテーパー面３ｄに沿って弾性パッキン２の外周面２ｂが反挿入方向へ位置ズレした時には、テーパー面３ｄによって弾性パッキン２が更に径方向へ圧縮変形され、それに伴い弾性パッキン２の内周面２ｃがホースＨの外周面Ｈ２に更に圧着して、ニップル１との間にホースＨが反挿入方向へ移動不能に挟持され、ホースＨの抜けを防止することができる。
それによって、ホースＨの抜けを簡単な構造で防止することができる。

また、ニップル１の外周面１ａの先端に、ホースＨの内周面Ｈ１と略平行に対向する平坦部１ｆを形成した場合には、ホルダー３の分割片３ａ同士による径方向へ締め付けで、ホースＨの内周面Ｈ１に対し、ニップル１の外周面１ａから突出する膨出部１ｄを食い込ませるとともに平坦部１ｆを面接触させるように配置することにより、ホースＨの内周面Ｈ１とニップル１先端の平坦部１ｆとが密着して両者間に隙間ができず、ホースＨ内を通る流体の浸入及び滞留や液溜まりの発生を防止することができるという利点がある。
平坦部１ｆから膨出部１ｄの突出端へ向け傾斜して該膨出部１ｄの突出高さと略同じに突出する山形凸部１ｇを形成した場合には、ホースＨの挿入時において山形凸部１ｇを乗り越える際に、ホースＨの内径が拡径変形し、次に拡径変形したまま膨出部１ｄに至るため、ニップル１に対するホースＨの挿入を容易することができるという利点がある。
さらに、ニップル１の先端内周面に、ニップル１の先端縁１ｈに向かって向けて徐々に拡径する逆テーパー面１ｉを形成した場合には、逆テーパー面１ｉがホースＨの内周面Ｈ１と連続して、ニップル１の先端縁１ｈの近傍に液溜りが発生することなく、流体がスムーズに流れるという利点がある。

そして、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方には、ホルダー３による弾性パッキン２の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部４ａを形成することが好ましい。
さらに、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方には、円周方向へ延びる突条４ｂと凹溝４ｃを軸方向へ交互に複数形成することで低摩擦部４ｄを設けることが好ましい。
また、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方には、円周方向へ帯状に延びる環状凹部４ｅを該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成することが好ましい。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。

この実施例１は、図１〜図３に示すように、弾性パッキン２が、ゴムなどからなる円筒体に一本のすり割り２ａを軸方向全長に亘り設けて断面Ｃ字形に成形することにより、径方向へ弾性変形可能に形成され、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方に、ホルダー３による弾性パッキン２の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部４ａが形成される場合を示すものである。

図１〜図３に示される例では、弾性パッキン２の外周面２ｂが平滑に形成され、すり割り２ａを挟んで両側に切欠凹部４ａが形成されている。
その他の例として図示しないが、ホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄに切欠凹部４ａを形成したり、弾性パッキン２の外周面２ｂ又はホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄの任意個所に複数又は単数の切欠凹部４ａを形成することも可能である。
さらに、弾性パッキン２のホース挿入方向端部には、挿入されたホースＨの先端面（切断面）Ｈ４と対向する突片２ｆを一体形成し、この突片２ｆにホースＨの先端面Ｈ４が突き当たるまでホースＨを挿入するようにしている。
また、弾性パッキン２の内周面２ｃで螺旋状凹部２ｄが形成されない個所に押圧突起２ｅを、ニップル１の環状パッキン１ｃ、平坦部１ｆ及び膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間に形成される凹部など、押圧が必要な個所と対向するように形成することが好ましい。

図１〜図３に示される例では、ホルダー３が一対の分割片３ａに２分割され、これら一対の分割片３ａに亘り開穿された通孔３ｅに対し、締め付け手段３ｃとしてボルトを挿入し螺合させることにより、分割片３ａ同士が互いに径方向へ移動して接近又は離隔するようにしている。
また、ホースＨとして外周面Ｈ２に螺旋状の補強凸部Ｈ３を一体的形成した螺旋凹凸形状のホースが接続されている。

そして、斯かるホース継手ＡによるホースＨの接続方法を工程順に従って説明する。
先ず、図３（ａ）（ｂ）に示すように、ホースＨの接続端部に対し、弾性パッキン２を被せて、ホースＨの螺旋状補強凸部Ｈ３に弾性パッキン２の螺旋状凹部２ｄを嵌合させる。
その後、図３（ｂ）（ｃ）に示すように、ホースＨの接続端部にニップル１を挿入して、これらホースＨ及び弾性パッキン２とニップル１とを一体化する。

その後、図２の二点鎖線及び図３（ｄ）に示すように、弾性パッキン２の外側に一対の分割片３ａをそれぞれ被せて円筒状にすると、図１（ａ）に示すように、分割片３ａの係止部３ｂとなる凸部が、ニップル１の係止部１ｅとなる凹部に係合して、ニップル１に対し分割片３ａが軸方向へ移動不能に係止される。
この状態で、図３（ｅ）に示すように、各分割片３ａの通孔３ｅに締め付け手段３ｃのボルトを挿入してねじ込み螺合させると、図１（ｂ），図２の実線及び図３（ｆ）に示すように、分割片３ａ同士が互いに径方向へ接近移動し、それにより、弾性パッキン２が径方向へ圧縮されて縮径変形する。

このような一対の分割片３ａの挟み込みによる弾性パッキン２の縮径変形に伴って、弾性パッキン２の外周面２ｂにパッキンの余り分が発生し、このパッキンの余り分が一対の分割片３ａの接合部３ｆにはみ出て、これを挟み込むことでそれ以上の締め付けが困難になるおそれがある。
そこで、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方には、ホルダー３による弾性パッキン２の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部４ａを形成している。
実施例１では、弾性パッキン２の外周面２ｂに切欠凹部４ａをすり割り２ａに沿って軸方向全長に亘り形成することにより、弾性パッキン２の縮径変形に伴ってパッキンの余り分が発生しても、このパッキンの余り分が切欠凹部４ａ内に収まって両分割片３ａの接合部３ｆにはみ出ることがない。
それによって、両分割片３ａの接合部３ｆの間へのパッキンの余り分のはみ出し及び挟み込みを防止することができるという利点がある。

また、図示例のように、弾性パッキン２の内周面２ｃで螺旋状凹部２ｄが形成されない個所に押圧突起２ｅを配置した場合には、ホルダー３の分割片３ａ同士による径方向へ締め付けで、弾性パッキン２の押圧突起２ｅがホースＨを、膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間の凹部に向け押し込み、ホースＨの内周面Ｈ１が凹部から山形凸部１ｇに至る段差部分に引っ掛かって抜け難くなるため、締め付け状態でホースＨを抜け難くすることができるという利点もある。

この実施例２は、図４及び図５に示すように、弾性パッキン２の外周面２ｂのみに、円周方向へ延びる突条４ｂと凹溝４ｃを軸方向へ交互に複数形成することで低摩擦部４ｄを設けた構成が、図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。

図４及び図５に示される例では、弾性パッキン２の軸方向全体に亘って、突条４ｂと凹溝４ｃが軸方向へ交互に複数形成される低摩擦部４ｄを配置し、低摩擦部４ｄの形状を断面鋸歯状に形成している。
その他の例として図示しないが、ホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄに、突条４ｂと凹溝４ｃが軸方向へ交互に複数形成される低摩擦部４ｄを形成したり、突条４ｂと凹溝４ｃを断面鋸歯状とは異なる凹凸形状に形成することも可能である。

ところで、ホルダー３の分割片３ａ同士を締め付け手段３ｃによって互いに径方向へ接近移動させると、これら分割片３ａの内周面となるテーパー面３ｄが弾性パッキン２の外周面２ｂに沿って摺動しながら、弾性パッキン２を径方向へ圧縮して縮径変形する。
この際、弾性パッキン２の外周面２ｂが例えばゴムなどで形成されて表面の摩擦抵抗が高い場合には、各分割片３ａの内周面となるテーパー面３ｄに対して弾性パッキン２の外周面２ｂがスムーズに摺動せず、それにより弾性パッキン２を周方向へ均一に圧縮できないとともに、締め付け手段３ｃによる各分割片３ａの締め付け作業が重くなるおそれがあった。
つまり、実施例１では、分割片３ａ同士を締め付け手段３ｃのボルトによって互いに径方向へ接近移動させても、各分割片３ａの内周面となるテーパー面３ｄが弾性パッキン２の外周面２ｂに対してスムーズに摺動せず、締め付け手段３ｃのボルトによる各分割片３ａの締め付け作業が重くなってしまった。

そこで、弾性パッキン２の外周面２ｂ及びホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄのいずれか一方又は両方には、円周方向へ延びる突条４ｂと凹溝４ｃを軸方向へ交互に複数形成することで低摩擦部４ｄを設けている。
実施例２では、弾性パッキン２の外周面２ｂに沿って円周方向へ延びる突条４ｂと凹溝４ｃを軸方向へ交互に複数配置することにより、突条４ｂの先端のみが各分割片３ａの内周面となるテーパー面３ｄに対し部分的に接触し、両者間の摩擦抵抗が少なくなって、弾性パッキン２の外周面２ｂに対し各分割片３ａの内周面となるテーパー面３ｄが滑らかに摺動する。
それによって、図１〜図３に示した実施例１よりも、弾性パッキン２を周方向へ均一に圧縮できるとともに、締め付け手段３ｃによる各分割片３ａの締め付け作業を軽くすることができるという利点がある。

この実施例３は、図６及び図７に示すように、弾性パッキン２の外周面２ｂのみに、円周方向へ帯状に延びる環状凹部４ｅを該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成し、またホースＨとして外周面Ｈ２が平滑なホースを接続した構成が、図１〜図３に示した実施例１又は図４及び図５に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１又は図４及び図５に示した実施例２と同じものである。

図６及び図７に示される例では、弾性パッキン２の外周面２ｂに複数の環状凹部４ｅを所定間隔毎に配置し、それぞれの環状凹部４ｅを断面円弧状に凹設している。
その他の例として図示しないが、ホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄに環状凹部４ｅを形成したり、弾性パッキン２の外周面２ｂ又はホルダー３の内周面となるテーパー面３ｄの任意個所に環状凹部４ｅを一つだけ配置したり、環状凹部４ｅを断面略Ｖ字形など他の形状に凹設することも可能である。
さらに、図示例では、弾性パッキン２の外周面２ｂにおいて複数配置される環状凹部４ｅの間に、複数の突条４ｂと凹溝４ｃが軸方向へ交互に複数配置される低摩擦部４ｄを形成し、これら低摩擦部４ｄうち一部又は全部の配置個所と対応する内周面２ｃに押圧突起２ｅを、ニップル１の環状パッキン１ｃ、平坦部１ｆ、膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間に形成される凹部など、押圧が必要な個所と対向するように形成している。
その他の例として図示しないが、複数配置される環状凹部４ｅの間に何も形成せず、平滑にすることも可能である。

したがって、図６及び図７に示した実施例３は、分割片３ａ同士を締め付け手段３ｃによって互いに径方向へ接近移動させると、締め付け当初は弾性パッキン２の外周面２ｂが環状凹部４ｅを除いて部分的にホルダー３のテーパー面３ｄと接触するため、締め付け手段３ｃの締め付け作業、すなわち工具の回転操作による締め付け手段３ｃの緊締作業が軽く、その後の弾性パッキン２の縮径変形により、環状凹部４ｅが多少潰れてホルダー３のテーパー面３ｄとの接触面積が増えるため、締め付け手段３ｃの緊締作業が徐々に重くなる。
それによって、図１〜図３に示した実施例１や図４及び図５に示した実施例２よりも、ホルダー３による締め付け作業が徐々に重くなるように制御できるという利点がある。

また、図示例のように、弾性パッキン２の押圧突起２ｅが膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間の凹部と対向するように配置している場合には、ホルダー３の分割片３ａ同士による径方向へ締め付けで、弾性パッキン２の押圧突起２ｅがホースＨを押圧して、膨出部１ｄと山形凸部１ｇとの間の凹部に向け押し込み、ホースＨの内周面Ｈ１が凹部から山形凸部１ｇに至る段差部分に対し、ホース挿入方向と逆の抜け方向へ引っ掛かって抜け難くなるため、締め付け状態でホースＨを抜け難くすることができるという利点もある。

またさらに、図６及び図７に示されるように、ホースＨとして外周面Ｈ２が平滑なホースを接続した場合は、弾性パッキン２の内周面２ｃに、複数の周溝１ｂの間に形成される凹状部１ｍへ向けて突出する押圧突起２ｅを形成し、ホルダー３の内周面で締め付けることにより、ホースＨの先端面Ｈ４が突片２ｆへ向けてスムーズに挿入されるように誘導するとともに、これら対向する凹状部１ｍと押圧突起２ｅの間においてホースＨが部分的に屈曲し、凹状部１ｍ及び押圧突起２ｅにホースＨの内周面Ｈ１及び外周面Ｈ２がそれぞれ密着されるように挟み込んでホースＨの抜けを防止している。

この実施例４は、図８及び図９に示すように、弾性パッキン２が、合成樹脂などからなる円筒体に複数本のすり割り２ａを周方向へ所定間隔毎に成形することにより、径方向へ弾性変形可能に形成され、またホースＨとして外周面Ｈ２が平滑なホースを接続した構成が、構成が、図１〜図３に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図３に示した実施例１と同じものである。

図８及び図９に示される例では、一本のすり割り２ａを軸方向全長に亘り形成し、その他のすり割り２ａを、弾性パッキン２の一方の開口縁から他方の開口縁へ向けて軸方向へ部分的に形成しており、これら他のすり割り２ａに沿った外周面２ｂにも噛み込み防止用の切欠凹部４ｆを形成している。
その他の例として図示しないが、弾性パッキン２の両開口縁から他のすり割り２ａを、軸方向へ部分的に形成することも可能である。

したがって、図８及び図９に示した実施例４も前述した実施例１と同様な作用効果が得られ、さらに前述した実施例２や実施例３で説明したように構成すれば、それらと同様な作用効果が得られる。

なお、前示実施例１〜３では、弾性パッキン２に一本のすり割り２ａを設けて径方向へ弾性変形可能に形成したが、これに限定されず、すり割り２ａを設けずに径方向へ弾性変形可能に形成しても良い。
実施例１及び実施例２では、ホースＨとして外周面Ｈ２に螺旋状の補強凸部Ｈ３を一体的形成した螺旋凹凸形状のホースＨが接続される場合を示したが、これに限定されず、外周面Ｈ２が平滑なホースＨを接続しても良い。
さらに、実施例３及び実施例４では、ホースＨとして外周面Ｈ２を平滑にしたホースＨが接続される場合を示したが、これに限定されず、外周面Ｈ２に螺旋状の補強凸部Ｈ３が一体的形成される螺旋凹凸形状のホースＨを接続しても良い。
また、実施例１では、弾性パッキン２の外周面２ｂに切欠凹部４ａを形成し、実施例２では、弾性パッキン２の外周面２ｂに突条４ｂ及び凹溝４ｃからなる低摩擦部４ｄを配置し、実施例３では、弾性パッキン２の外周面２ｂに環状凹部４ｅを形成したが、これに限定されず、ホルダー３のテーパー面３ｄに切欠凹部４ａを形成したり、突条４ｂ及び凹溝４ｃからなる低摩擦部４ｄを配置したり、環状凹部４ｅを形成しても良い。

１ ニップル １ａ 外周面
２ 弾性パッキン ２ｂ 外周面
２ｄ 螺旋状凹部 ３ ホルダー
３ａ 分割片 ３ｄ テーパー面
４ａ 切欠凹部 ４ｂ 突条
４ｃ 凹溝 ４ｅ 環状凹部
Ｈ ホース Ｈ１ 内周面
Ｈ２ 外周面

Claims (4)

1. ホース（Ｈ）に挿入されて該ホース（Ｈ）の内周面（Ｈ１）と対向して設けられるニップル（１）と、
   このニップル（１）が挿入された前記ホース（Ｈ）の外周面（Ｈ２）と対向して該ホース（Ｈ）の径方向へ弾性変形可能に設けられる円筒状の弾性パッキン（２）と、
   前記弾性パッキン（２）の外周を覆う円筒状でその径方向へ複数の分割片（３ａ）に分割され、これら分割片（３ａ）同士が円筒状に連結されることで前記ニップル（１）に対し軸方向へ移動不能に係止させ、前記分割片（３ａ）同士が径方向へ締め付けされることで前記弾性パッキン（２）を縮径変形し前記ホース（Ｈ）の内周面（Ｈ１）を前記ニップル（１）の外周面（１ａ）に密着させるホルダー（３）とを備え、
   前記弾性パッキン（２）の外周面（２ｂ）と対向する前記ホルダー（３）の内周面に、前記ニップル（１）に対する前記ホース（Ｈ）の挿入方向とは逆の反挿入方向に向かって前記ニップル（１）の外周面（１ａ）と徐々に接近するように傾斜するテーパー面（３ｄ）を形成し、このテーパー面（３ｄ）及び前記ニップル（１）に対して前記弾性パッキン（２）を前記反挿入方向へ移動自在に支持したことを特徴とするホース継手。
2. 前記弾性パッキン（２）の外周面（２ｂ）及び前記ホルダー（３）のテーパー面（３ｄ）のいずれか一方又は両方に、前記ホルダー（３）の分割片（３ａ）による前記弾性パッキン（２）の縮径変形に伴って生じたパッキンの余り分を収容する切欠凹部（４ａ）を形成したことを特徴とする請求項１記載のホース継手。
3. 前記弾性パッキン（２）の外周面（２ｂ）及び前記ホルダー（３）のテーパー面（３ｄ）のいずれか一方又は両方に、円周方向へ延びる突条（４ｂ）と凹溝（４ｃ）を軸方向へ交互に複数形成したことを特徴とする請求項１又は２記載のホース継手。
4. 前記弾性パッキン（２）の外周面（２ｂ）及び前記ホルダー（３）のテーパー面（３ｄ）のいずれか一方又は両方に、円周方向へ帯状に延びる環状凹部（４ｄ）を、該円周方向と交差する軸方向中央に向かって徐々に深くなるように形成したことを特徴とする請求項１、２又は３記載のホース継手。

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