JP5777603B2

JP5777603B2 - 連続鋳造方法

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Publication number: JP5777603B2
Application number: JP2012282956A
Authority: JP
Inventors: 吉田　仁; 仁吉田
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2012-12-26
Filing date: 2012-12-26
Publication date: 2015-09-09
Anticipated expiration: 2032-12-26
Also published as: JP2014124661A

Description

本発明は、連続鋳造設備に具備されたＴ型タンディッシュを用いて鋳造を行う連続鋳造方法に関する。

従来より、連続鋳造設備では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼を取鍋によってタンディッシュまで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼をタンディッシュへ注入後、このタンディッシュから鋳型へ溶鋼を供給することで、溶鋼を連続的に鋳造している。連続鋳造設備に用いられるタンディッシュとしては、平面視でＴ型形状を有するＴ型タンディッシュがあり、このＴ型タンディッシュは、アルミナ系介在物等の脱酸生成物や耐火物の剥離によって溶鋼内に混入した外来系介在物を浮上させる機能を有している。

このようなＴ型タンディッシュやＴ型タンディッシュを用いた鋳造方法として、特許文献１〜３に開示されているものがある。
特許文献１のタンディッシュは、取鍋から装入された溶鋼を連続的に鋳造する連続鋳造設備に具備されたＴ型タンディッシュであって、取鍋からの溶鋼が装入される注入室と、この注入室の溶鋼を鋳型に装入する分配室と、注入室と分配室とを仕切る仕切堰と、仕切堰に設けられて注入室の溶鋼を分配室に流す湯道とを有している。

特許文献２のタンディッシュは、内部に設けられた堰（タンディッシュ堰）が台形状をなし、耐火物で作られており、その底辺を上にしてタンディッシュ内に設置されていて、当該タンディッシュ堰の面（側壁）に複数の溶鋼流通孔が形成されている。
特許文献３の連続鋳造方法では、湯落ち部の溶鋼の湯面にスカムを浮上させ、該スカムの浮上した湯面をタンディッシュの分配部との境界の大堰に設けた通路に設けた通路より高く位置させることにより、湯落ち部の湯面に浮上したスカムが溶鋼と共に分配部へ移動することを阻止し、溶鋼のみを分配部に移動させることにより、分配部からモールドへ注湯する溶鋼中へのスカムの巻き込みをなくしつつ、溶鋼をモールドに鋳込んでいる。

上述した特許文献１〜３は、タンディッシュ内の溶鋼にガスを吹き込まずに鋳造を行うものであるが、溶鋼にガスを吹き込んで鋳造を行うものとして特許文献４、５に示すものがある。
特許文献４では、タンディッシュ底面のタンディッシュ側壁と前記仕切り壁に挟まれた実質的全面に複数の上向きの貫通孔を備えたガス分散体を設け、ガス分散体より均一な不活性ガスの気泡を溶鋼中に吹き込むこととしている。

特許文献５では、アルゴンと溶鋼に溶解可能な非酸化性ガスとの混合ガスをタンディッシュ内の溶鋼中に吹き込みながら、タンディッシュ内の溶鋼を鋳型内に注湯している。
この特許文献４及び５の他に、タンディッシュの溶鋼にガスを吹き込んで鋳造する技術として、特許文献６及び７がある。

特開２００８−２６４８５９号公報特開昭６３−０７２４５２号公報特開２００７−３２６１１８号公報特開平０６−００７９０４号公報特開２００４−０６６３３５号公報特開２００２−０１１５５５号公報特開昭５８−０５８９６５号公報

特許文献１〜３に示すように、Ｔ型タンディッシュやＴ型タンディッシュを用いた連続鋳造方法が開示されているが、このような技術を用いて操業を行った場合でも、溶鋼内の介在物が鋳型に流入してしまうことが現場の実績として挙がってきており、Ｔ型タンディ
ッシュや当該Ｔ型タンディッシュを用いた連続鋳造方法について、改善や改良を行う必要があった。

そこで、特許文献４〜７に示すように、タンディッシュ内の溶鋼にガスを吹き込むことにより、介在物を浮上させて溶鋼中への介在物の巻き込みを抑制することも考えられるが、本発明が対象としているタンディッシュは、注入室、分配室に加え、溶鋼を滞留させる滞留室を備えるものであって、このような構成を有するタンディッシュにおけるガス吹き込みの条件を特許文献４〜７は開示するものとはなっていない。つまり、特許文献４〜７に開示されたいずれのタンディッシュは溶鋼を滞留させる滞留室を具備しておらず、特許文献４〜７の技術を用いて溶鋼にガスを吹き込んだとしても十分に介在物を浮上させることができないのが実情である。

そこで、本発明では、Ｔ型タンディッシュを用いて鋳造を行うに際し、介在物を十分に浮上することができる連続鋳造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、次の手段を講じた。
即ち、本発明の連続鋳造方法は、取鍋から装入された溶鋼を連続的に鋳造する連続鋳造設備に具備されたＴ型タンディッシュを用いて鋳造を行う連続鋳造方法であって、前記Ｔ型タンディッシュは、前記取鍋からの溶鋼が注入される注入室と、前記溶鋼を鋳型に装入する分配室と、前記注入室からの溶鋼を滞留させると共に前記分配室に溶鋼を装入する滞留室と、前記注入室と滞留室とを仕切る第１仕切堰と、前記滞留室と分配室とを仕切る第２仕切堰とを備え、前記第１仕切堰には、前記注入室から滞留室へ溶鋼を通す第１流通孔を設け、前記第２仕切堰には、前記滞留室から分配室に溶鋼を通す第２流通孔を設け、前記滞留室の底部には、溶鋼にガスを吹き込むガス吹き込み部を設けており、前記第１流通孔に関し、当該第１流通孔の上端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．４以下の位置に設定し、第１仕切堰の基準深さ面積に対する当該第１流通孔の断面積の比を０．０４以上０．１５以下とし、第１流通孔の穿孔角度を、水平方向を基準として流通方向に対して下向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としておき、前記第２流通孔に関し、前記第２流通孔の上端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．６以下の位置に設定し、第２流通孔の下端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．２以上の位置に設定し、第２仕切堰の基準深さ面積に対する当該第２流通孔の断面積の比を０．０３以上０．０９以下とし、第２流通孔の穿孔角度を水平方向を基準として流通方向に対して上向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下とし、前記ガス吹き込み部に関し、前記滞留室の前壁から前記第１仕切堰までの奥行き方向の距離ｘ１と前記滞留室の前壁からガス吹き込み部の奥行き方向の端部までの距離ｘ２との関係を「ｘ２／ｘ１≦０．２５」とし、前記第２仕切堰間の幅方向の距離ｙ１とガス吹き込み部の幅方向の距離ｙ２との関係を「０．５≦ｙ２／ｙ１≦１．０」とし、前記第２仕切堰間の幅方向の距離ｙ１とガス吹き込み部の幅方向の中心位置ｙ３と前記第２仕切堰間の幅方向の中心位置ｙ４との関係を「０≦｜ｙ３−ｙ４｜／ｙ１≦０．１」としておき、前記ガス吹き込み部から溶鋼内へ吹き込むガス流量を式（１ａ）及び式（１ｂ）を満たすようにし且つ、ガス吹き込み部の単位面積当たりの流量を０．０００８ＮＬ／ｍｉｎ以下とし、前記Ｔ型タンディッシュにおけるストランドの合計スループットを、３．５〜５．２ｔｏｎ／ｍｉｎで鋳造することを特徴とする。

本発明の連続鋳造方法によれば、Ｔ型タンディッシュを用いて鋳造を行うに際し、介在
物を十分に浮上させることが可能となる。特に、多くの溶鋼を短時間で鋳造する場合、即ち、溶鋼のスループットが大きい場合であっても、鋳型に流入する介在物を低減させることができる。

連続鋳造装置の概念図である。Ｔ型タンディッシュの平面図及び正面断面図である。第１仕切堰を説明する説明図である。溶鋼の流れを示す説明図である。第１仕切堰の基準深さ面積及び第１流通孔の断面積を説明する説明図である。第２仕切堰を説明する説明図である。Ｔ型タンディッシュの平面図及び正面断面図である。ガス吹き込み部の拡大平面図である。（ａ）はガス吹き込み部の拡大側面図であり、（ｂ）は比較例とＴ型タンディッシュの拡大側面図である。水モデルにおける実験結果を示した図である。実機における溶鋼スループット量とＡｒガスの吹き込み量との関係を示した図である。第１仕切堰の第１流通孔、第２仕切堰の第２流通孔及びガス吹き込み部の配置を示した配置図である。

本発明の連続鋳造方法について図を基に説明する。
本発明の連続鋳造方法は、取鍋内の溶鋼をＴ型タンディッシュに装入（注入）し、当該Ｔ型タンディッシュに装入した溶鋼を鋳型に装入することによって鋳造を行うものである。
図１は、Ｔ型タンディッシュ及び鋳型を備えた連続鋳造設備を示したものである。まず、連続鋳造設備について説明する。図１に示すように、連続鋳造装置１は、溶鋼を連続的に鋳造する鋳造装置であって、溶鋼２を一時的に貯留するＴ型タンディッシュ３と、このＴ型タンディッシュ３からの溶鋼２が供給される鋳型４と、この鋳型４により成型された鋳片を引き出すと共に、鋳片をサポートする複数のサポートロール５とを有している。

Ｔ型タンディッシュ３は、平面視でＴ型の形状であって且つ全体として有底箱形となっており、Ｔ型タンディッシュ３の底部に溶鋼を注入する注入口６が設けられ、この注入口６に浸漬ノズル７が接続されている。浸漬ノズル７は、スライドバルブ８により開閉可能となっており、スライドバルブ８の開閉によりＴ型タンディッシュ３による鋳型４への溶鋼２の注入が停止又は再開できるようになっている。

連続鋳造装置１では、転炉や二次精錬設備等から出鋼された溶鋼２を取鍋によってＴ型タンディッシュ３まで搬送し、搬送された取鍋内の溶鋼２をＴ型タンディッシュ３へ注入後、スライドバルブ８を開くと共に、鋳型４内の溶鋼２を連続的に鋳造することができるようになっている。この連続鋳造装置１では、同じ鋼種の溶鋼２を連続的に数チャージ鋳造したり、鋼種の異なる溶鋼２を連続的に鋳造することができる。

次に、Ｔ型タンディッシュ３の構成について、詳しく説明する。説明の便宜上、図２（ａ）に示すように、Ｔ型タンディッシュを平面視した状態において、図２（ａ）の下側を前側といい、図２（ａ）の上側を後側といい、図２（ａ）の左右を左右という。また、左右方向を幅方向といい、前後方向を奥行き方向ということがある。
図２は、Ｔ型タンディッシュの平面図及び正面断面図を示したものである。

図２に示すように、Ｔ型タンディッシュ３は、取鍋９からの溶鋼２が注入される注入室１０と、溶鋼２を鋳型４に装入する分配室１１と、注入室１０からの溶鋼２を滞留させると共に分配室１１に溶鋼２を装入する滞留室１２とを備えている。Ｔ型タンディッシュ３において、注入室１０は、左右方向の略中央部に位置し、この注入室１０の前側に滞留室１２が位置し、滞留室１２の左右両側に分配室１１が位置している。

さらに詳しくは、Ｔ型タンディッシュ３は、平面視でＴ形状となる底壁１５と、この底
壁１５の前側から立ち上がる前壁１６と、この前壁１６の左右両端側であって底壁１５から立ち上がる左右一対の第１側壁１７，１７と、前壁１６の後側であって底壁１５の前後中途部から立ち上がり第１側壁１７，１７に連結する左右一対の第１後壁１８，１８と、第１後壁１８、１８の左右方向内側の端部側であって底壁１５から立ち上がる左右一対の第２側壁１９、１９と、各第２側壁１９、１９の間に配置され底壁１５の後側から立ち上がる第２後壁２０、２０とから構成されている。

注入室１０は、左右一対の第２側壁１９、１９と、第２後壁２０、２０と、底壁１５とで囲むことにより構成されている。各第２側壁１９、１９の前側には、当該注入室１０と滞留室１２とを仕切る第１仕切堰３０が設けられている。分配室１１は、前壁１６と、左右一対の第１側壁１７、１７と、第１後壁１８、１８と、底壁１５とで囲むことにより構成されている。各第２側壁１９、１９の前側には当該分配室１１と滞留室１２とを仕切る第２仕切堰３１が設けられている。この実施形態では、１つの注入室１０につき、２つの浸漬ノズル７が設けられている。滞留室１２は、第１仕切堰３０と、第２仕切堰３１と、前壁１６と、底壁１５とで囲むことにより構成されている。

本発明では、上述したＴ型タンディッシュ３において、特に、第１仕切堰３０の構造、第２仕切壁３１の構造を工夫したうえで、Ｔ型タンディッシュ３内の溶鋼２を鋳型４に装入（注入）するスループットを所定値にすることにより、当該Ｔ型タンディッシュ３内での介在物の浮上分離を促進することとしている。
次に、第１仕切堰３０及び第２仕切堰３１について詳しく説明する。

まず、第１仕切堰３０について説明する。
図２〜５に示すように、第１仕切堰３０は、正面視で（前側から視て）、上端が左右方向に長く下端が左右方向に短い台形状に形成されたものである。この第１仕切堰３０には、注入室１０の溶鋼２を滞留室１２へ通す第１流通孔３３が複数設けられている。
詳しくは、図３（ａ）に示すように、第１仕切堰３０を正面視したとき、当該第１仕切堰３０の下側であって左右方向（幅方向ともいう）に、３つの第１流通孔３３ａが並べて穿設されている。また、第１流通孔３３ａの上側に、他の３つの第１流通孔３３ｂが左右方向に並べて穿設され、第１流通孔３３ａと第２流通孔３３ｂとは、千鳥状（中心が左右方向にずれて）に設置されている。

さて、複数の第１流通孔３３ａ、３３ｂのうち、最も上側に位置する第１流通孔３３ｂの高さは、所定以下に設定されている。詳しくは、図３（ａ）に示すように、Ｔ型タンディッシュ３の底部３４（底壁１５の上面）からの溶鋼の深さを「基準深さ＝１．０」とした場合、第１流通孔３３の上端（最も上側に位置する第１流通孔３３ｂの上側の縁）は、基準深さの０．４以下の位置となるように設定している。

また、各第１流通孔３３ａ、３３ｂの水平方向を向く基準線に対する穿孔角度θ１を所定範囲とし、当該各第１流通孔３３ａ、３３ｂの向きを流通方向（注入室１０から滞留室１２へ溶鋼を流す方向）に対して下向きにしている。詳しくは、図３（ｂ）に示すように、水平方向に引き伸ばした水平方向の基準線Ｌ１と、各第１流通孔３３ａ、３３ｂとのなす角（穿孔角度θ１）を２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下とし、且つ、各第１流通孔３３ａ、３３ｂの向きを流通方向に対して下向きにしている。

このように、各第１流通孔３３ａ、３３ｂの穿孔角度θ１を２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下とし、当該第１流通孔３３ａ、３３ｂを流通方向に対して下向きにした場合、同図の矢印Ａに示すように、注入室１０から第１流通孔３３ａ、３３ｂを通って滞留室１２に入った溶鋼２は、同図の矢印Ａに示すように、タンディッシュ３の底部３４に向けて斜めに進みつつ、前壁１６に当たって上昇するため、介在物は分離浮上し易くなる。

一方、各第１流通孔３３ａ、３３ｂの穿孔角度θ１が２０ｄｅｇ未満であり、図４（ａ）に示すように、例えば、穿孔角度θ１が０ｄｅｇの場合、第１流通孔３３ａ、３３ｂを通って滞留室１２に入った溶鋼２は、タンディッシュ３の前壁１６に向けて直進し易くなると共に、側面視で第２仕切堰３１に設けた第２流通孔３５とオーバラップする部分を通過し易くなる。そのため、滞留室１２に入った溶鋼２が当該滞留室１２内で滞留せずに、第２流通孔３５を通って分配室１１に入り、介在物が分配室１１に流出し易くなる。

また、各第１流通孔３３ａ、３３ｂの穿孔角度θ１が４５ｄｅｇを超えている場合、穿孔角度θ１の角度が大きすぎるため、第１流通孔３３ａ、３３ｂにおいて溶鋼の入側や出側の耐火物の厚みが薄くなり（入側や出側の耐火物が尖った状態になる）、第１流通孔３３ａ、３３ｂを構成する耐火物が欠損し易くなる。
また、第１流通孔３３ａ、３３ｂが上向きであると、図４（ｂ）に示すように、第１流通孔３３を通って滞留室１２に入った溶鋼２は、上向きに上昇しながら進み前壁１６に当たってさらに上側に進むもの（矢印Ａ１）と、上向きに上昇しながら進み前壁１６に当たって下側に向きを変えて進むもの（矢印Ａ２）とに分かれてしまい、特に、下向きに流れる溶鋼（Ａ２）の介在物は、浮上し難くなる。このようなことから、第１流通孔３３ａ、３３ｂは、下向きにしている。

以上をまとめると、第１流通孔３３の上端を基準深さの０．４以下の位置に設定し、第１流通孔３３の垂直方向での穿孔角度θ１を流通方向に対して下向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としている。
さらに、本発明では上述したように、第１流通孔３３ａ、３３ｂの上端の位置及び穿孔角度θ１を設定するのに加えて、第１仕切堰３０の面積（溶鋼浸漬面積、後述する基準深さ面積）に対する第１流通孔３３（３３ａ、３３ｂ）の総断面積の比を所定範囲内にしている。詳しくは、図５（ａ）に示すように、第１仕切堰３０を正面視した状態において、当該第１仕切堰３０が溶鋼に浸漬する浸漬部の面積、即ち、第１仕切堰３０の下端部から基準高さまでの面積［（図５（ａ）のグレーの面積）］をＳ０（基準深さ面積）とし、図５（ｂ）に示すように、第１仕切堰３０を正面視した状態において、第１流通孔３３の総断面積［各第１流通孔３３の断面積を積算した値であって図５（ｂ）のグレーの面積］をＳ１とし、これら総断面積をＳ１と基準深さ面積Ｓ０との比（Ｓ１／Ｓ０）を断面積比としたとき、断面積比は０．０４以上０．１５以下としている。

言い換えれば、即ち、第１仕切堰３０の基準深さ面積Ｓ０に対する当該第１流通孔の断面積Ｓ１の面積比Ｓ１／Ｓ０は、０．０４以上０．１５以下としている。なお、図５（ａ）に示すように、基準深さ面積Ｓ０は、第１流通孔３３の断面積も含んだ値としている。
次に、第２仕切堰３１について説明する。
図２、６に示すように、第２仕切堰３１は、側面視で（図２（ｂ）の右側乃至は左側から視て）上端が左右方向に長く下端が左右方向に短い台形状に形成されたものである。この第２仕切堰３１には、滞留室１２の溶鋼２を分配室１１へ通す第２流通孔３５が複数設けられている。係る構造は第１仕切堰３０と略同様である。

図６（ａ）に示すように、第２仕切堰３１を側面視したとき、当該第２仕切堰３１の下側であって左右方向に３つの第２流通孔３５ａが並べて穿設されている。また、第２流通孔３５ａの上側に、他の３つの第２流通孔３５ｂが左右方向に並べて穿設され、第２流通孔３５ａと第２流通孔３３ｂとは、千鳥状に設置されている。
複数の第２流通孔３５ａ、３５ｂのうち、最も上側に位置する第２流通孔３５ｂの高さは、所定以下に設定されている。詳しくは、図６（ａ）に示すように、第２流通孔３５の上端（最も上側に位置する第２流通孔３５ｂの上側の縁）は、基準深さの０．６以下の位置に設定している。また、第２流通孔３５の上端（最も下側に位置する第２流通孔３５ｂの上側の縁）は、基準深さの０．２以上の位置に設定している。

また、各第２流通孔３５ａ、３５ｂの水平方向を向く基準線に対する穿孔角度θ２は所定範囲であり、且つ、当該各第２流通孔３５ａ、３５ｂの向きは、第１流通孔３３ａ、３３ｂとは異なり、上向きにしている。詳しくは、図６（ｂ）に示すように、水平方向の基準線Ｌ２と、各第２流通孔３５ａ、３５ｂとのなす角（穿孔角度θ２）は、２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下であり、各第２流通孔３５ａ、３５ｂの向きは流通方向（滞留室１２から分配室１１へ溶鋼を流す方向）に対して上向きになっている。

図６（ｂ）に示すように、各第２流通孔３５ａ、３５ｂの穿孔角度θ２を２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下とし、当該第２流通孔３５ａ、３５ｂを上向きにした場合、滞留室１２から第２流通孔３５ａ、３５ｂを通って分配室１１に入った溶鋼２は、タンディッシュ３の幅方向に進みながら上側に向けて斜めに進む（浸漬ノズル７から離れるように進む）た
め、介在物は分離浮上し易くなる。即ち、分配室１１に入った溶鋼２は、直ちに浸漬ノズル７に向かうのではなく、一旦浸漬ノズル７から離れた後に、当該浸漬ノズル７に到達する。

一方、各第２流通孔３５ａ、３５ｂの穿孔角度θ２が２０ｄｅｇ未満である場合、第２流通孔３５ａ、３５ｂを通って滞留室１２に入った溶鋼２は、分配室１１内を左右方向に直線状に進みやすくなるため、浸漬ノズル７に直ちに入りやすくなり、介在物が鋳型４に入り易い。特に、第２流通孔３５ａ、３５ｂが下向きの場合は、第２流通孔３５ａ、３５ｂを通って滞留室１２に入った溶鋼２は、浸漬ノズル７に直接入り易くなる。

また、各第２流通孔３５ａ、３５ｂの穿孔角度θ２が４５ｄｅｇを超えている場合、第１流通孔３３ａ、３３ｂの穿孔角度θ１と同様に、穿孔角度の角度が大きすぎるため、第２流通孔３５ａ、３５ｂにおいて溶鋼の入側や出側の耐火物の厚みが薄くなり、第２流通孔３５ａ、３５ｂを構成する耐火物が欠損し易くなる。
以上をまとめると、第２流通孔３５の上端を基準深さの０．６以下とし、且つ、第２流通孔３５の下端を基準深さの０．２以上とし、第２流通孔３５の水平方向に対する穿孔角度θ２を流通方向に対して上向きであって２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としている。

さて、第２流通孔３５ａ、３５ｂにおいても第１流通孔３３ａ、３３ｂと同様に、第２仕切堰３１の面積（基準深さ面積）に対する第２流通孔３５（３５ａ、３５ｂ）の面積比を規定している。詳しくは、第２仕切堰３１を正面視した状態において、当該第２仕切堰３１が溶鋼に浸漬する浸漬部の面積、即ち、第２仕切堰３１の下端部から基準高さまでの面積である基準深さ面積をＳ３とし、第２流通孔３５の総断面積をＳ４としたとき、これら総断面積Ｓ４と基準深さ面積Ｓ３との断面積比は０．０３以上０．０９以下としている。即ち、第２仕切堰３１の基準深さ面積Ｓ３に対する当該第２流通孔３５の断面積Ｓ４の面積比Ｓ４／Ｓ３は、０．０３以上０．０９以下としている。なお、基準深さ面積Ｓ３は、基準深さ面積Ｓ０と同じように、第２流通孔３５の断面積も含んだ値としている。

上述したように、本発明では、第１仕切堰３０、第２仕切堰３１及び滞留室１２を設けたうえで、第１流通孔３３及び第２流通孔３５の配置を上述したようにすることにより、溶鋼内の介在物が浮上し易いようにしている。さらに、本発明では、滞留室１２内に溶鋼にガスを吹き込むガス吹き込み部４０を設けることにより、介在物の浮上を促進している。次に、ガス吹き込み部４０について詳しく説明する。説明の便宜上、タンディッシュの幅方向をｙ軸方向（ｙ軸）とし、幅方向に直交する奥行き方向をｘ軸方向（ｘ軸）とする。

図７に示すように、ガス吹き込み部４０は、方形或いは丸状に形成され、平面視で滞留室１２の底壁１５に設けられている。ガス吹き込み部４０を平面視すると、当該ガス吹き込み部４０は、図７（ａ）に示すように、滞留室１２内であって左側の第２仕切堰３１と右側の第２仕切堰３１との間に設けられている。
ここで、第２仕切堰間３１、３１の幅方向の距離（滞留室１２の幅）を「ｙ１」、ガス吹き込み部４０の左端（ガス吹き込み部４０の幅方向の一端）からガス吹き込み部４０の右端までの距離を「ｙ２」とすると、これらの幅比（ｙ２／ｙ１）は、「０．５≦ｙ２／ｙ１≦１．０」を満たすように設定されている。言い換えれば、ガス吹き込み部４０の幅方向の長さは、滞留室１２の幅方向の長さの０．５倍以上１．０倍以下に設定されている。ガス吹き込み部４０の幅方向の長さ（距離）ｙ２と、滞留室１２の幅方向の長さｙ１との幅比（ｙ２／ｙ１）が０．５未満である場合、ガス吹き込み部４０の吹き込み幅が狭すぎるため、滞留室１２の底部１６からガスを吹き込んだとしても十分に介在物を浮上することができない。それゆえ、上述したように、ガス吹き込み部４０の幅方向の長さを、滞留室１２の幅方向の長さの半分以上、滞留室１２の幅方向の長さまでとしている。なお、図７（ｃ）に示すように、ガス吹き込み４０を丸形で形成した場合、ガス吹き込み部４０の幅方向の長さｙ２は、最も左側にあるガス吹き込み部４０ａから最も右側にあるガス吹き込み部４０ｂまでの長さである。

また、図８に示すように、ガス吹き込み部４０を平面視したとき、当該ガス吹き込み４０の幅方向の中心（幅方向中心部）Ｃ１は、滞留室１２の幅方向中心部（第２仕切堰３１
間の中心）Ｃ２とずれていてもよい。具体的には、図８（ａ）に示すように、ガス吹き込み部４０の幅方向中心部Ｃ１の位置（中心位置ｙ３）と、滞留室１２の幅方向中心部（第２仕切堰３１間の幅方向の中心）Ｃ２の位置（中心位置ｙ４）との差（絶対値）である「｜ｙ３−ｙ４｜」を、滞留室１２の幅方向の長さｙ１で正規化し、正規化した値が「０≦｜ｙ３−ｙ４｜／ｙ１≦０．１」の範囲に入るように、ガス吹き込み部４０の幅方向中心部Ｃ１の位置は設定されている。言い換えれば、ガス吹き込み部４０の幅方向中心部Ｃ１は、滞留室１２の幅方向の長さｙ１の１０％程度であれば、滞留室１２の幅方向の幅方向中心部Ｃ２に対してずれていてもよい。図８（ｂ）に示すように、ガス吹き込み部４０の幅方向中心部Ｃ１が、滞留室１２の幅方向中心部Ｃ２と大きくずれ、「｜ｙ３−ｙ４｜／ｙ１＞０．１」となってしまう場合、ガス吹き込み部４０で吹き込んだガスと介在物との接触効率が悪くなり、ガスを吹き込んだとしても十分に介在物を浮上することができない。

さて、ガス吹き込み部４０を側面視した場合、図７（ｂ）に示すように、当該ガス吹き込み部４０は、滞留室１２を構成する前壁１６側に設けられている。詳しくは、ガス吹き込み部４０は、前壁１６の直後から第１仕切堰３０に向けて奥行き方向（前後方向）にも延設されており、滞留室１２の前壁１６から第１仕切堰３０までの奥行き方向の距離を「ｘ１」とし、滞留室１２の前壁１６からガス吹き込み部４０の奥行き方向の端部までの距離を「ｘ２」としたとき、これらの奥行き比（ｘ２／ｘ１）は、０．２５以下となるように、ガス吹き込み部４０における奥行き端部の位置を設定している。即ち、前壁１６から第１仕切堰３０へ向けて延びるガス吹き込み部４０の状態を考えたとき、最も第１仕切堰３０に近接するガス吹き込み部４０の奥行き方向の端部は、滞留室１２の奥行きの長さに対して１／４を超えない位置に設定されている。言い換えれば、ガス吹き込み部４０の奥行き方向を見たとき、前壁１６から滞留室１２の奥行きの長さの１／４となる領域に、ガス吹き込み部４０が設けられている。

図９（ａ）に示すように、「ｘ２／ｘ１≦０．２５」を満たす場合、第１流通孔から滞留室１２へ入り前壁１６へと進む溶鋼は、前壁１６の近傍でガス吹き込み部４０から吹き込んだガス（例えば、Ａｒなどの不活性ガス）の上昇に応じて、前壁１６に沿って上昇する。そのため、溶鋼が第２流通孔３５へ入るまえに、滞留室１２内で介在物がさらに浮上し易くなる。一方、図９（ｂ）に示すように、「ｘ２／ｘ１≦０．２５」を満たさず、ガス吹き込み部４０が第１仕切堰３近傍に位置する場合、第１流通孔から滞留室１２に斜めに入り下側に向かおうとする溶鋼は、吹き込みガスによって強制的に上昇させられるため、図９（ａ）の如く溶鋼が前壁１６に沿って時計回りに回転しにくくなり、介在物の浮上効果が低下してしまう。

以上のように、ガス吹き込み部４０に関しては、幅比ｙ２／ｙ１を０．５以上１．０以下とし、奥行き比ｘ２／ｘ１を０．２５以下とし、さらに、吹き込み部４０の幅方向中心部Ｃ１と滞留室１２の幅方向中心部Ｃ２とのズレを滞留室１２の長さの１０％以下としている。
このように、ガス吹き込み部４０によってガスを吹き込むにあたっては、そのガス流量を、式（１ａ）及び式（１ｂ）を満たすようにし且つ、ガス吹き込み部４０の単位面積当たりの流量を０．０００８ＮＬ／ｍｉｎ以下とている。

式（１ａ）及び式（１ｂ）は、水モデルの実験により求めたものである。水モデルは、
溶鋼の代わりに水を用い、介在物の代わりにフロービーズを用いて、介在物（フロービーズ）の流出を評価するものである。なお、水モデルの詳細については、後ほど説明する。
ガス吹き込み部４０から溶鋼へ吹き込むガス流量を設定するに際し、ガス流量とガス吹き込み部４０の形状との関係を明らかにすべく様々な実験を行った。実際のＴ型タンディッシュ３の大きさの１／３である実験用のＴ型タンディッシュを製作し、第１仕切堰３０及び第２仕切堰３１の形状等は、表１に示すものとした。

式（１ａ）及び式（１ｂ）を導出する際に用いた第１仕切堰３０は、図１２の形状Ｂに示す形状とし、第２仕切堰３１は、図１２の形状Ｆを示すものとした。この水モデルの実験においては、形状が異なる複数のガス吹き込み部４０を用意し、形状の異なるガス吹き込み部４０を用いた場合でのタンディッシュからフロービーズが流出する流出率について求めた。ガス吹き込み部４０と、フロービーズの粒子流出率との関係は、表２に示すものとなった。なお、空気流量は、ガス吹き込み部４０からガスの代わりに空気を吹き込んだ流量のことである。

表２に示すように、水流量が３６Ｌ／ｍｉｎ、空気流量が１ＮＬ／ｍｉｎである場合、ガス吹き込み部が「長方形１」、「長方形２」、「長方形３」、「丸型３個」のいずれであっても、粒子流出率は６％前後であった。また、水流量はそのままで空気流量を２ＮＬ／ｍｉｎに増加させた場合では、粒子流出率が３．５％に低くなったものの、ガス吹き込み部の形状で、差異はなかった。

このように、水流量及び空気流量を変化させた場合では、粒子流出率が変化したものの、ガス吹き込み部４０の形状による差異はなかった。すなわち、吹き込みガス流量と粒子流出率との関係は、ガス吹き込み部４０の形状によらないことが明らかとなった。
そこで、ガス吹き込み部４０に関して、奥行き比ｘ２／ｘ１を０．２５に固定すると共に、幅比ｙ２／ｙ１を１．０に固定して、表２に示したものと同じ構成の水モデルを用いて、水流量、空気流量を変化させながら第２実験を行った。

表３は、第２実験の結果をまとめたものであり、図１０は、第２実験における水流量と、粒子流出率との関係をまとめたものである。

表３及び図１０に示すように、水流量が増加するにつれて粒子流出率が上昇した。ここで、実際の操業において、鋳片（鋼材）中の介在物が増加すると、その鋼材を伸線して線材としたときの断線率が増加する。過去の操業や水モデルの実験によって水モデルでの粒子流出率（フロービーズの流出率）と、線材の断線率との関係は分かってきている。表４は、例えば、鋼材（Ｃ-＝０．７２〜０．８３質量％）を伸線して０．２ｍｍの鋼材を製造した場合での鋼材５ｔｏｎ当たりの断線回数と、水モデルにおける粒子流出率との関係をまとめたものである。

表４に示すように、水モデルでの粒子流出率が８％よりも大きくなると、断線率が増加する。このようなことから粒子流出率は８％以下であることが望ましい。なお、表４は、Ｃ-＝０．７２〜０．８３質量％の鋼材を伸線した場合の断線回数と粒子流出率とについてまとめたものであるが、他の鋼種や製品（線材、薄板）であっても粒子流出率を８％以下にすることにより、介在物を減少させることができる。図１０に示すように、粒子流出率の上限値を８％として、各空気流量Ｑｇと水流量との関係を計算すると、表５に示すものとなる。

次に、水モデルでの水流量、空気流量を、実際の溶鋼のスループット、Ａｒガス流量に換算する。
Ｔ型タンディッシュ３内の溶鋼２の流動は低速であり重力場によってのみ支配されると考えられることからフルード数（Ｆｒ；重力と慣性力の比）を用いれば、水流量を溶鋼のスループットに換算することができる。このフルード数において、水モデルのものと実際のものとの相似則計算については、「Ｒ＆Ｄ神戸製鋼技報/vol.31 No４、1981」の文献に記載されている計算法を用いた。

具体的には、フルード数Ｆｒ、実験用タンディッシュにおける水の平均速度Ｕ、タンディッシュの長さ（幅）Ｌ、重力加速度ｇとの関係を用いると、式（２）：「Ｆｒ＝（Ｕ^２÷(Ｌ×ｇ)）^０．５」という関係式が成りたつ。一方、流量Ｑは、式（３）：「Ｑ＝Ｕ×Ｌ^２」で表すことができる。スケール１の流量をＱ_Ｌ１とし、１／３スケールの水モデルの流量をＱ_Ｌ２とし、代表長さをＬ／３として式（３）によりＦｒ数が等しくなるように換算すると、式（４）：「Ｑ_Ｌ２＝０．０６４２×Ｑ_Ｌ１」となる。実機の溶鋼のスループットをＱ_Ｓ[ｔ／ｍｉｎ]とし、溶鋼の比重を７とすると、「Ｑ_Ｓ＝Ｑ_Ｌ１×７／１０００」となるため、式（４）を整理すると、「Ｑ_Ｓ＝７×Ｑ_Ｌ２／６４．２」となる。

また、空気流量については、修正Ｆｒ数近似でＡｒ流量に換算し、ボイルシャルルの法則で温度膨張と液体静圧による圧縮を修正した。修正Ｆｒ数は、M.Iguchi and H.Tokunaga: Met.Mat.Trans. 33B(2002)pp.695-702に示されているように、式（５）：「Ｆｒ_ｍ＝ρ_ｇ×Ｑ_ｇ ^２／（ρ_Ｌ×ｇ×Ｌ^５」で表される。ρ_ｇは、ガス密度[ｋｇ／ｍ^３]、Ｑ_ｇは、ガス流量[Ｌ／ｍｉｎ]、ρ_Ｌは液体密度[ｋｇ／ｍ^３]、Ｌは代表長さ[ｍ]である。

スケール１のガス流量、ガス密度、液体密度をそれぞれＱ_ｇ１、ρ_ｇ１、ρ_Ｌ１とし、１／３スケールの水モデルのガス流量、ガス密度、液体密度をそれぞれＱ_ｇ２、ρ_ｇ２、ρ_Ｌ２とし、代表長さをＬ／３としてＦｒ数が等しくなるように換算すると、式（６）：「Ｑ_ｇ１＝Ｑ_ｇ２×[（ρ_Ｌ１×ρ_ｇ２×Ｌ^５）／（ρ_Ｌ２×ρ_ｇ１×（Ｌ／３）^５）]^０．５となる。ρ_Ｌ１は、溶鋼の比重の７０００[ｋｇ／ｍ^３]、ρ_Ｌ２は、水の１０００[ｋｇ／ｍ^３]、ρ_ｇ１は、Ａｒガスのガス密度の０．４８[ｋｇ／ｍ^３]、ρ_ｇ２は、空気のガス密度の１．１６[ｋｇ／ｍ^３]である。ρ_Ｌ２、ρ_ｇ１、ρ_ｇ２の値は、「液体の熱物性値集：日本機械学会（1991)丸善」で示されているものを用いた。ρ_Ｌ１について、「吉田ら、鉄と鋼、Vol.87(2001)pp.529-535」で示されている値を代入すると、式（６）は、式（７）：「Ｑ_ｇ１＝６４×Ｑ_ｇ２」となる。

次に、Ａｒ流量Ｑ_ｇ１をボイルシャルルの法則で補正を行う。実際の溶鋼深さの中心０．４ｍでの静圧は０．１３ＭＰａ、水モデルにおける水深さ中心０．１４ｍの静圧は０．１ＭＰａである。実機において体積をＶ_１[ｍ^３]、圧力をＰ_１[Ｐａ]、溶鋼温度をＴ_１[Ｋ]とし、水モデルにおいて体積をＶ_２[ｍ^３]、圧力をＰ_２[Ｐａ]、溶鋼温度をＴ_２[Ｋ]とすると、ボイルシャルルの法則により、「Ｖ_１／Ｖ_２＝（Ｐ_２×Ｔ_１）／（Ｐ_１×Ｔ_２）」となり、さらに、整理すると、「Ｖ_１＝５×Ｖ_２」となる。この式を用いて、式（７）を整理すると、「Ｑ_ｇ１＝１２．８×Ｑ_ｇ２」となる。

以上のような計算式を用いて、水流量及び空気流量を、溶鋼のスループット及びＡｒガス流量に換算し、介在物を十分に浮上させる（粒子流出率を８％以下）ための実機のスループットとＡｒガス流量との関係をまとめると、図１１の曲線に示すものとなる。この曲線は、ガス吹き込み部４０からＡｒガスを吹き込むととの最低流量の境界線であり、式で
表すと、式（１ｂ）と同じ「５５．７[ｔａｎ（Ｑｓ−４．７）]^３＋１７」となる。

ここで、ガス吹き込み部４０から吹き込んだガス流量を、式（１ａ）及び式（１ｂ）で求めた値以上にすると、介在物を浮上させることができるが、余りにも、ガス流量が大きすぎると、例えば、タンディッシュ内の溶鋼表面がバブリングによって大きく乱れ、溶鋼の表面のスラグが巻き込まれたり、溶鋼の再酸化が発生する可能性がある。即ち、操業を行うにあたっては、タンディッシュ内の溶鋼の表面（湯面）上にフラックスや保温材を投入しているが、ガスを吹き込んだ時に裸湯（溶鋼表面）が見え続ける状態になると、溶鋼表面の酸化が進んだり、フラックスが溶鋼中に巻き込まれやすくなる。そこで、実際のタンディッシュを用いて、ガスを吹き込んだときの裸湯が見え続けるか否かについて第３実験を行った。この第３の実験では、タンディッシュの溶鋼深さを１ｍ、吹き込みガスをＡｒガス、ガス流量Ｑ_ｇ１を１〜８ＮＬ／ｍｉｎ、ガス吹き込み部４０の耐火物（ポーラス状）の径を８０ｍｍ、フラックスの厚さを２０ｍｍ、フラックス上の保温材の厚さを３０ｍｍとした。表６に示すように、ガス流量Ｑ_ｇ１が１〜４ＮＬ／ｍｉｎである場合、裸湯は見え続けることはなく良好「○」であった。一方、ガス流量Ｑ_ｇ１が５〜８ＮＬ／ｍｉｎである場合、裸湯は見え続けてしまい不良「×」であった。

上述した第３実験に基づいて、ガスを吹き込んだときの裸湯が見え続けないガス吹き込み部４０の単位面積当たりの流量の上限値を求めると０．０００８ＮＬ／ｍｉｎとなった。
まとめると、ガス吹き込み部４０によってガスを吹き込む場合には、式（１）及び式（１ｂ）を満たすようにガスを吹き込むと共に単位面積当たりのガスの流量を０．０００８ＮＬ／ｍｉｎ以下としている。

さて、Ｔ型タンディッシュ３を用いて鋳造する際には、分配室１１の溶鋼２を注入口６（浸漬ノズル７）に注入する合計のスループットは、３．５以上５．２ｔｏｎ／ｍｉｎ以下としている。即ち、連続鋳造を行うに際して、各注入口６（浸漬ノズル７）から各鋳型４へ注入するそれぞれのスループットを合計した値（合計スループット）が、３．５以上５．２ｔｏｎ／ｍｉｎ以下となるように、スループットを設定している。合計スループットが３．５ｔｏｎ／ｍｉｎ未満では、上述したＴ型タンディッシュ３であっても、鋳造後の介在物の減少の効果があまりなく、一方、合計スループットが５．２ｔｏｎ／ｍｉｎを超える場合には、介在物の流出が増加してしまう。なお、式（１ａ）及び（１ｂ）における滞留室へ入る溶鋼のスループットＱｓは、上述した合計スループットと同じと考えてよい。

本発明の鋳造方法では、従来の技術（例えば、特開２００８−２６４８５９号公報）に比べて、合計スループットが大きな場合であっても、Ｔ型タンディッシュ３を上述した構成としたうえで、合計スループットを３．５〜５．２ｔｏｎ／ｍｉｎにすることにより、タンディッシュ３で十分に介在物を浮上分離し、介在物の少ない鋳片を鋳造することができる。

表７及び表８は、水モデルの実験において、本発明の条件で水モデルでの模擬鋳造を行った実施例と、本発明の条件とは異なる条件で模擬鋳造を行った比較例とをまとめたものである。

水モデルでは、実験用のＴ型タンディッシュの下側にフロービーズを受ける容器（鋳型４に相当）を設けておき、Ｔ型タンディッシュの注入室１０に、フロービーズを１００ｇ投入し、３０分間で鋳型に相当する容器に流出したフロービーズの量（重量）を測定した。容器に入ったフロービーズ（流出したフロービーズ）の重量を、投入重量である１００ｇで除すことにより、水モデルでの粒子流出率を求めた（粒子流出率＝流出したフロービーズの重量／１００ｇ）。

一般的に溶鋼２含まれた介在物が溶鋼２から分離して浮上するのは、粒径で大凡６０μｍとされている（例えば、鉄と鋼；vol73,No12，1987,p216,fig6）ことから、介在物は６０μｍより大きなものを想定した。詳しくは、溶鋼２中の６８〜７８μｍの介在物（比重３．８ｇ／ｃｍ^３）と終末速度とが等価となるフロービーズ（φ１７３μｍ）を使用することとした。なお、使用する全てのフロービーズの粒径をφ１７３μｍに合わせることは不可能であるため、φ１７３μｍが略中心値となる１００〜２２０μｍにふるい分けしたポリエチレン製（エチレン・アクリル酸共合体）のフロービーズを用意した。

また、介在物の評価として、粒子流出率が８％以下では「良好、○」とし、粒子流出率が８％を超えると「不良、×」とした。
実施例及び比較例では、図１２に示すような複数の第１仕切堰３３、第２仕切壁３５を製作し、第１仕切堰３３や第２仕切堰３１を変えながらて実験を行った。また、ガス吹き込み部も図１２に示すような形状とした。なお、実施例１〜４０は、ガス吹き込み部を設
けずに鋳造を行った結果である。

実施例１〜５４では、第１流通孔３３の上端を、基準深さの０．４以下の位置に設定し（孔上端／溶鋼高さの欄）、第１仕切堰３３の基準深さ面積Ｓ１に対する第１流通孔３３の断面積比を、０．０４以上０．１５以下とし（孔面積／流路面積の欄）、第１流通孔３３の穿孔角度θ１を下向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としている（孔角度の欄）。
また、実施例１〜５４では、第２流通孔３５の上端を、基準深さの０．６以下の位置に設定し（孔上端／溶鋼高さの欄）、第２流通孔３５の下端を、基準深さの０．２以上の位置に設定し（孔下端／溶鋼高さの欄）、第２仕切堰３１の基準深さ面積Ｓ３に対する第２流通孔３５の断面積比を、０．０３以上０．０９以下とし（孔面積／流路面積の欄）、第２流通孔３５の穿孔角度θ２を上向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としている（孔角度の欄）。実施例４１〜５４では、奥行き比（ｘ２／ｘ１）を０．２５以下とし、幅比ｙ２／ｙ１を０．５〜１．０とし、｜ｙ３−ｙ４｜／ｙ１を０．１以下とし、ガス吹き込み部４０のガス流量を、式（１ａ）及び式（１ｂ）を満たすようにし（式（１ａ）、式（１ｂ）の欄）、ガス吹き込み部４０の単位面積当たりの流量を０．０００８ＮＬ／ｍｉｎ以下とし（単位面積当たりの空気流量）としている。

そのうえで、実施例１〜５４では、Ｔ型タンディッシュ３におけるストランドの合計スループットを３．５〜５．２ｔｏｎ／ｍｉｎとしている（実機換算スループット）。このようなことから、実施例１〜５４では、粒子流出率を８．０％以下にすることができた。
一方、比較例では、第１流通孔３３及び第２流出孔３５の上端の位置、第２流出孔３５の下端の位置、第１仕切堰３３の基準深さ面積Ｓ０に対する第１流通孔３３の断面積比、第２仕切堰３１の基準深さ面積Ｓ３に対する第２流通孔３５の断面積比、第１流通孔３３及び第２流通孔３５の穿孔角度θ１、θ２、ガス吹き込み部４０の配置、ストランドの合計スループットのいずれかが本発明の規定から外れているため、粒子流出率が大幅に増加し、８．０％よりも大きくなった。

以上述べたように、本願発明の連続鋳造方法を用いることで、溶鋼のスループットが大きい場合であっても、鋳型に流入する介在物を低減させることができる。
なお、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。

１連続鋳造装置
２溶鋼
３Ｔ型タンディッシュ
４鋳型
５サポートロール
７浸漬ノズル
８スライドバルブ
９取鍋
１０注入室
１１分配室
１２滞留室
１５底壁
１６前壁
１７第１側壁
１８第１後壁
１９第２側壁
２０第２後壁
３０第１仕切堰
３１第２仕切堰
３３第１流通孔
３４底部
３５第２流通孔
４０ガス吹き込み部

Claims

取鍋から装入された溶鋼を連続的に鋳造する連続鋳造設備に具備されたＴ型タンディッシュを用いて鋳造を行う連続鋳造方法であって、
前記Ｔ型タンディッシュは、前記取鍋からの溶鋼が注入される注入室と、前記溶鋼を鋳型に装入する分配室と、前記注入室からの溶鋼を滞留させると共に前記分配室に溶鋼を装入する滞留室と、前記注入室と滞留室とを仕切る第１仕切堰と、前記滞留室と分配室とを仕切る第２仕切堰とを備え、
前記第１仕切堰には、前記注入室から滞留室へ溶鋼を通す第１流通孔を設け、前記第２仕切堰には、前記滞留室から分配室に溶鋼を通す第２流通孔を設け、前記滞留室の底部には、溶鋼にガスを吹き込むガス吹き込み部を設けており、
前記第１流通孔に関し、当該第１流通孔の上端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．４以下の位置に設定し、第１仕切堰の基準深さ面積に対する当該第１流通孔の断面積の比を０．０４以上０．１５以下とし、第１流通孔の穿孔角度を、水平方向を基準として流通方向に対して下向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下としておき、
前記第２流通孔に関し、前記第２流通孔の上端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．６以下の位置に設定し、第２流通孔の下端を前記Ｔ型タンディッシュの底部からの距離が基準深さの０．２以上の位置に設定し、第２仕切堰の基準深さ面積に対する当該第２流通孔の断面積の比を０．０３以上０．０９以下とし、第２流通孔の穿孔角度を水平方向を基準として流通方向に対して上向きに２０ｄｅｇ以上４５ｄｅｇ以下とし、
前記ガス吹き込み部に関し、前記滞留室の前壁から前記第１仕切堰までの奥行き方向の距離ｘ１と前記滞留室の前壁からガス吹き込み部の奥行き方向の端部までの距離ｘ２との関係を「ｘ２／ｘ１≦０．２５」とし、前記第２仕切堰間の幅方向の距離ｙ１とガス吹き込み部の幅方向の距離ｙ２との関係を「０．５≦ｙ２／ｙ１≦１．０」とし、前記第２仕切堰間の幅方向の距離ｙ１とガス吹き込み部の幅方向の中心位置ｙ３と前記第２仕切堰間の幅方向の中心位置ｙ４との関係を「０≦｜ｙ３−ｙ４｜／ｙ１≦０．１」としておき、
前記ガス吹き込み部から溶鋼内へ吹き込むガス流量を式（１ａ）及び式（１ｂ）を満たすようにし且つ、ガス吹き込み部の単位面積当たりの流量を０．０００８ＮＬ／ｍｉｎ以下とし、前記Ｔ型タンディッシュにおけるストランドの合計スループットを、３．５〜５．２ｔｏｎ／ｍｉｎで鋳造することを特徴とする連続鋳造方法。