JP5763333B2 - 接着シート原反製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、接着シート原反製造方法に関する。

従来、帯状の台紙に所定の間隔で複数のラベル片が仮着されたラベル連続体が知られている（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。そして、このラベル片を被着体に貼付するには、被着体の貼付位置に合わせてラベル片を繰り出し、貼付位置に合ったところで、繰り出しを止めて、被着体に押圧して貼付する方法が一般的である。特許文献２に記載の貼付装置は、ラベル片の先端位置を検出可能なセンサとして、光学センサやＣＣＤカメラ等を備え、その検出結果に基づいて、貼付作業が行えるよう装置を制御している。

特開２００１−５１６０２号公報 特開２００５−１５９０４４号公報

しかしながら、このラベル片が透明な場合、ラベル片が台紙と一体化して見えるため、ラベル片が仮着された部分と仮着されていない部分との判別がつき難く、ラベル片を検出するには、センサの閾値を上げる必要があった。しかしながら、閾値の調整には限界があり、閾値を上げすぎると、ノイズが検出されやすくなり、ラベル片の正確な位置検出が難しいという問題があった。

本発明の目的は、剥離シートにおいて、接着シートが仮着された仮着領域と、仮着されていない非仮着領域とを正確に検出することが可能な接着シート原反を製造できる接着シート原反製造方法を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明の接着シート原反製造方法は、基材シートの一方の面に接着剤層を有し、可視光を透過可能な帯状シートが、前記接着剤層を介して帯状の第１剥離シートに仮着された第１原反を用意する工程と、前記第１原反の帯状シートに所定形状の切り込みを形成して接着シートを形成する工程と、前記接着シートが前記接着剤層を介して仮着された場合に、前記接着シートが仮着された仮着領域と仮着されていない非仮着領域のコントラストを増強するコントラスト増強処理が施されている帯状の第２剥離シートを用意する工程と、前記第２剥離シートに前記第１剥離シートが剥離された接着シートを仮着して第２原反を形成する工程とを有する、という構成を採用している。

また、本発明の接着シート原反製造方法では、基材シートの一方の面に接着剤層を有し、可視光を透過可能な複数の接着シートが、前記接着剤層を介して帯状の第１剥離シートに所定の間隔で仮着された第１原反を用意する工程と、前記接着シートが前記接着剤層を介して仮着された場合に、前記接着シートが仮着された仮着領域と仮着されていない非仮着領域のコントラストを増強するコントラスト増強処理が施されている帯状の第２剥離シートを用意する工程と、前記第２剥離シートに前記第１剥離シートが剥離された接着シートを仮着して第２原反を形成する工程とを有する、という構成を採用している。

以上のような本発明の接着シートの製造方法によれば、剥離シートを、予めコントラスト増強処理を施した剥離シートに交換するだけで接着シートが仮着された仮着領域と仮着されていない非仮着領域を検出が可能な接着シート原反を製造することができる。すなわち、接着シート自体に特別な処理を施す必要がなくなる。また、コントラスト増強処理は剥離シートにのみ行うので、接着シートとしては、既存の接着シートを用いることができる。すなわち、既存の接着シートとして、予め所定の形状に形成されたものを用いてもよいし、帯状シートに所定形状の切り込みを形成して、接着シートを形成し、接着シート以外の部分である不要シートを取り除いて用いてもよい。

本発明の実施形態に係る接着シート原反の外観図。 （Ａ）〜（Ｃ）は接着シート原反の製造方法の説明図。 （Ａ）〜（Ｅ）は接着シート原反の他の製造方法の説明図。 本発明の実施形態に係る接着シート検出方法を採用した接着シート貼付装置の側面図。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
まず、接着シート原反１について説明する。図１において、接着シート原反１は、帯状の剥離シートＲＬの一方の面に、接着剤層ＡＤを介して所定間隔で複数の接着シートＳ１が仮着された接着シート原反１であり、剥離シートＲＬの一方の面に接着シートＳ１が仮着された仮着領域２と仮着されていない非仮着領域３を備える。

接着シートＳ１は、基材シートＢＳと、基材シートＢＳの一方の面に設けられた接着剤層ＡＤとを備え、所定の形状に形成された無色透明な接着シート片である。ここで、透明とは、可視光を透過可能であり、表面が平滑であって、光の乱反射が生じていない状態を言う。
剥離シートＲＬは、帯状であり、無色透明なシート基材の一方の面（図中上面）に、仮着領域２と非仮着領域３のコントラストを増強するコントラスト増強処理としてマット処理が施されたマット処理面ＲＡを備える。
マット処理とは、シートの表面に凹凸を形成し、表面を粗くする処理を言う。マット処理方法としては、例えば、サンドマット処理、マットコート処理または練り込みマット処理が挙げられる。マット処理の表面粗さは、特に限定されることはなく、接着シートＳ１を仮着したときに、既存の光学センサやＣＣＤカメラなどの検出手段が容易に接着シートＳ１と剥離シートＲＬとを区別できる範囲のものであればよく、使用する検出手段の検出能力によって適宜変更が可能である。

マット処理面ＲＡでは、光の乱反射が生じるが、無色透明な接着シートＳ１を、接着剤層ＡＤを介して仮着すると、接着剤層ＡＤによりマット処理面ＲＡの表面の凹凸が埋め込まれるため、光の乱反射が生じ難くなる。これにより、接着シート原反１で、接着シートＳ１が仮着された仮着領域２と、仮着されておらず、マット処理面ＲＡが露出した非仮着領域３とに、コントラストが生じる。このコントラストを光学センサやＣＣＤカメラなどの検出手段で検出することにより、仮着領域２と非仮着領域３の位置、すなわち、接着シートＳ１の位置を把握することが可能になる。なお、コントラストとは、明度の差を言う。

次に、接着シート原反１の製造方法を説明する。
接着シート原反１の製造にあたっては、図２（Ａ）に示すように、予め所定の形状にカットされた接着シートＳ１が接着剤層ＡＤを介して、所定の間隔で帯状の第１剥離シートＲＬ１上に仮着された第１原反Ｒ１を用意する。そして、図２（Ｂ）に示すように、第１剥離シートＲＬ１を剥離する。次いで、図２（Ｃ）に示すように、一方の面にマット処理を施したマット処理面ＲＡを有する剥離シートＲＬのマット処理面ＲＡに接着剤層ＡＤを介して仮着し、第２原反としての接着シート原反１を形成する。

また、図３（Ａ）に示すように、帯状接着シートＳが接着剤層ＡＤを介して帯状の第１剥離シートＲＬ１に仮着された接着シート原反Ｒ２を用いる場合には、まず、図３（Ｂ）に示すように帯状接着シートＳに、所定の形状の接着シートＳ１が形成されるよう切り込みＣを入れる。次いで、図３（Ｃ）〜（Ｄ）に示すように剥離シートＲＬ１を剥離し、帯状接着シートＳから、切り込みＣの外側にある不要接着シートＳ２を取り除き、所定の形状の接着シートＳ１だけを残す。そして、図３（Ｅ）に示すように、剥離シートＲＬのマット処理面ＲＡに接着剤層ＡＤを介してこの接着シートＳ１を仮着すれば、接着シート原反１が形成できる。
さらに、帯状接着シートＳが接着剤層ＡＤを介して一方の面にマット処理を施したマット処理面ＲＡを有する剥離シートＲＬに仮着された接着シート原反の場合には、帯状接着シートＳに、所定の形状の接着シートＳ１が形成されるよう切り込みＣを入れ、当該切り込みＣの外側の不要接着シートＳ２を取り除けば、接着シート原反１が形成できる。

この接着シート原反１の接着シートの検出方法として、接着シート貼付装置１０を用いた場合を例示して説明する。
図４において、接着シート貼付装置１０は、接着シート原反１上で、接着シートＳ１の位置を検出し、剥離シートＲＬから接着シートＳ１を剥離し、被着体Ｗの所定の位置に貼付するものである。

接着シート貼付装置１０は、接着シート原反１を繰り出す繰出手段２０と、繰り出された接着シート原反１の接着シートＳ１の繰り出し方向先端部ＳＥを検出する検出手段３０と、接着シート原反１の接着シートＳ１を剥離シートＲＬから剥離する剥離板４０と、剥離された接着シートＳ１を被着体Ｗに押圧して貼付する押圧ローラ５０と、制御手段７０を備え、被着体Ｗを図４左右方向に相対移動させるベルトコンベア等の被着体搬送手段６０の上方に図示しないフレームを介して設けられている。

繰出手段２０は、接着シート原反１を巻回して支持する支持ローラ２１と、支持ローラ２１から引き出された接着シート原反１を案内するガイドローラ２２，２３と、回転モータ２４によって駆動する駆動ローラ２５と、駆動ローラ２５との間に剥離シートＲＬを挟み込むピンチローラ２６と、回転モータ２８によって駆動し、剥離シートＲＬを回収する回収ローラ２７とを備えている。

検出手段３０は、接着シートＳ１の仮着された仮着領域２と仮着されていない非仮着領域３とのコントラストに基づいて、接着シートＳ１の搬送方向先端部ＳＥを検出する。検出手段３０としては、コントラストを検出可能なものであれば、特に制限はなく、公知の光学センサやＣＣＤカメラ等を用いることができる。
剥離板４０は、左下方向に繰り出される接着シート原反１の剥離シートＲＬを駆動ローラ２５に向かって折り返すことで、接着シートＳ１を剥離シートＲＬから剥離させる。

押圧ローラ５０は、ゴム等の弾性変形可能な部材で構成され、図示しないベースプレートに回転自在に支持されている。
制御手段７０は、パーソナルコンピュータやシーケンサ等が例示でき、接着シート貼付装置１０の全体的な動作を制御可能に設けられている。

以上の接着シート貼付装置１０において、接着シートＳ１の位置を検出し、被着体Ｗに貼付する手順としては、まず、図４に示すように、接着シート原反１をガイドローラ２２，２３、剥離板４０、駆動ローラ２５とピンチローラ２６との間に架け渡し、リード端を回収ローラ２７に固定しておく。このとき、剥離シートＲＬの検出手段３０よりも右側に先頭の接着シートＳ１を位置させておく。

この状態で、回転モータ２４の駆動により駆動ローラ２５を回転駆動させて、接着シート原反１を繰り出す。検出手段３０は、コントラストに基づき、先頭の接着シートＳ１の繰り出し方向の先端部ＳＥを検出する。先端部ＳＥが検出されると、制御手段７０は、検出手段３０によって２番目の接着シートＳ１の先端部ＳＥが検出されるまで接着シート原反１の繰り出しを続行する。
そして、検出手段３０によって２番目の接着シートＳ１の先端部ＳＥが検出されると、制御手段７０が回転モータ２４の駆動を停止してスタンバイ状態となる。このとき、先頭の接着シートＳ１の先端部ＳＥが押圧ローラ５０の下方所定位置に位置するように検出手段３０の位置が決定されている。

次いで被着体搬送手段６０により、被着体Ｗが搬送され、図示しないセンサが当該被着体Ｗを検出すると、再度接着シート原反１が繰り出され、剥離板４０が剥離シートＲＬから接着シートＳ１を剥離して、当該接着シートＳ１を被着体Ｗに向かって送り出す。そして、送り出される接着シートＳ１が押圧ローラ５０で被着体Ｗに押圧され貼付される。一方、剥離シートＲＬは、引き続き回転モータ２８の駆動により回収ローラ２７に送られ、巻き取られる。
その後、駆動ローラ２５は、３番目の接着シートＳ１の先端部ＳＥが検出されるまで駆動され、検出手段３０が３番目の接着シートＳ１の先端部ＳＥを検出すると、制御手段７０により駆動ローラ２５の駆動が停止されることで、再びスタンバイ状態となって、以降前述同様の動作が繰り返されることとなる。

以上のような実施形態によれば、接着シートＳ１が透明であっても、剥離シートＲＬがマット処理面ＲＡを有するので、接着シートＳ１が仮着された仮着領域２と、マット処理面ＲＡが露出した非仮着領域３にコントラストが生じる。したがって、検出手段３０として、光センサやＣＣＤカメラ等、既存の検出手段を用いて、接着シートＳ１の位置を簡単に検出できる。すなわち、接着シートＳ１を被着体Ｗに貼付する場合には、貼付装置として、既存の検出手段３０を搭載した既存の接着シート貼付装置１０を用いることができ、接着シートＳ１として、既存の接着シートＳ１を、特別な処理を施すことなく、そのまま用いることができる。

以上のように、本発明を実施するための最良の構成、方法等は、前記記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。すなわち、本発明は、主に特定の実施形態に関して特に図示され、かつ説明されているが、本発明の技術的思想および目的の範囲から逸脱することなく、以上述べた実施形態に対し、形状、材質、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。また、上記に開示した形状、材質などを限定した記載は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状、材質などの限定の一部もしくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

前記実施形態では、コントラスト増強処理をマット処理としたが、これに限らず、光の乱反射が生じる処理、ひいては、接着シートＳ１に対するコントラストが生じる処理であれば、他の処理方法でも構わない。光の乱反射が生じる処理としては、例えば、コロナ処理が挙げられる。また、接着シートＳ１は無色透明に限らず、半透明でもよく、可視光を透過すれば、着色されていてもよい。

接着シートＳ１が着色されている場合、コントラスト増強処理としては、表面に凹凸を形成し、光の乱反射を生じさせる上述の処理に限らず、剥離シートＲＬと接着シートＳ１と異なる色に着色し、コントラストを生じさせてもよい。例えば、接着シートＳ１が可視光の透過可能な赤色である場合、剥離シートＲＬを青色とすれば、仮着領域２は紫色、非仮着領域３は青色となり、コントラストが生じる。この際、剥離シートＲＬは、可視光を透過するものに限らない。可視光を透過する剥離シートの場合、着色は接着シートＳ１が仮着される一方の面および他方の面のいずれに施してもよい。
また、前記実施形態では、本発明の接着シート検出方法を接着シート貼付装置に適用する場合を例示したが、これに限らず、接着シートの検出を必要とするあらゆる装置に適用できる。例えば、接着シートＳ１間で剥離シートＲＬをカットし、接着シート原反１を枚葉状にする裁断装置に適用してもよい。

１…接着シート原反（第２原反）
２…仮着領域
３…非仮着領域
Ｓ…帯状シート
Ｓ１…接着シート
Ｓ２…不要シート
ＢＳ…基材シート
ＡＤ…接着剤層
Ｒ１…第１原反
ＲＬ…剥離シート（第２剥離シート）
ＲＬ１…第１剥離シート
ＲＡ…マット処理面（剥離シートの一方の面）

Claims (2)

1. 基材シートの一方の面に接着剤層を有し、可視光を透過可能な帯状シートが、前記接着剤層を介して帯状の第１剥離シートに仮着された第１原反を用意する工程と、
   前記第１原反の帯状シートに所定形状の切り込みを形成して接着シートを形成する工程と、
   前記接着シートが前記接着剤層を介して仮着された場合に、前記接着シートが仮着された仮着領域と仮着されていない非仮着領域のコントラストを増強するコントラスト増強処理が施されている帯状の第２剥離シートを用意する工程と、
   前記第２剥離シートに前記第１剥離シートが剥離された接着シートを仮着して第２原反を形成する工程とを有することを特徴とする接着シート原反製造方法。
2. 基材シートの一方の面に接着剤層を有し、可視光を透過可能な複数の接着シートが、前記接着剤層を介して帯状の第１剥離シートに所定の間隔で仮着された第１原反を用意する工程と、
   前記接着シートが前記接着剤層を介して仮着された場合に、前記接着シートが仮着された仮着領域と仮着されていない非仮着領域のコントラストを増強するコントラスト増強処理が施されている帯状の第２剥離シートを用意する工程と、
   前記第２剥離シートに前記第１剥離シートが剥離された接着シートを仮着して第２原反
   を形成する工程とを有することを特徴とする接着シート原反製造方法。

Images