JP5760121B2 - 現像剤及び画像形成装置 - Google Patents
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Description
本発明の実施形態は、電子写真法、静電印刷法、及び磁気記録法等における静電荷像、磁気潜像を現像するための現像剤に関する。
多色画像を形成するトナーを構成する材料として、定着性、特に耐高温オフセットに優れた特性を持つエステルワックスや、耐低温オフセットに優れた特性を持つ結晶性ポリエステル樹脂が知られている。
例えば、エステルワックスを用いた場合、エステルワックスの直鎖が長いことから、耐低温オフセットに優れない問題がある。このエステルワックスに耐低温オフセットに優れる結晶性ポリエステル樹脂を組み合わせて使用した場合、トナーTgが大きく下がり、低温オフセットを改善できる。
しかしながら、エステルワックスと結晶性ポリエステルの融点の差が大きいと、ワックスの分散が悪化してしまい、現像剤中のキャリア表面をワックス成分で汚染し、ライフ中の帯電特性が悪化してしまうという問題があった。また逆にエステルワックスと結晶性ポリエステルの融点の差が小さいと、低温オフセットと高温オフセットの両立化が難しい。
本発明の実施形態は、低温定着、及びロングライフ化が可能な現像剤を得ることを目的とする。
実施形態によれば、着色剤、非結晶ポリエステル、示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２（℃）を有する結晶性ポリエステル、及び示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１（℃）を有するエステルワックスを含有するトナー粒子を含むトナーであって、
前記エステルワックスは、３２ないし４８の炭素数から選択される複数の炭素数を持つエステル化合物であって、各炭素数におけるイオン強度比を百分率で表わしたとき、その最大強度比を示す炭素数を持つエステル化合物の含有量は、前記エステルワックス全体の２０ないし５５重量％であり、かつ炭素数が３８以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の１０重量％以下であるとともに、１５≦Ｔ２−Ｔ１≦５０を満足し、前記トナー粒子表面に８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する無機酸化物粒子が外添されていることを特徴とするトナーが提供される。
前記エステルワックスは、３２ないし４８の炭素数から選択される複数の炭素数を持つエステル化合物であって、各炭素数におけるイオン強度比を百分率で表わしたとき、その最大強度比を示す炭素数を持つエステル化合物の含有量は、前記エステルワックス全体の２０ないし５５重量％であり、かつ炭素数が３８以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の１０重量％以下であるとともに、１５≦Ｔ２−Ｔ１≦５０を満足し、前記トナー粒子表面に８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する無機酸化物粒子が外添されていることを特徴とするトナーが提供される。
実施の形態によれば、着色材、非晶質ポリエステル、結晶性ポリエステル、及エステルワックスを含有するトナー粒子と、該トナー粒子表面に添加された無機酸化物粒子からなる添加剤とを含有するトナーを含む現像剤が提供される。
結晶性ポリエステルは、示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定における吸熱ピーク温度Ｔ２（℃）を有し、エステルワックスは、ＤＳＣ測定における吸熱ピーク温度Ｔ１（℃）を有し、Ｔ１とＴ２は、下記式（１）を満足する。
１５≦Ｔ２−Ｔ１≦５０…（１）
無機酸化物粒子は、８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する。
無機酸化物粒子は、８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する。
実施形態に用いられるポリエステル樹脂成分の原料モノマーとして、２価以上のアルコール成分と、２価以上のカルボン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等のカルボン酸成分が用いられる。
２価アルコール成分としては、例えばポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３．３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２．０）−ポリオキシエチレン（２．０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（６）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキシド付加物、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等が挙げられる。
２価のアルコール成分として、例えばビスフェノールＡ−アルキレン（炭素数２又は３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１０）、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，６−ヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ等があげられる。
３価以上のアルコール成分としては、例えばソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等が挙げられる。
好ましい３価以上のアルコール成分は、ソルビトール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、グリセロール、トリメチロールプロパン等である。
実施形態においては、これらの２価のアルコール及び３価以上のアルコールから単独であるいは複数を併用して用いることができるが、特にビスフェノールＡ−アルキレン（炭素数２又は３）オキサイド付加物（平均付加モル数１〜１０）を主成分として使用することができる。
２価のカルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、もしくはｎ−ドデセニルコハク酸等のアルケニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸等のアルキルコハク酸、又はこれらの酸の無水物、もしくは低級アルキルエステル等が挙げられる。
好ましい２価のカルボン酸成分としては、マレイン酸、フマル酸、テレフタル酸及び炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸である。
３価以上のカルボン酸成分としては、例えば１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸及びこれらの酸無水物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
好ましい３価以上のカルボン酸成分は、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）及びその酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等である。
実施形態においては、これらの２価のカルボン酸等及び３価以上のカルボン酸等から、単独であるいは複数を併用して用いることができる。特に２価のカルボン酸成分であるフマル酸、テレフタル酸、及び炭素数２〜２０のアルケニル基で置換されたコハク酸、３価以上のカルボン酸成分である１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）及びその酸無水物、アルキル（炭素数１〜１２）エステル等を主成分として用いることができる。
ポリエステルの原料モノマーを重合させる際には、反応を促進させるため、酸化ジブチル錫、チタン化合物、ジアルコキシ錫（II）、酸化錫（II）、脂肪酸錫（II）、ジオクタン酸錫（II）、ジステアリン酸錫（II）等の通常使用されている触媒を適宜使用することができる。
実施形態に用いるエステルワックスとして、長鎖アルキルカルボン酸と長鎖アルキルアルコール成分から合成されるワックスを使用することができる。
エステルワックスとして、３２ないし４６の炭素数を持つアルキル基を有し、各炭素数におけるイオン強度比を百分率で表したとき、その最大強度比を示す炭素数を持つエステル化合物の含有量はワックス全体の２０ないし５５重量％であり、３８以下の炭素数を有するエステル化合物の含有量がワックス全体の１０重量％以下であるものを使用できる。
エステルワックスの添加量は、トナー粒子中に、例えば３〜１７重量％にすることができる。
エステルワックスの添加量が３重量％未満であると、耐高温オフセットが悪化する傾向があり、１７重量％を超えると、感光体へのトナー固着や高温環境下での保管性が悪化する傾向がある。
実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸成分としては、アジピン酸、シュウ酸、マロン酸、マレイン酸、フマル酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、コハク酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、セバシン酸、アゼライン酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、シクロヘキサンジカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸及びその酸無機物、アルキル（炭素数１〜３）エステル等が挙げられ、これらの中ではフマル酸が好ましい。アルコール成分としては、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレン、グリセリン、ペンタエリストール、トリメチロールプロパン等が挙げられ、これらの中では１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールがあげられる。
トナー粒子中に、結晶性ポリエステル樹脂は３〜３５重量％添加することができる。
結晶性ポリエステル樹脂の添加量が３重量％未満であると、耐低温オフセット性が悪化する傾向があり、３５重量％を超えると、高温環境下での保管性が悪化する傾向がある。
実施形態において、軟化点と融解温度の比（軟化点／融解温度）が０．９から１．１であるポリエステル樹脂を、結晶性ポリエステル樹脂とする。
また、上記式（１）で表される、結晶性ポリエステルの示差走査熱量計（ＤＳＣ）測定における吸熱ピーク温度Ｔ２（℃）と、エステルワックスのＤＳＣ測定における吸熱ピーク温度Ｔ１（℃）との差の絶対値が１５℃未満であると、耐低温オフセットと耐高温オフセットの両立化が難しくオフセットしない温度領域が狭くなる傾向となり、５０℃を超えると、ワックスの分散が悪化してしまい、現像剤中のキャリア表面をワックス成分で汚染し、ライフ中の帯電特性が悪化する傾向となる。
実施形態に用いる着色剤としては、カラートナー用途で用いられるカーボンブラックや有機もしくは無機の顔料や染料などが使用できる。実施形態において着色剤種に特別な制約は無いが、カーボンブラックではアセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラックなどを。また、顔染料としては、例えば、ファーストイエローＧ、ベンジジンイエロー、インドファストオレンジ、イルガジンレッド、カーミンＦＢ、パーマネントボルドーＦＲＲ、ピグメントオレンジＲ、リソールレッド２Ｇ、レーキレッドＣ、ローダミンＦＢ、ローダミンＢレーキ、フタロシアニンブルー、ピグメントブルー、ブリリアントグリーンＢ、フタロシアニングリーン、キナクリドンなど。これらを単独で、あるいは混合して使用することもできる。また着色剤の添加量においても特別な制約は無いが、バインダー樹脂１００重量部に対し、４〜１５重量部にすることができる。
実施形態に用いる荷電制御剤は例えば含金属アゾ化合物があげられる。含金属アゾ化合物の金属元素として、鉄、コバルト、クロムの錯体、錯塩、あるいはその混合物が使用できる。また、含金属サリチル酸誘導体化合物、金属酸化物疎水化処理物も用いられ、金属元素として、ジルコニウム、亜鉛、クロム、ボロンの錯体、錯塩、あるいはその混合物を用いることができる。例えば、アルミニウムとマグネシウムを含むポリサッカライドの包接化合物を用いることができる。荷電制御剤の添加量においても特別な制約は無いが、バインダー樹脂１００重量部に対し、０．５〜３重量部にすることができる。 荷電制御剤の添加量が０．５重量部未満であると、現像剤の帯電量が低下しロングライフ時に機体内のトナー飛散が悪化する傾向があり、３重量部を超えると、現像剤の帯電量が高くなり画像濃度不足や、現像剤中のキャリア表面への汚染が悪化し帯電性が不安定となる傾向がある。
原材料を混合、分散させる手段としては、例えば混合機としては、ヘンシェルミキサー（三井鉱山社製）；スーパーミキサー（カワタ社製）；リボコーン（大川原製作所社製）；ナウターミキサー、タービュライザー、サイクロミックス（ホソカワミクロン社製）；スパイラルピンミキサー（太平洋機工社製）；レーディゲミキサー（マツボー社製）が挙げられ、混練機としては、ＫＲＣニーダー（栗本鉄工所社製）；ブス・コ・ニーダー（Ｂｕｓｓ社製）；ＴＥＭ型押し出し機（東芝機械社製）；ＴＥＸ二軸混練機（日本製鋼所社製）；ＰＣＭ混練機（池貝鉄工所社製）；三本ロールミル、ミキシングロールミル、ニーダー（井上製作所社製）；ニーデックス（三井鉱山社製）；ＭＳ式加圧ニーダー、ニダールーダー（森山製作所社製）；バンバリーミキサー（神戸製鋼所社製）が挙げられる。
また、混合物を粗粉砕する手段としては、例えば、ハンマーミル、カッターミル、ジェットミル、ローラーミル、ボールミルなどが使用可能である。また、粗粉砕物を微粉砕する手段としての粉砕機としては、カウンタージェットミル、ミクロンジェット、イノマイザ（ホソカワミクロン社製）；ＩＤＳ型ミル、ＰＪＭジェット粉砕機（日本ニューマチック工業社製）；クロスジェットミル（栗本鉄工所社製）；ウルマックス（日曹エンジニアリング社製）；ＳＫジェット・オー・ミル（セイシン企業社製）；クリプトロン（川崎重工業社製）；ターボミル（ターボ工業社製）が挙げられる。
また、微粉砕物を分級する分級機としては、クラッシール、マイクロンクラッシファイアー、スペディッククラシファイアー（セイシン企業社製）；ターボクラッシファイアー（日新エンジニアリング社製）；ミクロンセパレータ、ターボプレックス（ＡＴＰ）、ＴＳＰセパレータ（ホソカワミクロン社製）；エルボージェット（日鉄鉱業社製）、ディスパージョンセパレータ（日本ニューマチック工業社製）；ＹＭマイクロカット（安川商事社製）が挙げられる。
実施形態においては、トナーの流動性や帯電性、保管特性を安定させるために、８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する無機酸化物粒子からなる添加剤をトナー粒子表面に添加している。この無機酸化物粒子として、例えばシリカ、チタニア、アルミナ、チタン酸ストロンチウム、酸化錫等があげられる。少なくとも粒径の異なる２種以上の無機酸化物微粒子を混合して使用することができる。これら無機微粒子酸化物は環境安定性向上の観点から疎水化剤で表面処理されたものを使用することができる。
無機酸化物粒子の体積平均粒径が８０ｎｍ未満であると、転写ベルト、又は紙へのトナー転写効率が悪化となり、２００ｎｍを超えると、感光体へキズの発生原因となる。
また、このような無機微粒子酸化物以外に１μｍ以下の樹脂微粒子をさらに添加することが出来る。
無機酸化物粒子は、０．１ないし３．０重量％添加することができる。
添加剤を混合する手段としては、前記混合機が用いられる。
粗粒などをふるい分けるために用いられる篩い装置としては、ウルトラソニック（晃栄産業社製）；レゾナシーブ、ジャイロシフター（徳寿工作所社）；バイブラソニックシステム（ダルトン社製）；ソニクリーン（新東工業社製）； ターボスクリーナー（ターボ工業社製）；ミクロシフター（槙野産業社製）；円形振動篩い等が挙げられる。
トナー粒子の形成は、例えばトナー粒子材料を溶融混練して混練物を形成し、
混練物を粉砕して粗く粒状化された混合物を形成し、
粗く粒状化された混合物を水系媒体と混合して分散液を作成し、
分散液を機械的せん断に供することにより、粗く粒状化された混合物の微粒子を形成し、
微粒子を分散液中で凝集させることにより行うことができる。
混練物を粉砕して粗く粒状化された混合物を形成し、
粗く粒状化された混合物を水系媒体と混合して分散液を作成し、
分散液を機械的せん断に供することにより、粗く粒状化された混合物の微粒子を形成し、
微粒子を分散液中で凝集させることにより行うことができる。
図１に、実施形態に係る現像剤を適用可能な画像形成装置の一例を表す概略図を示す、
図示するように、４連タンデム方式のカラー複写機ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ ４５２０ｃ）１は上方にスキャナ部２及び排紙部３を備える。
図示するように、４連タンデム方式のカラー複写機ＭＦＰ（ｅ−ｓｔｕｄｉｏ ４５２０ｃ）１は上方にスキャナ部２及び排紙部３を備える。
カラー複写機１は、中間転写ベルト（中間転写媒体）１０の下側に沿って並列に配置されるイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の４組の画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋを有する。
各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、それぞれ感光体ドラム（像担持体）１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋを有している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲には、その矢印Ｓ方向の回転方向に沿って帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋ、現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋ、及び感光体クリーニング装置１６Ｙ、１６Ｍ、１６Ｃ及び１６Ｋを配置している。感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋの周囲の帯電チャージャ１３Ｙ、１３Ｍ、１３Ｃ及び１３Ｋから現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋに至る間には、レーザ露光装置（潜像形成装置）１７による露光光が照射され、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上に静電潜像を形成する。
現像装置１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋは、それぞれイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）のトナー及びキャリアからなる二成分現像剤を有し、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上の静電潜像にトナーを供給する。
中間転写ベルト１０は、バックアップローラ２１、従動ローラ２０及び第１〜第３のテンションローラ２２〜２４により張架される。中間転写ベルト１０は、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向し接触する。中間転写ベルト１０の感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋに対向する位置には、感光体ドラム１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ上のトナー像を中間転写ベルト１０に１次転写するための、一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋが設けられる。この一次転写ローラ１８Ｙ、１８Ｍ、１８Ｃ及び１８Ｋはそれぞれ導電ローラであり、これら各一次転写部に一次転写バイアス電圧を印加する。
中間転写ベルト１０のバックアップローラ２１により支持される転写位置である二次転写部には、二次転写ローラ２７が配置される。二次転写部では、バックアップローラ２１が導電ローラであり、所定の二次転写バイアスが印加されている。印刷対象物のシート紙（最終転写媒体）が、中間転写ベルト１０と二次転写ローラ２７間を通過すると、シート紙上に、中間転写ベルト１０上のトナー像が二次転写される。二次転写終了後、中間転写ベルト１０はベルトクリーナ１０ａによりクリーニングされる。
レーザ露光装置１７の下方には二次転写ローラ２７方向にシート紙Ｐ１を供給する給紙カセット４を備えている。カラー複写機１の右側には手差しによりシート紙Ｐ２を給紙する手差し機構３１を備える。
給紙カセット４から二次転写ローラ２７に到る間には、ピックアップローラ４ａ、分離ローラ２８ａ、搬送ローラ２８ｂ及びレジストローラ対３６が設けられ、これらにより給紙機構を構成している。手差し機構３１の手差しトレイ３１ａからレジストローラ対３６に到る間には、手差しピックアップローラ３１ｂ、手差し分離ローラ３１ｃが設けられる。
更に、給紙カセット４或いは手差しトレイ３１ａから二次転写ローラ２７方向にシート紙を搬送する縦搬送路３５上には、シート紙の種類を検知するメディアセンサ３９が配置される。カラー複写機１は、メディアセンサ３９による検知結果から、シート紙の搬送速度、転写条件、定着条件等を制御可能となっている。又、縦搬送路３５方向に沿って、２次転写部の下流には定着装置３０が設けられる。
給紙カセット４から取り出され、あるいは手差し機構３１から給紙されるシート紙は、縦搬送路３５に沿って、レジストローラ対３６、二次転写ローラ２７を経て、定着装置３０に搬送される。定着装置３０は、一対の加熱ローラ５１及び駆動ローラ５２に巻かれた定着ベルト５３と、定着ベルト５３を介して、加熱ローラ５１に対向して配置された対向ローラ５４とを有する。定着ベルト５３及び対向ローラ５４間に、二次転写部にて転写されたトナー像をもつシート紙を導入し、加熱ローラ５１にて加熱を行うことにより、シート紙に転写されたトナー像を熱処理して定着する。定着装置３０の下流には、ゲート３３が設けられ、排紙ローラ４１方向或いは、再搬送ユニット３２方向に振り分ける。排紙ローラ４１に導かれたシート紙は、排紙部３に排紙される。又再搬送ユニット３２に導かれたシート紙は、再度二次転写ローラ２７方向に導かれる。
画像形成ステーション１１Ｙは、感光体ドラム１２Ｙとプロセス手段を一体的に有し、画像形成装置本体に対して着脱自在に設けられている。プロセス手段とは、帯電チャージャ１３Ｙと現像装置１４Ｙと感光体クリーニング装置１６Ｙの少なくとも１つを言う。画像形成ステーション１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋも画像形成ステーション１１Ｙと同様な構成である。各画像形成ステーション１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ及び１１Ｋは、画像形成装置に対して各々着脱自在であっても良いし、一体の画像形成ユニット１１として画像形成装置に対して着脱自在であっても良い。
以下、実施例を示し、実施形態をより具体的に説明する。
実施形態に用いた各種評価方法を下記に記す。
エステルワックスの調製例
攪拌器、熱電対、窒素導入管を取り付けた４つ口フラスコに長鎖アルキルカルボン酸成分80重量部、長鎖アルキルアルコール成分20重量部を入れ、窒素気流下、220℃でエステル化反応を行い、得られた反応物をトルエン、エタノール混合溶媒に希釈した後、水酸化ナトリウム水溶液を加え７０℃で３０分間撹拌した。その後、３０分間静置して水層部を除去した。さらに、イオン交換水を加え７０℃で３０分間撹拌した後、３０分間静置して水層部を除去する操作を５回繰り返し、得られたエステル層を減圧条件下で溶媒を留去し、酸価が０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇのエステルワックスＡを得た。エステルワックスの構造式を下記式(1)に示す。
攪拌器、熱電対、窒素導入管を取り付けた４つ口フラスコに長鎖アルキルカルボン酸成分80重量部、長鎖アルキルアルコール成分20重量部を入れ、窒素気流下、220℃でエステル化反応を行い、得られた反応物をトルエン、エタノール混合溶媒に希釈した後、水酸化ナトリウム水溶液を加え７０℃で３０分間撹拌した。その後、３０分間静置して水層部を除去した。さらに、イオン交換水を加え７０℃で３０分間撹拌した後、３０分間静置して水層部を除去する操作を５回繰り返し、得られたエステル層を減圧条件下で溶媒を留去し、酸価が０．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、水酸基価が０．５ｍｇＫＯＨ／ｇのエステルワックスＡを得た。エステルワックスの構造式を下記式(1)に示す。
ＣＨ3（ＣＨ2）ｎＣＯＯ（ＣＨ2）ｍＣＨ3（ｎ、ｍは定数）…（１）
各エステルワックスは、長鎖アルキルカルボン酸の種類及び量と、長鎖アルキルアルコールの種類及び量とを変更することにより調製した。特に分布を広げる場合、長鎖アルキルカルボン酸成分、長鎖アルキルアルコール成分共に複数の種類を使用することで調整を行なった。
各エステルワックスは、長鎖アルキルカルボン酸の種類及び量と、長鎖アルキルアルコールの種類及び量とを変更することにより調製した。特に分布を広げる場合、長鎖アルキルカルボン酸成分、長鎖アルキルアルコール成分共に複数の種類を使用することで調整を行なった。
各エステルワックスのデータを表１に示す。
長鎖アルキルカルボン酸成分
パルミチン酸 （Ｃ16Ｈ32Ｏ2）
ステアリン酸 （Ｃ18Ｈ36Ｏ2）
アラキデン酸 （Ｃ20Ｈ40Ｏ2）
ベヘニン酸 （Ｃ22Ｈ44Ｏ2）
リグノセリン酸 （Ｃ24Ｈ48Ｏ2）
長鎖アルキルアルコール成分
パルミチルアルコール （Ｃ16Ｈ34Ｏ）
ステアリルアルコール （Ｃ18Ｈ38Ｏ）
アラキデルアルコール （Ｃ20Ｈ42Ｏ）
ベヘニルアルコール （Ｃ22Ｈ46Ｏ）
リグノセリルアルコール（Ｃ24Ｈ48Ｏ）
また、得られたエステルワックスの融点の測定にはＤＳＣ「ＤＳＣ Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用する。試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却し、もう一度加熱して測定したものをデータとし、６０℃付近から８０℃付近までに発生する最大吸熱ピークをワックスの融点とする。
パルミチン酸 （Ｃ16Ｈ32Ｏ2）
ステアリン酸 （Ｃ18Ｈ36Ｏ2）
アラキデン酸 （Ｃ20Ｈ40Ｏ2）
ベヘニン酸 （Ｃ22Ｈ44Ｏ2）
リグノセリン酸 （Ｃ24Ｈ48Ｏ2）
長鎖アルキルアルコール成分
パルミチルアルコール （Ｃ16Ｈ34Ｏ）
ステアリルアルコール （Ｃ18Ｈ38Ｏ）
アラキデルアルコール （Ｃ20Ｈ42Ｏ）
ベヘニルアルコール （Ｃ22Ｈ46Ｏ）
リグノセリルアルコール（Ｃ24Ｈ48Ｏ）
また、得られたエステルワックスの融点の測定にはＤＳＣ「ＤＳＣ Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用する。試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却し、もう一度加熱して測定したものをデータとし、６０℃付近から８０℃付近までに発生する最大吸熱ピークをワックスの融点とする。
また、８０℃付近から１２０℃付近までに発生する最大吸熱ピークを結晶性ポリエステル樹脂の融点とする。
得られたエステルワックスの質量分析はＦＤ／ＭＳ「ＪＭＳ−Ｔ１００ＧＣ（日本電子製）」を使用する。試料：１ｍｇ（クロロホルム１ｍｌに溶解）、カソード電圧：−１０ｋｖ、スペクトル記録間隔：０．４ｓ、測定質量範囲：ｍ／ｚ１０−２０００の条件で行い、エステル化合物の各炭素数の強度を合わせて１００とし、各炭素数の相対強度を算出し、最大強度を確認した。
なお、ライスワックスを使用したエステルワックス（Ｈ）はＣ５４を最大強度とした。
得られたエステルワックスの酸価、水酸基価の測定はＪＩＳＫ００７０に沿って測定を行なった。
比較エステルワックス（Ｄ）の調製
ベヘニン酸及びベヘニルアルコールの配合量を増やし、Ｃ３２からＣ４６までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物がワックス全体の６０％以上の比較エステルワックス（Ｄ）を調製した。比較エステルワックス（Ｄ）のデータを表２に示す。
ベヘニン酸及びベヘニルアルコールの配合量を増やし、Ｃ３２からＣ４６までの炭素数のうち、最大頻度となる炭素数のエステル化合物がワックス全体の６０％以上の比較エステルワックス（Ｄ）を調製した。比較エステルワックス（Ｄ）のデータを表２に示す。
比較エステルワックス（Ｅ）の調製
ステアリン酸及びステアリルアルコールの配合量を増やし、炭素数３８以下のエステル化合物がワックス全体の１０％以上の比較エステルワックス（Ｅ）を調製した。比較エステルワックス（Ｅ）のデータを表２に示す。
ステアリン酸及びステアリルアルコールの配合量を増やし、炭素数３８以下のエステル化合物がワックス全体の１０％以上の比較エステルワックス（Ｅ）を調製した。比較エステルワックス（Ｅ）のデータを表２に示す。
比較エステルワックス（Ｆ）の調製
ステアリン酸及びステアリルアルコールの配合量を増やし、炭素数４０のエステル化合物がワックス全体の２０％未満の比較エステルワックス（Ｆ）を調製した。比較エステルワックス（Ｆ）のデータを表２に示す。
ステアリン酸及びステアリルアルコールの配合量を増やし、炭素数４０のエステル化合物がワックス全体の２０％未満の比較エステルワックス（Ｆ）を調製した。比較エステルワックス（Ｆ）のデータを表２に示す。
比較エステルワックス（Ｇ）の調製
酸成分としてパルチミン酸を、アルコール成分としてパルチミンアルコールのみを使用して比較エステルワックス（Ｇ）を調製した。比較エステルワックス（Ｇ）のデータを表２に示す。
酸成分としてパルチミン酸を、アルコール成分としてパルチミンアルコールのみを使用して比較エステルワックス（Ｇ）を調製した。比較エステルワックス（Ｇ）のデータを表２に示す。
比較エステルワックス（Ｈ）
ライスワックスを使用する。データを表３に示す。
ライスワックスを使用する。データを表３に示す。
定着オフセット評価
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）の定着システム改造する事で、定着温度を１３０℃に設定し、ベタ画像を１０枚取得する。その１０枚にわずかでもオフセットや未定着による画像剥がれが発生しない場合を○、発生する場合を×とした。
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）の定着システム改造する事で、定着温度を１３０℃に設定し、ベタ画像を１０枚取得する。その１０枚にわずかでもオフセットや未定着による画像剥がれが発生しない場合を○、発生する場合を×とした。
ロングライフ化，トナー飛散
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）を使用し印字率８．０％の原稿をＡ４連続で３０００００枚コピーしたとき、トナー飛散が原因で画像にトナー落ち等の汚れが確認されなかったものを○、確認されたものを×とした。
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）を使用し印字率８．０％の原稿をＡ４連続で３０００００枚コピーしたとき、トナー飛散が原因で画像にトナー落ち等の汚れが確認されなかったものを○、確認されたものを×とした。
フィルミング
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）を使用し印字率８．０％の原稿をＡ４連続で３０００００枚コピーしたとき、感光体上にトナー固着が原因で画像に白スジ等の画像不具合が確認されなかったものを○、確認されたものを×とした。
市販されているｅ−ｓｔｕｄｉｏ６５３０ｃ（東芝テック製）を使用し印字率８．０％の原稿をＡ４連続で３０００００枚コピーしたとき、感光体上にトナー固着が原因で画像に白スジ等の画像不具合が確認されなかったものを○、確認されたものを×とした。
実施例１
ポリエステル樹脂（バインダー） ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ａ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３８．９℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ａ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでジェット粉砕機で微粉砕、分級を行い、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３８．９℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が８２ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌し、現像剤を得た。
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
得られたトナーを平均粒径４０μｍのシリコーン樹脂を表面コートしたフェライトキャリア１００重量部に対し、６重量部の割合でターブラミキサーにて撹拌し、現像剤を得た。
得られた現像剤をフルカラー複写機の改造機にセットし、定着温度を１３０℃に設定し、トナー付着量：１．６ｍｇ／ｃｍ２となるベタ画像を１０枚通紙し、オフセットが発生しているかどうかを確認した。その結果、オフセットが発生していない事が確認できた。さらに上記記載のロングライフ化、保存特性の品質特性を確認し、評価結果を表４にまとめた。尚、トナーＴｇは下記の装置、測定条件で求めた。
得られたトナーを０．５ｇ秤量し、三角フラスコに入れた。その三角フラスコに塩化メチレン２ｍｌを添加し、トナーを溶解させた。さらにヘキサン４ｍｌを添加し、不溶物のろ過を行い、窒素気流下にて溶媒を留去し、析出物をワックス単体時と同様にＦＤ／ＭＳ測定を行い、測定結果も表４にまとめた。
トナーＴｇ
ＤＳＣ「ＤＳＣ Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用し、試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却し、もう一度加熱して測定したものをデータとして使用する。３０〜６０℃付近で発生する曲線の低温側と高温側の接線を引き、その延長線上の交点をＴｇとする。
ＤＳＣ「ＤＳＣ Ｑ２０００（ティー・エイ・インスツルメント製）」を使用し、試料：５ｍｇ、蓋及びパン：アルミナ、昇温速度：１０℃／ｍｉｎ、測定温度：２０〜２００℃の条件で行い、２００℃まで加熱した試料を２０℃以下まで冷却し、もう一度加熱して測定したものをデータとして使用する。３０〜６０℃付近で発生する曲線の低温側と高温側の接線を引き、その延長線上の交点をＴｇとする。
実施例２
ポリエステル樹脂（バインダー） ８４．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ａ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に処理し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４３．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３２℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８４．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ａ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に処理し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４３．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３２℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が８２ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に、実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に、実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例３
ポリエステル樹脂（バインダー） ６２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３４．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が４２℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ６２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３４．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が４２℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が８２ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例４
ポリエステル樹脂（バインダー） ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７３重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例５
ポリエステル樹脂（バインダー） ８４．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ｂ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４３．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１８℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８４．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ｂ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４３．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１８℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１９８ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例６
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ６重量部
エステルワックス（Ｂ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．２℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２６℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ６重量部
エステルワックス（Ｂ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．２℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２６℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１９８ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例７
ポリエステル樹脂（バインダー） ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ｂ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４５．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３６℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８７重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ３重量部
エステルワックス（Ｂ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４５．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３６℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１９８ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例８
ポリエステル樹脂（バインダー） ８１．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ６重量部
エステルワックス（Ｃ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４１．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８１．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ６重量部
エステルワックス（Ｃ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ０．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４１．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例９
ポリエステル樹脂（バインダー） ７２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｃ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｃ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ３．０重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ３．０重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例１０
ポリエステル樹脂（バインダー） ７５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １５重量部
エステルワックス（Ｃ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．９℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が４９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １５重量部
エステルワックス（Ｃ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３５．９℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が４９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が８２ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ０．８重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
実施例１１
ポリエステル樹脂（バインダー） ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｃ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでホソカワミクロン社製パルベライザを用いて更に粉砕し、平均体積粒径５８μｍの中砕粒子を得た。得られた中砕粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックスＧ−１５）１重量部、アミン化合物としてトリエチルアミン１重量部、イオン交換水６８重量部をＩＫＡ社製ホモジナイザーにて攪拌し、混合液１を得た。
ポリエステル樹脂（バインダー） ６３重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｃ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １重量部
上記材料をヘンシェルミキサーにて混合した後、二軸押し出し機により溶融混練をした。得られた溶融混練物を冷却後、ハンマーミルで粗粉砕し、次いでホソカワミクロン社製パルベライザを用いて更に粉砕し、平均体積粒径５８μｍの中砕粒子を得た。得られた中砕粒子３０重量部、アニオン性界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオペレックスＧ−１５）１重量部、アミン化合物としてトリエチルアミン１重量部、イオン交換水６８重量部をＩＫＡ社製ホモジナイザーにて攪拌し、混合液１を得た。
次に得られた混合液１を、加熱システム温度を１２０℃に設定したナノマイザー（吉田機械興業社製、ＹＳＮＭ−２０００ＡＲに加熱システムを追加）に投入し、処理圧力１５０ＭＰａにて３回繰り返し処理を行った。冷却後得られた着色微粒子の体積平均粒径をＳＡＬＤ７０００（島津製作所社製）にて測定した結果、０．７μｍであった。微粒子分散液のｐＨは８．２であった。
次に、着色微粒子の固形分濃度が１８％になるように希釈後、０．１Ｍの塩酸を滴下し、ｐＨを調整した。分散液の温度は、３０℃になるように制御した。ｐＨが７．０になって時点で、粒径を測定した結果、０．８５μｍであった。さらに０．１Ｍ塩酸を滴下し、微粒子のζ電位が−３０ｍＶになった時点で滴下を終了した。この時のｐＨは３．９であった。
次に、上記分散液をパドル翼（５００ｒｐｍ）にて攪拌させながら、１０℃／ｍｉｎの速度で８０℃まで昇温し、８０℃で１時間保持した。冷却後、分散液を一晩放置して上澄み液の状態を観察した結果、上澄み液は透明で、未凝集粒子は観測されなかった。また体積平均径を測定した結果、６μｍであり、２０μｍ以上の粗粒は観察されなかった。その後、真空乾燥機にて含水率が０．８重量％以下になるまで乾燥させ、体積平均径６μｍ、トナーＴｇ ３３．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が３１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１９８ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ０．３重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例１
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｄ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｄ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例２
ポリエステル樹脂（バインダー） ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２重量部
エステルワックス（Ｄ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５０．５℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２重量部
エステルワックス（Ｄ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５０．５℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が７５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例３
ポリエステル樹脂（バインダー） ６０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２５重量部
エステルワックス（Ｅ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ３重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３０．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が５０℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。の粉体を得た。
ポリエステル樹脂（バインダー） ６０重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２５重量部
エステルワックス（Ｅ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ３重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３０．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が５０℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。の粉体を得た。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例４
ポリエステル樹脂（バインダー） ９０．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ｅ） ２重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体） １．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５７．４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ９０．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ｅ） ２重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体） １．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５７．４℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が８２ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ ０．７重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ ０．７重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例５
ポリエステル樹脂（バインダー） ６６．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｆ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３１．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ６６．５重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｆ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） １．５重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３１．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が２９℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が２１０ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例６
ポリエステル樹脂（バインダー） ５７重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｇ） １５重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属アゾ化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３０．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が５７℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ５７重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｇ） １５重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属アゾ化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３０．１℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が５７℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例７
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｈ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属アゾ化合物＋ Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１３℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ７６重量部
結晶性ポリエステル樹脂 １０重量部
エステルワックス（Ｈ） ６重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属アゾ化合物＋ Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ４０．６℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１３℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例８
ポリエステル樹脂（バインダー） ８２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ｈ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体＋ Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）２重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５４．１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ｈ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（含金属サリチル酸誘導体＋ Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物）２重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ５４．１℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例９
ポリエステル樹脂（バインダー） ８２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３８．５℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ８２重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ０重量部
エステルワックス（Ａ） １０重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
結晶性ポリエステル樹脂を添加せずに、上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３８．５℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１５５ｎｍの単分散無機微粒子化合物
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
疎水性シリカ １．５重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
比較例１０
ポリエステル樹脂（バインダー） ６９重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｂ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３２．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１３℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
ポリエステル樹脂（バインダー） ６９重量部
結晶性ポリエステル樹脂 ２０重量部
エステルワックス（Ｂ） ３重量部
着色剤（ＭＡ−１００） ６重量部
帯電制御剤（Ａｌ＋Ｍｇを含むポリサッカライド化合物） ２重量部
上記材料を実施例１と同様に作成し、体積平均径７μｍ、トナーＴｇ ３２．４℃、結晶性ポリエステル融点とエステルワックス融点の差が１３℃の粉体を得た。この粉体１００重量部に対し、下記添加剤をヘンシェルミキサーにより添加混合してトナーを製造した。
平均一次粒子径が１９８ｎｍの単分散無機微粒子化合物 ３．２重量部
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
平均一次粒子径が３０ｎｍの疎水性シリカ １重量部
平均一次粒子径が２０ｎｍの疎水性酸化チタン ０．５重量部
更に実施例１と同様に現像剤を作成し、同様の評価を行った。評価結果を表４に示す。またトナーからワックスを抽出し、測定した結果も表４に示す。
これらの実施形態又は実施例によれば、高温放置時にワックスが析出しにくく、且つ高温オフセットが良好なエステルワックスと低温オフセットが良好な結晶性ポリエステル樹脂を組み合わせたトナー粒子に特定の大きさの添加剤を組み合わせることにより、従来よりも低温定着化を実現でき、ロングライフ化を全て両立できるトナーが得られることがわかる。実施形態にかかる現像剤は、結晶性ポリエステル由来の融点温度とエステルワックス由来の融点温度との２つの融点温度を有する。またこの融点温度の差は15℃〜50℃と大きい方が低温定着化に対しては有効である。また、使用されるエステルワックスは、直鎖の短いアルキル基を持つエステルワックスを使用することで、トナー中のＷａｘ分散が良好となり、トナーのＴｇを通常のエステルワックスよりも下げることが可能である。これにより低温でも定着性が良好となる。
結晶性ポリエステル樹脂とエステルワックスを同時に使用することの弊害として、トナーがキャリア表面を汚染してしまい、ライフ中の帯電特性が悪化する傾向があることがあげられる。これに対し、実施形態に係る現像剤は、トナー粒子表面に、比較的粒子径の大きい添加剤が添加されているので、トナー表面とキャリア表面の接触確率を下げることが可能となり、低温定着、ロングライフ化の両立ができるという知見が得られた。
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
１…カラー複写機、１０…中間転写ベルト、１１Ｙ、１１Ｍ、１１Ｃ…画像形成ステーション、１２Ｙ、１２Ｍ、１２Ｃ及び１２Ｋ…感光体ドラム、１４Ｙ、１４Ｍ、１４Ｃ及び１４Ｋ…現像装置。
Claims (5)
- 着色剤、非結晶ポリエステル、示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ２（℃）を有する結晶性ポリエステル、及び示差走査熱量計における吸熱ピーク温度Ｔ１（℃）を有するエステルワックスを含有するトナー粒子を含むトナーであって、
前記エステルワックスは、３２ないし４８の炭素数から選択される複数の炭素数を持つエステル化合物であって、各炭素数におけるイオン強度比を百分率で表わしたとき、その最大強度比を示す炭素数を持つエステル化合物の含有量は、前記エステルワックス全体の２０ないし５５重量％であり、かつ炭素数が３８以下のエステル化合物の含有量が前記エステルワックス全体の１０重量％以下であるとともに、１５≦Ｔ２−Ｔ１≦５０を満足し、前記トナー粒子表面に８０ないし２００ｎｍの体積平均粒径を有する無機酸化物粒子が外添されていることを特徴とするトナー。 - 前記各炭素数におけるイオン強度比は、ＦＤ／ＭＳ測定を行って得られる請求項１に記載のトナー。
- 前記エステルワックスは、トナー粒子中に３ないし１７重量％含まれる請求項１または２に記載のトナー。
- 前記結晶性ポリエステルは、トナー粒子中に３ないし３５重量％含まれる請求項１ないし３のいずれか１項に記載のトナー。
- 請求項１ないし４のいずれか１項に記載のトナーを使用することを特徴とする画像形成装置。
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