JP5732402B2 - 太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルム - Google Patents

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Description

本発明は、太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルムに関するものである。更に詳しくは太陽電池の製造工程において、ガラスラミネート工程などで加熱圧着された際に、発電セルやバスバーと呼ばれる集電電極などの配線部材の影響によりフィルムが薄く変形することで発電セルやバスバーが透けるということがない程度に耐熱性、隠蔽性に優れ、太陽電池の封止材として用いられているエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂などの樹脂との熱接着力が高い太陽電池裏面シート材料に適したポリオレフィン系樹脂多層フィルムに関する。
ポリエチレンや、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂フィルムは、適度な強度を有し、透明性、ヒートシール性、防湿性、耐薬品性、低温衝撃強度などに優れているため食品、飲料、医薬・医療品、産業資材、生活資材等の各種包装材料として幅広く使用されている。また近年、太陽光発電のための太陽電池モジュールの裏面保護シートの部材に、軽量性と防湿性と高耐電圧特性からポリオレフィン系樹脂フィルムが使用されるようになっており、該ポリオレフィン系樹脂フィルムには太陽電池モジュールの性能向上や長期信頼性のための様々な特性が要求されるようになってきた。
これらのポリオレフィン系樹脂フィルムへの要求特性に関しては、発電セルの封止材であるエチレン・酢酸ビニル共重合樹脂（以下ＥＶＡと略称する）との熱接着性と、熱接着時の圧力による変形を抑えるための耐熱性という、相反する特性が要求されている。
例えば特許文献１には、太陽電池モジュール裏面シートとして、密度０．９４０〜０．９７０ｇ／ｃｍ３のポリエチレン系樹脂に紫外線遮断剤や酸化防止剤を添加したフィルムを用いる方法が開示されているが、本処方ではＥＶＡとの熱接着性は優れているものの耐熱性は不十分であり、太陽電池モジュールの製造工程における、ガラスラミネート時の熱と圧力の影響でフィルムが変形することでフィルムが部分的に薄くなり発電セルやバスバーなどの配線が透けたり、耐電圧特性が低下する問題がある。
また、特許文献２には、太陽電池の電極部のハンダ突起部による耐貫通性を改善する目的で、ポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を積層したフィルムシートを含む太陽電池モジュール裏面保護シートについて記載されているが、単にポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を共押出で積層しただけでは、積層した界面で容易に剥離することから、太陽電池モジュール裏面保護シートとして使用する際の制約が大きい。
特許文献２で示されたポリプロピレン系樹脂とポリエチレン系樹脂を積層したシートよりも耐熱性に優れ、発電セルの封止材として用いられているＥＶＡなどの樹脂との熱接着力が高いシートの実現にあたり、ポリプロピレン系樹脂層とポリエチレン系樹脂層の界面密着力を改善するという課題を解決するポリオレフィン系樹脂多層フィルムの開発が望まれていた。また、発電セルの封止材として用いられているＥＶＡには、紫外線を遮断する目的から、有機系紫外線吸収剤が添加されている。しかしながら、この有機系紫外線吸収剤の添加量は、製造元によって異なっており、数年の使用で有機系紫外線吸収剤が失活してしまう問題がある。その為、太陽電池モジュール裏面保護シートとしても紫外線に対する耐光性が望まれている。
特開平１１−２６１０８５号公報 特開２００４−２２３９２５号公報
本発明の課題は上記した問題点を解決することにある。すなわち、本発明の目的は、太陽電池裏面保護シートとして、太陽電池モジュールの製造工程において、ガラスラミネート工程などで加熱圧着された際に、バスバーなどの配線部材の影響で変形することによりフィルムが薄くなりバスバーなどの配線部材が透けることがない程度に耐熱性、隠蔽性が優れ、発電セルの封止材として用いられているＥＶＡなどの樹脂との熱接着力が高く、かつ、層間の密着力に優れた太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルムを提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明に係る太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルムは、太陽電池の封止材として用いられている樹脂と熱接着される層であるＡ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるフィルムであって、Ａ層がポリエチレン１００重量部に対して、融点が１４０℃〜１７０℃の範囲にあるポリプロピレン系樹脂を５０〜５００重量部を混合した樹脂組成物からなり、前記Ａ層のポリエチレンが、直鎖状低密度ポリエチレン、又は高圧法低密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂からなり、Ｂ層が着色化剤の添加量が５〜５０重量％であるポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とするポリオレフィン系樹脂多層フィルムからなる。
本発明に係るポリオレフィン系樹脂多層フィルムは、ガラスラミネート工程などで加熱圧着された際にバスバーなどの配線部材の影響でフィルムが薄くなることがない程度に耐熱性に優れ、発電セルの封止材として用いられているＥＶＡなどの樹脂との熱接着力が高く、層間の密着力に優れるため、とくに、太陽電池裏面保護シート材料に好適に用いることができる。
耐熱性試験のために作製した疑似モジュールの概略断面図である。
以下に、本発明について、望ましい実施の形態とともに詳細に説明する。
本発明に係るポリオレフィン系樹脂多層フィルムにおいて、Ａ層で用いられるポリエチレンとしては、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂からなる。
直鎖状低密度ポリエチレンとは、エチレンとα− オレフィンとの共重合体であり（以下ＬＬＤＰＥと略称する）、炭素原子数４〜２０、好ましくは４〜８のα−オレフィンの共重合体であることが好ましく、具体的には、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどとの共重合体が挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で、または組み合わせて用いることができ、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが、重合生産性から好ましく用いられる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥの融点は、１１０〜１３０℃の範囲であることが好ましい。融点が１３０℃以下であることでＥＶＡとの熱接着性に優れ、１１０℃以上とすることでＥＶＡと熱融着させたときに、シートの厚みが低減せず、部分放電電圧を保持することができるため好ましい。
また、該ＬＬＤＰＥの密度については、０．９０ｇ／ｃｍ３以上のものが好ましいが、０．９４ｇ／ｃｍ３よりも密度が高くなるとポリプロピレン系樹脂との分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において、樹脂が脱落し易く白粉発生の要因となり得るため、０．９４ｇ／ｃｍ３以下のものが好ましい。
本発明において、ＬＬＤＰＥ中のα−オレフィンの含量は、好ましくは０．５〜１０モル％、更に好ましくは２．０〜８．０モル％である。α−オレフィン含量を０．５〜１０モル％と調整することで、ＬＬＤＰＥの密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上０．９４ｇ／ｃｍ３以下の範囲とすることができる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥの１９０℃の溶融指数（以下、ＭＦＲと略称する）は、好ましくは０．５〜１０．０ｇ／１０分、より好ましくは１．０〜５．０ｇ／１０分である。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分より小さくなると、フィルム製膜時に、他層との積層ムラを生じ易くなる。またＭＦＲが１０．０ｇ／１０分より大きくなると、キャスト時のハンドリング性不良や結晶化度増大による脆化が生じやすくなる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥは、従来のマルチサイト触媒による重合方法や、シングルサイト触媒（カミンスキー触媒、メタロセン触媒）を用いた重合方法により製造することができる。
高圧法低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと略称する）は、ＬＬＤＰＥと同じ、従来のマルチサイト触媒による重合方法や、シングルサイト触媒（カミンスキー触媒、メタロセン触媒）を用いた重合方法により製造することができる。
ＬＤＰＥの密度は、０．９０〜０．９３ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上とすることで優れたフィルムの滑り性が確保でき、加工時のフィルム取り扱い性が良くなるので好ましい。一方、０．９３ｇ／ｃｍ３以下とすることで、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させる効果を発現しやすい。
上記ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合することは、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させ、Ａ層内の凝集破壊強度が向上するので好ましく、ポリエチレン全体に対しＬＤＰＥを３〜３０重量％混合することが好ましい。
本発明のＡ層に、密度が０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥと略称する）を用いた場合は、フィルムの腰、及び耐カールに優れる反面、加工時のロール摩擦によってＨＤＰＥが脱落し白粉を発生させるため、フィルムを汚したり、傷を付けるなどの問題が起こる場合があり、融点がＬＬＤＰＥやＬＤＰＥと比べ高い分、ＥＶＡとの熱接着を行う際の加熱温度を高めに設定するなどの注意が必要である。
次に、本発明のＡ層において、ポリエチレン１００重量部に対して、ポリプロピレン系樹脂を５０〜５００重量部混合することが必要である。ポリプロピレン系樹脂を５０〜５００重量部混合することで、耐熱性が向上するとともに、Ｂ層との密着力を高くすることができる。ポリプロピレン系樹脂が５００重量部を越えると、ＥＶＡとの密着性が不十分となり、５０重量部よりも少ないと耐熱性及びＢ層間の密着力向上の効果が低下する。
本発明でいう耐熱性とは、太陽電池裏面保護シートとして用いた際に、加工工程で実施する１３０〜１７０℃のガラスラミネートなどに耐えうることをいう。より具体的には、前述の通り、バスバーなどの配線を組み込んだ太陽電池モジュールの製造工程において、太陽電池裏面保護シートを構成している樹脂がガラスラミネートなどの際の熱と圧力によって変形するが、初期の厚みを８０％以上維持することが重要である。初期の厚みを保持することで、バスバーなどの配線部材が透けることなく意匠性に優れた太陽電池モジュールとすることができる。また、絶縁破壊電圧や、部分放電電圧などの耐電圧は樹脂の固有値であり、フィルムの厚みと比例関係にあることから、処理前の厚みを担保していることで、初期設計時の電気特性が維持される為、耐熱性は極めて重要である。
加工温度が１３０〜１５０℃の場合には、ポリプロピレン系樹脂の含有量は５０〜２５０重量部の範囲であることが好ましく、更には１００〜２００重量部が好ましい。また、加工温度が１５０〜１７０℃の場合は、ポリプロピレン系樹脂の含有量が２５０〜５００重量部の範囲であることが好ましく、中でも３００〜４５０重量部の範囲であることが更に好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体を挙げることができるが、耐熱性、滑り性やフィルムのハンドリング性、ポリエチレンとの分散性等の点からエチレン・プロピレンブロック共重合体、及びホモポリプロピレンが最も好ましい。
エチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１〜１５モル％の範囲のものが好ましい。エチレン含有量が１モル％よりも少ない場合は、ＬＬＤＰＥまたはＬＤＰＥ、あるいはこれらの混合樹脂への分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が脱落しやすく白粉発生の要因となることがあり、また、ＥＶＡとの接着力が低下することがある。一方、１５モル％を越えると、ＥＶＡと熱融着させたときに、シート厚みが低減し、部分放電電圧が低下することがある。
尚、前記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも小さい場合は、製膜工程において口金の吐出巾よりもフィルム幅が低下（ネックダウン）し、フィルムの安定製造が難しくなるため好ましくない。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも大きい場合は、結晶化速度が増し、脆くなるため好ましくない。
ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４０℃〜１７０℃の範囲にあり、融点がこの範囲にあることにより、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐カール性、ＥＶＡとの熱接着性を向上することが可能になる。融点を１４０℃以上とすることで、Ａ層は耐熱性に優れ、太陽電池用裏面シートとしてＥＶＡと熱融着させたときに、シートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下するといった不具合を抑えることができる。融点を１７０℃以下とすることで、ＥＶＡとの優れた密着力を確保することができる。
また、ポリエチレンに非相溶のポリプロピレン系樹脂を混合することで、フィルム表面に凹凸が生じ、滑り性に優れるという効果ももたらす。これによって、製膜やスリット時に、巻き易く加工性に優れる。一方、滑り性が悪い場合は、スリットなどで混入したエアーが抜けにくい為に、抜けなかったエアーによってフィルム形状が部分的に変形したり、場合によってはフィルム同士がブロッキングし、剥がす際に傷がつく場合がある。
本発明におけるＡ層の表面平均粗さＲａとしては、０．１０〜０．３０μｍであることが、加工時のフィルムのハンドリング機能を満足させるので好ましい。
本発明におけるＡ層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善させる目的で平均粒子径１〜５μｍの無機または有機粒子を、Ａ層の樹脂成分に対し０．１〜１０重量％添加してもよい。無機粒子としては、たとえば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機粒子や、有機粒子として、スチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸などの架橋有機粒子などを用いることができる。中でもケイ酸アルミニウムの無機粒子の使用が樹脂への分散性から好ましい。平均粒子径が１μｍ未満ではフィルムの滑り性が向上する効果が低く、また、平均粒子径が５μｍより大きいと、粒子がフィルムから脱落して汚染や、傷の原因となるため注意が必要である。
また、Ａ層樹脂成分に対し、有機化合物の滑剤を０．１〜１０重量％添加することができる。有機化合物の滑剤としては、ステアリン酸アミド、ステアリン酸カルシウム等を挙げることができる。
次に、本発明におけるＢ層は、着色化剤を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０重量％未満であるものが耐熱性の点から好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としてエチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１５モル％以下であるものが耐熱性の点から好ましい。
また、フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて結晶核剤を添加することもできる。この場合は、α晶の結晶核剤が好ましく、具体的にはソルビトール系、シクロペンタジエン系の結晶核剤を挙げることができる。
ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲であることが、Ａ層および後記するＣ層との共押出時の積層性から好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも小さい場合は、製膜工程において、口金から溶融押出したフィルムがネックダウンし、フィルムの幅方向の厚みむらが悪化したりして、安定製膜が難しくなるため好ましくない。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも大きい場合は、結晶化速度が増し、脆くなるため好ましくない。
本発明のＢ層で用いられる着色化剤は、酸化チタン、硫酸バリウム、カーボンブラック、フタロシアニン系化合物など、無機系、有機系いずれの着色剤をも挙げることができる。その中でも、酸化チタン粒子が最も好ましく、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られており、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。
本発明で用いられる酸化チタンは、光触媒作用によって樹脂を劣化させる可能性があることから、光触媒作用を抑制する目的で、表面被覆処理されていることが好ましく、その組成は限定されないが、酸化ケイ素やアルミナ、または酸化亜鉛などの無機酸化物であることが好ましい。表面被覆剤の被覆方法についても特に限定されたものではなく、公知の方法で得られた酸化チタン粒子を使用することができる。
更に、酸化チタン粒子の安定化の目的から、例えばヒンダードアミン系などの光安定剤を樹脂中に添加することもできる。但し、この際には酸化チタン粒子の二次凝集を招かないよう選定することが重要である。
本発明で用いられる着色化剤粒子の平均粒子径は０．２〜０．７μｍのものが好ましく、可視光の反射率を高める目的においては、０．２５〜０．３５μｍのものがより好ましい。また、太陽電池用裏面保護シートとして用いたときに、放熱性を付与する為に赤外光の反射率を高めることが好ましく、平均粒子径が０．３５〜０．７μｍのものがより好ましい。必要に応じて、この２種類の粒子径を混ぜることで、可視光、及び赤外光の反射率を高めることができるため好ましい。平均粒子径が０．２μｍより小さいと、酸化チタン粒子などは活性度が高くなり樹脂劣化を招く要因となり好ましくない。また、平均粒子径が０．７μｍを越えると樹脂への分散性が悪化して、フィルム製造時に用いるフィルタの目詰まりの原因となるため好ましくない。
また、本発明で用いられるＢ層の着色化剤の添加量は、その比重によって左右されるものの、５〜５０重量％の範囲であることが必要であり、中でも１０〜３０重量％の範囲がより好ましい。添加量を５重量％以上とすることで十分な白色化と光反射効果が得られ、バスバーなどの配線材料の透けがなく意匠性に優れたものとすることができる。一方、５０重量％を上限とすることは、これ以上添加しても白色化、隠蔽性は向上せず、また着色化剤が樹脂へ十分分散し、安定した製膜性を確保することができることによる。
また、Ｂ層には、本フィルムを製膜する際に発生するスリット屑などを回収原料として用いることもできる。具体的には、スリット屑などをペレタイズし、本フィルムのＢ層に５〜７０重量％添加することが、経済性が優れるため好ましいが、このときＢ層中のポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０重量％未満とすることが耐熱性を維持する上で好ましい。該ペレタイズの方法は、断裁したものを溶融押出後、カッティングする方法が一般的であるが、本方法に限定されるものではない。
次に、本発明におけるＣ層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｂ層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる１種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が７０重量％以上含有されることが、耐熱性の点から好ましいが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からホモポリプロピレン単独が最も好ましい。ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。融点を１５０℃以上とすることで耐熱性に優れ、太陽電池用裏面シートとしてＥＶＡと熱融着させたときの温度と圧力によってシートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下することがなく好ましい。融点が１７０℃を越えるものとして高立体規則性のホモポリプロピレンがあり、その際、Ｂ層との結晶化度の差が大き過ぎて、フィルムのカールが大きくなって巻き取り性に問題が生じたり、また、他基材との接着性も低下することがあるので注意が必要である。
該ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分よりも小さい場合は、製膜工程においてネックダウンし、フィルムの安定製造が難しくなることがある。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分よりも大きい場合は、結晶化速度が増し、脆くなることがありいずれも製膜工程で注意が必要である。
また、フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて結晶核剤を添加することもできる。この場は、α晶の結晶核剤が好ましく、具体的にはソルビトール系、シクロペンタジエン系の結晶核剤を挙げることができる。該結晶核剤の添加量は樹脂に対して０．１〜３．０重量％の範囲で選択できる。
本発明のポリオレフィン系多層樹脂フィルムを太陽電池裏面保護シート材料として使用する際には、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層に変色防止、強度維持の点から、公知の酸化防止剤を添加することが好ましい。酸化防止剤としては、フェノール系、芳香族アミン系、チオエーテル系、リン系などがあり、少量配合で効果を高めるため、２種以上のものを併用するのが好ましい。例えば、フェノール系とリン系の併用は好ましく、リン−フェノール系酸化防止剤を挙げることができる。本酸化防止剤としては、住友化学製“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を添加することが、押出時の熱安定性や耐候性が向上するので好ましい。添加量は各層の樹脂に対して、０．０５〜０．３５重量％の範囲が好ましい。添加量が０．０５重量％未満では効果が低く、０．３５重量％を超えると分散性が悪化する場合がある。
また、本発明のおけるＡ層、Ｂ層、及びＣ層の少なくとも１つ以上の層には、太陽電池裏面保護シート材料に使用する際には、変色防止、耐候性向上の点から、上述した以外に他の添加剤を含むものであってもよい。
上記他の添加剤としては、光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤を挙げることができる。光安定剤としては、樹脂中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものを用いることができる。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等から選択される１種類または２種類以上を組み合わせたものを使用することができる。中でもヒンダードアミン系化合物を用いることが好ましい。特にＢ層に光安定剤を０．５〜５．０重量％の範囲で混合すると、着色化剤に酸化チタンを所用した際に該酸化チタンが安定化し、長期耐候性が付与されるので好ましい。添加量が０．５重量％未満では、光安定剤としての効果が不十分であり、また５．０重量％を超えるとブリードアウトや酸化チタンなどの無機粒子の凝集の原因となることがある。
上記紫外線吸収剤としては、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、樹脂中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものを用いることができる。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および、超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種類以上のものを使用することができる。
また、上記熱安定剤としては、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスフォナイト、および、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤、８−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤を挙げることができる。また、これらを１種類または２種類以上を用いることもできる。中でも、リン系熱安定剤およびラクトン系熱安定剤を併用して用いることが好ましい。
上記紫外線吸収剤、熱安定剤等の混合物の含有量としては、各層の樹脂組成に対して、０．０１〜１０．０重量％の範囲内が好ましい。
また、本発明のフィルムには必要に応じて、難燃剤を添加することができる。難燃剤としては特に限定されるものではなく、有機難燃剤、無機難燃剤など公知の技術が適用できる。有機難燃剤の例としては、塩素原子や臭素原子を分子中に１個以上含むもの、例えば塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、ヘキサクロロエンドメチレンテトラヒドロフタル酸、パークロロペンタシクロデカン、四塩化無水フタル酸などや、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート等の芳香環を有しかつ該芳香環に直接ハロゲン原子が結合していないモノマーやポリマー、１，１，２，２−テトラブロモエタン、１，４−ジブロモブタン、１，３−ジブロモブタン、１，５−ジブロモペンタン、α−ブロモ酪酸エチル、１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロデカン等の芳香環を持たないものが挙げられる。
また、無機難燃剤の例としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化無機塩、リン酸アンモニウム、リン酸亜鉛などのリン酸化物、赤リン、三酸化アンチモンや膨張黒鉛などが挙げられる。
有機難燃剤及び無機難燃剤の単独、又は混合物の配合量は、各層の樹脂に対して５〜３０重量％の範囲が好ましい。添加量が５重量％未満では添加効果がなく、３０重量％をこえると分散性が悪化したり、難燃剤による着色が起こる場合がある。
本発明のフィルムの厚みは、用いられる太陽電池の構造によって変わるものの、１０〜２００μｍの範囲が好ましく、更に、２０〜１５０μｍの範囲がフィルム製造面や、他基材とのラミネート加工性から好ましい。
本発明のフィルムはＡ層／Ｂ層／Ｃ層から構成されており、その積層比は特に限定されないが、Ａ層、Ｃ層がそれぞれ５〜２０％、Ｂ層が９０〜６０％の範囲であることが好ましい。上述の通り、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層とすることで、着色化剤を含有するＢ層を、Ａ層、およびＣ層で挟むことにより、製造時の口金における、粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染や、フィルムの傷といった品質問題を回避できる。
本発明のフィルムのヤング率の値としては、３００〜１０００ＭＰａの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性の点で好ましい。
本発明のフィルムを太陽電池裏面保護シートとして用いる場合、Ａ層が太陽電池の入射面側になるように構成する。入射面側に使用する充填材であるＥＶＡとＡ層が接することで、優れた熱接着性を有することができる。
また、Ｃ層に易接着処理を施すことが、他素材との接着剤による接着性を向上させる目的から好ましく、易接着処理としては、コロナ放電処理、プラズマ処理、化学処理などの方法が挙げられるが、中でも低コストなコロナ放電処理が好ましい。このときの濡れ張力は、３５〜５５ｍＮ／ｍの範囲であることが好ましい。
本発明のフィルムは、他基材と接着剤や熱融着などの方法でラミネートして用いることができる。他基材としては、アルミ箔、紙、熱可塑性樹脂フィルムなどを挙げることができる。熱可塑性樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリプロピレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリ−１，４−シクロヘキシレンジメチレンテレフタレートなどのポリエステル、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体などのスチレン系樹脂、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリエーテル、ポリウレタン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステル、ポリ塩化ビニル、ポリメタクリル酸エステル、変性ポリフェニレンエーテル、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミド、ポリイミドおよびこれらを主たる成分とする共重合体、またはこれら樹脂の混合等を挙げることができる。特に本発明においては、寸法安定性や機械的特性が良好である点よりポリエステルが好ましく、特に二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下、ＰＥＴフィルムと略称する）が好ましい。
上記本発明のフィルムとＰＥＴフィルムとを積層した太陽電池裏面保護シートのＡ層面側の５６０ｎｍでの光反射率は８５％以上であることが好ましく、より好ましくは９０％以上である。Ａ層面の５６０ｎｍでの反射率が８５％以上であることにより、太陽電池の発電効率が上がり好ましい。
以下、本発明のポリオレフィン系樹脂多層フィルムを製造する方法を具体的に説明する。なお、本発明のフィルムの製造方法はこれに限定されるものではない。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１１０℃〜１３０℃の範囲のＬＬＤＰＥ１００重量部に、ポリプロピレン系樹脂５０〜５００重量部を混合した樹脂混合物を用いる。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１４０℃〜１７０℃の範囲のポリプロピレン系樹脂に着色化剤として、ルチル型の酸化チタン５〜５０重量％と、酸化防止剤として、“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を０．０５〜０．３５重量％の範囲で混合した樹脂混合物を用いる。
Ｃ層に使用する樹脂としては、融点が１５０〜１７０℃のポリプロピレン系樹脂を用いた。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０〜２８０℃の範囲にて溶融する。そしてポリマー管の途中に設置したフィルタを通して異物や、粗大無機粒子などを除去した後、マルチマニホールド型のＴダイあるいはＴダイ上部に設置したフィードブロックにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層型の３種３層積層を行いＴダイより回転金属ロール上に、Ｃ層側を金属ロール面側にして吐出して未延伸フィルムを得る。この際、回転金属ロールは表面温度が２０〜６０℃に制御することが、Ｃ層の金属ロールへの粘着をおこさず、結晶性を高めるので好ましい。また、溶融ポリマーを金属ロールに密着させるため、非金属ロール側からエアーを吹き付ける方法や、ニップロールを使用することが好ましい。
このように得られた本発明のフィルムのＣ層には、他基材と貼り合わせるために空気中または窒素ガス、炭酸ガスの１種以上の雰囲気中でコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を３５ｍＮ／ｍ以上にして巻き取る。
本発明のポリオレフィン系樹脂多層フィルムは、太陽電池裏面保護シートに好適に用いることができる。太陽電池裏面保護シートとしては、例えば、厚みが２５〜２５０μｍの耐加水分解性ＰＥＴフィルム（東レ（株）：“ルミラー”Ｘ１０Ｓ）と本発明のポリオレフィン系多層積層フィルムを公知の接着剤を用いてドライラミネートしたものとして使用することができる。
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。
（１）フィルム厚みおよび厚み構成比率
フィルム厚みは、ダイヤルゲージ（ピーコック社製、ＲＩＧＨＴＵＰ ＤＩＡＬ ＧＡＵＧＥ）を用い、ＪＩＳ Ｋ７１３０（１９９２年）Ａ−２法に準じて、フィルムの任意の１０ヶ所について厚さを測定した。その平均値を１０で除してフィルム厚みとし、μｍ単位の少数点以下を四捨五入した。また、積層フィルムの場合の各層の厚みは、積層フィルムをエポキシ樹脂に包埋しフィルム断面をミクロトームで切り出し、該断面を偏光顕微鏡（ニコン社製、ＥＣＬＩＰＳＥ（エクリプス）Ｅ４００ ＰＯＬ）で２００倍の倍率で観察し、積層各層の厚み比率を求めた。
（２）密度測定方法
密度は、（ＡＳＴＭ） Ｄ１５０５にて測定した。
（３）ＭＦＲの測定方法
ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥの溶融指数（ＭＦＲ）は、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８に則り１９０℃、２．１６ｋｇにて、また、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンブロック共重合体、エチレン・プロピレンランダム共重合体のＭＦＲは２３０℃ ２．１６ｋｇにて測定した。
（４）融点測定
使用する樹脂の融点を示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ−６０）を用いて、２０℃から１０℃／分の速度で昇温し、３００℃まで加熱した際の融解ピークの最も高いピーク温度を融点とした。
（５）太陽電池バックシートの製造方法
二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ（株）製 、“ルミラー”Ｘ１０Ｓ １２５μｍ）に２液硬化タイプ接着剤（大日本インキ化学工業（株）製、ＬＸ−９０３／ＫＬ−７５＝８／１）を固形分塗布厚み６μｍで塗布し、８０℃で乾燥後に、本発明のポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層側のコロナ処理面と重ね合わせて、１対の加圧ロール間に通して積層体を作成した。該積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応を促し、太陽電池裏面保護シートとした。
（６）反射率
（５）で得られた太陽電池裏面保護シートのＡ層面について、分光光度計（日立製作所製 Ｕ−３４１０）に、φ６０積分球（日立製作所社製、１３０−０６３２）および１０度傾斜スペーサーを取り付けた状態で５６０ｎｍの絶対反射率を３回測定した平均値を求めて反射率とした。合否判断として、反射率が８５％以上を合格、８５％未満を不合格とした。
（７）耐熱性試験
図１に示すように、（５）で作成した太陽電池裏面保護シートＦを用いて、太陽電池裏面保護シートＦのＡ層がＥＶＡの層Ｂと接するように、ガラス板Ａ／ＥＶＡ（サンビック（株）製、ＰＶ−４５ＦＲ００Ｓ ４５０μｍ）の層Ｂ／銅板Ｃ（２ｍｍ幅×厚さ０．６ｍｍ）／ＥＶＡの層Ｂ（４５０μｍ）／ポリオレフィン系樹脂多層フィルムＤと二軸延伸ＰＥＴフィルムＥとからなる太陽電池裏面保護シートＦを図１に示す順に積層し、（株）エヌ・ピー・シー製、太陽電池モジュールラミネーター（ＬＭ−５０Ｘ５０−Ｓ）に設置後、真空時間４分、制御時間１分、プレス時間１５分、温度１４０℃の条件にて加熱圧着した。圧着後、室温冷却し、疑似モジュールを作成した。
上記方法で各水準１０枚作成し、太陽電池裏面シート側から２０００ｌｘのＬＥＤ光源（スワン電器社製、レディックエグザーム ＬＥＤデスクライトＬＥＸ−９５１ＷＨ Ｇａｒａｇｅ）を用いた反射光による目視観察した。透けの判定として、下記の基準により、銅板の色が全くみえないものを合格とし、銅板の色が部分的にでも目視できるものは透けていると判定した。
＋＋：１０枚全てで銅板の透けがない。
＋ ：１０枚中１枚銅板の透けがある。
− ：１０枚中２枚以上銅版の透けがある
（８）厚み観察
（７）で得られた疑似モジュール積層体のガラス面側のＥＶＡに予め片刃で亀裂を入れた後、裏面シート側から再度片刃を用いて切断した。その後、銅板に重なった部分の切断面を偏光顕微鏡（ニコン社製、ＥＣＬＩＰＳＥ（エクリプス）Ｅ４００ ＰＯＬ）で２００倍の倍率で観察し、フィルムの全体の厚みを処理前後で比較し、下記の基準により判定した。
＋＋：厚み変化が−５％未満
＋ ：厚み変化が−５％以上−２０％未満
− ：厚み変化が−２０％以上
（９）ＥＶＡとの熱接着強度測定
（７）で作成した疑似モジュールを用いて、太陽電池裏面シートとＥＶＡの接着強度を下記の通り測定した。
裏面シート側から１５ｍｍ幅にてサンプルカットを実施し、太陽電池裏面シート／ＥＶＡ層間にて剥離し、室温条件下にてＯＲＩＥＮＴＥＣ社製テンシロンＰＴＭ−５０を用いて、剥離角度１８０°、剥離スピード３００ｍｍ／ｍｉｎで剥離し、接着強度を評価して、下記の基準により判定した。
＋＋：剥離強度が７０Ｎ／１５ｍｍ以上
＋ ：剥離強度が７０Ｎ／１５ｍｍ未満、４０Ｎ／１５ｍｍ以上
− ：剥離強度が４０Ｎ／１５ｍｍ未満。
−−：ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの積層界面で剥離する。
（１０）アイスーパー照射１４４時間後の色調変化測定
（５）で作成した太陽電池裏面保護シートを５０ｍｍ×５０ｍｍの大きさにサンプルカットし、本試験片をアイスーパーＵＶテスター（岩崎電気株式会社製）（照射強度：１００ｍＷ／ｃｍ2、照射距離：２４０ｍｍ）にて、１４４時間行い、耐候性試験後の色差ΔＥを、分光測色計（コニカミノルタ製 ＣＭ−５）を用いて測定した。測定結果から、下記の基準により判定した。
＋＋：ΔＥが、３．０未満
＋ ：ΔＥが、３．０以上５．０以下
− ：ΔＥが、５．０以上
以下、本発明の実施例、及び比較例について説明する。
（酸化チタンマスタバッチＡの製造方法）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０重量％と、無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業社製、ＦＴＲ−７００）６０重量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＡを製造した。
（酸化チタンマスタバッチＢの製造方法）
融点１２２℃、密度０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分ＬＬＤＰＥ４０重量％と無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業社製、ＦＴＲ−７００）６０重量％を二軸押出機にて２１０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＢを製造した。
（ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＡの製造方法）
融点１２２℃、密度０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分ＬＬＤＰＥ９０重量％とヒンダードアミン系化合物（チバジャパン製 チヌビン（登録商標）６２２−ＬＤ）１０重量％を二軸押出機にて２１０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチを製造した。
（ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＢの製造方法）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレンとヒンダードアミン系化合物（チバジャパン製 チヌビン（登録商標）６２２−ＬＤ）１０重量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチを製造した。
（ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＡの製造方法）
融点１２２℃、密度０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分ＬＬＤＰＥ９０重量％とベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバジャパン製 チヌビン（登録商標）３２６）１０重量％を二軸押出機にて２１０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチを製造した。
（ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＢの製造方法）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレンとベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤（チバジャパン製 チヌビン（登録商標）３２６）１０重量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチを製造した。
（ナノ亜鉛チタンマスタバッチＡの製造方法）
融点１２２℃、密度０．９２２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分ＬＬＤＰＥ９０重量％と平均粒径０．０２μｍの酸化亜鉛粒子（堺化学製 ＮＡＮＯＦＩＮＥ（登録商標）１００−ＬＰ）１０重量％を二軸押出機にて２１０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチを製造した。
（ナノ亜鉛チタンマスタバッチＢの製造方法）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン９０重量％と平均粒径０．０２μｍの酸化亜鉛粒子（堺化学製 ＮＡＮＯＦＩＮＥ（登録商標）１００−ＬＰ）１０重量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチを製造した。
（実施例１）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部（ポリエチレン合計１００重量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体（以下、ＥＰＣと略称する）１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン（以下、Ｈ−ＰＰと略称する）１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂（以下、Ｂ−ＰＰと略称する）を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
本発明で得たサンプルフィルムのコロナ処理面と二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ(株)製、“ルミラー”Ｘ１０Ｓ １２５μｍ）を２液硬化タイプ接着剤（大日本インキ化学工業（株）製、ＬＸ−９０３／ＫＬ−７５＝８／１）を固形分塗布厚６μｍで塗布、乾燥し、積層体を作成した。
積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応を促し、本発明の太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例２）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥ１００重量部に対し、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１５０重量部の樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部に対して、融点が１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰ１００重量部、及び酸化チタンマスタバッチＡ２０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は５．５重量％である。
Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰ１００重量部に対して、融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰを１００重量部混合した樹脂混合物を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例３）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ７０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを３０重量部（ポリエチレン合計１００重量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ２００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ４８重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１９．５重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝２０％／６０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。 本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例４）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ９７重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを３重量部（ポリエチレン合計１００重量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１６４℃の密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３ｇ／１０分のＨ−ＰＰ５０重量部の樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は３０．０重量％である。
Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例５）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰ２００重量部の樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は４５．０重量％である。
Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ１００重量部に対して、融点が１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部の樹脂混合物を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイ導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例６）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１３１℃、密度０．９５６ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＨＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として、融点１６４℃の密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ３ｇ／１０分のＨ−ＰＰ５０重量部の樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ２５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１２．０重量％である。
Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。ただし、Ａ層にＬＤＰＥや、ＬＬＤＰＥに較べて融点の高いＨＤＰＥを処方しているため、ガラスラミネート試験後の、Ａ層とＥＶＡの接着性が若干劣る結果となった。
（実施例７）
実施例１のフィルムを、２６０℃の単軸溶融押出機を用いて溶融した後、ペレタイズしたものを回収原料とした。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部に対して、前記回収原料を５０重量部、酸化チタンマスタバッチＡ２１重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。また、Ａ層、Ｃ層については、実施例１と同処方、同組成のポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例８）
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部に対して、融点が１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを５０重量部、酸化チタンマスタバッチＡ２１重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は７．４重量％である。また、Ａ層、Ｃ層については、実施例１と同処方、同組成のポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
ただし、Ｂ層のポリプロピレン系樹脂において、ポリエチレンの含有量が３２重量％であり、耐熱性が若干劣る結果となった。
（実施例９）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ３５０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。また、Ｂ層、Ｃ層については、実施例１と同処方、同組成のポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１０）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、ポリプロピレン系樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰ５００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。また、Ｂ層、Ｃ層については、実施例１と同処方、同組成のポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、表１に示したように本発明の必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１１）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部に対して、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＡ１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量は５．０重量％である。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ３５重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＢ６５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量は５．０重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、実施例１と同様に、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１２）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ７０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部、ナノ酸化亜鉛マスタバッチＡ１０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ナノ酸化亜鉛の添加量は０．５重量％である。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ２．５重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部、ヒンダードアミン系紫外線吸収剤マスタバッチＢ６５重量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＢ３２．５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量は５．０重量％、ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は２．５重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、Ｂ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、実施例１と同様に、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１３）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ２０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部、ヒンダードアミン系紫外線吸収剤マスタバッチA１０重量部、ナノ酸化亜鉛マスタバッチＡ５０重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部、を混合した樹脂混合物を用いた。ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％、ナノ酸化亜鉛の添加量は２．５重量％であった。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ６１重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＢ６．５重量部、及びナノ酸化亜鉛マスタバッチＢ３２．５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％、ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％、ナノ酸化亜鉛の添加量は２．５重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、実施例１と同様に、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１４）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ７０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＡ１０重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％である。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ９３．５重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＢ６．５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％、ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、実施例１と同様に、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（実施例１５）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６０重量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０重量部、ヒンダードアミン系マスタバッチマスタバッチＡ１０重量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＡ１０重量部、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量は０．５重量％である。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ８７重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡ３０重量部、ヒンダードアミン系光安定剤マスタバッチＢ６．５重量部、及びベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤マスタバッチＢ６．５重量部を混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％、ヒンダードアミン系光安定剤の添加量は０．５重量％、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤の添加量は０．５重量％である。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、実施例１と同様に、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムのＣ層の片面にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムをＥＶＡと熱接着を行い、耐熱性を含む総合評価結果を表１に示した。表から明らかなように、本発明のフィルムは、太陽電池裏面保護シートとして必要な要件を全てクリアしていた。
（比較例１）
Ａ層およびＣ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ２０重量部の樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１１６℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＢ３０重量部の樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融押出を行い、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
該多層フィルムの一方のＡ層にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
本発明で得たサンプルフィルムのコロナ処理面と二軸延伸ポリエステルフィルム（東レ社製“ルミラー”Ｘ１０Ｓ １２５μｍ）を２液硬化タイプ接着剤（大日本インキ化学工業（株）製ＬＸ−９０３／ＫＬ−７５＝８／１）を固形分塗布厚６μｍで塗布、乾燥し、積層体を作成した。
積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応及び接着剤層内の発泡を促し、本発明の太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムはＡ層ポリプロピレン系樹脂の含有量が少なく、またＣ層に相当する部分もポリエチレンを主体とする樹脂からなり、またＢ層がＬＤＰＥであるため、耐熱性が劣り、厚み変化が２０％以上あり、銅板の透けが２枚以上認められた。各比較例の結果を表２に示す。
（比較例２）
Ａ層は比較例１と同処方とした。Ｂ層に使用する樹脂を、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡを３０重量部混合した樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。
Ｃ層樹脂に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対し、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ５０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型のＴダイにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムは、耐熱性試験においては銅板の透けなど発生しなかったが、接着性において、ＥＶＡとの接着性は優れるものの、ポリプロピレン主体となるＢ層と、ポリプロピレン系樹脂が２０重量部と少なくポリエチレン主体となるＡ層の界面で容易に剥離してしまった。
（比較例３）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣを用いた。Ｂ層に使用する樹脂は、比較例２のＢ層と同処方とした。また、Ｃ層は融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰを用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率が Ａ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。本フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面用保護シートとした。本フィルムは、Ａ層にポリエチレンが添加されていないため、ＥＶＡと十分な密着力が認められなかった。
（比較例４）
Ａ層およびＣ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ５５０重量部を混合した樹脂混合物を用いた。Ｂ層に使用する樹脂として、比較例２のＢ層と同処方とした。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。本フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。
本フィルムは、ＥＶＡとの接着性試験において、Ａ層のポリプロピレン系樹脂の添加量が５５０重量部と多いために、Ａ層とＥＶＡで界面剥離し、十分な接着強度が得られなかった。
（比較例５）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ１００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層の樹脂組成として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のＨ−ＰＰ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡを３重量部を混合した樹脂混合物を用いた。
Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いて、実施例１と同製法で太陽電池裏面保護シートを得た。着色化剤である酸化チタンの添加量は１．７重量％である。
本フィルムは、酸化チタンの濃度が少ないために、耐熱性試験前から銅板の透けが認められたので好ましくないと判断した。
（比較例６）
比較例５において、Ｂ層の酸化チタンマスタバッチＡを６００重量部にした以外は、同処方、同製法の太陽電池用裏面保護シートを得た。着色化剤である酸化チタンの添加量は５１．４重量％である。
本フィルムは、フィルム製造工程において酸化チタンの濃度が高い為に凝集物が多発し、凝集物が口金につまり穴あきが発生したため、フィルムを採取することができなかった。
（比較例７）
Ａ層は実施例１と同処方とした。Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１１６℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥ１００重量部に対して、酸化チタンマスタバッチＢ３０重量部の樹脂混合物を用いた。着色化剤である酸化チタンの添加量は１３．８重量％である。Ｃ層は比較例５と同処方とした。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型のＴダイにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、耐熱性試験においては銅板の透けが発生した。更に、Ｂ層とＣ層の界面で剥離が認められた。
（比較例８）
Ａ層、及びＢ層は実施例１と同処方とした。Ｃ層に使用する樹脂としては、融点が１１６℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分のＬＤＰＥを用いた。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型のＴダイにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／７０％／２０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、ＥＶＡとの接着性試験において、Ｂ層とＣ層の界面での剥離が認められた。
（比較例９）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ１００重量部に対して、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分、エチレン含有量４モル％のＥＰＣ６００重量部を混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層は実施例１と同処方とした。Ｃ層は使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のＢ−ＰＰを用いた。このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融押出を行い、マルチマニホールド型のＴダイにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層＝２０％／７０％／１０％であるフィルム厚みが１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。フィルムを実施例１と同じ方法で太陽電池裏面保護シートとした。本フィルムは、ＥＶＡとの接着性試験において、Ａ層とＥＶＡの密着力が低かった。
Figure 0005732402
Figure 0005732402
Ａ：ガラス板
Ｂ：ＥＶＡの層
Ｃ：銅板
Ｄ：ポリオレフィン系樹脂多層フィルム
Ｅ：二軸延伸ＰＥＴフィルム
Ｆ：太陽電池裏面保護シート

Claims (4)

  1. 太陽電池の封止材として用いられている樹脂と熱接着される層であるＡ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるフィルムであって、Ａ層がポリエチレン１００重量部に対して、融点が１４０℃〜１７０℃の範囲にあるポリプロピレン系樹脂を５０〜５００重量部を混合した樹脂組成物からなり、前記Ａ層のポリエチレンが、直鎖状低密度ポリエチレン、又は高圧法低密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂からなり、Ｂ層が着色化剤の添加量が５〜５０重量％であるポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなることを特徴とする太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルム。
  2. 前記Ｂ層のポリプロピレン系樹脂組成物において、ポリプロピレン系樹脂が、ホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいは、これらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０重量％未満である樹脂からなることを特徴とする、請求項１に記載の太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルム。
  3. ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの少なくとも１つ以上の層に紫外線吸収剤を添加していることを特徴とする、請求項１または２に記載の太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルム。
  4. 多層フィルムの少なくとも１つ以上の層に光安定剤を添加していることを特徴とする、請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池裏面保護シート用ポリオレフィン系樹脂多層フィルム。
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