WO2015008614A1 - 太陽電池モジュール用裏面保護シート - Google Patents

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WO2015008614A1
WO2015008614A1 PCT/JP2014/067512 JP2014067512W WO2015008614A1 WO 2015008614 A1 WO2015008614 A1 WO 2015008614A1 JP 2014067512 W JP2014067512 W JP 2014067512W WO 2015008614 A1 WO2015008614 A1 WO 2015008614A1
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WO
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layer
resin
solar cell
sheet
film
Prior art date
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PCT/JP2014/067512
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English (en)
French (fr)
Inventor
谷口幸司
田中茂
馬場祐輔
三宅直史
加藤康平
奥津渉
範垂音
Original Assignee
東レフィルム加工株式会社
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Publication date
Application filed by 東レフィルム加工株式会社 filed Critical 東レフィルム加工株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L31/00—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof
    • H01L31/04—Semiconductor devices sensitive to infrared radiation, light, electromagnetic radiation of shorter wavelength or corpuscular radiation and specially adapted either for the conversion of the energy of such radiation into electrical energy or for the control of electrical energy by such radiation; Processes or apparatus specially adapted for the manufacture or treatment thereof or of parts thereof; Details thereof adapted as photovoltaic [PV] conversion devices
    • H01L31/042—PV modules or arrays of single PV cells
    • H01L31/048—Encapsulation of modules
    • H01L31/049—Protective back sheets
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E10/00—Energy generation through renewable energy sources
    • Y02E10/50—Photovoltaic [PV] energy

Definitions

  • the present invention relates to a back surface protective sheet for a solar cell module, and more specifically, with a filler sheet inside a solar cell module even after being exposed to a temperature change between a high temperature and high humidity environment or between a high temperature and a low temperature. It is related with the back surface protection sheet for solar cell modules excellent in contact
  • a solar cell module uses a photovoltaic element such as a crystalline silicon solar cell element or an amorphous silicon solar cell element, a surface protection sheet, a filler sheet such as ethylene / vinyl acetate copolymer resin, a solar cell element, It is manufactured by a method in which a filler sheet and a back surface protective sheet layer are laminated in this order, and vacuum suction is performed and thermocompression bonding is performed for integration.
  • a back surface protection sheet that constitutes a solar cell module, a plastic base that is light in weight and excellent in electrical characteristics and strength has been generally used.
  • Patent Documents 1 and 2 disclose a back protective sheet for a solar cell module in which a specific polyolefin resin film and a biaxially stretched polyethylene terephthalate film are laminated.
  • the back surface protection sheet for solar cell modules protects the solar cell module from the back surface and has the functions of preventing the ingress of water vapor and deterioration due to ultraviolet rays.
  • the back surface protection sheet exhibits these functions over a long period of time. In order to achieve this, a property of firmly bonding to the filler sheet is required. For this reason, the certification body conducts high-temperature and high-humidity tests (85 ° C 85% RH) and dew condensation freezing tests (85 ° C 85% RH and -40 ° C repetition) as long-term reliability tests. In order to deal with these tests, solar cell module manufacturers place importance on the adhesion strength with the filler sheet after the long-term reliability test.
  • Patent Documents 3, 4, and 5 are intended to improve the adhesion between the filler sheet and the back surface protection sheet, but the adhesion after being exposed to a high-temperature and high-humidity environment. The sex was insufficient.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems of the prior art, and is an ethylene / vinyl acetate copolymer resin that is a filler sheet even when exposed to a high temperature / high humidity environment and a temperature change between high temperature / low temperature. It aims at providing the back surface protection sheet for solar cell modules excellent in adhesiveness with a sheet
  • the present invention is a back protective sheet for a solar cell module in which a polyolefin resin film and a plastic film are laminated, wherein the polyolefin resin film comprises at least two layers of A layer / B layer, and the A layer is (a A solar cell comprising: a) a polyethylene resin and (b) a polypropylene resin, wherein the B layer on the plastic film side is made of a polypropylene resin, and (b) the melting point of the polypropylene resin is in the range of 145 ° C. or less. It is a back surface protection sheet for modules.
  • the present invention relates to an ethylene / vinyl acetate copolymer resin (hereinafter sometimes abbreviated as EVA) sheet which is a filler sheet even when exposed to a high temperature / high humidity environment or a temperature change between high temperature / low temperature,
  • EVA ethylene / vinyl acetate copolymer resin
  • the present invention is a back surface protection sheet for a solar cell module in which a polyolefin resin film and a plastic film are laminated, and the polyolefin resin film is a polyolefin resin film comprising at least two layers of A layer / B layer.
  • a layer is made of (a) polyethylene resin and (b) polypropylene resin
  • B layer on the plastic film side is made of polypropylene resin
  • the melting point of polypropylene resin is in the range of 145 ° C. or less. It is the back surface protection sheet for solar cell modules characterized by the above-mentioned.
  • the polyolefin resin film in the present invention is a polyolefin resin film having a structure of at least two layers of A layer / B layer. That is, A layer / B layer or A layer / B layer / C layer is representative, but the configuration of two layers of A layer / B layer is essential, and if necessary, the number of layers is further increased to 4 or more. Can be increased.
  • the main purpose of the A layer of the polyolefin resin film is to ensure adhesion to the filler sheet, and the B layer is to ensure heat resistance.
  • the melting point of the (a) polyethylene resin in the A layer of the polyolefin resin film is more preferably in the range of 100 to 130 ° C. If the melting point is 100 ° C. or higher, the thickness of the back surface protection sheet is difficult to reduce when thermocompression bonding with the filler sheet, and the withstand voltage characteristics can be easily secured. It is excellent in the adhesive strength improvement effect with a filler sheet as it is 130 degrees C or less.
  • examples of the (a) polyethylene resin used for the A layer of the polyolefin resin film include high pressure method low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, or a mixed resin thereof. .
  • linear low density polyethylene is more preferable.
  • Linear low density polyethylene (hereinafter sometimes abbreviated as LLDPE) is a copolymer of ethylene and ⁇ -olefin, and it is an ⁇ -olefin having 4 to 20 carbon atoms, preferably 4 to 8 carbon atoms. More preferred are copolymers of 1-butene, 1-pentene, 4-methyl-1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-butene, and the like. Examples thereof include copolymers with decene. These ⁇ -olefins can be used alone or in combination. In particular, 1-butene, 1-hexene, 1-octene and the like are more preferably used from the viewpoint of polymerization productivity.
  • the melting point of the (b) polypropylene resin of the A layer of the polyolefin resin film is 145 ° C. or less.
  • the melting point of the (b) polypropylene resin of the A layer is preferably in the range of 120 to 140 ° C. When the melting point is 120 ° C.
  • the A layer has sufficient heat resistance, and it is difficult to cause a partial decrease in the thickness of the back surface protection sheet when it is thermocompression bonded with the filler sheet as the back surface protection sheet. Easy to secure characteristics. Moreover, adhesive strength with a filler sheet can be made still stronger by making melting
  • the (b) polypropylene resin in the A layer of the polyolefin resin film is at least selected from an ethylene / propylene random copolymer, an ethylene / propylene / butene random copolymer, and an ethylene / propylene block copolymer.
  • One or more resins are preferable, and among them, an ethylene / propylene random copolymer or an ethylene / propylene / butene random copolymer having a low melting point is more preferable.
  • the layer A of the polyolefin resin film has a weight composition ratio (a) / (b) of (a) polyethylene resin to (b) polypropylene resin described above is in the range of 0.2 to 0.6. Preferably, it is more preferably in the range of 0.30 to 0.55.
  • (a) / (b) is 0.6 or less, the adhesion strength with the EVA sheet becomes stronger.
  • the B layer is made of a polypropylene resin, the ratio of the polypropylene resin in the A layer is large when (a) / (b) is 0.6 or less, and sufficient adhesion to the B layer is ensured. It becomes easy to do.
  • the A layer is made of only a polyethylene resin, it is easy to peel off between the A layer and the B layer.
  • (a) / (b) is 0.2 or more and the ratio of the polyethylene resin is a certain value or more, the polyethylene resin is finely dispersed in the polypropylene resin, thereby producing irregularities on the surface of the A layer. It becomes easy to improve the slipperiness between films.
  • the initial adhesion strength between the A layer side and the thermocompression-bonded EVA sheet is 60 N / cm or more, and the temperature is 120 ° C. and 100 ° C.
  • the adhesion strength after 48 hours under% RH and 96 hours after 120 ° C. and 100% RH is preferably 40 N / cm or more.
  • the layer A of the polyolefin resin film has a weight composition ratio (a) / (b) of the (a) polyethylene resin to the (b) polypropylene resin in the range of 0.30 to 0.55. More preferably.
  • (a) / (b) is within this range, it is treated at ⁇ 40 ° C. for 30 minutes after a high temperature and high humidity test at 85 ° C. and 85% RH for 1000 hours and after treatment at 85 ° C. and 85% RH for 20 hours. It is easy to suppress a decrease in adhesion strength with the filler sheet after the condensation freeze test in which the cycle is performed 20 times.
  • the surface average roughness Ra of the layer A is more preferably 0.10 to 0.30 ⁇ m because the film handling property during processing is satisfied.
  • inorganic or organic particles having an average particle diameter of 1 to 5 ⁇ m are added in an amount of 0.1 to 10% by weight based on the resin component of the A layer for the purpose of improving the handleability and slipperiness of the film. May be.
  • 0.1 to 10% by weight of an organic compound lubricant can be added to the A layer resin component. Examples of the organic compound lubricant include stearamide and calcium stearate.
  • the B layer of the polyolefin resin film is composed of a polypropylene resin composition, and has a melting point higher than that of the polypropylene resin composition used for the A layer, particularly from the viewpoint of heat resistance.
  • a homopolypropylene or ethylene / propylene block copolymer at 0 ° C. is more preferably used.
  • the B layer may be mixed with a polyethylene resin, but the content is more preferably less than 30% by weight of the entire B layer resin component from the viewpoint of heat resistance.
  • back surface protective sheet for solar cell modules that imparts concealability to the back surface protective sheet for solar cell modules of the present invention by adding various colorants to the B layer of the polyolefin resin film and / or the plastic film. This is preferable because the overall concealability can be maintained.
  • a coloring agent particularly a whitening agent
  • the whitening agent is preferably inorganic fine particles such as calcium carbonate, silica, alumina, magnesium hydroxide, zinc oxide, talc, kaolin clay, titanium oxide, and barium sulfate from the viewpoint of weather resistance.
  • the most preferred crystal type is a rutile type, anatase type, brookite type, etc., but the rutile type is preferred because of its excellent whiteness, weather resistance, light reflectivity and the like.
  • the polyolefin resin film When a whitening agent is used for the B layer, the polyolefin resin film has a three-layer configuration of A layer / B layer / C layer, so that the B layer containing the whitening agent is sandwiched between the A layer and the C layer.
  • adhesion of a resin decomposition product containing a large amount of a whitening agent in the die at the time of manufacture can be suppressed, and quality problems such as process contamination and film scratches due to the decomposition product falling off can be avoided.
  • the C layer when the C layer is laminated on the polyolefin resin film, the C layer is more preferably made of a polypropylene resin composition.
  • the C layer is made of a polypropylene resin like the B layer, and is at least one selected from homopolypropylene, ethylene / propylene random copolymer, ethylene / propylene / butene random copolymer, and ethylene / propylene block copolymer. It is preferably made of a resin or a mixed resin of these resins and a polyethylene resin.
  • a block copolymer is most preferable from the viewpoints of heat resistance, slipperiness, film handling, scratch resistance, and curl resistance, and its melting point is in the range of 140 to 170 ° C.
  • a polyethylene resin may be mixed in the C layer, but the content is more preferably less than 30% by weight of the entire C layer resin component from the viewpoint of heat resistance.
  • antioxidants include phenol-based, aromatic amine-based, thioether-based, phosphorus-based, and the like, and it is more preferable to use two or more types in combination in order to enhance the effect with a small amount.
  • the combined use of phenol and phosphorus is preferred, and examples include phosphorus-phenol antioxidants.
  • Examples of the other additives include a light stabilizer, an ultraviolet absorber, and a heat stabilizer.
  • a light stabilizer one that captures active species at the start of photodegradation in the resin and prevents photooxidation can be used.
  • one or a combination of two or more selected from hindered amine compounds, hindered piperidine compounds, and the like can be used. Among these, it is more preferable to use a hindered amine compound.
  • UV absorber As the above-mentioned ultraviolet absorber, it absorbs harmful ultraviolet rays in sunlight, converts them into innocuous heat energy in the molecule, and prevents the activation of active species that initiate photodegradation in the resin.
  • heat stabilizer examples include tris (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite, bis [2,4-bis (1,1-dimethylethyl) -6-methylphenyl] ethyl ester phosphorus Acids, tetrakis (2,4-di-tert-butylphenyl) [1,1-biphenyl] -4,4′-diylbisphosphonite, and bis (2,4-di-tert-butylphenyl) penta
  • phosphorus heat stabilizers such as erythritol diphosphite
  • lactone heat stabilizers such as the reaction product of 8-hydroxy-5,7-di-tert-butyl-furan-2-one and o-xylene. Can do. Moreover, these can also use 1 type or 2 types or more. Among these, it is more preferable to use a phosphorus heat stabilizer and a lactone heat stabilizer
  • a flame retardant can be added to the polyolefin resin film in the present invention as necessary. It does not specifically limit as a flame retardant, Well-known techniques, such as an organic flame retardant and an inorganic flame retardant, are applicable. Examples of organic flame retardants include those containing at least one chlorine atom or bromine atom in the molecule, such as chlorinated paraffin, chlorinated polyethylene, hexachloroendomethylenetetrahydrophthalic acid, perchloropentacyclodecane, and tetrachlorophthalic anhydride.
  • inorganic flame retardants include inorganic hydroxide salts such as aluminum hydroxide and magnesium hydroxide, phosphorus oxides such as ammonium phosphate and zinc phosphate, red phosphorus, antimony trioxide and expanded graphite. .
  • the blending amount of the organic flame retardant and the inorganic flame retardant alone or in a mixture is preferably in the range of 5 to 30% by weight with respect to the resin of each layer. If the addition amount is less than 5% by weight, there is no effect of addition, and if it exceeds 30% by weight, dispersibility may be deteriorated or coloring with a flame retardant may occur.
  • the polyolefin-based resin film of the back protective sheet for solar cell module of the present invention is preferably composed of A layer / B layer or A layer / B layer / C layer, and the lamination ratio is not particularly limited, More preferably, the polyolefin resin film is 100%, and the thickness composition ratio ranges from 5 to 20% for the A layer, 95 to 60% for the B layer, and 0 to 20% for the C layer.
  • the side opposite to the A layer is used by being laminated with a plastic film, and the mechanical strength and long-term durability as the back surface protection sheet are obtained. Secure.
  • the surface modification treatment is performed on the side opposite to the layer A of the polyolefin resin film in the present invention.
  • Examples of the surface modification treatment in the present invention include corona discharge treatment in the air, corona discharge treatment in a nitrogen atmosphere, plasma treatment, and the like, as long as the treatment is performed to adhere to a plastic film. It is not limited to.
  • the surface of the layer A is more preferably not subjected to a modification treatment. If the surface modification treatment is performed on both the A layer and the side opposite to the A layer, the films are likely to block each other in the film production and slitting process, and problems such as tearing, peeling charging problems, and unwinding defects are likely to occur. . Furthermore, the slipperiness between the films deteriorates, and problems such as deterioration of processability such as lamination and coating are likely to occur.
  • the formation of irregularities on the surface of the A layer changes depending on the weight composition ratio (a) / (b) of the (a) polyethylene resin to the (b) polypropylene resin of the A layer, and the slipperiness is improved. Therefore, as a method for confirming the workability of the polyolefin resin film for the back surface protection sheet for solar cell modules of the present invention including the influence of the surface treatment of the A layer, a slip tester is used according to ASTM D1894-11e1. The friction test used is common.
  • the plastic film in the present invention may be a single layer or a multilayer film obtained by laminating a plurality of films.
  • the plastic film in the present invention is a polyester film such as polyethylene terephthalate (hereinafter abbreviated as PET) or polyethylene naphthalate (hereinafter abbreviated as PEN), a polyolefin film such as polyethylene or polypropylene, a polystyrene film, a polyamide film, or a polyvinyl chloride film.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • a polyolefin film such as polyethylene or polypropylene
  • polystyrene film such as polystyrene film
  • polyamide film such as polyamide film
  • polyvinyl chloride film polyvinyl chloride film.
  • Polycarbonate film, polyacrylonitrile film, polyimide film, fluororesin film and the like are a PET film is preferably used from the viewpoint of mechanical strength, heat resistance, and economy, and a hydrolysis-resistant PET film is more preferable because long-term property maintenance is required.
  • the plastic film in the present invention is preferably a fluorine resin film from the viewpoint of weather resistance, and a film in which a polyester film and a fluorine resin film are laminated can also be preferably used.
  • the hydrolysis-resistant PET film preferably used as a plastic film retains 60% or more of the initial tensile elongation after storage for 10 hours under high-pressure steam at 140 ° C.
  • the hydrolysis-resistant PET film as a plastic film constituting the back surface protection sheet for solar cell modules, the weather resistance of the back surface protection sheet for solar cell modules is greatly improved, and it has been more than 10 years as a solar cell module. This is preferable because it can contribute to the performance guarantee.
  • a hydrolysis-resistant PET film As a hydrolysis-resistant PET film, when the breaking elongation of the film is measured according to JIS C2151 (1996), the 50% elongation reduction time is compared with that before steaming under high-pressure steam conditions at 140 ° C.
  • a PET film that is twice or more that of a film that does not have a glass has been put on the market.
  • “Lumirror” (registered trademark) X10S manufactured by Toray Industries, Inc. can be preferably used as the plastic film in the present invention.
  • the PEN film preferably used as a plastic film in the present invention is a biaxially polymerized resin obtained by a known method using 2,6-naphthalenedicarboxylic acid as a dicarboxylic acid component and ethylene glycol as a diol component. It is a stretched film.
  • the thickness of the hydrolysis-resistant PET film or PEN film is preferably 38 to 300 ⁇ m, the stiffness (rigidity) of the film, the voltage resistance, the cost of the back protection sheet for the solar cell module, and the production of the solar cell module In view of the processing suitability, 50 to 250 ⁇ m is more preferable.
  • the fluororesin film preferably used as the plastic film in the present invention is a fluororesin film having a desired thickness by melting the fluororesin, extruding it from the die into a sheet and cooling and solidifying it on a rotary cooling drum. be able to.
  • Fluorine-based resins include polyvinyl fluoride, polyvinylidene fluoride, tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / vinylidene fluoride copolymer, tetrafluoroethylene / propylene copolymer, tetrafluoroethylene / hexafluoropropylene / propylene copolymer , Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer (FEP), or perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer, polychlorotrifluoroethylene resin, etc.
  • Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer Ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene /
  • fluororesins in particular, polyvinyl fluoride, ethylene / tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer (FEP), perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer
  • ETFE ethylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • FEP hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • FEP hexafluoropropylene / tetrafluoroethylene copolymer
  • perfluoro (alkyl vinyl ether) / tetrafluoroethylene copolymer polychlorotrifluoroethylene polymer is preferable from the viewpoint of melt extrusion moldability for forming a film.
  • the fluororesin film preferably used as the plastic film in the present invention can improve the adhesion strength after being laminated by activating the surface by corona discharge treatment, plasma treatment, flame treatment, chemical treatment or the like. .
  • plastic film in the present invention a laminate of the above-described polyester film and a fluororesin film can be preferably used.
  • an ultraviolet absorbing layer is laminated on the side opposite to the side laminated with the polyolefin resin film of the plastic film.
  • Preferred examples include a resin composition in which a UV absorber is blended with a binder resin such as a resin, and a resin composition obtained by copolymerizing a UV absorber and a light stabilizer with an acrylic resin.
  • a resin made of a resin obtained by copolymerizing a UV absorber and a light stabilizer with a base resin is preferable from the viewpoint of adhesion to a plastic film substrate and weather resistance of the UV absorbing layer itself.
  • Examples of the ultraviolet absorber copolymerized with the acrylic resin include salicylic acid-based, benzophenone-based, benzotriazole-based, and cyanoacrylate-based ultraviolet absorbers.
  • examples of the light stabilizer copolymerized with the acrylic resin include hindered amine-based light stabilizers.
  • a white pigment to the ultraviolet absorbing layer in order to improve the weather resistance of the resin of the ultraviolet absorbing layer, and titanium oxide is preferable as the white pigment from the viewpoint of versatility, cost, color development performance, and ultraviolet resistance. .
  • the thickness of the ultraviolet absorbing layer is preferably 0.2 to 5 ⁇ m, more preferably 1 to 4 ⁇ m, and particularly preferably 1 to 3 ⁇ m.
  • the thickness of the UV absorbing layer is preferably 0.2 to 5 ⁇ m, more preferably 1 to 4 ⁇ m, and particularly preferably 1 to 3 ⁇ m.
  • the adhesive used for laminating the plastic film and the polyolefin resin film is not particularly limited, but an isocyanate cross-linking adhesive is generally used.
  • an isocyanate cross-linking adhesive is generally used.
  • the adhesive agent excellent in hydrolysis resistance it is preferable to use the adhesive agent excellent in hydrolysis resistance.
  • the solvent used for the adhesive is preferably a solvent having no active hydrogen such as esters, ketones, aliphatics, and aromatics.
  • esters include ethyl acetate, propyl acetate, and butyl acetate.
  • ketones include methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, and cyclohexanone.
  • aliphatic group include n-heptane, n-hexane, cyclohexane and the like.
  • aromatics include toluene and xylene. Of these, ethyl acetate, propyl acetate, and methyl ethyl ketone are particularly preferable from the viewpoints of solubility and coating suitability.
  • the thickness of the layer made of an adhesive is preferably 0.1 to 10 ⁇ m, more preferably 2 to 6 ⁇ m from the viewpoint of cost and adhesiveness.
  • a plastic film for example, a PET film, a gravure / roll coating method, a reverse coating method, a kiss coating method, other coating methods, a printing method, etc.
  • the olefin-based resin film can be laminated by using a technique such as dry lamination in which an adhesive is applied using.
  • the PET film can be subjected to a surface treatment for improving adhesiveness such as corona treatment or plasma treatment, if necessary.
  • the PET film is coated with an adhesive on the surface opposite to the surface to which the adhesive is applied in advance using a gravure / roll coating method, reverse coating method, kiss coating method, other coating method, or printing method.
  • An ultraviolet absorbing layer may be formed.
  • the adhesive-coated surface of the PET film is bonded to the surface on the opposite side of the A layer of the polyolefin resin film.
  • the adhesion strength between the plastic film and the polyolefin resin film is preferably 2 N / 15 mm or more.
  • the adhesion strength between these films is 2 N / 15 mm or more, the interlayer strength of the laminated films is sufficiently obtained, and delamination does not easily occur during processing of the solar cell module or by an accelerated test, and is 6 N / 15 mm or more. Is more preferable.
  • EVA adhesion strength In the solar cell module for evaluation, the A-surface side of the polyolefin-based resin film of the back surface protection sheet for solar cell module faces the EVA sheet 2, and the back surface protection sheet for solar cell module / EVA sheet 2 (First EVA) F806 thickness 450 ⁇ m) / EVA sheet 1 (First EVA, F806 thickness 450 ⁇ m) / glass plates were laminated in this order, and solar cell module laminator (LM-50X50-) manufactured by NPC Corporation. After being installed in S), heat pressing was performed under the conditions of a vacuum time of 5.5 minutes, a control time of 1 minute, a press time of 11.5 minutes, and a temperature of 148 ° C.
  • LM-50X50- solar cell module laminator
  • the solar cell module for evaluation was produced by cooling to room temperature.
  • the adhesion strength (initial) in the transverse direction with respect to the longitudinal direction of the polyolefin resin film was measured. Peel between the back protection sheet / EVA sheet between 10mm wide from the back protection sheet side for the solar cell module and peel off at 180 °, using a Tensilon PTM-50 manufactured by Orientec Co., Ltd. at room temperature. Peeling was performed at a speed of 100 mm / min, and the adhesion strength was measured.
  • the polyolefin resin film according to the present invention is subjected to ASTM D1894-11e1, using a slip tester, with A side and B side (A layer / B layer two-layer structure), or A side and C side (The dynamic friction coefficient between one surface and the other surface of the polyolefin resin film, such as A layer / B layer / C layer 3 layer product), was measured. From the result of the coefficient of friction, the following determination was performed, and “ ⁇ ” or more was determined to be acceptable according to the following criteria. ⁇ : Dynamic friction coefficient is less than 0.9 ⁇ : Dynamic friction coefficient is 0.9 or more and less than 1.1 ⁇ : Dynamic friction coefficient is 1.1 or more.
  • Example 1 A polyolefin-based resin film having a three-layer configuration of A layer / B layer / C layer, and (b) polypropylene-based resin used for the A layer is an ethylene / propylene / butene random copolymer (melting point: 128 ° C., ethylene 7% by weight, 3% by weight of butene, 3% by weight, abbreviated as r-EPBC) 72% by weight, (a) linear low-density polyethylene (melting point: 127 ° C., ethylene / 1-butene as polyethylene resin) A copolymer, which is abbreviated as LLDPE (C4).) A resin mixed with 28% by weight was used.
  • LLDPE LLDPE
  • the weight composition ratio of (a) / (b) was 0.39.
  • a resin used for layer B an ethylene / propylene random copolymer (melting point: 147 ° C., ethylene content: 4% by weight, abbreviated as r-EPC (1)), which is a polypropylene resin, is 80% by weight.
  • r-EPC (1) ethylene / propylene random copolymer
  • Titanium oxide masterbatch (which is abbreviated as titanium oxide MB) 20 prepared by melt-kneading 60 wt% of FTR-700 manufactured by Kogyo Co., Ltd. with a twin screw extruder at 240 ° C. and then cutting the strands. Resin mixed with wt% was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight.
  • As the resin used for layer C 100% by weight of an ethylene / propylene block copolymer (melting point: 160 ° C., ethylene content: 7% by weight, abbreviated as b-PP), which is a polypropylene resin, was used.
  • the polyolefin resin film was wound on the C layer side by applying a corona discharge treatment in the air with an electric energy amount of 23 W ⁇ min / m 2 so that the wet tension on the surface of the C layer was 40 mN / m.
  • HALS HYBRID polymer (registered trademark) BK1 (solid content concentration: 40% by weight, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.) is a coating agent in which an ultraviolet absorber and a light stabilizer (HALS) are crosslinked to an acrylic polyol resin.
  • Acrylic resin was mixed with a whitening agent, a plasticizer, and a solvent, and dispersed using a bead mill to obtain a base coating material for resin layer formation having a solid content concentration of 50% by weight.
  • “Desmodur” (registered trademark) N3300 (solid content concentration: 100% by weight) manufactured by Sumika Bayer Urethane Co., Ltd., which is a nurate-type hexamethylene diisocyanate resin, is applied to the main coating material for resin layer formation obtained by the above-described method.
  • Pre-calculated diluent n-acetate, blended in an amount calculated in advance so that the weight ratio with the main paint is 33/8, and further a paint having a solid content concentration of 20% by weight (resin solid content concentration).
  • titanium oxide particles JR-709 manufactured by Teika Co., Ltd.
  • an epoxy plasticizer (“Eposizer” W-121 manufactured by DIC Corporation) is used as the plasticizer. )It was used.
  • a hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10S (125 ⁇ m) manufactured by Toray Industries, Inc.) was prepared as a plastic film.
  • One side of this film was coated with the UV-absorbing layer-forming coating material using a dry laminator (Okazaki Kikai Kogyo Co., Ltd., dry laminator OG / DL-130TA-AF with one-color printing) at 150 ° C. for 30 seconds. It dried and provided the ultraviolet absorption layer so that solid content application
  • the laminated film was aged at a temperature of 40 ° C. for 72 hours to promote the curing reaction of the adhesive layer, and used as the back surface protective sheet for the solar cell module of the present invention.
  • the evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or higher after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 2 The thickness of the olefin-based resin film described in Example 1 was changed to 200 ⁇ m while maintaining the same thickness ratio of A layer / B layer / C layer as in Example 1, and hydrolysis resistant biaxial stretching as a plastic film was performed.
  • a back protective sheet for a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the PET film (“Lumirror” X10S manufactured by Toray Industries, Inc.) was 75 ⁇ m. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or higher after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 3 Except for the ultraviolet absorbing layer described in Example 1, the solar film was made in the same manner as in Example 1 except that the plastic film was changed to MX11 (75 ⁇ m) which is a hydrolysis resistant white PET film manufactured by Toray Industries, Inc. A back protection sheet for battery modules was produced. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or higher after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 4 In the polyolefin resin film described in Example 1, as the resin used for the A layer, an ethylene / propylene random copolymer (melting point: 135 ° C., ethylene content: 6% by weight, abbreviated as r-EPC (2)) .) The same method as in Example 1 except that a resin in which 23% by weight of LLDPE (C4) was mixed with 77% by weight was used, and the weight composition ratio of (a) / (b) was 0.30. The back surface protection sheet for solar cell modules was produced. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or higher after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 5 In the polyolefin-based resin film described in Example 1, as a resin used for the A layer, a resin in which 35% by weight of LLDPE (C4) is mixed with 65% by weight of r-EPC (2) is used. A back protective sheet for a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that the weight composition ratio of / (b) was 0.54. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or higher after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 6 In the polyolefin resin film described in Example 1, as a resin used for the A layer, a mixture of 20% by weight of LLDPE (C4) with respect to 80% by weight of r-EPBC was used, and (a) / (b) The back surface protection sheet for solar cell modules was produced by the same method as Example 1 except having made the weight ratio of 0.25 into. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesive strength was 40 N / cm or more after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 7 In the polyolefin resin film described in Example 1, as a resin used for the A layer, a mixture of 60% by weight of L-EPBC and 40% by weight of LLDPE (C4) was used, and (a) / (b) The back surface protection sheet for solar cell modules was produced by the method similar to Example 1 except having made the weight ratio of 0.67 into. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesive strength was 40 N / cm or more after the initial high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 1 In the polyolefin resin film described in Example 1, as a resin used for the A layer, an ethylene / propylene random copolymer (melting point: 147 ° C., ethylene content: 4% by weight, r-EPC instead of r-EPBC) (Abbreviated as (1).) Example except that 72% by weight and 28% by weight of LLDPE (C4) were mixed and the weight composition ratio of (a) / (b) was 0.39 The back surface protection sheet for solar cell modules was produced by the method similar to 1. The evaluation results are shown in Table 1. EVA adhesion strength was 40 N / cm or more in the initial stage, but after the high-temperature and high-humidity test, it was less than 40 N / cm after the condensation freezing test.
  • EVA adhesion strength was 40 N / cm or more in the initial stage, but after the high-temperature and high-humidity test, it was less than 40 N / cm after the condensation freezing test.
  • Example 2 In the polyolefin resin film described in Example 1, as a resin used for the A layer, 70% by weight of homopolypropylene (melting point: 160 ° C., abbreviated as h-PP) instead of r-EPBC. A method similar to Example 1 was used except that a mixture of 30% by weight of linear low density polyethylene (LLDPE (C4)) was used and the weight composition ratio of (a) / (b) was 0.43. A back protective sheet for a solar cell module was produced. The evaluation results are shown in Table 1.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or more in the initial stage, but it was insufficient because it was less than 40 N / cm after the high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 1, as the resin used in the A layer, a mixture of 35% by weight of LLDPE (C4) with 65% by weight of r-EPC (1) was used, and the weight composition of (a) / (b) A back protective sheet for a solar cell module was produced in the same manner as in Comparative Example 1 except that the ratio was 0.54. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was 40 N / cm or more in the initial stage, but it was insufficient because it was less than 40 N / cm after the high temperature and high humidity test and the condensation freezing test.
  • Example 4 A back surface protective sheet for a solar cell module was produced in the same manner as in Example 1 except that 100% by weight of LLDPE (C4) was used as the resin used for the A layer, which was the polyolefin resin film described in Example 1. did. The evaluation results are shown in Table 1.
  • the EVA adhesion strength was less than 40 N / cm at the initial stage, after the high temperature and high humidity test and the condensation freezing test, and was insufficient.
  • Example 8 As the resin used for the A layer, a resin in which 25% by weight of LLDPE (C4) was mixed with 75% by weight of r-EPBC (melting point: 128 ° C.) was used. The weight composition ratio of (a) / (b) was 0.33. As a resin used for the B layer, a resin in which 20% by weight of titanium oxide MB was mixed with 80% by weight of r-EPC (1) was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight.
  • Resin of each layer A and B prepared in this way is supplied to a uniaxial melt extruder and melted at 260 ° C. to form an A layer / B layer type multi-manifold type T die. Then, it was extruded onto a casting drum maintained at 30 ° C., and cooled and solidified by blowing cold air of 25 ° C. from the non-drum surface side.
  • a polyolefin resin film having a thickness of 150 ⁇ m was obtained.
  • the polyolefin resin film was wound on the B layer side by applying a corona discharge treatment in the air with an electric energy amount of 23 W ⁇ min / m 2 so that the wetting tension on the surface of the B layer was 40 mN / m.
  • a hydrolysis-resistant biaxially stretched PET film (“Lumirror” (registered trademark) X10S (125 ⁇ m) manufactured by Toray Industries, Inc.) was prepared as a plastic film.
  • the laminated film was aged at a temperature of 40 ° C. for 72 hours to promote the curing reaction of the adhesive layer, thereby forming a back surface protection sheet for a solar cell module.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • This sheet had an initial adhesion strength of 60 N / cm or more with the EVA sheet and 40 N / cm or more after 48 hours of the moist heat resistance test.
  • Example 9 As a resin used for the A layer, a resin in which 20% by weight of HDPE was mixed with 80% by weight of r-EPBC was used. The weight composition ratio of (a) / (b) was 0.25. As the resin used for the B layer, a resin in which 20% by weight of titanium oxide MB was mixed with 80% by weight of h-PP was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight. Resin of each layer A and B prepared in this way is supplied to a uniaxial melt extruder and melted at 260 ° C. to form an A layer / B layer type multi-manifold type T die.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 8 except that a polyolefin resin film having a thickness of 150 ⁇ m was obtained.
  • the evaluation results are shown in Table 2. This sheet had an initial adhesion strength of 60 N / cm or more with the EVA sheet and 40 N / cm or more after 48 hours of the moist heat resistance test.
  • Example 10 As a resin used for the A layer, a resin in which 20% by weight of LLDPE (C6) was mixed with 80% by weight of r-EPBC was used. The weight composition ratio of (a) / (b) was 0.25. As a resin used for the B layer, a resin in which 20% by weight of titanium oxide MB was mixed with 80% by weight of r-EPC (1) was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight. Resin of each layer A and B prepared in this way is supplied to a uniaxial melt extruder and melted at 260 ° C. to form an A layer / B layer type multi-manifold type T die.
  • this polyolefin resin film is surface-modified on both sides of the A layer and the B layer, it is in a usable range although the slipperiness between the films is somewhat poor, and also as a back surface protection sheet for solar cell modules There was no problem.
  • Example 11 As a resin used for the A layer, a resin in which 10% by weight of LLDPE (C4) and 15% by weight of HDPE were mixed with 75% by weight of r-EPBC was used. At this time, the weight composition ratio of (a) / (b) was 0.33.
  • As a resin used for the B layer a resin in which 20% by weight of titanium oxide MB was mixed with 80% by weight of r-EPC (1) was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight.
  • As the resin used for the C layer 100% by weight of b-PP was used.
  • each layer A, B layer, and C layer prepared in this way is supplied to a uniaxial melt extruder, and melted at 260 ° C., respectively, so that A layer / B layer / C layer type multi Lead to a manifold type T-die, extrude onto a casting drum maintained at 30 ° C, blown with cold air of 25 ° C from the non-drum surface side, and solidify by cooling.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 8. The evaluation results are shown in Table 2. This sheet had an initial adhesion strength of 60 N / cm or more with the EVA sheet and 40 N / cm or more after 48 hours of the moist heat resistance test.
  • Example 12 As a resin used for the A layer, a resin in which 35% by weight of LLDPE (C4) was mixed with 65% by weight of r-EPC (2) (melting point: 135 ° C.) was used. The weight composition ratio of (a) / (b) was 0.54. As a resin used for the B layer, a resin in which 20% by weight of titanium oxide MB was mixed with 80% by weight of r-EPC (1) was used. The addition amount of titanium oxide as a whitening agent is 12% by weight. As the resin used for the C layer, 100% by weight of b-PP was used.
  • the resin of each of the A layer, B layer and C layer prepared in this way is supplied to a uniaxial melt extruder, and melted at 260 ° C., respectively.
  • a polyolefin-based resin film having a thickness of 150 ⁇ m with C layer 20% / 70% / 10% was obtained.
  • the polyolefin resin film was wound on the C layer side by applying a corona discharge treatment in the air with an electric energy amount of 23 W ⁇ min / m 2 so that the wet tension on the surface of the C layer was 40 mN / m.
  • a back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 8. The evaluation results are shown in Table 2. This sheet had an initial adhesion strength of 60 N / cm or more with the EVA sheet and 40 N / cm or more after 48 hours of the moist heat resistance test.
  • Example 13 In Example 12, as a resin used for the A layer of the polyolefin resin film, a resin in which 40% by weight of LLDPE (C4) is mixed with 60% by weight of r-EPC (2) ((a) / (B) Weight composition ratio 0.67) A polyolefin resin film was prepared. A back protective sheet for a solar cell module was prepared in the same manner as in Example 8. The evaluation results are shown in Table 2. Although the adhesion strength with the EVA sheet was initially less than 60 N / cm, the sheet was 40 N / cm or more after 48 hours of the wet heat resistance test.
  • Example 14 In Example 12, as a resin used for the A layer of the polyolefin resin film, a resin in which 10% by weight of LLDPE (C4) was mixed with 90% by weight of r-EPC (2) ((a) / (B) Weight composition ratio 0.11) A polyolefin-based resin film was prepared and used as a back surface protection sheet for a solar cell module. The evaluation results are shown in Table 2. This sheet had an initial adhesion strength of 60 N / cm or more with the EVA sheet and 40 N / cm or more after 48 hours of the moist heat resistance test. Since the ratio of the polyethylene resin in the A layer was low, the slipperiness was slightly poor, but it was at a practical level.
  • Example 15 In Example 12, a resin in which 50% by weight of LLDPE (C4) was mixed with 50% by weight of r-EPC (2) was used as the resin for the A layer of the polyolefin resin film ((a) / (B) Weight composition ratio 1.0) A polyolefin-based resin film was prepared and used as a back surface protection sheet for a solar cell module.
  • the evaluation results are shown in Table 1. Although the adhesion strength with the EVA sheet was initially less than 60 N / cm, the sheet was 40 N / cm or more after 48 hours of the wet heat resistance test. However, after 96 hours of the heat and humidity resistance test, it was lower than 40 N / cm.
  • Example 5 a polyolefin resin film was prepared using 100% by weight of LLDPE (C4) as a resin used for the A layer of the polyolefin resin film, and used as a back protective sheet for a solar cell module.
  • LLDPE LLDPE
  • Table 2 The evaluation results are shown in Table 2.
  • This sheet had insufficient adhesion strength to the EVA sheet of less than 60 N / cm at the initial stage and less than 40 N / cm after 48 hours of the moist heat resistance test. Although the EVA sheet and the A layer are in close contact, the desired adhesive strength was not exhibited because the adhesive strength between the A layer and the B layer was insufficient.
  • Example 6 (Comparative Example 6)
  • a polyolefin resin film was prepared using 100% by weight of r-EPBC as the resin used for the A layer of the polyolefin resin film, and used as a back protective sheet for a solar cell module.
  • the evaluation results are shown in Table 2.
  • This polyolefin resin film has a high coefficient of dynamic friction, blocking was observed when it was made into a scroll, and there was no problem in adhesion strength with the EVA sheet as a back surface protective sheet for solar cell modules, but there was a problem in workability. there were.
  • Example 7 the resin ((a) / (b)) prepared by mixing 30% by weight of LLDPE (C4) and 70% by weight of h-PP (melting point: 160 ° C.) as the resin used for the A layer of the polyolefin resin film.
  • a polyolefin-based resin film was prepared using a weight composition ratio of 0.43) to obtain a back surface protection sheet for a solar cell module.
  • Table 2 This sheet had an insufficient adhesion strength with the EVA sheet of less than 60 N / cm at the initial stage and less than 40 N / cm even after the moist heat resistance test.
  • Example 12 In Example 12, as the resin used for the A layer of the polyolefin resin film, LLDPE (C4) 35% by weight, r-EPC (2) (melting point 147 ° C.) 65% by weight (weight of (a) / (b) A polyolefin-based resin film was prepared using a composition ratio of 0.54) to obtain a back surface protective sheet for a solar cell module. The evaluation results are shown in Table 2. This sheet had an insufficient adhesion strength with the EVA sheet of less than 60 N / cm at the initial stage and less than 40 N / cm even after the moist heat resistance test.

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Abstract

高温・高湿度の環境および高温・低温間の温度変化に曝されても充填材シートであるエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供する。 ポリオレフィン系樹脂フィルムとプラスチックフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂フィルムが少なくともＡ層／Ｂ層の２層以上からなるポリオレフィン系樹脂フィルムであって、Ａ層が（ａ）ポリエチレン系樹脂および（ｂ）ポリプロピレン系樹脂からなり、プラスチックフィルム側のＢ層がポリプロピレン系樹脂からなり、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点が１４５℃以下の範囲にあることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。

Description

太陽電池モジュール用裏面保護シート
　本発明は、太陽電池モジュール用裏面保護シートに関するものであり、さらに詳しくは高温・高湿度環境下や高温・低温間の温度変化に曝された後においても太陽電池モジュール内部の充填材シートとの密着にすぐれた太陽電池モジュール用裏面保護シートに関する。
　近年、環境問題に対する意識の高まりから、クリーンなエネルギー源としての太陽光発電が注目され、種々の形態からなる太陽電池モジュールが開発され、提案されている。一般に、太陽電池モジュールは、結晶シリコン太陽電池素子あるいはアモルファスシリコン太陽電池素子等の光起電力素子を使用し、表面保護シート、エチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂等の充填材シート、太陽電池素子、充填材シート、および裏面保護シート層の順に積層し、真空吸引して加熱圧着して一体化する方法により製造されている。太陽電池モジュールを構成する裏面保護シートとしては、軽量であり、電気特性・強度に優れたプラスチック基材が一般的に使用されてきており、軽量性と防湿性と高耐電圧特性からポリオレフィン系樹脂フィルムが使用されるようになっている。ポリオレフィン系樹脂フィルムを太陽電池モジュール用裏面保護シートの部材に使用するには、ポリオレフィン系樹脂フィルム特有の課題を解決する必要があり、このための様々な提案がなされている。例えば特許文献１、２には、特定のポリオレフィン系樹脂フィルムと二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートが開示されている。
　太陽電池モジュール用裏面保護シートは、太陽電池モジュールを裏面から機械的に保護するとともに、水蒸気の浸入や紫外線による劣化を防ぐという機能を有するものであり、裏面保護シートが長期にわたりこれらの機能を発揮するには、充填材シートと強固に接着する特性が求められる。このため認証機関は太陽電池モジュールに対し、長期信頼性試験として高温高湿試験（８５℃８５％ＲＨ）や結露凍結試験（８５℃８５％ＲＨと－４０℃の繰り返し）の試験を実施する。これら試験に対応するため、太陽電池モジュールメーカーにおいては長期信頼性試験後の充填材シートとの密着強度を重視している。
特許文献３、４、５に記載の発明は、充填材シートと裏面保護シートとの密着性を向上させることを目的とするものであるが、高温・高湿度の環境に曝された後の密着性については不十分であった。
特開２０１１－５１１２４号公報 特開２０１３-２０１１５５号公報 特開２００６-１５２０１３号公報 特開２００３-０６０２１８号公報 国際公開第２０１２／０４３２４８号
　本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みなされたものであり、高温・高湿度の環境および高温・低温間の温度変化に曝されても充填材シートであるエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することを目的とする。
　本発明は、ポリオレフィン系樹脂フィルムとプラスチックフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂フィルムが少なくともＡ層／Ｂ層の２層以上からなり、Ａ層が（ａ）ポリエチレン系樹脂および（ｂ）ポリプロピレン系樹脂からなり、プラスチックフィルム側のＢ層がポリプロピレン系樹脂からなり、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点が１４５℃以下の範囲にあることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。
　本発明は、高温・高湿度の環境、または高温・低温間の温度変化に曝されても充填材シートであるエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂（以下、ＥＶＡと略称することがある）シートとの密着性に優れた太陽電池モジュール用裏面保護シートを提供することができる。
　以下に、本発明について、詳細を説明する。
　本発明は、ポリオレフィン系樹脂フィルムとプラスチックフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂フィルムが少なくともＡ層／Ｂ層の２層以上からなるポリオレフィン系樹脂フィルムであって、Ａ層が（ａ）ポリエチレン系樹脂および（ｂ）ポリプロピレン系樹脂からなり、プラスチックフィルム側のＢ層がポリプロピレン系樹脂からなり、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点が１４５℃以下の範囲にあることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シートである。
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムは、少なくともＡ層／Ｂ層の２層の構成からなるポリオレフィン系樹脂フィルムである。すなわちＡ層／Ｂ層、またはＡ層／Ｂ層／Ｃ層が代表的なものであるが、Ａ層／Ｂ層の２層の構成を必須として、必要に応じてさらに４層以上に積層数を増大させることができる。ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層は充填材シートとの密着力を確保し、Ｂ層は耐熱性の確保を主目的としている。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層の（ａ）ポリエチレン系樹脂の融点は、１００～１３０℃の範囲にあることがより好ましい。融点が１００℃以上とすると充填材シートと熱圧着したときに、裏面保護シートの厚さが低減しにくく、耐電圧特性が確保できやすくなる。１３０℃以下であると充填材シートとの密着強度向上効果に優れる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に用いられる（ａ）ポリエチレン系樹脂としては、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、またはこれらの混合樹脂を挙げることができる。なかでも、直鎖状低密度ポリエチレンがより好ましい。
　直鎖状低密度ポリエチレン（以下、ＬＬＤＰＥと略称することがある。）とは、エチレンとα－オレフィンとの共重合体であり、炭素原子数４～２０、好ましくは４～８のα－オレフィンの共重合体であることがより好ましく、具体的には、１－ブテン、１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－ノネン、１－デセンなどとの共重合体が挙げられる。これらのα－オレフィンは、単独で、または組み合わせて用いることができ、特に、１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテンなどが、重合生産性からより好ましく用いられる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４５℃以下であることが重要である。１４５℃を超えると、充填材シートとの密着力が不十分となり、特に本発明の課題である高温・高湿下や高温・低温間の温度変化に対して密着力の低下が著しい。さらにＡ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点は、１２０～１４０℃の範囲にあることが好ましい。融点が１２０℃以上とすることで、Ａ層は耐熱性が十分となり、裏面保護シートとして充填材シートと熱圧着したときの裏面保護シートの厚さの部分的な低下が発生しにくく、耐電圧特性が確保しやすい。また融点が１４０℃以下とすることで充填材シートとの密着強度がさらに強固なものとできる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂としては、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂が好ましいが、中でも融点が低いエチレン・プロピレンランダム共重合体またはエチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合体であることがさらに好ましい。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層は上記の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂に対する（ａ）ポリエチレン系樹脂の重量組成比（ａ）／（ｂ）が０．２～０．６の範囲にあることが好ましく、０．３０～０．５５の範囲にあることが、より好ましい。（ａ）／（ｂ）が０．６以下で、ＥＶＡシートとの密着強度がより強固になる。本発明において、Ｂ層はポリプロピレン系樹脂からなることから、（ａ）／（ｂ）が０．６以下でＡ層におけるポリプロピレン系樹脂の割合が大きくなり、Ｂ層との密着性を十分に確保しやすくなる。Ａ層がポリエチレン系樹脂のみの場合は、Ａ層とＢ層間で容易に剥離し易くなる。一方、（ａ）／（ｂ）を０．２以上と、ポリエチレン系樹脂の割合を一定以上とすると、ポリプロピレン系樹脂中にポリエチレン系樹脂が微分散することでＡ層表面に凹凸を生み、これがフィルム同士の滑り性を良好にすることが容易となる。
　上記、（ａ）／（ｂ）が０．２～０．６の範囲であると、８５℃８５％ＲＨ下で１０００時間の高温高湿試験後、及び８５℃８５％ＲＨ下で２０時間処理後に－４０℃で３０分間処理するサイクルを２０回サイクル実施する結露凍結試験後の充填材シートとの密着強度の低下を抑えることができやすい。
　また、（ａ）／（ｂ）が０．２～０．６の範囲とすることで、Ａ層側と熱圧着されたＥＶＡシートとの初期密着強度が６０Ｎ／ｃｍ以上であり、１２０℃１００％ＲＨ条件下４８時間後、及び１２０℃１００％ＲＨ条件下９６時間後の密着強度が４０Ｎ／ｃｍ以上となり好ましい。初期密着強度を６０Ｎ／ｃｍ以上とすることで、太陽電池モジュールの施工時の様々な機械的なストレスに対して十分な耐性を保証することができやすくなり、１２０℃１００％ＲＨ条件下４８時間後、及び１２０℃１００％ＲＨ条件下９６時間後の密着強度が４０Ｎ／ｃｍ以上とすることで、太陽電池モジュールが長期に使用された際の剥離によるトラブルを抑えることができる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層は上記の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂に対する（ａ）ポリエチレン系樹脂の重量組成比（ａ）／（ｂ）が０．３０～０．５５の範囲にあることがさらに好ましい。（ａ）／（ｂ）がこの範囲であると、８５℃８５％ＲＨ下で１０００時間の高温高湿試験後、及び８５℃８５％ＲＨ下で２０時間処理後に－４０℃で３０分間処理するサイクルを２０回サイクル実施する結露凍結試験後の充填材シートとの密着強度の低下を抑えることができやすい。本発明におけるＡ層の表面平均粗さＲａとしては、０．１０～０．３０μｍであることが、加工時のフィルムのハンドリング性を満足させるのでより好ましい。また、本発明におけるＡ層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善する目的で平均粒子径１～５μｍの無機または有機粒子を、Ａ層の樹脂成分に対し０．１～１０重量％添加してもよい。さらに、Ａ層樹脂成分に対し、有機化合物の滑剤を０．１～１０重量％添加することができる。有機化合物の滑剤としては、ステアリン酸アミド、ステアリン酸カルシウム等をあげることができる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＢ層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、とりわけ耐熱性の点から、Ａ層に使用されるポリプロピレン系樹脂組成物よりも融点が高く、融点が１４０～１７０℃のホモポリプロピレンやエチレン・プロピレンブロック共重合体が、より好ましく使用される。Ｂ層には、ポリエチレン系樹脂を混合しても良いが、その含有量がＢ層樹脂成分全体の３０重量％未満であることが耐熱性の点から更に好ましい。
　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートに、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＢ層および、あるいはプラスチックフィルムに種々の着色化剤を添加することで隠蔽性を付与することは、太陽電池モジュール用裏面保護シート全体としての隠蔽性を保つことができるために好ましい。
　また、本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムのＢ層には前述の通り着色化剤、特に白色化剤を添加しても良い。白色化剤は炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、タルク、カオリンクレー、酸化チタン、硫酸バリウム等の無機系の微粒子であることが耐候性の点から好ましく、中でも酸化チタン粒子が最も好ましく、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られているが、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。
　Ｂ層に白色化剤を用いた場合、ポリオレフィン系樹脂フィルムをＡ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成とすることで、白色化剤を含有するＢ層を、Ａ層およびＣ層で挟むことにより、製造時の口金における、白色化剤を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染や、フィルムの傷といった品質問題を回避できる。
　本発明において、ポリオレフィン系樹脂フィルムにＣ層を積層する場合は、Ｃ層はポリプロピレン系樹脂組成物からなることがより好ましい。Ｃ層は、Ｂ層と同様にポリプロピレン系樹脂からなり、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種以上の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレン系樹脂との混合樹脂からなることが好ましい。特に、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からブロック共重合体が最も好ましく、その融点が１４０～１７０℃の範囲であることが、耐熱性に加え、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。融点を１４０℃以上とすることで耐熱性に優れ、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしてＥＶＡシートと熱圧着したときの温度と圧力によって太陽電池モジュール用裏面保護シートの厚さが部分的に低減せず、耐電圧特性が保持できることから好ましい。
　さらにＣ層には、ポリエチレン系樹脂を混合しても良いが、その含有量がＣ層樹脂成分全体の３０重量％未満であることが耐熱性の点からより好ましい。
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムは、各層に変色防止、強度維持の点から、公知の酸化防止剤を添加することがより好ましい。酸化防止剤としては、フェノール系、芳香族アミン系、チオエーテル系、リン系などがあり、少量配合で効果を高めるため、２種以上のものを併用するのが更に、好ましい。例えば、フェノール系とリン系の併用は好ましく、リン－フェノール系酸化防止剤を挙げることができる。
　上記他の添加剤としては、光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤を挙げることができる。光安定剤としては、樹脂中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものを用いることができる。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等から選択される１種類または２種類以上を組み合わせたものを使用することができる。中でもヒンダードアミン系化合物を用いることがより好ましい。
 上記紫外線吸収剤としては、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、樹脂中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものを用いることができる。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および、超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ～０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ～０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種類以上のものを使用することができる。
  また、上記熱安定剤としては、トリス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４－ビス（１，１－ジメチルエチル）－６－メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）［１，１－ビフェニル］－４，４’－ジイルビスホスフォナイト、および、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤、８－ヒドロキシ－５，７－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－フラン－２－オンとｏ－キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤を挙げることができる。また、これらを１種類または２種類以上を用いることもできる。中でも、リン系熱安定剤およびラクトン系熱安定剤を併用して用いることが更に好ましい。
　また、本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムには必要に応じて、難燃剤を添加することができる。難燃剤としては特に限定されるものではなく、有機難燃剤、無機難燃剤など公知の技術が適用できる。有機難燃剤の例としては、塩素原子や臭素原子を分子中に１個以上含むもの、例えば塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、ヘキサクロロエンドメチレンテトラヒドロフタル酸、パークロロペンタシクロデカン、四塩化無水フタル酸などや、トリス（２，３－ジブロモプロピル）イソシアヌレート等の芳香環を有しかつ該芳香環に直接ハロゲン原子が結合していないモノマーやポリマー、１，１，２，２－テトラブロモエタン、１，４－ジブロモブタン、１，３－ジブロモブタン、１，５－ジブロモペンタン、α－ブロモ酪酸エチル、１，２，５，６，９，１０－ヘキサブロモシクロデカン等の芳香環を持たないものが挙げられる。
  また、無機難燃剤の例としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化無機塩、リン酸アンモニウム、リン酸亜鉛などのリン酸化物、赤リン、三酸化アンチモンや膨張黒鉛などが挙げられる。
  有機難燃剤及び無機難燃剤の単独、又は混合物の配合量は、各層の樹脂に対して５～３０重量％の範囲が好ましい。添加量が５重量％未満では添加効果がなく、３０重量％をこえると分散性が悪化したり、難燃剤による着色が起こる場合がある。　本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリオレフィン系樹脂フィルムは、Ａ層／Ｂ層、あるいはＡ層／Ｂ層／Ｃ層から構成されていることが好ましく、その積層比は特に限定されないが、ポリオレフィン系樹脂フィルムを１００％としてＡ層が５～２０％、Ｂ層が９５～６０％、Ｃ層が０～２０％の厚さ構成比率範囲であることがより好ましい。
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムを太陽電池モジュール用裏面保護シートとして使用する際には、Ａ層と反対側をプラスチックフィルムと積層して使用し、裏面保護シートとしての機械的強度および長期耐久性を確保する。このため、本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層と反対側には表面改質処理が施されることがより好ましい。本発明における表面改質処理とは、大気中でのコロナ放電処理、窒素雰囲気下でのコロナ放電処理、プラズマ処理などが挙げられるが、プラスチックフィルムと接着するためにされる処理であれば、これらに限定されるものではない。
　本発明において、Ａ層表面は改質処理を施さないことがより好ましい。Ａ層およびＡ層と反対側共に表面改質処理を行うと、フィルムの製造、およびスリット工程においてフィルム同士がブロッキングしやすくなり、破れ、剥離帯電の問題、巻出し不良などの問題を招きやすくなる。更に、フィルム同士の滑り性が悪くなり、ラミネートや、コーティングなど加工性を損なうなどの問題が生じやすくなる。
　前述のごとく、本発明においてＡ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂に対する（ａ）ポリエチレン系樹脂の重量組成比（ａ）／（ｂ）によりＡ層表面の凹凸の形成状況が変化し、滑り性に影響することから、上記Ａ層の表面処理の影響を含めて、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シート用のポリオレフィン系樹脂フィルムの加工性を確認する方法として、ＡＳＴＭ Ｄ１８９４－１１ｅ１に従ってスリップテスターを用いた摩擦試験が一般的である。Ａ面とＢ面（Ａ層／Ｂ層２層構成品）またはＡ面とＣ面（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層３層構成品）の動摩擦係数が１．１未満であることが滑り性に優れ、加工時にブロッキングやノッキングなどの問題を生じることがなく好ましい。
　本発明におけるプラスチックフィルムは単層であっても、複数のフィルムを張り合わせた多層フィルムであってもよい。
　本発明におけるプラスチックフィルムは、ポリエチレンテレフタレート（以下ＰＥＴと略称する）、ポリエチレンナフタレート（以下ＰＥＮと略称する）などのポリエステルフィルム、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンフィルム、ポリスチレンフィルム、ポリアミドフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリアクリルニトリルフィルム、ポリイミドフィルム、フッ素系樹脂フィルム等である。これらの中で、機械的強度や耐熱性、経済性の点から、ＰＥＴフィルムが好ましく用いられ、長期間の特性維持が求められることから耐加水分解性ＰＥＴフィルムであることがより好ましい。同様に、高い耐加水分解性が得られる理由でＰＥＮフィルムであることが好ましい。
　また、本発明おけるプラスチックフィルムは、耐候性の点からフッ素系樹脂フィルムであることが好ましく、ポリエステルフィルムとフッ素系樹脂フィルムを積層したフィルムも好ましく用いることができる。
　本発明において、プラスチックフィルムとして好ましく用いられる耐加水分解性ＰＥＴフィルムは１４０℃高圧スチーム下で１０時間保管後の引張伸度が初期の引張伸度の６０％以上を保持する。
　耐加水分解性ＰＥＴフィルムが太陽電池モジュール用裏面保護シートを構成するプラスチックフィルムとして使用されることで、太陽電池モジュール用裏面保護後シートの耐候性を大きく向上させ、太陽電池モジュールとしての１０年以上の性能保証に寄与することができ、好ましい。
　耐加水分解性ＰＥＴフィルムとしては、ＪＩＳ　Ｃ２１５１（１９９６）によりフィルムの破断伸度を測定したとき、１４０℃高圧スチーム条件下でスチーム処理前と比較し、５０％伸度低下時間が耐加水分解性を有しないフィルムの２倍以上になるＰＥＴフィルムが上市されており、具体的には東レ（株）製の「ルミラー」（登録商標）Ｘ１０Ｓなどが本発明におけるプラスチックフィルムとして好ましく用いることができる。
　本発明においてプラスチックフィルムとして好ましく用いられるＰＥＮフィルムは、ジカルボン酸成分に２，６－ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分にエチレングリコールを用い、公知の方法で重合された樹脂を同様に公知の方法で二軸延伸されたフィルムである。
　これら耐加水分解性ＰＥＴフィルム、あるいはＰＥＮフィルムの厚さは、３８～３００μｍが好ましく、フィルムの腰の強さ（剛性）、耐電圧性、太陽電池モジュール用裏面保護シートのコスト及び太陽電池モジュール製造の際の加工適性から、５０～２５０μｍがより好ましい。
　本発明におけるプラスチックフィルムとして好ましく用いられるフッ素系樹脂フィルムは、フッ素系樹脂を溶融し、口金からシート状に押し出して回転冷却ドラム上で冷却固化させ、目的とする厚さのフッ素系樹脂フィルムとすることができる。
　フッ素系樹脂としては、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、テトラフロロエチレン・ヘキサフロロプロピレン・フッ化ビニリデン共重合体、テトラフロロエチレン・プロピレン共重合体、テトラフロロエチレン・ヘキサフロロプロピレン・プロピレン共重合体、エチレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ヘキサフロロプロピレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＦＥＰ）、またはパーフロロ（アルキルビニルエーテル）・テトラフロロエチレン共重合体、ポリクロロトリフロロエチレン樹脂などが挙げられる。これらのフッ素樹脂のうち、特にポリフッ化ビニル、エチレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ヘキサフロロプロピレン・テトラフロロエチレン共重合体（ＦＥＰ）、パーフロロ（アルキルビニルエーテル）・テトラフロロエチレン共重合体、ポリクロロトリフロロエチレン重合体がフィルムとするための溶融押出成形性の点から好ましい。
　本発明におけるプラスチックフィルムとして好ましく用いられるフッ素系樹脂フィルムは、コロナ放電処理、プラズマ処理、火炎処理、化学処理などにより表面を活性化処理することで積層された後の密着強度を向上させることができる。
　本発明におけるプラスチックフィルムは、上述のポリエステルフィルムとフッ素系樹脂フィルムを積層したものも好ましく用いることができる。
　本発明において、プラスチックフィルムのポリオレフィン系樹脂フィルムと積層される側の反対側に紫外線吸収層が積層されることが、太陽電池モジュール用裏面保護シートの長期耐候性のためにより好ましく、その場合、アクリル系樹脂などのバインダー樹脂に紫外線吸収剤を配合した樹脂組成物や、アクリル系樹脂などに紫外線吸収剤及び光安定化剤を共重合させた樹脂からなるものを好ましく例示できるが、なかでも、アクリル系樹脂などに紫外線吸収剤及び光安定化剤を共重合させた樹脂からなるものが、プラスチックフィルム基材への密着性や、紫外線吸収層そのものの耐候性の点から好ましい。
　アクリル系樹脂と共重合させる紫外線吸収剤としては、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤が例示できる。
　また、同様に前記アクリル樹脂と共重合させる光安定化剤としては、ヒンダードアミン系等の光安定化剤が挙げられる。
　紫外線吸収層に白色顔料を添加することは、紫外線吸収層の樹脂の耐候性を向上させるために好ましく、汎用性、価格、発色性能、また耐紫外線性の観点から白色顔料としては酸化チタンが好ましい。
　紫外線吸収層の厚さは０．２～５μｍが好ましく、さらに好ましくは１～４μｍ、特に好ましくは１～３μｍである。紫外線吸収層の厚さが０．２μｍ以上とすることで、塗工時にはじきや膜切れといった現象を生じることなく均一な塗膜を形成しやすく、プラスチックフィルム、特にポリエチレンテレフタレートフィルムに対する密着力、何より紫外線カット性能を十分に発現することができて好ましい。一方、紫外線吸収層の厚さは５μｍ以下で、紫外線カット性能は十分に発現し、これより厚くすると塗工方式に制約が生じ、生産コストが高くなる等の点が懸念される。　本発明において、プラスチックフィルムとポリオレフィン系樹脂フィルムとの貼り合せに使用する接着剤は、特に限定されるものではないが、イソシアネート架橋型接着剤が一般的に使用される。中でも、耐候性に優れ、経時に対して接着力の低下が少ない太陽電池モジュール用裏面保護シートとするためには、耐加水分解性に優れた接着剤を使用することが好ましい。
　上記接着剤に用いる溶剤としては、エステル類、ケトン類、脂肪族類、芳香族類等の活性水素を持たない溶剤が好ましい。エステル類としては、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル等を挙げる事ができる。ケトン類としては、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等を挙げることができる。脂肪族としては、ｎ－ヘプタン、ｎ－ヘキサン、シクロヘキサン等をあげることができる。芳香族類としては、トルエン、キシレン等を挙げることができる。これらの中で、溶解度、塗工適性の観点から酢酸エチル、酢酸プロピル、メチルエチルケトンが特に好ましい。
　また、接着剤からなる層の厚さは、０．１～１０μｍが好ましく、コスト面及び接着性の点から２～６μｍがより好ましい。本発明における太陽電池モジュール用裏面保護シートの具体的な製造方法としては、プラスチックフィルムとして、例えばＰＥＴフィルムに、グラビア・ロールコート法、リバースコート法、キスコート法、その他のコート法、あるいは印刷法等を用いて接着剤を塗工するドライラミネートなどの手法を用いてオレフィン系樹脂フィルムを積層することができる。このとき、該ＰＥＴフィルムは必要に応じて、コロナ処理、プラズマ処理などの接着性を向上させるための表面処理を施すことも可能である。該ＰＥＴトフィルムには予め接着剤を塗工する面とは反対側の面にグラビア・ロールコート法、リバースコート法、キスコート法、その他のコート法、あるいは刷法等を用いて接着剤を塗工し紫外線吸収層を形成してもよい。次に、該ＰＥＴフィルムの接着剤塗工面とポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層の反対側の面とを貼り合わせる。
　プラスチックフィルムとポリオレフィン系樹脂フィルムとの密着強度は、２Ｎ／１５ｍｍ以上が好ましい。これらフィルム間の密着強度が、２Ｎ／１５ｍｍ以上であると、積層したフィルムの層間強度が十分得られ、太陽電池モジュール加工時あるいは促進試験等による層間剥離が起こり難く、６Ｎ／１５ｍｍ以上であることがより好ましい。
　以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、各特性は以下の方法により測定、評価した。
　（１）ＥＶＡ密着強度
　評価用太陽電池モジュールは、太陽電池モジュール用裏面保護シートのポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ面側がＥＶＡシート２と向かい合う方向で、太陽電池モジュール用裏面保護シート／ＥＶＡシート２（ＦｉｒｓｔＥＶＡ社製、Ｆ８０６  厚さ４５０μｍ）／ＥＶＡシート１（ＦｉｒｓｔＥＶＡ社製、Ｆ８０６  厚さ４５０μｍ）／ガラス板をこの順に積層し、（株）エヌ・ピー・シー製、太陽電池モジュールラミネーター（ＬＭ－５０Ｘ５０－Ｓ）に設置後、真空時間５.５分、制御時間１分、プレス時間１１．５分、温度１４８℃の条件にて加熱圧着した。圧着後、室温冷却し、評価用太陽電池モジュールを作製した。ポリオレフィン系樹脂フィルムの長手方向に対して横方向の密着強度（初期）の測定を行った。太陽電池モジュール用裏面保護シート側から１０ｍｍ幅にて裏面保護シート／ＥＶＡシート層間にて剥離し、室温条件下にて（株）オリエンテック製テンシロンＰＴＭ－５０を用いて、剥離角度１８０°、剥離スピード１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離し、密着強度を測定した。
　（２）高温高湿試験後のＥＶＡ密着強度
　前記評価用太陽電池モジュールを、８５℃８５％ＲＨの高温高湿環境下で１０００時間の保管後と、１２０℃１００％ＲＨ下で４８時間保管または９６時間保管後に、上記と同様に剥離し、ＥＶＡ密着強度を測定した。
　（３）結露凍結試験後のＥＶＡ密着強度
前記評価用太陽電池モジュールを、８５℃８５％ＲＨ下で２０時間処理後に－４０℃で３０分間処理するサイクルを２０回サイクル実施する結露凍結処理を行った後、上記と同様に剥離し、ＥＶＡ密着強度を測定した。
　（４）融点測定
　使用する樹脂の融点は示差走査熱量計（島津製作所製、ＤＳＣ－６０）を用いて、２０℃から１０℃／分の速度で昇温し、３００℃まで加熱した際の融解ピークの最も高いピーク温度を融点とした。
　（５）加工性評価
　本発明におけるポリオレフィン系樹脂フィルムをＡＳＴＭ Ｄ１８９４－１１ｅ１に従い、スリップテスターを用いて、Ａ面とＢ面（Ａ層／Ｂ層２層構成品）、又はＡ面とＣ面（Ａ層／Ｂ層／Ｃ層３層構成品）等、ポリオレフィン系樹脂フィルムの一方の表面と他方の表面の動摩擦係数を測定した。摩擦係数の結果から、下記の判定を行い、下記の基準により「△」以上を合格と判定した。
○：動摩擦係数が０．９未満
△：動摩擦係数が０．９以上１．１未満
×：動摩擦係数が１．１以上。
　（実施例１）
　Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるポリオレフィン系樹脂フィルムであって、Ａ層に使用する（ｂ）ポリプロピレン系樹脂として、エチレン・プロピレン・ブテンランダム共重合体（融点１２８℃、エチレン含有量７重量％、ブテン含有量３重量％，これをｒ－ＥＰＢＣと略称する。）７２重量％、(ａ)ポリエチレン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン（融点１２７℃、エチレン・１－ブテン共重合体，これをＬＬＤＰＥ（Ｃ４）と略称する。）２８重量％を混合した樹脂を用いた。（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．３９であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ポリプロピレン系樹脂であるエチレン・プロピレンランダム共重合体（融点１４７℃、エチレン含有量４重量％、これをｒ－ＥＰＣ（１）と略称する。）８０重量％に対して、ｒ－ＥＰＣ（１）４０重量％と、珪素、アルミニウム、亜鉛などの１種あるいは複数種を主成分とする無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業（株）製ＦＴＲ－７００）６０重量％とを二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットして製造した酸化チタンマスターバッチ（これを酸化チタンＭＢと略称する。）２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。Ｃ層に使用する樹脂として、ポリプロピレン系樹脂であるエチレン・プロピレンブロック共重合体（融点１６０℃、エチレン含有量７重量％、これをｂ－ＰＰと略称する。）１００重量％を用いた。このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝２０％／７０％／１０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た。このポリオレフィン系樹脂フィルムのＣ層側に大気中、２３Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の電気エネルギー量でコロナ放電処理を行うことでＣ層表面のヌレ張力を４０ｍＮ／ｍにして巻き取った。
　（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたコーティング剤である“ハルスハイブリッド”ポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０重量％、アクリル樹脂）に白色化剤、可塑剤及び溶剤を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、固形分濃度が５０重量％である樹脂層形成用主剤塗料を得た。
　次に前述の方法で得た樹脂層形成用主剤塗料にヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂である住化バイエルウレタン（株）製“デスモジュール”（登録商標）Ｎ３３００（固形分濃度：１００重量％）を主剤塗料との重量比が３３／８の比になるように予め計算した量配合し、さらに固形分濃度２０重量％（樹脂固形分濃度）の塗料となるように予め算出した希釈剤：酢酸ｎ－プロピルを量りとり、１５分間攪拌することにより固形分濃度２０重量％（樹脂固形分濃度）の紫外線吸収層形成用塗料を得た。
　なお、上記の調整に用いた白色化剤としては酸化チタン粒子（テイカ（株）製ＪＲ－７０９）を使用し、可塑剤としてはＤＩＣ（株）製エポキシ系可塑剤（“エポサイザー”Ｗ－１２１）を使用した。
　プラスチックフィルムとして耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ(株)製“ルミラー”（登録商標）Ｘ１０Ｓ（１２５μｍ））を準備した。このフィルムの一方の面に、ドライラミネーター（岡崎機械工業（株）製一色印刷付きドライラミネーターＯＧ／ＤＬ－１３０ＴＡ－ＡＦ）を用いて上記紫外線吸収層形成用塗料を塗布し、１５０℃で３０秒間乾燥し、固形分塗布厚さ１μｍとなるように紫外線吸収層を設けた。
　次に、上記ドライラミネーターにより、上記“ルミラー”Ｘ１０Ｓの紫外線吸収層を設けた面と反対面へイソシアネート架橋型接着剤（大日本インキ化学工業（株）製、ＬＸ－９０３／ＫＬ－７５＝８／１）を固形分塗布厚さ４μｍに塗布、乾燥し、前述のポリオレフィン系樹脂フィルムのＣ層側と６０Ｎ／ｃｍのニップ圧でラミネートを実施した。
　積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応を促し、本発明の太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例２）
　実施例１に記載のオレフィン系樹脂フィルムの厚さをＡ層／Ｂ層／Ｃ層の厚さ比率を実施例１と同じにしたまま２００μｍと変更し、プラスチックフィルムとして耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ（株）製“ルミラー”Ｘ１０Ｓ）の厚さを７５μｍとした以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例３）
　実施例１に記載の紫外線吸収層を除き、プラスチックフィルムとして東レ（株）製 “ルミラー”耐加水分解性白色ＰＥＴフィルムであるＭＸ１１（７５μｍ）に変更した以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例４）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、エチレン・プロピレンランダム共重合体（融点１３５℃、エチレン含有量６重量％、これをｒ－ＥＰＣ（２）と略称する。）７７重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）２３重量％を混合した樹脂を用い、（ａ）／（ｂ）の重量組成比を０．３０とした以外は、実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例５）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（２）６５重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）３５重量％を混合した樹脂を用い、（ａ）／（ｂ）の重量組成比を０．５４としたとした以外は、実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例６）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ８０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）２０重量％を混合したものを用い、（ａ）／（ｂ）の重量比率を０．２５とした以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例７）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ６０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）４０重量％を混合したものを用い、（ａ）／（ｂ）の重量比率を０．６７とした以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（比較例１）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣの代わりのエチレン・プロピレンランダム共重合体（融点１４７℃、エチレン含有量４重量％、これをｒ－ＥＰＣ（１）と略称する。）７２重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）２８重量％を混合したものを用い、（ａ）／（ｂ）の重量組成比を０．３９とした以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。ＥＶＡ密着強度は初期において４０Ｎ／ｃｍ以上であったが、高温高湿試験後、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ未満であり不十分であった。
　（比較例２）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムにおいて、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣの代わりのホモポリプロピレン（融点１６０℃、これをｈ－ＰＰと略称する。）７０重量％に対して、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ（Ｃ４））３０重量％を混合したものを用い、（ａ）／（ｂ）の重量組成比を０．４３とした以外は、実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期において４０Ｎ／ｃｍ以上であったが、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ未満であり不十分であった。
　（比較例３）
　比較例１において、Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（１）６５重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）３５重量％を混合したものを用い、（ａ）／（ｂ）の重量組成比を０．５４とした以外は、比較例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期において４０Ｎ／ｃｍ以上であったが、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ未満であり不十分であった。
　（比較例４）
　実施例１に記載のポリオレフィン系樹脂フィルムであって、Ａ層に使用する樹脂としてＬＬＤＰＥ（Ｃ４）１００重量％を用いた以外は実施例１と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートを作製した。その評価結果を表１に示す。
　ＥＶＡ密着強度は初期、高温高湿試験、結露凍結試験後において４０Ｎ／ｃｍ未満であり不十分であった。
　（実施例８）
　Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ（融点１２８℃）７５重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）２５重量％を混合した樹脂を用いた。（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．３３であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（１）８０重量％に対して、酸化チタンＭＢ２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。
　このようにして用意したＡ層、Ｂ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層＝２０％／８０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た。
　そのポリオレフィン系樹脂フィルムのＢ層側に大気中、２３Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の電気エネルギー量でコロナ放電処理を行うことでＢ層表面のヌレ張力をそ４０ｍＮ／ｍにして巻き取った。
　プラスチックフィルムとして耐加水分解性二軸延伸ＰＥＴフィルム（東レ（株）製“ルミラー”（登録商標）Ｘ１０Ｓ（１２５μｍ））を準備した。
　ドライラミネーター（岡崎機械工業（株）製一色印刷付きドライラミネーターＯＧ／ＤＬ－１３０ＴＡ－ＡＦ）により、上記“ルミラー”Ｘ１０Ｓへイソシアネート架橋型接着剤（大日本インキ化学工業（株）製、ＬＸ－９０３／ＫＬ－７５＝８／１）を固形分塗布厚さ５μｍに塗布、乾燥し、前述のポリオレフィン系樹脂フィルムのＢ層側と６０Ｎ／ｃｍのニップ圧でラミネートを実施した。
 積層したフィルムは、温度４０℃にて７２時間エージングを実施し、接着剤層の硬化反応を促し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ以上、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例９）
　Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ８０重量％に対して、ＨＤＰＥ２０重量％を混合した樹脂を用いた。（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．２５であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ｈ－ＰＰ８０重量％に対して、酸化チタンＭＢ２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層＝１０％／９０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た以外は実施例８と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ以上、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例１０）
　Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ８０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ６）２０重量％を混合した樹脂を用いた。（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．２５であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（１）８０重量％に対して、酸化チタンＭＢ２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層＝２０％／８０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た。
そのポリオレフィン系樹脂フィルムの両面に大気中、２３Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の電気エネルギー量でコロナ放電処理を行うことでＡ層、及びＢ層表面のヌレ張力をそれぞれ４０ｍＮ／ｍにして巻き取った以外は実施例８と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　本ポリオレフィン系樹脂フィルムは、Ａ層、及びＢ層の両面を表面改質処理しているために、フィルム同士の滑り性が若干悪いものの使用できる範囲であり、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしても問題はなかった。
　（実施例１１）
　Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ７５重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）１０重量％、ＨＤＰＥ１５重量％を混合した樹脂を用いた。このとき、（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．３３であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（１）８０重量％に対して、酸化チタンＭＢ２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。Ｃ層に使用する樹脂として、ｂ－ＰＰ１００重量％を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝２０％／７０％／１０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た。実施例８と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ以上、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例１２）
　Ａ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（２）（融点１３５℃）６５重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）３５重量％を混合した樹脂を用いた。（ａ）／（ｂ）の重量組成比は０．５４であった。Ｂ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（１）８０重量％に対して、酸化チタンＭＢ２０重量％を混合した樹脂を用いた。白色化剤である酸化チタンの添加量は１２重量％である。Ｃ層に使用する樹脂として、ｂ－ＰＰ１００重量％を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層及びＣ層の各層それぞれの樹脂を単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチ・マニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、非ドラム面側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚さ構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝２０％／７０％／１０％である厚さ１５０μｍのポリオレフィン系樹脂フィルムを得た。
そのポリオレフィン系樹脂フィルムのＣ層側に大気中、２３Ｗ・ｍｉｎ／ｍ２の電気エネルギー量でコロナ放電処理を行うことでＣ層表面のヌレ張力を４０ｍＮ／ｍにして巻き取った。実施例８と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ以上、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例１３）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（２）６０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）４０重量％を混合した樹脂を用いて（（ａ）／（ｂ）の重量組成比０．６７）ポリオレフィン樹脂系フィルムを作成した。実施例８と同様の方法で太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍを下回ったものの、耐湿熱性試験４８時間後は４０Ｎ／ｃｍ以上であった。
　（実施例１４）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（２）９０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）１０重量％を混合した樹脂を用いて（（ａ）／（ｂ）の重量組成比０．１１）ポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ以上、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ以上であった。Ａ層のポリエチレン系樹脂の比率が低いため、滑り性が若干悪いものの実用レベルであった。
　（実施例１５）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＣ（２）５０重量％に対して、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）５０重量％を混合した樹脂を用いて（（ａ）／（ｂ）の重量組成比１．０）ポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表１に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍを下回ったものの、耐湿熱性試験４８時間後は４０Ｎ／ｃｍ以上であった。しかし、耐湿熱性試験９６時間後は４０Ｎ／ｃｍを下回った。
　（比較例５）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）１００重量％を用いてポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ未満、耐湿熱性試験４８時間後も４０Ｎ／ｃｍ未満であり、不十分であった。ＥＶＡシートとＡ層は密着しているものの、Ａ層とＢ層間の密着強度が不足しているために、所望の密着強度が発揮されなかった。
　（比較例６）
　実施例８において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ｒ－ＥＰＢＣ１００重量％を用いてポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
　本ポリオレフィン系樹脂フィルムは、動摩擦係数が高く、巻物とした際にブロッキングが認められ、太陽電池モジュール用裏面保護シートとしてはＥＶＡシートとの密着強度には問題がなかったが、加工性に問題があった。
　（比較例７）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）３０重量％、ｈ－ＰＰ（融点１６０℃）７０重量％を混合した樹脂（（ａ）／（ｂ）の重量組成比０．４３）を用いてポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ未満、耐湿熱性試験後も４０Ｎ／ｃｍ未満であり、不十分であった。
　（比較例８）
　実施例１２において、ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層に使用する樹脂として、ＬＬＤＰＥ（Ｃ４）３５重量％、ｒ－ＥＰＣ（２）（融点１４７℃）６５重量％（（ａ）／（ｂ）の重量組成比０．５４）を用いてポリオレフィン系樹脂フィルムを作成し、太陽電池モジュール用裏面保護シートとした。その評価結果を表２に示す。
本シートは、ＥＶＡシートとの密着強度が初期で６０Ｎ／ｃｍ未満、耐湿熱性試験後も４０Ｎ／ｃｍ未満であり、不十分であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002

Claims (8)

  1. ポリオレフィン系樹脂フィルムとプラスチックフィルムが積層された太陽電池モジュール用裏面保護シートであって、前記ポリオレフィン系樹脂フィルムが少なくともＡ層／Ｂ層の２層以上からなり、Ａ層が（ａ）ポリエチレン系樹脂および（ｂ）ポリプロピレン系樹脂からなり、プラスチックフィルム側のＢ層がポリプロピレン系樹脂からなり、（ｂ）ポリプロピレン系樹脂の融点が１４５℃以下の範囲にあることを特徴とする太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  2. Ａ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂に対する（ａ）ポリエチレン系樹脂の重量組成比（ａ）／（ｂ）が０．２～０．６の範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  3. Ａ層の（ｂ）ポリプロピレン系樹脂に対する（ａ)ポリエチレン系樹脂の重量組成比（ａ）／（ｂ）が０．３０～０．５５の範囲にあることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  4. 前記ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層側と熱圧着されたエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着強度が、８５℃８５％ＲＨ条件下１０００時間後に４０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  5. 前記ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層側と熱圧着されたエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着強度が、８５℃８５％ＲＨと－４０℃の条件を交互に２０サイクル繰り返す結露凍結試験後に４０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  6. 　前記ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層側と熱圧着されたエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着強度が、１２０℃１００％ＲＨ条件下４８時間後に４０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  7. 　前記ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層側と熱圧着されたエチレン・酢酸ビニル共重合体樹脂シートとの密着強度が、初期が６０Ｎ／ｃｍ以上であり、１２０℃１００％ＲＨ条件下９６時間後に４０Ｎ／ｃｍ以上であることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
  8. 　ポリオレフィン系樹脂フィルムのＡ層表面が改質処理されていないことを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の太陽電池モジュール用裏面保護シート。
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