JP2015192107A - 太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】ロールハンドリング時に表面の傷の発生が抑制される太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールを提供する。
【解決手段】ポリエステルフィルム基材１６と、前記ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層１８と、前記ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルム１５と、を含み、前記着色樹脂層の鉛筆硬度と前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である太陽電池用裏面保護シート３２及びその応用。
【選択図】図１
【解決手段】ポリエステルフィルム基材１６と、前記ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層１８と、前記ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルム１５と、を含み、前記着色樹脂層の鉛筆硬度と前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である太陽電池用裏面保護シート３２及びその応用。
【選択図】図１
Description
本発明は、太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールに関する。
太陽電池モジュールは、一般に、太陽光が入射する受光面側から透明なフロント基板／透明な充填材料（封止材）／太陽電池素子／封止材／裏面保護シートがこの順に積層された構造を有している。具体的には、太陽電池素子は一般にＥＶＡ（エチレン−酢酸ビニル共重合体）等の樹脂（封止材）で包埋され、さらにこの上に太陽電池用裏面保護シート（「太陽電池用バックシート」と称する場合がある）が貼り付けられた構造に構成される。太陽電池用裏面保護シートは、太陽電池モジュールの最外層に設けられ、太陽電池素子を保護する働きをする。
従来は、太陽電池用裏面保護シートには、ガラスやフッ素樹脂等が用いられていたが、近年ではコスト抑制等の観点からポリエステルが適用されることが多い。ポリエステルを用いた太陽電池用裏面保護シートとしては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を支持体として用い、これに他のポリマーシートを貼合する方法で作製したものが用いられている。
太陽電池用裏面保護シートは、屋外の風雨や直射日光などに曝されるような過酷環境下に長期間置かれる状況が想定されるため、耐候性（耐湿熱性、耐熱性）に加えて、耐光性を有することが求められている。しかし、ポリエステルフィルムには、長期間湿熱経時すると強度が低下するという問題点があり、このようなポリエステルフィルムを支持体に有する太陽電池用裏面保護シートは、長期間に亘りその機能を十分に発揮する上で更なる改善が求められている。
例えば、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に（メタ）アクリル樹脂、導電材料、及び着色顔料を含む層を設け、他方の面側にポリオレフィンフィルムを設けた太陽電池用裏面保護シートが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
また、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に（メタ）アクリル樹脂と帯電防止剤を含む層を設け、他方の面側に、耐加水分解性を有するフィルム、白色フィルム、無機酸化物蒸着層を有するフィルム、又はＥＶＡとの熱接着性を有するフィルムを設けた太陽電池用裏面保護シートが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
太陽電池は主に屋外で使用されるため、裏面側を保護する太陽電池用裏面保護シートは砂塵が当たって傷がつき易い。そこで、太陽電池用裏面保護シートが露出する側の最表層を硬くすることで砂塵が当たっても傷がつくことが抑制される。
一方、太陽電池用裏面保護シートの製造において、基材フィルム上に、耐候性や封止材との接着性等を目的とした塗布層や他のフィルムを積層して巻き取る場合、フィルム間に離型フィルムを介さずに巻き取ると、積層されたフィルムの表裏の面同士が擦れて柔らかい側の面に擦過による傷（擦過傷）が発生し易くなる。このような擦過傷は、巻取り工程のほか、送り出し工程、搬送工程などのロールハンドリング時に発生し易い。
そして、太陽電池用裏面保護シートの表面に傷が入ると、部分放電の発生や封止材との密着性の低下を招き易い。
そして、太陽電池用裏面保護シートの表面に傷が入ると、部分放電の発生や封止材との密着性の低下を招き易い。
本発明は、ロールハンドリング時に表面の傷の発生が抑制される太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
＜１＞ ポリエステルフィルム基材と、
ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層と、
ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルムと、
を含み、
着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である太陽電池用裏面保護シート。
ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層と、
ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルムと、
を含み、
着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である太陽電池用裏面保護シート。
＜２＞ 着色樹脂層が、さらに、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子を含む＜１＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜３＞ 着色樹脂層に含まれる無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である＜２＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜４＞ 着色樹脂層に含まれる着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜３＞ 着色樹脂層に含まれる無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である＜２＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜４＞ 着色樹脂層に含まれる着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である＜１＞〜＜３＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜５＞ ポリオレフィンフィルムが、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子を含む＜１＞〜＜４＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜６＞ ポリオレフィンフィルムに含まれる無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である＜５＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜７＞ ポリオレフィンフィルムが、着色顔料を含む＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜８＞ ポリオレフィンフィルムに含まれる着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である＜７＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜６＞ ポリオレフィンフィルムに含まれる無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である＜５＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜７＞ ポリオレフィンフィルムが、着色顔料を含む＜１＞〜＜６＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜８＞ ポリオレフィンフィルムに含まれる着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である＜７＞に記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜９＞ ポリエステルフィルム基材は、ポリエチレンテレフタレートを含む＜１＞〜＜８＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１０＞ ポリオレフィンフィルムは、ポリオレフィンを含む層が２層以上積層された積層構造を有する多層ポリオレフィンフィルムである＜１＞〜＜９＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１１＞ ポリオレフィンフィルムが、架橋構造を有する＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１１＞ ポリオレフィンフィルムが、架橋構造を有する＜１＞〜＜１０＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１２＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が１段階以内である＜１＞〜＜１１＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１３＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度が、ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度以上である＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１４＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度が同じある＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１５＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上３Ｈ以下である＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１３＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度が、ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度以上である＜１＞〜＜１２＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１４＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度が同じある＜１＞〜＜１３＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１５＞ 着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上３Ｈ以下である＜１＞〜＜１４＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シート。
＜１６＞ 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、
太陽電池素子と、
太陽電池素子を封止する封止材と、
封止材のフロント基板とは反対側に配置され、封止材にポリオレフィンフィルムが接着している＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を含む太陽電池モジュール。
太陽電池素子と、
太陽電池素子を封止する封止材と、
封止材のフロント基板とは反対側に配置され、封止材にポリオレフィンフィルムが接着している＜１＞〜＜１５＞のいずれかに記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を含む太陽電池モジュール。
＜１７＞ ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層を設ける工程と、
ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として着色樹脂層の鉛筆硬度との差が２段階以内であるポリオレフィンフィルムを設ける工程と、
ポリエステルフィルム基材と、着色樹脂層と、ポリオレフィンフィルムとを含む太陽電池用裏面保護シートを巻き取る工程と、
を有する太陽電池用裏面保護シートの製造方法。
ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として着色樹脂層の鉛筆硬度との差が２段階以内であるポリオレフィンフィルムを設ける工程と、
ポリエステルフィルム基材と、着色樹脂層と、ポリオレフィンフィルムとを含む太陽電池用裏面保護シートを巻き取る工程と、
を有する太陽電池用裏面保護シートの製造方法。
本発明によれば、ロールハンドリング時に表面の傷の発生が抑制される太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュールが提供される。
以下において、本発明の太陽電池用裏面保護シート及び太陽電池モジュールについて詳細に説明する。
なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
なお、本明細書において「〜」を用いて表される数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む範囲を意味する。
［太陽電池用裏面保護シート］
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、ポリエステルフィルム基材と、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層と、ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルムと、を含み、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である。
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、ポリエステルフィルム基材と、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層と、ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルムと、を含み、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である。
図１は、本発明に係る太陽電池用裏面保護シートの層構成の一例を概略的に示している。図１に示す太陽電池用裏面保護シート３２は、ポリエステルフィルム基材１６の一方の面（以下「第１の面」という場合がある。）側に、着色樹脂層１８が積層され、他方の面（以下「第２の面」という場合がある。）側に、接着剤層１９を介してポリオレフィンフィルム１５が積層されており、着色樹脂層１８の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルム１５の鉛筆硬度との差が２段階以内に構成されている。
なお、本発明における鉛筆硬度は、ＪＩＳ Ｋ−５６００−５−４に従って測定される方法であり、硬い方から順に、６Ｈ、５Ｈ、４Ｈ、３Ｈ、２Ｈ、Ｈ、Ｆ、ＨＢ、Ｂ、２Ｂ、３Ｂ、４Ｂ、５Ｂ、６Ｂとなる。尚、６Ｂよりも軟らかいものおよび６Ｈよりも硬いものについては、三菱鉛筆社製の９Ｈ〜７Ｈ、７Ｂ〜１０Ｂの鉛筆を用いて、同様の方法にて測定したものとする。
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、互いに最表面層となる着色樹脂層１８とポリオレフィンフィルム１５との鉛筆硬度差が２段階以内であるため、巻き取り、搬送、送り出しなどのロールハンドリング時にフィルム間の擦れによる傷（擦過傷）の発生が抑制される。
ロールハンドリング時の擦過傷の発生を抑制する観点から、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が１段階以内であることが好ましく、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度が同じあることがより好ましい。
ロールハンドリング時の擦過傷の発生を抑制する観点から、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が１段階以内であることが好ましく、着色樹脂層の鉛筆硬度とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度が同じあることがより好ましい。
なお、本発明も太陽電池用裏面保護シートは、ポリエステルフィルム基材の第１の面側の最表面層として着色樹脂層、第２の面側の最表面層としてポリオレフィンフィルムを有していれば、図１に示す構成に限定されず、ポリエステルフィルム基材１６と着色樹脂層１８との間に易接着層等の他の層を有してもよいし、ポリエステルフィルム基材１６とポリオレフィンフィルム１５との間に接着剤層１９以外の他の層を有していてもよい。
以下、本発明の太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法並びに太陽電池モジュールについて具体的に説明する。なお、符号は適宜省略する。
＜基材フィルム＞
本発明の太陽電池用裏面保護シートにおいて支持体となる基材フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル系樹脂を含むポリエステルフィルムが用いられる。
本発明の太陽電池用裏面保護シートにおいて支持体となる基材フィルムは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）などのポリエステル系樹脂を含むポリエステルフィルムが用いられる。
機械的強度や耐熱性、経済性の点から、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好ましく用いられ、長期間の特性維持が求められることから耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム（以下耐加水分解性ＰＥＴフィルムと略称する場合がある）であることがより好ましい。同様に、高い耐加水分解性が得られる理由でＰＥＮフィルムであることが好ましい。
ポリエステルフィルムに含まれるポリエステル系樹脂は共重合体であっても良く、共重合成分としては、例えば、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノール等のジオール成分、イソフタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸及びそのエステル形成性誘導体のジカルボン酸成分などを使用することができる。
通常、ポリエステルフィルムはモノマーを縮合重合させたいわゆるポリマーを原料として製膜されるものであるが、モノマーとポリマーの中間に位置づけられるオリゴマーが１．５〜２質量％程度含まれている。オリゴマーの代表的なものは環状三量体であり、その含有量が多いフィルムは屋外などの長期暴露において機械的強度の低下や、雨水等による加水分解の進行に伴う亀裂、材破などを生じる。これに対して、固相重合法で重合して得られる環状三量体の含有量が１．０質量％以下のポリエステルを原料としてポリエステルフィルムを製膜することで、高温高湿度下での加水分解を抑制することが可能であり、さらに耐熱性及び耐候性にも優れたフィルムが得られる。上記環状三量体含有量の測定は、例えばポリマー１００ｍｇをオルトクロロフェノール２ｍｌに溶解させた溶液を用いて、液体クロマトグラフィーにて測定することで樹脂質量に対する含有量（質量％）を測定する方法で求められる。
基材フィルムには、必要に応じて、帯電防止剤、紫外線吸収剤、安定剤、酸化防止剤、可塑剤、滑剤、充填剤、着色顔料等の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲内で添加できる。
基材フィルムの厚さは、特に制限されるものではないが、耐電圧特性、コスト等を勘案すると、１〜３００μｍの範囲が好ましい。厚みの下限はより好ましくは２５μｍ以上である。
基材フィルムには水蒸気バリア性を付与する目的で蒸着法等により少なくとも一層の無機酸化物層が形成されている水蒸気遮断性ポリエステルフィルムを用いても良い。本発明における「水蒸気遮断性ポリエステルフィルム」とはＪＩＳ K７１２９（２０００年版）に記載のＢ法にて測定される水蒸気透過率が５ｇ/(ｍ２・ｄａｙ)以下のポリエステルフィルムである。
上記ポリエステルフィルムの厚さは、無機酸化物層を形成する時の安定性やコスト等の理由から、好ましくは１〜１００μｍの範囲であり、より好ましくは５〜５０μｍの範囲であり、特に好ましくは１０〜３０μｍ程度が実用的である。
上記ポリエステルフィルムの厚さは、無機酸化物層を形成する時の安定性やコスト等の理由から、好ましくは１〜１００μｍの範囲であり、より好ましくは５〜５０μｍの範囲であり、特に好ましくは１０〜３０μｍ程度が実用的である。
基材フィルムは、熱寸法安定性が良好なものとなるよう二軸方向に延伸されていることが好ましい。また、基材フィルムには、必要に応じて、コロナ放電やプラズマ放電等の放電処理、あるいは酸処理等の表面処理を行ってもよい。
基材フィルムとしては、例えば、厚みが２５〜２５０μｍの耐加水分解性ＰＥＴフィルム（例えば、東レ（株）：“ルミラー（登録商標）”Ｘ１０Ｓ）を使用することができる。
＜着色樹脂層＞
着色樹脂層は、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含んで構成され、ポリエステルフィルム基材の一方の面（第１の面）側に最表面層として配置されている。
着色樹脂層は、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含んで構成され、ポリエステルフィルム基材の一方の面（第１の面）側に最表面層として配置されている。
着色樹脂層に含まれる着色顔料は特に限定されないが、光反射性、意匠性等の観点から、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
本発明の太陽電池用裏面保護シートが太陽電池モジュールに適用された場合、着色樹脂層が外部にさらされるため、砂塵による傷の発生を抑制する観点から、着色樹脂層の鉛筆硬度は、ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度以上であることが好ましく、着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上３Ｈ以下であることが好ましい。
着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上であると、砂塵による傷の発生を効果的に抑制できる。着色樹脂層の鉛筆硬度が３Ｈ以下であると、ロールハンドリングや砂塵の衝突による表面の割れを効果的に抑制でき、また、太陽電池用裏面保護シートの柔軟性が保たれることでポリオレフィンフィルムと封止材との密着性が良好なものとなる。
着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上であると、砂塵による傷の発生を効果的に抑制できる。着色樹脂層の鉛筆硬度が３Ｈ以下であると、ロールハンドリングや砂塵の衝突による表面の割れを効果的に抑制でき、また、太陽電池用裏面保護シートの柔軟性が保たれることでポリオレフィンフィルムと封止材との密着性が良好なものとなる。
着色樹脂層は、例えば、アクリルポリオール樹脂と紫外線吸収剤及び光安定化剤の少なくとも一方（以下、「紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤」と記す場合がある。）とが共重合したアクリル樹脂、及び、着色顔料を含んで構成され、さらに必要に応じて、フィラー（着色顔料以外の無機酸化物粒子）、導電材料、その他の添加剤を含んで構成される。なお、導電材料を兼ねた着色材料やフィラーを用いることもできる。
（（メタ）アクリル樹脂）
着色樹脂層に含まれる（メタ）アクリル樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルが単独重合又は他のモノマー成分と共重合した樹脂である。なお、（メタ）アクリル酸とは、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
使用できる（メタ）アクリル酸エステルとしては、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルアクリレート、エチルメタクリレート、ｎ−プロピルアクリレート、ｎ−プロピルメタクリレート、イソプロピルアクリレート、イソプロピルメタクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ブチルメタクリレート、イソブチルアクリレート、イソブチルメタクリレート、ｔ−ブチルアクリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート等が挙げられる。
使用できる他の不飽和カルボン酸としては、マレイン酸、イタコン酸、クロトン酸、フマル酸等が挙げられる。
使用できるその他の単量体としては、ブタジエン、エチレン、酢酸ビニル等が挙げられる。好ましいのは、不飽和カルボン酸エステルである。不飽和カルボン酸エステルのうちメチルメタクリレート、メチルアクリレートが汎用性、価格、対光安定性の観点から特に好ましい。
次に着色樹脂層の耐熱性向上を目的に導入する架橋構造の基点となる水酸基を導入し、アクリルポリオール樹脂とするための重合モノマーについて説明する。（メタ）アクリル樹脂に水酸基を与える目的で用いる重合モノマー成分としては、例えば２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、２−ヒドロキシビニルエーテル、ポリエチレングリコールメタクリレート、ポリプロピレングリコールモノアクリレート、ポリプロピレングリコールモノメタクリレート等の不飽和化合物の単量体が挙げられる。これらの水酸基を有する不飽和化合物は単独で、又は２種類以上組み合わせて選択することができる。
一般に、着色樹脂層に紫外線光カット性能を付与し、耐光性を向上させる手法としては、有機系紫外線吸収剤や無機系紫外線吸収剤を単独で、あるいは複数種を混合してバインダー樹脂に混ぜ、さらに光により励起されるラジカルを失活させるメカニズムによって光安定性を増す目的で光安定化剤（ＨＡＬＳ）を併用する。
しかし、バインダー樹脂に紫外線吸収剤や光安定化剤を後添加して形成した着色樹脂層では、高温加湿環境下、あるいは紫外線受光に伴い、紫外線吸収剤や光安定化剤が塗膜中から塗膜表面にブリードアウトすることがある。そのため、ぬれ性、塗膜表面の密着力などが変化するだけでなく、当初発現していた紫外線光カット性能が低下する場合がある。
しかし、バインダー樹脂に紫外線吸収剤や光安定化剤を後添加して形成した着色樹脂層では、高温加湿環境下、あるいは紫外線受光に伴い、紫外線吸収剤や光安定化剤が塗膜中から塗膜表面にブリードアウトすることがある。そのため、ぬれ性、塗膜表面の密着力などが変化するだけでなく、当初発現していた紫外線光カット性能が低下する場合がある。
これに対して、ポリエステル、オレフィン系樹脂などと比較して、比較的耐光性に優れるアクリル系樹脂に紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤を共重合させた樹脂をバインダー樹脂として用いることで、紫外線光カット性能の低下が抑制される。
また、基材フィルムと着色樹脂層との密着力向上、あるいは着色樹脂層の耐熱性向上のために、着色樹脂層に適切な架橋構造を導入できるように、アクリル系樹脂の中でも、特にアクリルポリオール樹脂を用いるのが好ましい。太陽電池用裏面保護シートは、太陽電池モジュール製造工程において、高温処理に曝されるので、着色樹脂層には耐熱性が要求される。
また、基材フィルムと着色樹脂層との密着力向上、あるいは着色樹脂層の耐熱性向上のために、着色樹脂層に適切な架橋構造を導入できるように、アクリル系樹脂の中でも、特にアクリルポリオール樹脂を用いるのが好ましい。太陽電池用裏面保護シートは、太陽電池モジュール製造工程において、高温処理に曝されるので、着色樹脂層には耐熱性が要求される。
紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤を固定させる共重合モノマーとしては、アクリル系モノマーが汎用性が高く、経済的にも好ましい。耐光性という点では、アクリル系ビニルモノマーとの共重合が最も好ましい。従ってアクリル系樹脂を構成する１つの重合モノマー成分は、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸、不飽和炭化水素及びビニルエステルからなる群のうち１つ以上の不飽和化合物である。
（紫外線吸収剤）
アクリルポリオール樹脂と共重合させる紫外線吸収剤としては、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤が例示できる。具体的には、例えば、サリチル酸系のｐ−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、ｐ−オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２,２’,４,４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン、ベンゾトリアゾール系の２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２,２’−メチレンビス[４−（１,１,３,３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール]、シアノアクリレート系のエチル−２−シアノ−３,３’−ジフェニルアクリレート）、その他として、及び２−（４,６−ジフェニル−１,３,５−トリアジン−２−イル）−５−[（ヘキシル）オキシ]−フェノールなどやこれらの変性物、重合物、誘導体などが例示できる。
アクリルポリオール樹脂と共重合させる紫外線吸収剤としては、サリチル酸系、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系等の紫外線吸収剤が例示できる。具体的には、例えば、サリチル酸系のｐ−ｔ−ブチルフェニルサリシレート、ｐ−オクチルフェニルサリシレート、ベンゾフェノン系の２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン、２,２’,４,４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニル）メタン、ベンゾトリアゾール系の２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２,２’−メチレンビス[４−（１,１,３,３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール]、シアノアクリレート系のエチル−２−シアノ−３,３’−ジフェニルアクリレート）、その他として、及び２−（４,６−ジフェニル−１,３,５−トリアジン−２−イル）−５−[（ヘキシル）オキシ]−フェノールなどやこれらの変性物、重合物、誘導体などが例示できる。
（光安定化剤）
アクリルポリオール樹脂と共重合させる光安定化剤としては、ヒンダードアミン系等の光安定化剤が挙げられる。具体的には、ビス（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）〔［３,５−ビス（１,１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル〕ブチルマロネート、ビス（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、メチル（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、デカン二酸ビス［２,２,６,６−テトラメチル−１−オクチルオキシ］−４−ピペリジニル］エステルなどやこれらの変性物、重合物、誘導体などが例示できる。
アクリルポリオール樹脂と共重合させる光安定化剤としては、ヒンダードアミン系等の光安定化剤が挙げられる。具体的には、ビス（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）〔［３,５−ビス（１,１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル〕ブチルマロネート、ビス（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、メチル（１,２,２,６,６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、デカン二酸ビス［２,２,６,６−テトラメチル−１−オクチルオキシ］−４−ピペリジニル］エステルなどやこれらの変性物、重合物、誘導体などが例示できる。
光安定化剤と紫外線吸収剤とアクリルポリオールとの共重合樹脂の製造方法等については、特開２００２−９０５１５の〔００１９〕〜〔００３９〕に詳細に開示されている。中でもアクリルモノマーと紫外線吸収剤の共重合物を有効成分として含むハルスハイブリッド（登録商標）（（株）日本触媒製）などを好ましく使用することができる。
（着色顔料）
着色顔料は、（１）着色樹脂層を着色する、（２）色調の維持（退色しない）、（３）紫外線及び／又は可視光カット、（４）表面抵抗の低下防止という目的で用いられる。
着色顔料は、（１）着色樹脂層を着色する、（２）色調の維持（退色しない）、（３）紫外線及び／又は可視光カット、（４）表面抵抗の低下防止という目的で用いられる。
太陽電池用裏面保護シートとしては、光反射性及び意匠性の観点から白色のシートが主流であるが、近年、発電素子間の隙間が白色に見える白色のシートと比較して意匠性に優れるという理由で黒色のシートの需要も拡大している。また、これらの顔料自体も特定の波長の光線を吸収及び／又は反射することから、着色することにより紫外線及び／又は可視光から基材フィルムを保護するという効果が得られる。
また着色樹脂層を紫外線から保護することで、屋外で長期暴露されても着色樹脂層の劣化・消失を低減することができ、導電材料が塗膜表面に剥き出しになることによる表面抵抗値の低下を防ぎ、太陽電池用裏面保護シートに必要な特性であるＷｅｔ絶縁性を確保することができる。またＷｅｔ絶縁試験にて太陽電池用裏面保護シートを水（電解液）と接触させるが、表面抵抗値を高く設定することで水が接触しても抵抗値が下がらないという効果も得られる。
着色顔料としては、無機顔料、有機顔料等の各種着色顔料を使用できる。現在実用されている白色あるいは黒色に関しては汎用性、価格、発色性能、また耐紫外線性の観点から白色顔料としては酸化チタン、酸化亜鉛が好ましく、黒色顔料としてはカーボンブラック（以下「ＣＢ」と記す場合がある。）が好ましい。特に発色の観点から酸化チタンに関しては、その数平均粒子径は０．１〜１．０μｍが好ましい。アクリルポリオール樹脂に対する分散性やコストの観点から、より好ましくは０．２〜０．５μｍである。同様にカーボンブラックに関しては、その数平均粒子径は０．０１〜０．５μｍが好ましい。分散性やコストの観点から、より好ましくは０．０２〜０．１μｍである。
着色顔料の含有量は、着色樹脂層全体に対して４０〜７０質量％が好ましい。着色顔料の含有量の下限は４５質量％以上がより好ましい。着色顔料の含有量の上限は５５質量％以下がより好ましい。
着色顔料の含有量が４０質量％以上の場合には、紫外線及び／又は可視光カット性能が高く、屋外に長期暴露された際に基材フィルムの劣化や黄変の発生が抑制される。また着色樹脂層の劣化・消失により導電材料が塗膜表面に剥き出しになることが抑制され、表面抵抗値の低下が抑制される。
一方、着色顔料の含有量が７０質量％以下の場合には、フィラー量が多すぎることが抑制され、着色樹脂層表面にチョーキング（Chalking）が発生する可能性が抑制される。また、着色樹脂層の硬度が大幅に高くなることが抑制され、基材との密着力が不足することが抑制される。さらに、着色顔料の含有によるコストの上昇が抑制される。
着色顔料の含有量が４０質量％以上の場合には、紫外線及び／又は可視光カット性能が高く、屋外に長期暴露された際に基材フィルムの劣化や黄変の発生が抑制される。また着色樹脂層の劣化・消失により導電材料が塗膜表面に剥き出しになることが抑制され、表面抵抗値の低下が抑制される。
一方、着色顔料の含有量が７０質量％以下の場合には、フィラー量が多すぎることが抑制され、着色樹脂層表面にチョーキング（Chalking）が発生する可能性が抑制される。また、着色樹脂層の硬度が大幅に高くなることが抑制され、基材との密着力が不足することが抑制される。さらに、着色顔料の含有によるコストの上昇が抑制される。
（フィラー）
着色樹脂層は、耐傷性を高める観点から、さらに、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子（フィラー）を含むことが好ましい。着色樹脂層に含まれる上記無機酸化物粒子は特に限定されないが、耐砂性を高める観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子であることが好ましい。
着色樹脂層は、耐傷性を高める観点から、さらに、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子（フィラー）を含むことが好ましい。着色樹脂層に含まれる上記無機酸化物粒子は特に限定されないが、耐砂性を高める観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子であることが好ましい。
（導電材料）
着色樹脂層は導電材料を含んでもよい。
太陽電池用裏面保護シートの要求特性に耐電圧特性があり、製品規格の１つに部分放電電圧がある。太陽電池モジュールにはシステム電圧に応じた部材の選定・使用が求められており、より高い部分放電電圧を示す太陽電池用裏面保護シートの方が、広く太陽電池モジュールでの使用が可能となる。着色樹脂層に導電材料を配合すると、太陽電池用裏面保護シートの部分放電電圧が向上する。部分放電電圧向上のメカニズムは明らかではないが、導電性の付与によりフィルム表面の電位が平準化されていることが寄与しているものと推測される。
着色樹脂層は導電材料を含んでもよい。
太陽電池用裏面保護シートの要求特性に耐電圧特性があり、製品規格の１つに部分放電電圧がある。太陽電池モジュールにはシステム電圧に応じた部材の選定・使用が求められており、より高い部分放電電圧を示す太陽電池用裏面保護シートの方が、広く太陽電池モジュールでの使用が可能となる。着色樹脂層に導電材料を配合すると、太陽電池用裏面保護シートの部分放電電圧が向上する。部分放電電圧向上のメカニズムは明らかではないが、導電性の付与によりフィルム表面の電位が平準化されていることが寄与しているものと推測される。
部分放電電圧の向上効果を得るために、着色樹脂層表面の表面抵抗値は１．０×１０９〜１．０×１０１５Ω／□である。表面抵抗値の下限は1．０×１０１１Ω／□以上が好ましい。表面抵抗値の上限は１．０×１０１４Ω／□以下が好ましい。太陽電池用裏面保護シートの表面抵抗値が１．０×１０９Ω／□以上であると、屋外で長期間暴露された際に、着色樹脂層の劣化・消失により導電材料が塗膜表面に剥き出しても、表面抵抗値が１．０×１０７Ω／□未満となり難く、フィルム表面での導電現象を生じ難く、太陽電池用裏面保護シートに必要な特性であるＷｅｔ絶縁性が確保される。一方、表面抵抗値が１．０×１０１５Ω／□以下であると、部分放電電圧の向上効果が得られる。これはフィルム表面の電位が平準化され、部分放電電圧を生じ難いためと推測される。
また、着色樹脂層は、６０℃×５０％ＲＨ（相対湿度）雰囲気下、紫外線照射積算量３８４ｋＷｈ／ｍ２の条件で紫外線を照射した後の表面抵抗が、１．０×１０７〜１．０×１０１５Ω／□であることが好ましい。
太陽電池用裏面保護シートの使用の際、紫外線照射により着色樹脂層が劣化・消失し、導電材料が塗膜表面に剥き出しとなっても、フィルム表面での導電現象が生じることが抑制され、使用中に太陽電池用裏面保護シートに必要な特性であるＷｅｔ絶縁性が確保されることが好ましい。紫外線照射後も表面抵抗を１．０×１０７〜１．０×１０１５の範囲に収めるためには、照射前の表面抵抗を１．０×１０９〜１．０×１０１５の範囲とすることが好ましい。表面抵抗の下限は１．０×１０１１以上がより好ましい。
導電材料としては、帯電防止剤を使用することができる。帯電防止剤としては、非イオン系帯電防止剤として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエルスリット、ソルビット等の多価アルコール及び／又はその脂肪酸エステルや、ポリエチレングリコール及び／又はその脂肪酸エステルや、高級アルコール、多価アルコール、アルキルフェノールのポリエチレングリコール付加物又はポリプロピレングリコール付加物などが挙げられる。中でもグリセリン脂肪酸エステル、ポリエチレングリコール及び／又はその脂肪酸エステルが、帯電防止剤として、好適に用いられる。
多価アルコールは、そのままでも使用することができるが、脂肪酸とのエステル化反応によって脂肪酸エステルとすることがより望ましい。
脂肪酸は、特に限定されないが、ラウリン酸（Ｃ１２）、バルチミン酸（Ｃ１６）、ステアリン酸（Ｃ１８）、ベヘン酸（Ｃ２２）等の飽和脂肪酸や、パルミトレイン酸、オレイン酸、エルカ酸、リノール酸等の不飽和脂肪酸等が、コスト上有利に用いられる。また、ヤシ油脂肪酸、大豆油脂肪酸、牛脂脂肪酸、イワシ油脂肪酸等、及び天然物由来の混合脂肪酸を用いることもできる。
また、多価アルコールがこれら脂肪酸でエステル化される場合には、多価アルコールの分子構造単位当たり少なくとも１つの水酸基が残存することが好ましい。
帯電防止剤としてポリエチレングリコール及び／又はその脂肪酸エステルを使用する場合、ポリエチレングリコールは、エチレンオキシドの繰り返し単位が、４〜１００００であることが好ましく、中でも１００〜８０００であることが好ましく、特に１０００〜６０００であることが特に好ましい。
ポリエチレングリコールは、帯電防止剤としてそのままでも使用することができるが、さらに、脂肪酸エステル化する場合は、末端の水酸基を残存させても、末端の水酸基を残存させなくてもよい。
帯電防止剤として、高級アルコールのポリエチレングリコール付加物又はポリプロピレングリコール付加物を使用する場合、高級アルコールは、炭素数６以上のものであれば特に限定されないが、工業的に入手しやすい代表的なものとして、ノニルアルコール、デシルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、及びオレイルアルコール等の第１アルコールを挙げることができる。
マッコウアルコールやホホバアルコール等の混合物や、牛脂アルコール、及びヤシアルコール等の還元アルコールを用いることもできる。
マッコウアルコールやホホバアルコール等の混合物や、牛脂アルコール、及びヤシアルコール等の還元アルコールを用いることもできる。
帯電防止剤として、アルキルフェノールのポリエチレングリコール付加物又はポリプロピレングリコール付加物を使用する場合、アルキルフェノールとしては、ノニルフェノール、ドデシルフェノール、オクチルフェノール、オクチルクレゾール等が挙げられる。
さらに、帯電防止剤としてイオン系の帯電防止剤を使用する場合、イオン系の帯電防止剤としては、例えば、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、アルキルジフェニルスルホン酸塩等のスルホン酸塩系帯電防止剤、アルキルリン酸エステル、アルキル亜リン酸塩、アルキルホスホン酸塩、アルキルホスホン酸エステル等の含リン系帯電防止剤などのアニオン系帯電防止剤や、第４級アンモニウムクロライド、第４級アンモニウムサルフェート、第４級アンモニウムナイトレートなどのカチオン系帯電防止剤、さらにはノニオン系の帯電防止剤が挙げられる。いずれのイオン性帯電防止剤も使用可能であり、アニオン系帯電防止剤としては、例えば、第一工業製薬社製プライサーフ（登録商標）Ｍ２０８Ｆや日油社製パーソフト（登録商標）ＥＤＯ、同じくパーソフト（登録商標）ＥＬなどが例示できる。また、カチオン性帯電防止剤としては、例えば、サンノプコ社製ノプコスタット（登録商標）ＳＮ Ａ−２、第一工業製薬社製カチオーゲン（登録商標）ＥＳ−Ｌ、日油社製エレガン（登録商標）２６４ＷＡＸ、ネオス社製フタージェント（登録商標）３１０、綜研化学社製エレコンド（登録商標）ＰＱ−５０Ｂなどが例示できる。また、ノニオン性帯電防止剤としては、例えば、第一工業製薬社製ノイゲン（登録商標）ＴＤＳ−３０、同じくノイゲン（登録商標）ＥＴ−１８９などが例示できる。
さらに、帯電防止剤としてイオン系の帯電防止剤を使用する場合、イオン系の帯電防止剤としては、例えば、アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタリンスルホン酸塩、アルキルジフェニルスルホン酸塩等のスルホン酸塩系帯電防止剤、アルキルリン酸エステル、アルキル亜リン酸塩、アルキルホスホン酸塩、アルキルホスホン酸エステル等の含リン系帯電防止剤などのアニオン系帯電防止剤や、第４級アンモニウムクロライド、第４級アンモニウムサルフェート、第４級アンモニウムナイトレートなどのカチオン系帯電防止剤、さらにはノニオン系の帯電防止剤が挙げられる。いずれのイオン性帯電防止剤も使用可能であり、アニオン系帯電防止剤としては、例えば、第一工業製薬社製プライサーフ（登録商標）Ｍ２０８Ｆや日油社製パーソフト（登録商標）ＥＤＯ、同じくパーソフト（登録商標）ＥＬなどが例示できる。また、カチオン性帯電防止剤としては、例えば、サンノプコ社製ノプコスタット（登録商標）ＳＮ Ａ−２、第一工業製薬社製カチオーゲン（登録商標）ＥＳ−Ｌ、日油社製エレガン（登録商標）２６４ＷＡＸ、ネオス社製フタージェント（登録商標）３１０、綜研化学社製エレコンド（登録商標）ＰＱ−５０Ｂなどが例示できる。また、ノニオン性帯電防止剤としては、例えば、第一工業製薬社製ノイゲン（登録商標）ＴＤＳ−３０、同じくノイゲン（登録商標）ＥＴ−１８９などが例示できる。
また、導電性ポリマー化合物も導電成分として配合することで、着色樹脂層に帯電防止性を付与することが可能である。導電性ポリマーとしては、ポリアセチレン系ポリマー、ポリピロール系ポリマー、ポリチオフェン系ポリマー、ポリアニリン系ポリマーなどが挙げられる。
導電材料としては、紫外線照射後においても良好な部分放電電圧及び表面抵抗を維持させるために、炭素系材料、金属系材料などの導電性粒子、フィラーといった無機固体導電材料を用いることができる。このような材料として、カーボンブラック、黒鉛、フラーレン、カーボンナノチューブなどの炭素系材料や、酸化インジウム、酸化亜鉛、酸化スズ、チタン酸カリウム、酸化チタン、スズ−アンチモン系酸化物、インジウム−スズ系酸化物、アンチモン−スズ系酸化物などが挙げられる。これらの中でも、酸化亜鉛、酸化チタン及びチタン酸カリウムからなる群より選ばれる少なくとも１種の無機材料であることが好ましい。また、酸化チタンに酸化スズを被覆したものを用いることが特に好ましい。
なお、無機酸化物粒子からなる導電材料は、着色顔料やフィラーを兼ねて使用してもよい。
なお、無機酸化物粒子からなる導電材料は、着色顔料やフィラーを兼ねて使用してもよい。
無機固体導電材料としては、導電性を有する繊維を用いることが好ましい。導電性を有する繊維の具体的な大きさは、数平均繊維径が０．１〜１．０μｍであり、数平均繊維長が２〜３０μｍ程度である。その中でも、数平均繊維長が５〜１５μｍの針状結晶の繊維が好ましい。また、形状としては棒状のものや、両端又は一方の端が尖った針状のもの、曲がった糸状のものであってもよい。
導電性の付与の仕方としては、繊維そのものが導電性を有しているものや、繊維の表面に導電材料を被覆したものであってもよい。導電性を有する繊維は、球状，立体形状，板状の導電材料（以下、球状等の導電材料とする）と比較して、同じ量を配合した場合に材料同士が接触しやすくなる。よって同じ含有量であれば、導電性を有する繊維を用いた場合は、球状等の導電材料を用いた場合よりも高い部分放電電圧を得ることができる。あるいは、導電性を有する繊維は、少量の含有量でも充分な導電ネットワークを形成することができるので、球状等の導電材料を用いる場合よりも少ない含有量で同等以上の部分放電電圧を得ることができる。更に導電性を有する繊維を用いることで着色樹脂層中に占める導電材料の含有量を少なくすることができ、アクリルポリオール樹脂と紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤とを共重合させた樹脂で着色樹脂層の多くを占めることができる。そのため、十分な耐光性を得ることができ、部分放電電圧と耐光性の両立が可能になる。
導電性の付与の仕方としては、繊維そのものが導電性を有しているものや、繊維の表面に導電材料を被覆したものであってもよい。導電性を有する繊維は、球状，立体形状，板状の導電材料（以下、球状等の導電材料とする）と比較して、同じ量を配合した場合に材料同士が接触しやすくなる。よって同じ含有量であれば、導電性を有する繊維を用いた場合は、球状等の導電材料を用いた場合よりも高い部分放電電圧を得ることができる。あるいは、導電性を有する繊維は、少量の含有量でも充分な導電ネットワークを形成することができるので、球状等の導電材料を用いる場合よりも少ない含有量で同等以上の部分放電電圧を得ることができる。更に導電性を有する繊維を用いることで着色樹脂層中に占める導電材料の含有量を少なくすることができ、アクリルポリオール樹脂と紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤とを共重合させた樹脂で着色樹脂層の多くを占めることができる。そのため、十分な耐光性を得ることができ、部分放電電圧と耐光性の両立が可能になる。
導電材料としては、無機繊維の表面に導電材料を被覆したものが好ましい。前述したように無機固体導電材料は紫外線照射後においても初期の部分放電電圧を維持させることができるからである。特に好ましくは、酸化チタンに酸化スズを被覆し、数平均繊維長が５〜１５μｍの針状結晶の導電材料である。このような無機繊維の表面に導電材料を被覆したものとしては、大塚化学社製導電性セラミックス材料デントール（登録商標）“ＷＫ５００”が例示できる。
有機化合物系帯電防止剤、イオン系帯電防止剤又は導電性ポリマー化合物などの有機系帯電防止剤や無機固体導電材料の含有量は、それぞれを単独で含有する場合、あるいは２種以上を併用して含有する場合のいずれにおいても、合計の含有量を着色樹脂層全体に対して５〜２０質量％とすることが好ましい。上記合計の含有量の下限は１０質量％以上が好ましい。上記合計の含有量が５質量％以上の場合には、帯電防止剤が導電ネットワークを十分に形成し、導電性が発現し易く、十分なものとなる。一方、上記合計の含有量が２０質量％以下である場合には、表面抵抗値が１．０×１０７Ω／□以上となり、太陽電池用裏面保護シートに必要な特性であるＷｅｔ絶縁性が確保される。特に、有機系耐電防止剤はそれ自体が紫外線照射によって黄変するため、含有量が２０質量％以下であると、フィルム外観の悪化や部分放電電圧の低下が抑制される。
上記の通り例示できる各種導電材料のうち、第４級アンモニウムクロライド、第４級アンモニウムサルフェート、第４級アンモニウムナイトレートなどのカチオン系帯電防止剤や無機固体導電材料が耐熱性や耐湿熱性の観点から好ましく用いられる。耐湿熱性に加えて耐紫外線性も考慮すると、無機固体導電材料が特に好ましく用いられる。
なお、前述の通り例示した各種導電性材料は、単独で用いても良く、また２つ以上の複数材料を目的に応じて組み合わせて使用しても良い。
（架橋剤）
また、前記の通り、着色樹脂層の特性向上の目的でアクリルポリオールの水酸基と反応し得る官能基を有する架橋剤を配合しても良い。
また、前記の通り、着色樹脂層の特性向上の目的でアクリルポリオールの水酸基と反応し得る官能基を有する架橋剤を配合しても良い。
架橋剤を併用した場合には、基材フィルムと着色樹脂層との間の密着力の向上、あるいは架橋構造の導入に伴う着色樹脂層の耐溶剤性、耐熱性向上といった効果が得られる。特に、着色樹脂層が最外層に位置する本発明の太陽電池用裏面保護シートでは、太陽電池モジュール製造工程、具体的にはガラスラミネート工程（セル充填工程）において、着色樹脂層が最大１５０℃程度の高温下で、長い場合には３０分以上の熱処理に曝されるため、特に耐熱性が要求される。
また太陽電池モジュールの製造工程ではモジュール組み立て後に洗浄作業としてエタノールやその他の有機溶媒でのふき取り作業があるため、耐溶剤性が要求される。
このような密着性、耐溶剤性、耐熱性の向上の観点からすると、架橋剤を配合することが好ましい。一方、架橋剤を配合しないと、塗膜表面にアクリルポリオールの水酸基が増加し、部分放電電圧が向上する。したがって、部分放電電圧の向上と密着性・耐溶剤性・耐熱性の向上とのバランスを考慮して、架橋剤を配合するかどうかを考える必要がある。一概には言えないが、導電材料として球状等の導電材料を用いる場合には、太陽電池用裏面保護シートに求められる部分放電電圧を達成するために架橋剤を配合しない方が好ましい。一方で、導電材料として導電性を有する繊維を用いた場合には、架橋剤を配合させた場合での部分放電電圧の低下はあるものの、架橋剤を配合しても太陽電池用裏面保護シートに求められる部分放電電圧を十分達成することができる。
また太陽電池モジュールの製造工程ではモジュール組み立て後に洗浄作業としてエタノールやその他の有機溶媒でのふき取り作業があるため、耐溶剤性が要求される。
このような密着性、耐溶剤性、耐熱性の向上の観点からすると、架橋剤を配合することが好ましい。一方、架橋剤を配合しないと、塗膜表面にアクリルポリオールの水酸基が増加し、部分放電電圧が向上する。したがって、部分放電電圧の向上と密着性・耐溶剤性・耐熱性の向上とのバランスを考慮して、架橋剤を配合するかどうかを考える必要がある。一概には言えないが、導電材料として球状等の導電材料を用いる場合には、太陽電池用裏面保護シートに求められる部分放電電圧を達成するために架橋剤を配合しない方が好ましい。一方で、導電材料として導電性を有する繊維を用いた場合には、架橋剤を配合させた場合での部分放電電圧の低下はあるものの、架橋剤を配合しても太陽電池用裏面保護シートに求められる部分放電電圧を十分達成することができる。
着色樹脂層に含まれるバインダー樹脂として、アクリルポリオール樹脂と紫外線吸収剤及び／又は光安定化剤とを共重合させた樹脂を用いる場合、樹脂が有する水酸基と反応し得る架橋剤の使用が可能であり、中でもポリイソシアネート系樹脂を硬化剤として使用し、ウレタン結合（架橋構造）の生成を促す処方が好ましい。架橋剤として用いるポリイソシアネート系樹脂としては、芳香族ポリイソシアネート、芳香脂肪族ポリイソシアネート、脂環族ポリイソシアネート及び脂肪族ポリイソシアネート等が例示でき、各々以下に示すジイソシアネート化合物を原料とする樹脂である。これらを単独で使用してもいいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。
芳香族ポリイソシアネートの原料となるジイソシアネートとしては、例えば、ｍ−又はｐ−フェニレンジイソシアネート、４，４′−ジフェニルジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、４，４′−、２，４′−又は２，２′−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、２，４−又は２，６−トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、及び４，４′−ジフェニルエーテルジイソシアネート等が例示される。
芳香族ポリイソシアネートの原料となるジイソシアネートとしては、例えば、１，３−又は１，４−キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）や、１，３−又は１，４−テトラメチルキシリレンジイソシアネート（ＴＭＸＤＩ）等が例示される。
脂環族ポリイソシアネートの原料となるジイソシアネートとしては、例えば、１，４−シクロヘキサンジイソシアネート、１，３−シクロヘキサンジイソシアネート、３−イソシアネートメチル−３，５，５−トリメチルシクロヘキシルイソシアネート（イソホロンジイソシアネート；ＩＰＤＩ）、４，４′−、２，４′−又は２，２′−ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート（水添ＭＤＩ）、メチル−２，４−シクロヘキサンジイソシアネート、メチル−２，６−シクロヘキサンジイソシアネート、及び１，３−又は１，４−ビス（イソシアネートメチル）シクロヘキサン（水添ＸＤＩ）等が例示される。
脂肪族ポリイソシアネートの原料となるジイソシアネートとしては、例えば、トリメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ペンタメチレンジイソシアネート、１，２−プロピレンジイソシアネート、１，２−、２，３−又は１，３−ブチレンジイソシアネート、及び２，４，４−又は２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート等が例示される。
ポリイソシアネートの原料としては、これらのジイソシアネートを複数種組み合わせて用いること、ビューレット変性体、ヌレート変性体などの変性体として用いることも可能である。中でもポリイソシアネートの原料としては、樹脂骨格中に紫外線域の光の吸収帯を有する芳香環を含有する樹脂は、紫外線照射に伴い黄変し易いことから、脂環族ポリイソシアネート及び／又は脂肪族ポリイソシアネートを主成分とする硬化剤を用いることが好ましい。さらに、耐溶剤性の観点から着色樹脂層がより硬化する脂環族ポリイソシアネートを使用することが好ましい。また、アクリルポリオール樹脂との架橋反応の易進行性、架橋度、耐熱性、耐紫外線性などの観点からヘキサメチレンジイソシアネートのヌレート変性体が好ましい。
着色樹脂層の厚みは０．２〜１０μｍが好ましい。着色樹脂層の厚みの下限は０．５μｍ以上がさらに好ましく、１μｍ以上が特に好ましい。着色樹脂層の厚みの上限は５μｍ以下がさらに好ましい。着色樹脂層を塗布方法により形成する場合、着色樹脂層の厚みが０．２μｍ以上であると、塗工時にはじきや膜切れといった現象が生じ難く、均一性の高い塗膜を形成し易くなる。そのため、基材フィルムに対する密着力や紫外線カット性能を十分に発現することができる。一方、着色樹脂層の厚みが１０μｍ以下であると、塗工方式に制約を生じることが抑制され、生産コストが低く抑えられ、さらに搬送ロールへの塗膜粘着やそれに伴う塗膜の剥がれ等が生じ難い。
＜接着剤層＞
ポリエステルフィルム基材とポリオレフィンフィルムは接着剤層を介して積層されていることが好ましい。
接着剤層を介してポリエステルフィルム基材とポリオレフィンフィルムを積層させてシート状に加工する手法としては、公知のドライラミネート法が利用できる。
ドライラミネート法を用いた樹脂フィルムの貼り合わせには、ポリエーテルポリウレンタン系、ポリエステルポリウレタン系、ポリエステル系、ポリエポキシ系樹脂などを主剤とし、ポリイソシアネート系樹脂を硬化剤とする公知のドライラミネート用接着剤を用いることができる。なお、これらの接着剤を用いて形成される接着剤層には、接着強度が長期間の屋外使用で劣化することに起因するデラミネーションなどを生じ難いこと、光線反射率の低下につながる黄変を生じ難いことなどが必要である。
ポリエステルフィルム基材とポリオレフィンフィルムは接着剤層を介して積層されていることが好ましい。
接着剤層を介してポリエステルフィルム基材とポリオレフィンフィルムを積層させてシート状に加工する手法としては、公知のドライラミネート法が利用できる。
ドライラミネート法を用いた樹脂フィルムの貼り合わせには、ポリエーテルポリウレンタン系、ポリエステルポリウレタン系、ポリエステル系、ポリエポキシ系樹脂などを主剤とし、ポリイソシアネート系樹脂を硬化剤とする公知のドライラミネート用接着剤を用いることができる。なお、これらの接着剤を用いて形成される接着剤層には、接着強度が長期間の屋外使用で劣化することに起因するデラミネーションなどを生じ難いこと、光線反射率の低下につながる黄変を生じ難いことなどが必要である。
接着剤層の厚みとしては、好ましくは１〜５μｍの範囲である。接着剤層の厚みが１μｍ以上であると十分な接着強度が得られる。一方、接着剤層の厚みが５μｍ以下であると接着剤塗工のスピードが上がり、接着力を発現させる（主剤及び硬化剤間の架橋反応を促進する）目的で行うエージングに長時間を要さず、さらには接着剤使用量が増加することなどを理由に生産コストが上がることが抑制される。
接着剤層の形成に用いる材料としては、公知のドライラミネート用接着剤を使用することができる。一般にドライラミネート用接着剤は主剤及び架橋剤の２つの樹脂を希釈溶媒で希釈して調合したものが用いられるが、架橋剤としては活性水酸基との反応性に富み、その反応速度及び初期密着力の発現が早いイソシアネート基含有ポリマーを用いる処方が好ましい。これらの利点に加えて、基材フィルムとの接着強度が高く、さらにその接着強度の恒温安定性、長期耐久性にも優れる接着性樹脂層を形成することができる。
このイソシアネート基含有ポリマーと組合せて用いる主剤樹脂としては、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリオール系などのウレタン系樹脂やエポキシ系樹脂を例示することができ、詳細な要求特性、加工条件適性に応じて、適宜選択して用いることができる。
このイソシアネート基含有ポリマーと組合せて用いる主剤樹脂としては、ポリエーテル系、ポリエステル系、ポリオール系などのウレタン系樹脂やエポキシ系樹脂を例示することができ、詳細な要求特性、加工条件適性に応じて、適宜選択して用いることができる。
また、太陽電池用裏面保護シートの構成によっては、上記の接着剤層にも紫外線が到達し、樹脂の光劣化を誘引することも考えられる。そのような観点から、接着剤層の形成に用いる樹脂としては芳香環を含有しない、あるいは含有量の少ない脂肪族系樹脂あるいは脂環族系樹脂が好ましい。
＜ポリオレフィンフィルム＞
ポリオレフィンフィルムは、ポリエステルフィルム基材の第２の面側に最表面層として配置され、太陽電池モジュールにおいて封止材と接着する面を構成する。
ポリオレフィンフィルムは、ポリエステルフィルム基材の第２の面側に最表面層として配置され、太陽電池モジュールにおいて封止材と接着する面を構成する。
本発明の太陽電池用裏面保護シートは、柔軟な着色樹脂層を形成してポリオレフィンフィルムと着色樹脂層との鉛筆硬度差を２段階以内に調整してもよいが、ポリオレフィンフィルムの硬度を高くしてポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度と着色樹脂層の鉛筆硬度の差を２段階以内にすることが好ましい。
ポリオレフィンフィルムの硬度を高める方法は限定されないが、例えば、ポリオレフィンフィルムに無機酸化物粒子を配合して硬度を高める方法、ポリオレフィンフィルムに架橋剤による架橋構造を導入して硬度を高める方法、さらに無機酸化物粒子と架橋剤を配合してさらに硬度を高める方法が挙げられる。
ポリオレフィンフィルムの硬度を高める方法は限定されないが、例えば、ポリオレフィンフィルムに無機酸化物粒子を配合して硬度を高める方法、ポリオレフィンフィルムに架橋剤による架橋構造を導入して硬度を高める方法、さらに無機酸化物粒子と架橋剤を配合してさらに硬度を高める方法が挙げられる。
（フィラー）
ポリオレフィンフィルムは、着色樹脂層との鉛筆硬度差を２段階以内にする観点から、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子（フィラー）を含むことが好ましい。
ポリオレフィンフィルムに含み得る上記無機酸化物粒子は特に限定されないが、鉛筆硬度を高くする観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子が好ましい。
ポリオレフィンフィルムは、着色樹脂層との鉛筆硬度差を２段階以内にする観点から、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子（フィラー）を含むことが好ましい。
ポリオレフィンフィルムに含み得る上記無機酸化物粒子は特に限定されないが、鉛筆硬度を高くする観点から、酸化ケイ素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子が好ましい。
（着色顔料）
また、ポリオレフィンフィルムは、光反射性、意匠性等の観点から、着色顔料を含んでもよい。
ポリオレフィンフィルムに含まれる着色顔料は特に限定されないが、光反射性、意匠性等の観点から、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。
また、ポリオレフィンフィルムは、光反射性、意匠性等の観点から、着色顔料を含んでもよい。
ポリオレフィンフィルムに含まれる着色顔料は特に限定されないが、光反射性、意匠性等の観点から、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。
ポリオレフィンフィルムは、単層構成でもよいし、複数の層を積層した構成でもよいが、接着性の観点から、ポリオレフィンを含む層が２層以上積層された積層構造を有する多層ポリオレフィンフィルムであることが好ましい。
積層構造を有する多層ポリオレフィンフィルムとしては、例えば、封止材と接着させる側から、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の３層構成からなるフィルムであって、Ａ層がポリエチレン１００質量部に対して、ポリプロピレン系樹脂を５０〜５００質量部を混合した樹脂組成物からなり、Ｂ層が着色顔料の添加量が５〜５０質量％であるポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｃ層がポリプロピレン系樹脂組成物からなるポリオレフィン系樹脂多層フィルムが挙げられる。
なお、着色顔料は、Ａ層に含んでもよいし、Ａ層及びＢ層、又は、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層の全てに配合してもよいが、封止材やポリエステルフィルム基材との接着力を高める観点から、着色顔料はＢ層のみに配合することが好ましい。
−Ａ層−
上記ポリオレフィン系樹脂多層フィルムにおいて、Ａ層で用いられるポリエチレンとしては、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂を挙げることができる。
上記ポリオレフィン系樹脂多層フィルムにおいて、Ａ層で用いられるポリエチレンとしては、高圧法低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、あるいはこれらの混合樹脂を挙げることができる。
直鎖状低密度ポリエチレンとは、エチレンとα− オレフィンとの共重合体であり（以下ＬＬＤＰＥと略称する）、炭素原子数４〜２０、好ましくは４〜８のα−オレフィンの共重合体であることが好ましく、具体的には、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセンなどとの共重合体が挙げられる。これらのα−オレフィンは、単独で、または組み合わせて用いることができ、特に、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが、重合生産性から好ましく用いられる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥの融点は、１１０〜１３０℃の範囲であることが好ましい。融点が１３０℃以下であることでＥＶＡとの熱接着性に優れ、１１０℃以上とすることでＥＶＡと熱融着させたときに、シートの厚みが低減せず、部分放電電圧を保持することができるため好ましい。
上記ＬＬＤＰＥの密度については、０．９０ｇ／ｃｍ３以上のものが好ましいが、０．９４ｇ／ｃｍ３よりも密度が高くなるとポリプロピレン系樹脂との分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において、樹脂が脱落し易く白粉発生の要因となり得るため、０．９４ｇ／ｃｍ３以下のものが好ましい。
本発明において、ＬＬＤＰＥ中のα−オレフィンの含量は、好ましくは０．５〜１０モル％、更に好ましくは２．０〜８．０モル％である。α−オレフィン含量を０．５〜１０モル％に調整することで、ＬＬＤＰＥの密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上０．９４ｇ／ｃｍ３以下の範囲とすることができる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥの１９０℃の溶融指数（以下、ＭＦＲと略称する）は、好ましくは０．５〜１０．０ｇ／１０分、より好ましくは１．０〜５．０ｇ／１０分である。ＭＦＲが０．５ｇ／１０分より小さくなると、フィルム製膜時に、他層との積層ムラを生じ易くなる。またＭＦＲが１０．０ｇ／１０分より大きくなると、キャスト時のハンドリング性不良や結晶化度増大による脆化が生じやすくなる。
本発明で用いられるＬＬＤＰＥは、従来のマルチサイト触媒による重合方法や、シングルサイト触媒（カミンスキー触媒、メタロセン触媒）を用いた重合方法により製造することができる。
高圧法低密度ポリエチレン（以下、ＬＤＰＥと略称する）は、ＬＬＤＰＥと同じ、従来のマルチサイト触媒による重合方法や、シングルサイト触媒（カミンスキー触媒、メタロセン触媒）を用いた重合方法により製造することができる。
ＬＤＰＥの密度は、０．９０〜０．９３ｇ／ｃｍ３の範囲であることが好ましい。密度を０．９０ｇ／ｃｍ３以上とすることで優れたフィルムの滑り性が確保でき、加工時のフィルム取り扱い性が良くなるので好ましい。一方、０．９３ｇ／ｃｍ３以下とすることで、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させる効果を発現しやすい。
上記ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合することは、ポリエチレンとポリプロピレン系樹脂との分散性を向上させ、Ａ層内の凝集破壊強度が向上するので好ましく、ポリエチレン全体に対しＬＤＰＥを３〜３０質量％混合することが好ましい。
Ａ層に、密度が０．９４〜０．９７ｇ／ｃｍ３の高密度ポリエチレン（以下、ＨＤＰＥと略称する）を用いた場合は、フィルムの腰、及び耐カールに優れる反面、加工時のロール摩擦によってＨＤＰＥが脱落し白粉を発生させるため、フィルムを汚したり、傷を付ける可能性があり、融点がＬＬＤＰＥやＬＤＰＥと比べ高い分、ＥＶＡとの熱接着を行う際の加熱温度を高めに設定するなどの注意が必要である。
Ａ層は、ポリエチレン１００質量部に対して、ポリプロピレン系樹脂が５０〜５００質量部混合される。ポリプロピレン系樹脂を５０〜５００質量部混合することで、耐熱性が向上するとともに、Ｂ層との密着力を高くすることができる。ポリプロピレン系樹脂が５００質量部を越えると、ＥＶＡとの密着性が不十分となり、５０質量部よりも少ないと耐熱性及びＢ層間の密着力向上の効果が低下する。
本発明でいう耐熱性とは、太陽電池用裏面保護シートとして用いた際に、加工工程で実施する１３０〜１７０℃のガラスラミネートなどに耐え得ることをいう。より具体的には、バスバーなどの配線を組み込んだ太陽電池モジュールの製造工程において、太陽電池用裏面保護シートを構成している樹脂がガラスラミネートなどの際の熱と圧力によって変形するが、初期の厚みを８０％以上維持することが重要である。初期の厚みを保持することで、バスバーなどの配線部材が透けることなく意匠性に優れた太陽電池モジュールとすることができる。また、絶縁破壊電圧や、部分放電電圧などの耐電圧は樹脂の固有値であり、フィルムの厚みと比例関係にあることから、処理前の厚みを担保していることで、初期設計時の電気特性が維持される為、耐熱性は極めて重要である。
加工温度が１３０〜１５０℃の場合には、ポリプロピレン系樹脂の含有量は５０〜２５０質量部の範囲であることが好ましく、更には１００〜２００質量部が好ましい。また、加工温度が１５０〜１７０℃の場合は、ポリプロピレン系樹脂の含有量が２５０〜５００質量部の範囲であることが好ましく、中でも３００〜４５０質量部の範囲であることが更に好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、ホモポリプロピレン、エチレン・プロピレンランダム共重合体、エチレン・プロピレンブロック共重合体を挙げることができるが、耐熱性、滑り性やフィルムのハンドリング性、ポリエチレンとの分散性等の点からエチレン・プロピレンブロック共重合体、及びホモポリプロピレンが最も好ましい。
エチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１〜１５モル％の範囲のものが好ましい。エチレン含有量が１モル％よりも少ない場合は、ＬＬＤＰＥまたはＬＤＰＥ、あるいはこれらの混合樹脂への分散性が低下して、金属ロールやゴムロールとの擦過において樹脂が脱落しやすく白粉発生の要因となることがあり、また、ＥＶＡとの接着力が低下することがある。一方、１５モル％を越えると、ＥＶＡと熱融着させたときに、シート厚みが低減し、部分放電電圧が低下することがある。
尚、ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分以上の場合は、製膜工程において口金の吐出巾よりもフィルム幅が低下（ネックダウン）することが抑制され、フィルムの安定製造が可能である。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分以下の場合は、結晶化速度が増し難く、脆くなることが抑制される。
ポリプロピレン系樹脂の融点は、１４０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐カール性、ＥＶＡとの熱接着性の点から好ましい。融点を１４０℃以上とすることで、Ａ層は耐熱性に優れ、太陽電池用裏面保護シートとしてＥＶＡと熱融着させたときに、シートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下するといった不具合を抑えることができるため好ましい。また、ポリプロピレン系樹脂の融点を１７０℃以下とすることで、ＥＶＡとの優れた密着力を確保することができて好ましい。
また、ポリエチレンに非相溶のポリプロピレン系樹脂を混合することで、フィルム表面に凹凸が生じ、滑り性に優れるという効果ももたらす。これによって、製膜やスリット時に、巻き易く加工性に優れる。一方、滑り性が悪い場合は、スリットなどで混入したエアーが抜けにくい為に、抜けなかったエアーによってフィルム形状が部分的に変形したり、場合によってはフィルム同士がブロッキングし、剥がす際に傷がつく場合がある。
本発明におけるＡ層の表面平均粗さＲａとしては、０．１０〜０．３０μｍであることが、加工時のフィルムのハンドリング機能を満足させるので好ましい。
本発明におけるＡ層には、フィルムの取扱い性、滑り性を改善させる目的で平均粒子径１〜５μｍの無機または有機粒子を、Ａ層の全固形分に対し０．１〜４０質量％添加してもよい。
無機粒子としては、たとえば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機粒子、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸などの架橋有機粒子などを用いることができる。
無機粒子としては、たとえば、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカ、ケイ酸アルミニウム、炭酸カルシウムなどの無機粒子、有機粒子としては、スチレン、シリコーン、アクリル酸、メタクリル酸などの架橋有機粒子などを用いることができる。
中でもケイ酸アルミニウムの無機粒子の使用が樹脂への分散性から好ましい。
平均粒子径が１μｍ以上であればフィルムの滑り性が向上する効果が高く、また、平均粒子径が５μｍ以下であれば、粒子がフィルムから脱落して汚染や、傷の原因となることが抑制される。
平均粒子径が１μｍ以上であればフィルムの滑り性が向上する効果が高く、また、平均粒子径が５μｍ以下であれば、粒子がフィルムから脱落して汚染や、傷の原因となることが抑制される。
また、Ａ層樹脂成分に対し、有機化合物の滑剤を０．１〜１０質量％添加することができる。有機化合物の滑剤としては、ステアリン酸アミド、ステアリン酸カルシウム等を挙げることができる。
−Ｂ層−
上記ポリオレフィン系樹脂多層フィルムにおいて、Ｂ層は、例えば、着色顔料を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０質量％未満であるものが耐熱性の点から好ましい。
上記ポリオレフィン系樹脂多層フィルムにおいて、Ｂ層は、例えば、着色顔料を含有するポリプロピレン系樹脂組成物からなる。ここでいうポリプロピレン系樹脂組成物とは、ポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０質量％未満であるものが耐熱性の点から好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としてエチレンとプロピレンの共重合体を用いる場合、エチレン含有量は１５モル％以下であるものが耐熱性の点から好ましい。
また、フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて結晶核剤を添加することもできる。この場合は、α晶の結晶核剤が好ましく、具体的にはソルビトール系、シクロペンタジエン系の結晶核剤を挙げることができる。
ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲であることが、Ａ層および後記するＣ層との共押出時の積層性から好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分以上の場合は、製膜工程において、口金から溶融押出したフィルムがネックダウンし難く、フィルムの幅方向の厚みむらが悪化することが抑制され、安定製膜が可能である。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分以下の場合は、結晶化速度が増し難く、脆くなることが抑制される。
Ｂ層で用いられる着色顔料は、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、カーボンブラック、フタロシアニン系化合物など、無機系、有機系いずれの着色剤をも挙げることができる。その中でも、酸化チタン粒子が最も好ましく、結晶型として、ルチル型、アナターゼ型、ブルッカイト型などが知られており、優れた白色度と耐候性および光反射性などの特性からルチル型が好ましい。
Ｂ層で用いられる酸化チタンは、光触媒作用によって樹脂を劣化させる可能性があることから、光触媒作用を抑制する目的で、表面被覆処理されていることが好ましく、その組成は限定されないが、酸化ケイ素やアルミナ、または酸化亜鉛などの無機酸化物であることが好ましい。表面被覆剤の被覆方法についても特に限定されたものではなく、公知の方法で得られた酸化チタン粒子を使用することができる。
更に、酸化チタン粒子の安定化の目的から、例えばヒンダードアミン系などの光安定剤を樹脂中に添加することもできる。但し、この際には酸化チタン粒子の二次凝集を招かないよう選定することが重要である。
Ｂ層で用いられる着色顔料粒子の平均粒子径は０．２〜０．７μｍが好ましく、可視光の反射率を高める目的においては、０．２５〜０．３５μｍがより好ましい。また、太陽電池用裏面保護シートとして用いたときに、放熱性を付与する為に赤外光の反射率を高めることが好ましく、平均粒子径が０．３５〜０．７μｍがより好ましい。必要に応じて、この２種類の粒子径を混ぜることで、可視光、及び赤外光の反射率を高めることができるため好ましい。着色顔料粒子の平均粒子径が０．２μｍ以上であると、酸化チタン粒子などは活性度が高くなり難く、樹脂劣化を招き難い。また、平均粒子径が０．７μｍ以下であると樹脂への分散性が悪化し難く、フィルム製造時に用いるフィルタの目詰まりの原因となり難い。
また、Ｂ層の着色顔料の添加量は、その比重によって左右されるものの、５〜５０質量％の範囲であることが必要であり、中でも１０〜３０質量％の範囲がより好ましい。添加量を５質量％以上とすることで十分な白色化と光反射効果が得られ、バスバーなどの配線材料の透けがなく意匠性に優れたものとすることができる。一方、５０質量％を上限とすることは、これ以上添加しても白色化、隠蔽性は向上せず、また着色顔料が樹脂へ十分分散し、安定した製膜性を確保することができることによる。
また、Ｂ層には、ポリオレフィン系多層樹脂フィルムを製膜する際に発生するスリット屑などを回収原料として用いることもできる。具体的には、スリット屑などをペレタイズし、ポリオレフィン系多層樹脂フィルムのＢ層に５〜７０質量％添加することが、経済性が優れるため好ましい。このときＢ層中のポリプロピレン系樹脂がホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体から選ばれる少なくとも一種の樹脂、あるいはこれらの樹脂とポリエチレンとの混合樹脂からなり、ポリエチレンの含有量が樹脂成分全体の３０質量％未満とすることが耐熱性を維持する上で好ましい。上記ペレタイズの方法は、断裁したものを溶融押出後、カッティングする方法が一般的であるが、本方法に限定されるものではない。
−Ｃ層−
ポリオレフィン系多層樹脂フィルムにおけるＣ層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｂ層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる１種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が７０質量％以上含有されることが、耐熱性の点から好ましい。耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からホモポリプロピレン単独が最も好ましい。
Ｃ層におけるポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。融点を１５０℃以上とすることで耐熱性に優れ、太陽電池用裏面保護シートとしてＥＶＡと熱融着させたときの温度と圧力によってシートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下することがなく好ましい。
融点が１７０℃を越えるポリプロピレン系樹脂として高立体規則性のホモポリプロピレンがあり、その際、Ｂ層との結晶化度の差が大き過ぎて、フィルムのカールが大きくなって巻き取り性に問題が生じたり、また、他基材との接着性も低下することがあるので注意が必要である。
ポリオレフィン系多層樹脂フィルムにおけるＣ層は、ポリプロピレン系樹脂組成物からなり、Ｂ層同様にホモポリプロピレン、エチレンとプロピレンとのランダムもしくはブロック共重合体などのポリプロピレン系樹脂から選ばれる１種以上の樹脂を主成分とし、ポリプロピレン系樹脂が７０質量％以上含有されることが、耐熱性の点から好ましい。耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点からホモポリプロピレン単独が最も好ましい。
Ｃ層におけるポリプロピレン系樹脂の融点は、１５０℃〜１７０℃の範囲であることが、耐熱性をはじめ、滑り性やフィルムのハンドリング性、耐傷付き性、耐カール性の点から好ましい。融点を１５０℃以上とすることで耐熱性に優れ、太陽電池用裏面保護シートとしてＥＶＡと熱融着させたときの温度と圧力によってシートの厚みが低減したり、部分放電電圧が低下することがなく好ましい。
融点が１７０℃を越えるポリプロピレン系樹脂として高立体規則性のホモポリプロピレンがあり、その際、Ｂ層との結晶化度の差が大き過ぎて、フィルムのカールが大きくなって巻き取り性に問題が生じたり、また、他基材との接着性も低下することがあるので注意が必要である。
上記ポリプロピレン系樹脂の２３０℃でのＭＦＲは１．０〜１５ｇ／１０分の範囲が好ましい。ＭＦＲが１．０ｇ／１０分以上の場合は、製膜工程においてネックダウンし難く、フィルムの安定製造が可能である。また、ＭＦＲが１５ｇ／１０分以下の場合は、結晶化速度が増し難く、脆くなることが抑制される。
また、ポリオレフィン系多層樹脂フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて結晶核剤を添加することもできる。この場は、α晶の結晶核剤が好ましく、具体的にはソルビトール系、シクロペンタジエン系の結晶核剤を挙げることができる。上記結晶核剤の添加量は樹脂に対して０．１〜３．０質量％の範囲で選択できる。
また、ポリオレフィン系多層樹脂フィルムに強度を付与したい場合には、必要に応じて結晶核剤を添加することもできる。この場は、α晶の結晶核剤が好ましく、具体的にはソルビトール系、シクロペンタジエン系の結晶核剤を挙げることができる。上記結晶核剤の添加量は樹脂に対して０．１〜３．０質量％の範囲で選択できる。
上記ポリオレフィン系多層樹脂フィルムを本発明の太陽電池用裏面保護シートにおけるポリエステルフィルムとして使用する際には、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層に変色防止、強度維持の点から、公知の酸化防止剤を添加することが好ましい。
酸化防止剤としては、フェノール系、芳香族アミン系、チオエーテル系、リン系などがあり、少量配合で効果を高めるため、２種以上のものを併用するのが好ましい。例えば、フェノール系とリン系の併用は好ましく、リン−フェノール系酸化防止剤を挙げることができる。酸化防止剤としては、住友化学製“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を添加することが、押出時の熱安定性や耐候性が向上するので好ましい。
酸化防止剤の添加量は各層の樹脂に対して、０．０５〜１質量％の範囲が好ましい。添加量が０．０５質量％以上であれば効果が高く、１質量％以下であれば分散性が悪化することが抑制される。
酸化防止剤としては、フェノール系、芳香族アミン系、チオエーテル系、リン系などがあり、少量配合で効果を高めるため、２種以上のものを併用するのが好ましい。例えば、フェノール系とリン系の併用は好ましく、リン−フェノール系酸化防止剤を挙げることができる。酸化防止剤としては、住友化学製“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を添加することが、押出時の熱安定性や耐候性が向上するので好ましい。
酸化防止剤の添加量は各層の樹脂に対して、０．０５〜１質量％の範囲が好ましい。添加量が０．０５質量％以上であれば効果が高く、１質量％以下であれば分散性が悪化することが抑制される。
また、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層の少なくとも１つの層には、変色防止、耐候性向上の点から、上述した以外に他の添加剤を含むものであってもよい。
上記他の添加剤としては、光安定剤、紫外線吸収剤、熱安定剤を挙げることができる。
上記光安定剤としては、樹脂中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものを用いることができる。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等から選択される１種類または２種類以上を組み合わせたものを使用することができる。中でもヒンダードアミン系化合物を用いることが好ましい。特にＢ層に光安定剤を０．５〜５．０質量％の範囲で混合すると、着色顔料に酸化チタンを所用した際に上記酸化チタンが安定化し、長期耐候性が付与されるので好ましい。添加量が０．５質量％以上であれば、光安定剤としての効果が十分であり、また５．０質量％以下であればブリードアウトや酸化チタンなどの無機粒子の凝集の原因となり難い。
上記光安定剤としては、樹脂中の光劣化開始の活性種を捕捉し、光酸化を防止するものを用いることができる。具体的には、ヒンダードアミン系化合物、ヒンダードピペリジン系化合物、およびその他等から選択される１種類または２種類以上を組み合わせたものを使用することができる。中でもヒンダードアミン系化合物を用いることが好ましい。特にＢ層に光安定剤を０．５〜５．０質量％の範囲で混合すると、着色顔料に酸化チタンを所用した際に上記酸化チタンが安定化し、長期耐候性が付与されるので好ましい。添加量が０．５質量％以上であれば、光安定剤としての効果が十分であり、また５．０質量％以下であればブリードアウトや酸化チタンなどの無機粒子の凝集の原因となり難い。
上記紫外線吸収剤としては、太陽光中の有害な紫外線を吸収して、分子内で無害な熱エネルギーへと変換し、樹脂中の光劣化開始の活性種が励起されるのを防止するものを用いることができる。具体的には、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サルチレート系、アクリルニトリル系、金属錯塩系、ヒンダードアミン系、および、超微粒子酸化チタン（粒子径：０．０１μｍ〜０．０６μｍ）あるいは超微粒子酸化亜鉛（粒子径：０．０１μｍ〜０．０４μｍ）等の無機系等の紫外線吸収剤からなる群から選択される少なくとも１種類以上のものを使用することができる。
また、上記熱安定剤としては、トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）フォスファイト、ビス［２，４−ビス（１，１−ジメチルエチル）−６−メチルフェニル］エチルエステル亜リン酸、テトラキス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）［１，１−ビフェニル］−４，４’−ジイルビスホスフォナイト、および、ビス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジフォスファイト等のリン系熱安定剤、８−ヒドロキシ−５，７−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−フラン−２−オンとｏ−キシレンとの反応生成物等のラクトン系熱安定剤を挙げることができる。また、これらを１種類または２種類以上を用いることもできる。中でも、リン系熱安定剤およびラクトン系熱安定剤を併用して用いることが好ましい。
上記紫外線吸収剤、熱安定剤等の他の添加剤の合計含有量としては、各層の樹脂組成に対して、０．０１〜１０．０質量％の範囲内が好ましい。
また、本発明の太陽電池用裏面保護シートに用いられるポリオレフィンフィルムには必要に応じて、難燃剤を添加することができる。難燃剤としては特に限定されるものではなく、有機難燃剤、無機難燃剤など公知の技術が適用できる。
有機難燃剤の例としては、塩素原子や臭素原子を分子中に１個以上含むもの、例えば塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、ヘキサクロロエンドメチレンテトラヒドロフタル酸、パークロロペンタシクロデカン、四塩化無水フタル酸などや、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート等の芳香環を有しかつ芳香環に直接ハロゲン原子が結合していないモノマーやポリマー、１，１，２，２−テトラブロモエタン、１，４−ジブロモブタン、１，３−ジブロモブタン、１，５−ジブロモペンタン、α−ブロモ酪酸エチル、１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロデカン等の芳香環を持たないものが挙げられる。
有機難燃剤の例としては、塩素原子や臭素原子を分子中に１個以上含むもの、例えば塩素化パラフィン、塩素化ポリエチレン、ヘキサクロロエンドメチレンテトラヒドロフタル酸、パークロロペンタシクロデカン、四塩化無水フタル酸などや、トリス（２，３−ジブロモプロピル）イソシアヌレート等の芳香環を有しかつ芳香環に直接ハロゲン原子が結合していないモノマーやポリマー、１，１，２，２−テトラブロモエタン、１，４−ジブロモブタン、１，３−ジブロモブタン、１，５−ジブロモペンタン、α−ブロモ酪酸エチル、１，２，５，６，９，１０−ヘキサブロモシクロデカン等の芳香環を持たないものが挙げられる。
また、無機難燃剤の例としては、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどの水酸化無機塩、リン酸アンモニウム、リン酸亜鉛などのリン酸化物、赤リン、三酸化アンチモンや膨張黒鉛などが挙げられる。
有機難燃剤及び無機難燃剤の単独、又は混合物の配合量は、各層の樹脂に対して５〜３０質量％の範囲が好ましい。添加量が５質量％以上であれば添加効果が得られ、３０質量％以下であれば分散性が悪化せず、難燃剤による着色が起こり難い。
上記ポリオレフィン系多層樹脂フィルムは、着色樹脂層との鉛筆硬度の差を２段階以内にするため、架橋剤を添加して架橋構造を有してもよい。
ポリオレフィン系多層樹脂フィルムに架橋構造を導入するには、Ａ層、Ｂ層及びＣ層の少なくとも１層に、例えば、オレフィンポリオールとオレフィンポリオールの水酸基と反応し得る官能基を有する架橋剤を配合することが挙げられる。
ポリオレフィン系多層樹脂フィルムに架橋構造を導入するには、Ａ層、Ｂ層及びＣ層の少なくとも１層に、例えば、オレフィンポリオールとオレフィンポリオールの水酸基と反応し得る官能基を有する架橋剤を配合することが挙げられる。
架橋剤としては、例えば、着色樹脂層について架橋剤として例示したポリイソシアネート系樹脂を用いることができ、具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネートやジフェニルメタンジイソシアネートなどが挙げられる。市販品としては、ＴＰＡ−１００、２４Ａ−１００、Ｐ３０１−７５Ｅ、Ｄ１０１（旭化成ケミカルズ社製）、Ａｑｕａ ＢＩ２００、ＡｑｕａＢＩ２２０（Ｂａｘｅｎｄｅｎ社製）、タケネート５００、タケネート６００（三井化学社製）などを用いることができる。
また、オレフィンポリオールとしては、例えば、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマーを用いることができる。市販品としては、ポリテール（三菱化学社製）を用いることができる。
なお、上記架橋剤とオレフィンポリオールは、要求される硬度に応じて配合すればよく、Ａ層のみに配合してもよいし、Ａ層及びＢ層、又は、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層の全てに配合してもよいが、ポリエステルフィルム基材や接着剤層との接着力を高める観点から、Ａ層のみ、又は、Ａ層及びＢ層に配合することが好ましい。
また、上記ポリオレフィン系多層樹脂フィルムにおいて、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子（フィラー）を配合する場合は、Ａ層のみに配合してもよいし、Ａ層及びＢ層、又は、Ａ層、Ｂ層、及びＣ層の全てに配合してもよいが、ポリエステルフィルム基材や接着剤層との接着力を高める観点から、Ａ層のみ、又は、Ａ層及びＢ層に配合することが好ましい。
本発明に係るポリオレフィンフィルムの厚みは、用いられる太陽電池の構造によって変わるものの、１０〜２００μｍの範囲が好ましく、更に、２０〜１５０μｍの範囲がフィルム製造面や、ラミネート加工性から好ましい。
Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の積層構造を有するポリオレフィンフィルムは、各層の積層比は特に限定されないが、Ａ層、Ｃ層がそれぞれ５〜２０％、Ｂ層が９０〜６０％の範囲であることが好ましい。
Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の積層構造とすることで、着色顔料を含有するＢ層を、Ａ層、およびＣ層で挟むことにより、製造時の口金における、粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染や、フィルムの傷といった品質問題を回避できる。
Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の積層構造とすることで、着色顔料を含有するＢ層を、Ａ層、およびＣ層で挟むことにより、製造時の口金における、粒子を大量に含む樹脂分解物の付着を抑制し、分解物が脱落することによる工程汚染や、フィルムの傷といった品質問題を回避できる。
本発明に係るポリオレフィンフィルムのヤング率の値としては、３００〜１０００ＭＰａの範囲であることが、製膜時の巻き取り性やラミネートなどの二次加工時の取り扱い性の点で好ましい。
本発明に係る太陽電池用裏面保護シートのポリオレフィンフィルムとして、上記Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の積層構造を有するポリオレフィンフィルムを用いる場合、Ａ層が太陽電池の入射面側になるように構成する。すなわち、入射面側に使用する封止材であるＥＶＡとＡ層が接することで、優れた熱接着性を有することができる。
また、Ｃ層に易接着処理を施すことが、接着剤による基材フィルムとの接着性を向上させる目的から好ましい。易接着処理としては、コロナ放電処理、プラズマ処理、化学処理などの方法が挙げられるが、中でも低コストなコロナ放電処理が好ましい。このときの濡れ張力は、３５〜５５ｍＮ／ｍの範囲であることが好ましい。
ポリオレフィンフィルムは、ポリエステルフィルム基材に対し、接着剤や熱融着などの方法でラミネートして積層することができる。
ポリオレフィンフィルムとポリエステルフィルム基材とを積層した太陽電池用裏面保護シートのＡ層面側の５６０ｎｍでの光反射率は８５％以上であることが好ましく、より好ましくは９０％以上である。Ａ層面の５６０ｎｍでの反射率が８５％以上であることにより、太陽電池の発電効率が上がり好ましい。
以下、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層の積層構造を有するポリオレフィン系樹脂多層フィルムを製造する方法を具体的に説明する。なお、本発明に係る太陽電池用裏面保護シートに用いるポリオレフィンフィルムの製造方法はこれに限定されるものではない。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１１０℃〜１３０℃の範囲のＬＬＤＰＥ１００質量部に、ポリプロピレン系樹脂５０〜５００質量部を混合した樹脂混合物を用いる。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１４０℃〜１７０℃の範囲のポリプロピレン系樹脂に着色顔料として、ルチル型の酸化チタン５〜５０質量％と、酸化防止剤として、“ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＰ”を０．０５〜０．３５質量％の範囲で混合した樹脂混合物を用いる。
Ｃ層に使用する樹脂としては、融点が１５０〜１７０℃のポリプロピレン系樹脂を用いる。
このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０〜２８０℃の範囲にて溶融する。そしてポリマー管の途中に設置したフィルタを通して異物や、粗大無機粒子などを除去した後、マルチマニホールド型のＴダイあるいはＴダイ上部に設置したフィードブロックにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層型の３種３層積層を行いＴダイより回転金属ロール（キャスティングドラム）上に、Ｃ層側を金属ロール面側にして吐出して未延伸フィルムを得る。この際、回転金属ロールは表面温度を２０〜６０℃に制御することが、Ｃ層の金属ロールへの粘着をおこさず、結晶性を高めるので好ましい。また、溶融ポリマーを金属ロールに密着させるため、金属ロールと接触する面とは反対側からエアーを吹き付ける方法や、ニップロールを使用することが好ましい。
このようにして用意した樹脂を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２２０〜２８０℃の範囲にて溶融する。そしてポリマー管の途中に設置したフィルタを通して異物や、粗大無機粒子などを除去した後、マルチマニホールド型のＴダイあるいはＴダイ上部に設置したフィードブロックにて、Ａ層／Ｂ層／Ｃ層型の３種３層積層を行いＴダイより回転金属ロール（キャスティングドラム）上に、Ｃ層側を金属ロール面側にして吐出して未延伸フィルムを得る。この際、回転金属ロールは表面温度を２０〜６０℃に制御することが、Ｃ層の金属ロールへの粘着をおこさず、結晶性を高めるので好ましい。また、溶融ポリマーを金属ロールに密着させるため、金属ロールと接触する面とは反対側からエアーを吹き付ける方法や、ニップロールを使用することが好ましい。
このように得られたポリオレフィンフィルムのＣ層には、基材フィルムと貼り合わせるために空気中または窒素ガス、炭酸ガスの１種以上の雰囲気中でコロナ放電処理を行うことが好ましい。
上記ポリオレフィン系樹脂多層フィルムは、本発明の太陽電池用裏面保護シートを構成するポリオレフィンフィルムに好適に用いることができる。
［太陽電池用裏面保護シートの製造方法］
次に、本発明の太陽電池用裏面保護シートの製造方法について説明する。
本発明の太陽電池用裏面保護シートの製造方法は、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層を設ける工程と、ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として着色樹脂層の鉛筆硬度との差が２段階以内であるポリオレフィンフィルムを設ける工程と、ポリエステルフィルム基材と、着色樹脂層と、ポリオレフィンフィルムとを含む太陽電池用裏面保護シートを巻き取る工程と、を有する。
次に、本発明の太陽電池用裏面保護シートの製造方法について説明する。
本発明の太陽電池用裏面保護シートの製造方法は、ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層を設ける工程と、ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として着色樹脂層の鉛筆硬度との差が２段階以内であるポリオレフィンフィルムを設ける工程と、ポリエステルフィルム基材と、着色樹脂層と、ポリオレフィンフィルムとを含む太陽電池用裏面保護シートを巻き取る工程と、を有する。
ポリエステルフィルム基材、着色樹脂層、及びポリオレフィンフィルムの構成はそれぞれ前記した通りである。
例えば、ポリエステルフィルム基材の一方の面（第１の面）に塗布及び乾燥によって着色樹脂層を設け、他方の面（第２の面）にドライラミネートによってポリオレフィンフィルムを設けることができる。
例えば、ポリエステルフィルム基材の一方の面（第１の面）に塗布及び乾燥によって着色樹脂層を設け、他方の面（第２の面）にドライラミネートによってポリオレフィンフィルムを設けることができる。
なお、着色樹脂層を基材フィルム上に形成する方法は特に制限されるべきものではなく、公知のコーティング手法を用いることができる。コーティング手法としては、種々の方法を適用することができ、ロールコーティング法、ディップコーティング法、バーコーティング法、ダイコーティング法及びグラビアロールコーティング法等や、これらを組み合わせた方法を利用することができる。なかでも、グラビアロールコーティング法は、着色樹脂層の安定性が増すので好ましい方法である。
着色樹脂層を塗布方法により形成するためのコーティング液の溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、テトラヒドロフラン、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、メタノール、エタノール及び水等を例示することができる。コーティング液の性状としてはエマルジョン型及び溶解型のいずれでも良い。
なお、ポリエステルフィルム基材に対し、着色樹脂層を設ける工程とポリオレフィンフィルムを設ける工程の順序は限定されず、ポリエステルフィルム基材の第１の面に着色樹脂層を設けた後、第２の面にポリオレフィンフィルムを設けてもよいし、ポリエステルフィルム基材の第２の面にポリオレフィンフィルムを設けた後、第１の面に着色樹脂層を設けてもよい。
また、ポリエステルフィルム基材は、例えば、溶融押出し工程と延伸工程によって製造することができるが、ポリエステルフィルムを一旦ロール状に巻き取った後、ロールから巻き出してポリエステルフィルムと着色樹脂層を設けてもよいし、ポリエステルフィルムの延伸工程の後、巻き取らずに延伸後のポリエステルフィルム上にポリエステルフィルムと着色樹脂層を設けてもよい。
また、ポリエステルフィルム基材の片面に、着色樹脂層及びポリオレフィンフィルムの一方を設けた後、巻き取りを行い、その後、巻き出してポリエステルフィルム基材の反対側の面に着色樹脂層及びポリオレフィンフィルムの他方を設けてもよい。
ポリエステルフィルム基材の第１面の最表面層として着色樹脂層を設け、第２面の最表面層としてポリオレフィンフィルムを設けて太陽電池用裏面保護シートを作製した後、巻き取る。このような本発明の太陽電池用裏面保護シートをロール状に巻き取る工程、さらに巻き取ったロールを搬送する工程や、巻き出す工程において接触するフィルム間で擦れが生じる場合があるが、着色樹脂層とポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度差が２段階以内であるため、着色樹脂層とポリオレフィンフィルムが接触して擦れても傷の発生が抑制される。
［太陽電池モジュール］
本発明の太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と太陽電池用裏面保護シートとの間に配置し、基板と裏面保護シートとの間をエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの封止材で封止している。
本発明の太陽電池モジュールは、例えば、太陽光の光エネルギーを電気エネルギーに変換する太陽電池素子を、太陽光が入射する透明性の基板と太陽電池用裏面保護シートとの間に配置し、基板と裏面保護シートとの間をエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などの封止材で封止している。
図２は、本発明に係る太陽電池モジュールの構成の一例を概略的に示している。図２に示す太陽電池モジュール１０は、太陽光が入射する透明性のフロント基板２４と、太陽電池素子２０と、太陽電池素子２０を封止する封止材２２と、封止材２２のフロント基板２４とは反対側に太陽電池用裏面保護シート３２が配置されている。太陽電池用裏面保護シート３２は、ポリオレフィンフィルム１５側が封止材２２に接着している。
太陽電池モジュール、太陽電池セル、裏面保護シート以外の部材については、例えば、「太陽光発電システム構成材料」（杉本栄一監修、（株）工業調査会、２００８年発行）に詳細に記載されている。
透明性のフロント基板は、太陽光が透過し得る光透過性を有していればよく、光を透過する基材から適宜選択することができる。発電効率の観点からは、光の透過率が高いものほど好ましく、このような基板として、例えば、ガラス基板、アクリル樹脂などの透明樹脂などを好適に用いることができる。
太陽電池素子としては、単結晶シリコン、多結晶シリコン、アモルファスシリコンなどのシリコン系、銅−インジウム−ガリウム−セレン、銅−インジウム−セレン、カドミウム−テルル、ガリウム−砒素などのIII−V族やII−VI族化合物半導体系など、各種公知の太陽電池素子を適用することができる。
以下に、本発明の太陽電池用裏面保護シートを使用して太陽電池モジュールを製造する方法について説明する。
太陽電池用裏面保護シートの厚さは２００〜４００μｍの範囲が好ましい。厚さを２００μｍ以上とすることで、高い部分放電圧を確保することができ、さらに十分な剛性が確保でき、ハンドリング時の折れ欠陥が著しく減少する。一方、厚さを４００μｍ以下とすることで、必要十分な剛性や耐電圧特性を保持しながら、ロールに巻き取る際のロール当たりの長さを大きくすることができ、生産性に優れたものとすることができる。さらに好ましくは２５０〜３５０μｍの範囲である。
太陽電池用裏面保護シートのポリオレフィン系樹脂多層フィルム面が接着性樹脂層（封止材）と向かい合う方向で、本発明の太陽電池用裏面保護シート／接着性樹脂層（封止材）／配線を配設した光起電力素子としての太陽電池素子／接着性樹脂層（封止材）／太陽電池モジュール用表面保護シート（透明性のフロント基板）をこの順に積層し、更に、必要ならば各層間にその他の素材を任意に積層する。次いでこれらを真空吸引等により一体化して加熱圧着するラミネーション法等の通常の成形法を利用し、上記の各層を一体成形体として加熱圧着成形して、枠を装着して太陽電池モジュールを製造する。
接着性樹脂層（封止材）としては、耐候性、耐熱性、透明性を有することが好ましい。具体的には、例えば、エチレン・酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン・アクリル酸共重合体、又は、酸変性ポリオレフィン系樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、その他等の樹脂の１種ないし２種以上の混合物を使用することができる。
太陽電池モジュールの枠体としては、アルミニウム型材が好適である。
以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。
（酸化チタンマスタバッチＡの作製）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業社製ＦＴＲ−７００）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＡを製造した。
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、無機酸化物で表面処理された平均粒子径２００ｎｍのルチル型酸化チタン（堺化学工業社製ＦＴＲ−７００）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化チタンマスタバッチＡを製造した。
（酸化亜鉛マスタバッチ）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、無機酸化物で表面処理された平均粒子径２μｍの酸化亜鉛（堺化学工業社製ＬＰＺＩＮＣ−２）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化亜鉛マスタバッチを製造した。
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、無機酸化物で表面処理された平均粒子径２μｍの酸化亜鉛（堺化学工業社製ＬＰＺＩＮＣ−２）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、酸化亜鉛マスタバッチを製造した。
（カーボンブラックマスタバッチ）
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、カーボンブラック（大日精化工業社製）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、カーボンブラックマスタバッチを製造した。
融点１６２℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３のホモポリプロピレン４０質量％と、カーボンブラック（大日精化工業社製）６０質量％を二軸押出機にて２４０℃で溶融混練した後、ストランドカットし、カーボンブラックマスタバッチを製造した。
（ドライラミネート用接着剤の作製）
ＤＩＣ（株）製ドライラミネート剤 ディックドライ（登録商標）ＬＸ−９０３を１６質量部、硬化剤としてＤＩＣ（株）製ＫＬ−７５を２質量部、及び酢酸エチルを２９．５質量部量りとり、１５分間攪拌した。こうして固形分濃度２０％のドライラミネート用接着剤を得た。
ＤＩＣ（株）製ドライラミネート剤 ディックドライ（登録商標）ＬＸ−９０３を１６質量部、硬化剤としてＤＩＣ（株）製ＫＬ−７５を２質量部、及び酢酸エチルを２９．５質量部量りとり、１５分間攪拌した。こうして固形分濃度２０％のドライラミネート用接着剤を得た。
（着色樹脂層形成用塗料１の作製）
アクリル樹脂：（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたハルスハイブリットポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０質量％）を３５質量部、導電材料：大塚化学製デントールＷＫ５００（酸化チタンに酸化スズを被覆した針状結晶である無機固体導電材料。数平均繊維長は５〜１５μｍの範囲で分布している）１５質量部、白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）を５０質量部及び溶剤：酢酸エチル１００質量部を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、主剤塗料を得た。
アクリル樹脂：（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたハルスハイブリットポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０質量％）を３５質量部、導電材料：大塚化学製デントールＷＫ５００（酸化チタンに酸化スズを被覆した針状結晶である無機固体導電材料。数平均繊維長は５〜１５μｍの範囲で分布している）１５質量部、白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）を５０質量部及び溶剤：酢酸エチル１００質量部を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、主剤塗料を得た。
この主剤塗料に、ヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂である住化バイエル社製 デスモジュール（登録商標）Ｎ３３００（固形分濃度：１００質量％）を、主剤塗料／ヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂＝１００／４の質量比になるように配合した。さらに固形分濃度２０質量％（樹脂固形分濃度）の塗料となるように希釈剤：酢酸ｎ−プロピルを加え、１５分間攪拌した。こうして、固形分濃度２０質量％（樹脂固形分濃度）の着色樹脂層形成用塗料１を得た。
（ポリオレフィン系樹脂多層フィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０質量部（ポリエチレン合計１００質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を５０質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を５０質量部、及びヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を１０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０質量部（ポリエチレン合計１００質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を５０質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を５０質量部、及びヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を１０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン４０質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を５０質量部、及びヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を１０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を４０質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を５０質量部、及びヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を１０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜実施例１＞
基材フィルムとして東レ（株）製の耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム ルミラー（登録商標）Ｘ１０Ｓ（厚み：１２５μｍ）を準備した。
この基材フィルムの一方の面（第１の面）に、ワイヤーバーを用いて着色樹脂層形成用塗料１を塗布し、１２０℃で３０秒間乾燥し、乾燥後塗布量が４．０ｇ／ｍ２の着色樹脂層を設けた。
基材フィルムとして東レ（株）製の耐加水分解性ポリエチレンテレフタレートフィルム ルミラー（登録商標）Ｘ１０Ｓ（厚み：１２５μｍ）を準備した。
この基材フィルムの一方の面（第１の面）に、ワイヤーバーを用いて着色樹脂層形成用塗料１を塗布し、１２０℃で３０秒間乾燥し、乾燥後塗布量が４．０ｇ／ｍ２の着色樹脂層を設けた。
着色樹脂層とは反対側の基材フィルムの表面（第２の面）に、ドライラミネート用接着剤をワイヤーバーで塗布し、８０℃で４５秒間乾燥して３．５μｍの接着剤層を形成した。
次に、接着剤層に、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのコロナ処理面（Ｃ層側）をハンドローラーを用いて貼り合わせた。
このようにして作製したシートを４０℃に加熱したオーブン内で３日間エージングして太陽電池用裏面保護シート１を得た。
次に、接着剤層に、ポリオレフィン系樹脂多層フィルムのコロナ処理面（Ｃ層側）をハンドローラーを用いて貼り合わせた。
このようにして作製したシートを４０℃に加熱したオーブン内で３日間エージングして太陽電池用裏面保護シート１を得た。
＜実施例２＞
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記方法に変更した以外は実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記方法に変更した以外は実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６８質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１７質量部（ポリエチレン合計８５質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を８５質量部、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６８質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１７質量部（ポリエチレン合計８５質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を８５質量部、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン８５質量部に対して、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を１５質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面の反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜実施例３＞
実施例２において、着色樹脂層形成用塗料１を下記方法で作製した着色樹脂層形成用塗料２に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例２において、着色樹脂層形成用塗料１を下記方法で作製した着色樹脂層形成用塗料２に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（着色樹脂層形成用塗料２の作製）
アクリル樹脂：（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたハルスハイブリットポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０質量％）を３５質量部、導電材料：大塚化学製デントールＷＫ５００（酸化チタンに酸化スズを被覆した針状結晶である無機固体導電材料。数平均繊維長は５〜１５μｍの範囲で分布している）１５質量部、白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）を５０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を１９．８質量部、及び溶剤：酢酸エチル８０質量部を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、主剤塗料を得た。
アクリル樹脂：（株）日本触媒製の、紫外線吸収剤及び光安定化剤（ＨＡＬＳ）がアクリルポリオール樹脂に架橋されたハルスハイブリットポリマー（登録商標）ＢＫ１（固形分濃度：４０質量％）を３５質量部、導電材料：大塚化学製デントールＷＫ５００（酸化チタンに酸化スズを被覆した針状結晶である無機固体導電材料。数平均繊維長は５〜１５μｍの範囲で分布している）１５質量部、白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）を５０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を１９．８質量部、及び溶剤：酢酸エチル８０質量部を一括混合し、ビーズミル機を用いて分散し、主剤塗料を得た。
この主剤塗料に、ヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂である住化バイエル社製 デスモジュール（登録商標）Ｎ３３００（固形分濃度：１００質量％）を、主剤塗料／ヌレート型ヘキサメチレンジイソシアネート樹脂＝１００／４の質量比になるように配合した。さらに固形分濃度２０質量％（樹脂固形分濃度）の塗料となるように希釈剤：酢酸ｎ−プロピルを加え、１５分間攪拌した。こうして、固形分濃度２０質量％（樹脂固形分濃度）の着色樹脂層形成用塗料２を得た。
＜実施例４＞
実施例３において、着色樹脂層に含まれる酸化ケイ素粒子をアルミナ粒子ＡＯ−８０２（アドマファイン社製、ＡＯ−８０２、平均粒径０．７μｍ）に変更した以外は実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例３において、着色樹脂層に含まれる酸化ケイ素粒子をアルミナ粒子ＡＯ−８０２（アドマファイン社製、ＡＯ−８０２、平均粒径０．７μｍ）に変更した以外は実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例５＞
実施例２において、着色樹脂層に含まれる着色顔料を白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）３０質量部及び黒色顔料：カーボンブラック（大日精化工業社製）２０質量部に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例２において、着色樹脂層に含まれる着色顔料を白色顔料：酸化チタン粒子（テイカ社製 ＪＲ−７０９）３０質量部及び黒色顔料：カーボンブラック（大日精化工業社製）２０質量部に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例６＞
実施例２において、着色樹脂層に含まれる着色顔料を酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＬＰＺＩＮＣ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例２において、着色樹脂層に含まれる着色顔料を酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＬＰＺＩＮＣ−２）に変更した以外は、実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例７＞
実施例２において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記方法に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例２において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記方法に変更した以外は実施例２と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を７０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を７０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン７０質量部に対して、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜実施例８＞
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６８質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１７質量部（ポリエチレン合計８５質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を４３質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製ポリテール）を３４質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を８質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ６８質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１７質量部（ポリエチレン合計８５質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を４３質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製ポリテール）を３４質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を８質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン４３質量部に対して、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を３４質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を８質量部、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を１５質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜実施例９＞
実施例８において、ポリオレフィンフィルムに含まれる酸化ケイ素粒子をアルミナ粒子ＡＯ−８０２（アドマファイン社製、ＡＯ−８０２、平均粒径０．７μｍ）に変更した以外は実施例８と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例８において、ポリオレフィンフィルムに含まれる酸化ケイ素粒子をアルミナ粒子ＡＯ−８０２（アドマファイン社製、ＡＯ−８０２、平均粒径０．７μｍ）に変更した以外は実施例８と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例１０＞
実施例７において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例７と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例７において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例７と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を７０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を７０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン１００質量部に対して、酸化チタンマスタバッチＡを３０質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を５５．７質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜実施例１１＞
実施例１０のポリオレフィンフィルムの作製方法において、酸化チタンマスタバッチＡを酸化亜鉛マスタバッチに変更した以外は実施例１０と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例１０のポリオレフィンフィルムの作製方法において、酸化チタンマスタバッチＡを酸化亜鉛マスタバッチに変更した以外は実施例１０と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例１２＞
実施例１０のポリオレフィンフィルムの作製方法において、酸化チタンマスタバッチＡをカーボンブラックマスタバッチに変更した以外は実施例１０と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例１０のポリオレフィンフィルムの作製方法において、酸化チタンマスタバッチＡをカーボンブラックマスタバッチに変更した以外は実施例１０と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例１３＞
実施例３において、ポリオレフィンフィルムを実施例８で用いたポリオレフィンフィルムに変更した以外は実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例３において、ポリオレフィンフィルムを実施例８で用いたポリオレフィンフィルムに変更した以外は実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
＜実施例１４＞
実施例３において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例３において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例３と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を３５質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を２８質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を７質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ５６質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを１４質量部（ポリエチレン合計７０質量部）、ポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を３５質量部、ポリヒドロキシポリオレフィンオリゴマー（三菱化学社製 ポリテール）を２８質量部、ヘキサメチレンジイソシアネート ＴＰＡ−１００（旭化成ケミカルズ社製）を７質量部、及び酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を６０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレン１００質量部に対して、酸化ケイ素粒子（富士シリシア化学社製、サイリシア３３０、平均粒径１．６〜１．８μｍ）を３０質量部混合した樹脂混合物を用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
得られた多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜比較例１＞
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
実施例１において、ポリオレフィンフィルムの作製方法を下記に変更した以外は、実施例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
（ポリオレフィンフィルムの作製）
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０質量部（ポリエチレン合計１００質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を１００質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ａ層に使用する樹脂として、融点１２７℃、密度０．９４０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ５．０ｇ／１０分のＬＬＤＰＥ８０質量部に対し、融点１１２℃、密度０．９１２ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分のＬＤＰＥを２０質量部（ポリエチレン合計１００質量部）、及びポリプロピレン系樹脂として、融点１５０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のエチレン含有量４モル％のエチレン・プロピレンランダム共重合体を１００質量部混合した樹脂混合物を用いた。
Ｂ層に使用する樹脂としては、融点が１６０℃、密度０．９０ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ７ｇ／１０分のホモポリプロピレンを用いた。
また、Ｃ層に使用する樹脂として、融点１６０℃、密度０．９００ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、エチレン含有量７モル％のエチレン・プロピレンブロック共重合樹脂を用いた。
このようにして用意したＡ層、Ｂ層、Ｃ層の樹脂混合物を各々単軸の溶融押出機に供給し、それぞれ２６０℃にて溶融してＡ層／Ｂ層／Ｃ層型のマルチマニホールド型のＴダイに導き、３０℃に保たれたキャスティングドラム上に押し出し、ドラムと接する面とは反対側から２５℃の冷風を吹き付けて冷却固化して、各層の厚み構成比率がＡ層／Ｂ層／Ｃ層＝１０％／８０％／１０％であるフィルム厚み１５０μｍのポリオレフィン系樹脂多層フィルムを得た。
得られたポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
得られたポリオレフィン系樹脂多層フィルムのＣ層側にコロナ放電処理を行い、表面の濡れ張力を４０ｍＮ／ｍとして巻き取った。
＜比較例２＞
ポリオレフィンフィルムのＢ層の形成に、ホモプロピレンを１００質量部、酸化チタンマスタバッチＡを３０質量部混合した樹脂を用いた以外は、比較例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
ポリオレフィンフィルムのＢ層の形成に、ホモプロピレンを１００質量部、酸化チタンマスタバッチＡを３０質量部混合した樹脂を用いた以外は、比較例１と同様にして太陽電池用裏面保護シートを作製した。
［評価］
＜硬度＞
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートのアクリル着色樹脂層側最表面と、ポリオレフィン多層フィルム側最表面の鉛筆硬度をＪＩＳ Ｋ−５６００−５−４に記載の方法に従って測定した。
＜硬度＞
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートのアクリル着色樹脂層側最表面と、ポリオレフィン多層フィルム側最表面の鉛筆硬度をＪＩＳ Ｋ−５６００−５−４に記載の方法に従って測定した。
＜傷＞
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートを巻取り工程を模した巻取りを行い、さらに巻取り後の裏面保護シートをほぐしてアクリル着色樹脂層側最表面と、ポリオレフィン多層フィルム側最表面の目視観察を行い、１ｍ２あたりの傷の個数により擦過傷の評価を行った。両表面のうち傷の個数の多いほうを太陽電池用裏面保護シートの傷個数として、０．１個／ｍ２未満をＡ、０．１個／ｍ２以上０．３個／ｍ２未満をＢ、０．３個／ｍ２以上０．５個／ｍ２未満をＣ、０．５個／ｍ２以上をＤとした。
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートを巻取り工程を模した巻取りを行い、さらに巻取り後の裏面保護シートをほぐしてアクリル着色樹脂層側最表面と、ポリオレフィン多層フィルム側最表面の目視観察を行い、１ｍ２あたりの傷の個数により擦過傷の評価を行った。両表面のうち傷の個数の多いほうを太陽電池用裏面保護シートの傷個数として、０．１個／ｍ２未満をＡ、０．１個／ｍ２以上０．３個／ｍ２未満をＢ、０．３個／ｍ２以上０．５個／ｍ２未満をＣ、０．５個／ｍ２以上をＤとした。
＜落砂式耐傷性試験＞
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートのアクリル着色樹脂層側最表面に、ＡＳＴＭ−Ｄ９６８に記載の方法に基づき、ケイ砂（飯豊珪砂４号）を落下させて試験し、ポリエステル基材が露出するまでの落砂量を評価した。ポリエステル基材まで到達したかどうかの判断は、試験前後のフィルム総厚みをデジマチックインジケータ（株式会社ミツトヨ製）にて測定することにより決定した。落砂量とともにアクリル着色樹脂層が削れて行くことでフィルム総厚みが減少するが、削れ量がアクリル着色樹脂層の厚みとなる時の落砂量をポリエステル基材が露出する落砂量と定義した。
ポリエステルフィルムが露出するまでに要した砂の量が３ｋｇ以上５ｋｇ未満の場合をＢ、５ｋｇ以上の場合をＡとした。
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートのアクリル着色樹脂層側最表面に、ＡＳＴＭ−Ｄ９６８に記載の方法に基づき、ケイ砂（飯豊珪砂４号）を落下させて試験し、ポリエステル基材が露出するまでの落砂量を評価した。ポリエステル基材まで到達したかどうかの判断は、試験前後のフィルム総厚みをデジマチックインジケータ（株式会社ミツトヨ製）にて測定することにより決定した。落砂量とともにアクリル着色樹脂層が削れて行くことでフィルム総厚みが減少するが、削れ量がアクリル着色樹脂層の厚みとなる時の落砂量をポリエステル基材が露出する落砂量と定義した。
ポリエステルフィルムが露出するまでに要した砂の量が３ｋｇ以上５ｋｇ未満の場合をＢ、５ｋｇ以上の場合をＡとした。
各例で作製した太陽電池用裏面保護シートの構成及び評価結果を下記表１に示す。
表１から、着色樹脂層とポリオレフィンフィルムとの硬度差が２段階以内となっている実施例の太陽電池用裏面保護シートは、３段階の比較例の太陽電池用裏面保護シートに比べ、フィルム間の擦れによる傷の発生が少ないことがわかる。
１０ 太陽電池モジュール
１５ ポリオレフィンフィルム
１６ ポリエステルフィルム
１８ 着色樹脂層
１９ 接着剤層
２０ 太陽電池素子
２２ 封止材
２４ 透明性のフロント基板
３２ 太陽電池用裏面保護シート
１５ ポリオレフィンフィルム
１６ ポリエステルフィルム
１８ 着色樹脂層
１９ 接着剤層
２０ 太陽電池素子
２２ 封止材
２４ 透明性のフロント基板
３２ 太陽電池用裏面保護シート
Claims (17)
- ポリエステルフィルム基材と、
前記ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として設けられ、（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層と、
前記ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として設けられたポリオレフィンフィルムと、
を含み、
前記着色樹脂層の鉛筆硬度と前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が２段階以内である太陽電池用裏面保護シート。 - 前記着色樹脂層が、さらに、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子を含む請求項１に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層に含まれる前記無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である請求項２に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層に含まれる前記着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムが、Ｓｉ及びＡｌから選ばれる少なくとも１種の元素を含む無機酸化物粒子を含む請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムに含まれる前記無機酸化物粒子が、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、及びケイ酸アルミニウムからなる群より選択される少なくとも１種の粒子である請求項５に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムが、着色顔料を含む請求項１〜請求項６のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムに含まれる前記着色顔料が、酸化チタン、酸化亜鉛、及びカーボンブラックからなる群より選択される少なくとも１種である請求項７に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリエステルフィルム基材は、ポリエチレンテレフタレートを含む請求項１〜請求項８のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムは、ポリオレフィンを含む層が２層以上積層された積層構造を有する多層ポリオレフィンフィルムである請求項１〜請求項９のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記ポリオレフィンフィルムが、架橋構造を有する請求項１〜請求項１０のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層の鉛筆硬度と前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度との差が１段階以内である請求項１〜請求項１１のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層の鉛筆硬度が、前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度以上である請求項１〜請求項１２のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層の鉛筆硬度と前記ポリオレフィンフィルムの鉛筆硬度が同じある請求項１〜請求項１３のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 前記着色樹脂層の鉛筆硬度がＦ以上３Ｈ以下である請求項１〜請求項１４のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シート。
- 太陽光が入射する透明性のフロント基板と、
太陽電池素子と、
前記太陽電池素子を封止する封止材と、
前記封止材の前記フロント基板とは反対側に配置され、前記封止材に前記ポリオレフィンフィルムが接着している請求項１〜請求項１５のいずれか１項に記載の太陽電池用裏面保護シートと、
を含む太陽電池モジュール。 - ポリエステルフィルム基材の一方の面側に最表面層として（メタ）アクリル樹脂及び着色顔料を含む着色樹脂層を設ける工程と、
前記ポリエステルフィルム基材の他方の面側に最表面層として前記着色樹脂層の鉛筆硬度との差が２段階以内であるポリオレフィンフィルムを設ける工程と、
前記ポリエステルフィルム基材と、前記着色樹脂層と、前記ポリオレフィンフィルムとを含む太陽電池用裏面保護シートを巻き取る工程と、
を有する太陽電池用裏面保護シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2014070006A JP2015192107A (ja) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2014070006A JP2015192107A (ja) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2015192107A true JP2015192107A (ja) | 2015-11-02 |
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ID=54426351
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| JP2014070006A Abandoned JP2015192107A (ja) | 2014-03-28 | 2014-03-28 | 太陽電池用裏面保護シート及びその製造方法、並びに太陽電池モジュール |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2020076227A (ja) * | 2018-11-06 | 2020-05-21 | 藤森工業株式会社 | トンネル用防水シート |
Citations (4)
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|---|---|---|---|---|
| JP2011077397A (ja) * | 2009-09-30 | 2011-04-14 | Dainippon Printing Co Ltd | 太陽電池モジュール用裏面保護シート、及び太陽電池モジュール |
| WO2013051403A1 (ja) * | 2011-10-05 | 2013-04-11 | 東レフィルム加工株式会社 | 太陽電池モジュール用裏面保護シートおよびそれを用いた太陽電池モジュール |
| JP2013171056A (ja) * | 2012-02-17 | 2013-09-02 | Dainippon Printing Co Ltd | 光学シート、面光源装置及び液晶表示装置 |
| JP2013201155A (ja) * | 2012-03-23 | 2013-10-03 | Toray Advanced Film Co Ltd | 太陽電池モジュール用裏面保護シート |
-
2014
- 2014-03-28 JP JP2014070006A patent/JP2015192107A/ja not_active Abandoned
Patent Citations (4)
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| JP7169850B2 (ja) | 2018-11-06 | 2022-11-11 | 藤森工業株式会社 | トンネル用防水シート |
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