JP5671988B2 - ゴルフボール成形用金型、ゴルフボール及びゴルフボールの製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、コアに1層又は2層以上のカバーを被覆したソリッドゴルフボール及び糸巻きゴルフボール等の成形に好適なゴルフボール成形用金型、該金型を用いて成形されるゴルフボール及びゴルフボールの製造方法に関する。
通常、ゴルフボールを成形する金型は、互いに分離可能に接合される複数の割型から構成され、これら割型を接合することにより内部に形成されたキャビティにゴルフボール成形用材料を供給して、ゴルフボールを製造するものである。この場合、上記割型の分割面は、金型の製作容易性やボールの成形性等の観点から凹凸を有さない直線状とするものが多く、この直線状の分割面はゴルフボールの赤道線と一致することが多い。そのため、上記金型により成形されたゴルフボールは、上記分割面に対応する赤道線上にはディンプルが形成されず、若干幅広の大円が形成されることになる。
しかしながら、ディンプルが跨らない幅広の大円を赤道線上に有するゴルフボールは、ディンプルのゴルフボール球面上への均一な配列が困難となり、ゴルフボールの空気力学的対称性の不均一化を招き、打撃箇所の相違により、飛び性能にバラツキが生じるという問題があった。
このため、赤道線上の幅広大円をなくすように赤道線上に跨ってディンプルを形成する工夫がされている。例えば、特開平10−127826号公報には、図8に示すように、上型10aと下型10bとが分離可能に接合されて内部に中空球状キャビティcが形成され、その内壁面に多数のディンプル形成用突起40が突設されると共に、上下型の分割面30を凹凸状に形成し、この凹凸状部に、分割基準線(パーティングライン)PLに跨って存在するようにディンプル形成用突起40を設けたゴルフボール用金型10が提案されている。この金型10では、分割基準線PLを跨ぐディンプルを形成するために、上記下型10bの分割面30に先端部がディンプル形状をなす円柱状ピン(凸部)30aを設けると共に、上型10aの分割面30に上記円柱状ピン(凸部)30aに対応する円形孔(凹部)30bを形成し、上下型を合わせた際にこれらが嵌合するようになっている。なお、図中20は樹脂射出口である。
また、上記提案のほか、ゴルフボールの赤道線上にディンプルが跨るように、金型の分割面を直線状ではなく凹凸形状にし、該凸状部にディンプル形成用突起の全部又は一部を配置する提案が多数なされている(例えば、特開平06−143349号公報、特開平08−173576号公報、特開平11−070186号公報、特開平11−137727号公報、特開2001−170217号公報、特開2001−187172号公報、特開2002−159598号公報、特開2004−089549号公報、特開2006−212057号公報、特開2007−136182号公報、特開2007−159715号公報及び特開2007−268265号公報等)。
一方、ゴルフボールの空気力学的特性を考慮すると、ゴルフボールの表面のより多くの部分にディンプルを設けることが好ましく、ディンプルの総面積がゴルフボールの表面積に占める比率(表面占有率)が100%に近付くほどその効果が大きくなることが知られている。そのため、上記のように空気力学的特性の対称性を改善した上で、更なる性能向上を目指す場合、ディンプルの表面占有率を100%に近付けることが重要となる。
通常、この種の金型においては、キャビティ内に樹脂を導入する樹脂射出口(以下、単に「射出口」と表記することもある。)を分割面に沿って設けるが、射出圧や樹脂の流量に偏りが出ないように所定の開口面積を有する円形の射出口を、ディンプル形成用突起に重ならない(成形後のボール表面においては、ディンプルが形成されない陸部に相当する)位置及び大きさに形成することが一般的である。例えば、特開2000−42143号公報には、直径0.5〜1.0mm程度の円形の射出口を設けることが記載されている。しかしながら、ディンプルの表面占有率を100%に近付けるために、ディンプルを密に配置すればするほどディンプル同士の間隔が狭くなり、射出口を設けることができる面積が小さくなってしまう。これに対し、射出口の直径を小さくすることが一般的に行われるが、樹脂の射出圧や流量に偏りを生じることが多く、コア又はコアに中間層等の他の層を被覆した球体にカバーを被覆する際に、コア等が変形してしまったり、金型内で位置が偏ってしまったりすることで成形不良、焼け及び偏心等の問題を生じることがある。これらの問題を有するゴルフボールは、耐久性、対称性及び外観等の品質に劣るものとなる。また、図9に示すように、ディンプル形成用突起40の大きさを調節して射出口20に隣接するディンプル形成用突起40同士の間隔を広くすることにより射出口20の開口面積を確保することも可能であるが、空気力学的特性の均一性や表面占有率の更なる向上は困難である。
このように、空気力学的特性の向上を目指して、ディンプルの表面占有率を上げるための様々な工夫がなされてきたが、金型設計とディンプル設計の二律背反的な課題は未だ根本的な解決には至っていない。従って、ゴルフボールの空気力学的特性を更に向上させると共に、金型設計の自由度を向上させるためにも、上述した不都合を解消するための方策が求められている。
また、従来技術においては、射出口の基本的な形状は円形であるため、該射出口を開口部とするゲート部全体を効率的に冷却させることが困難であり、ゲート部分の冷却に余分な時間を要していた。特に、硬度が比較的低い樹脂材料を成形する場合には、ゲート部付近のボール表面に成形不良が生じる場合があった。即ち、樹脂材料を射出成形した後、ゲート部全体を冷却させようとしても、ゲート内の中心軸付近の樹脂材料の冷却が不十分となる。このため、ゲート内の樹脂材料を冷却固化した後、金型の上下型を分離してボール成形品を取り出し、ゲートカット処理及び研磨処理し、塗装した最終製品のボール表面上については、ゲート跡が残り、該ゲート跡が目立ってしまい外観不良であった。
なお、ゴルフボール用金型における射出口を有する射出ゲートに着目した先行技術として、例えば、特開2000−185117号公報、特開2000−185116号公報、特開平09−313647号公報、及び特開平08−034036号公報等の提案が挙げられる。
特開平06−143349号公報 特開平08−034036号公報 特開平08−173576号公報 特開平09−313647号公報 特開平11−070186号公報 特開平11−137727号公報 特開2000−185117号公報 特開2000−185116号公報 特開2001−170217号公報 特開2001−187172号公報 特開2002−159598号公報 特開2004−089549号公報 特開2006−212057号公報 特開2007−136182号公報 特開2007−159715号公報 特開2007−268265号公報
本発明は、上記事情に鑑みなされたもので、ディンプルの表面占有率を向上させることを容易にし、且つディンプルを密に形成した場合でも所定の開口面積を有する射出口を設けることができ、上述した生産上の不都合を生じることなく、安定した成形を可能とするゴルフボール成形用金型、該金型を用いて成形されるゴルフボール及びゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、ゲート内の樹脂材料が十分に冷却固化され、ボール成形品のゲート跡が目立たず外観が良好となり、これにより生産時の外観不良の割合も大幅に減少し、生産性を向上し得るゴルフボール成形用金型、該金型を用いて成形されるゴルフボール及びゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。また、硬度が比較的低い樹脂材料を射出成形する際の成形不良を生じさせることなく生産性を向上したゴルフボール成形用金型、該金型を用いて成形されるゴルフボール及びゴルフボールの製造方法を提供することを目的とする。
本発明は、上記目的を達成するために、下記のゴルフボール成形用金型、ゴルフボールの製造方法及びゴルフボールを提供するものである。
]複数の割型が分離可能に接合されて、その内壁面に多数のディンプル形成用突起が突設されているキャビティを有するゴルフボール成形用金型において、
上記金型の分割基準線を跨ぐ複数のディンプル形成用突起を含む互いに隣接する複数のディンプル形成用突起間に非円形の樹脂射出口が形成され、該樹脂射出口は、その開口面縁部の形状が全体として直線部を持たない形状であり、且つ、その開口面積が0.2〜1.1mm 2 であると共に、上記樹脂射出口を有するゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線を描いたとき、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心とゲート内周壁との距離が0.4mm以下となるようにゲート断面の大きさを調整することを特徴とするゴルフボール成形用金型。
[2]上記非円形樹脂射出口が、上記分割基準線と交差して設けられた[1]記載のゴルフボール成形用金型。
上記非円形樹脂射出口の開口面縁部の少なくとも一部が、隣接するディンプル形成用突起の底面縁部に沿った形状に形成される[1]又は[2]記載のゴルフボール成形用金型。
[4]上記樹脂射出口の形状が回転対称に形成され、且つその対称中心が分割基準線上にある[1]、[2]又は[3]記載のゴルフボール成形用金型。
[5]上記樹脂射出口のアスペクト比(幅/高さ)が1.0〜8.0である[1]〜[4]のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
[6]上記ディンプル形成用突起の形状が直線を持たないものである[1]〜[5]のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
[7]射出する樹脂材料のショアD硬度が40〜53である[1]〜[6]のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
[8][1]〜[7]のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型を用いて成形されるゴルフボール。
[9][1]〜[7]のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型を用いてゴルフボールを成形した後、該ゴルフボールの表面に生じたバリを研磨するゴルフボールの製造方法。

本発明のゴルフボール成形用金型によれば、分割基準線を跨ぐディンプル形成用突起を含む互いに隣接する複数のディンプル形成用突起間に非円形の樹脂射出口を形成したことによって、通常の射出口の形状である円形又は楕円形の形状にとらわれることなく、上記の隣接するディンプルの間隔を従来よりも小さくした状態で、射出口の断面積を一定以上に確保することが可能となる。従って、ディンプルの表面占有率を高めるために分割基準線近傍にディンプルを密に配置した場合でも、ディンプルの配置態様に影響されることなく所定の開口面積を有する樹脂射出口を設けることが可能となる。
そして、本発明の金型を用いることにより、特に樹脂射出口近傍にまでディンプルが密に配置されたディンプルの表面占有率が高いゴルフボールを製造する場合でも、射出成形時における樹脂の射出圧や流量の偏りが抑制されるので、成形不良、焼け、コア等の変形及び偏心といった生産上の不都合を生じることなく製造することができるようになる。
そして、本発明の金型を用いて成形されるゴルフボールは、ディンプルの表面占有率及び対称性が高いので、空気力学的特性を向上させることができ、優れた飛行性能を発揮し得、飛びのばらつきも可及的に小さくすることができる。
更に、本発明の金型によれば、非円形の樹脂射出口を有するゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線を描いたとき、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心とゲート内周壁との距離が0.5mm未満となるようにゲート断面の大きさを調整することにより、射出成形後、ゲート部分内の溶融樹脂材料を効率的且つ十分に冷却させることができ、ゲート跡が目立たない品質の良いボール表面が得られ、これにより、ボール最終製品の外観が良好となり、生産性を向上させることができる。
本発明のゴルフボール成形用金型は、ディンプル配列に影響されることなく所定の開口面積を有する樹脂射出口を形成することができるものであり、従来の円形の樹脂射出口を設けていた金型では不可能なディンプル配列を可能とすると共に、従来問題とされた樹脂の流れや射出圧の偏りに起因する生産上の不都合を解消し得るものである。また、従来はディンプルを密に形成することができなかった樹脂射出口付近にもディンプルを高密に形成できるようになったことで、ディンプル設計の自由度がより一層高くなり、ディンプルの表面占有率及び対称性が非常に高いゴルフボールを容易に得ることができるようになる。従って、本発明のゴルフボール成形用金型を用いて製造されるゴルフボールは、空気力学的性能を従来に増してより一層効果的に発揮させることができ、優れた飛行性能を付与することができる。
また、本発明のゴルフボール成形用金型は、非円形の樹脂射出口を有するゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線を描いたとき、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心とゲート内周壁との距離が0.5mm未満となるようにゲート断面の大きさを調整するものであり、これにより、射出成形後、ゲート部分内の溶融樹脂材料を効率的且つ十分に冷却させることができ、これにより、ボール最終製品の外観が良好となり、生産性を向上させることができる。
図1(A)は、本発明の一実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図であり、同図(B)は同金型を分割した状態を示す図である。 本発明の他の実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図である。 本発明の別の実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図である。 図1の金型における樹脂射出口の形状を更に拡大した説明図である。 本発明の更に別の実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図である。 本発明の更に別の実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図である。 本発明の更に別の実施例に係るゴルフボール成形用金型の射出口近傍を拡大した平面図である。 従来のゴルフボール成形用金型を示す概略斜視図である。 従来のゴルフボール成形用金型における樹脂射出口近傍を拡大した平面図である。 非円形及び円形の樹脂射出口を有するゲートを示した概略斜視図である。 図11(A)は、実験例Iにおける樹脂射出口を0.05mm間隔で表した説明図であり、同図(B)は、実験例IIにおける樹脂射出口を0.05mm間隔で表した説明図であり、同図(C)は、実験例IIIにおける樹脂射出口を0.05mm間隔で表した説明図である。
発明を実施するための形態及び実施例
以下、本発明のゴルフボール成形用金型につき、図面を参照して詳しく説明する。
なお、以下の説明において、金型の分割基準線(パーティングライン)と分割面の用語は以下のように定義する。
分割基準線(パーティングライン)とは、金型を複数個に分割する際の基準となる線であり、例えば、2分割型の金型である場合、上型と下型とが接合する基準となる線を意味し、直線状である。金型の分割面とは、上記分割基準線に基づいて分割された各割型が接合する接触部分を意味する。なお、本発明では上記分割面に上記分割基準線を跨ぐディンプル形成用突起を複数具備するので、分割面には該ディンプル形成用突起による凸部及び該凸部に対応する凹部を有している。具体的には、図1(A),(B)に示すように、金型の分割面3に凸部3a及び凹部3bを有しており、これら凸部3a及び凹部3b以外の直線部分が分割基準線PLと一致している。
本発明のゴルフボール成形用金型は、分割基準線に基づいて分割される複数の割型が分離可能に接合されて、内部にコア又は複数層からなる球体を配置するための球状のキャビティが形成されるものであるが、その分割数は金型の仕様に応じて適宜設定することができ、特に制限されるものではない。例えば、分割面が1つである2分割金型にように金型の分割面の数を少なくした場合は、金型の製造コストやディンプル配列の制限を減らすことができる。一方、分割面を複数設けて多数の割型に分割した場合は成形品の離型性を向上させることができる。そのため、ここでは説明を簡単にするために、図8に示すようなゴルフボールの赤道線を分割基準線として分割した2分割型の金型を例に説明する。
図1(A)は、本発明の一実施例に係るゴルフボール成形用金型1の樹脂射出口2近傍を拡大した平面図、同(B)は同金型1を分割面3で上型1a及び下型1bに分割した状態を示す図であり、その基本的な構成は図8に示した金型に準ずる。そのため、ここでは特にその全体図を示さないが、この金型1は、ゴルフボールの赤道線を分割基準線PLとして分割される上型1a及び下型1bが分離可能に接合されて、その内部にコア又は複数層からなる球体を配置するための球状のキャビティcが形成されるものである。そして、その内壁面にはゴルフボールの表面に平面視円形状のディンプルを形成するための多数のディンプル形成用突起4が突設されると共に、上記分割基準線PLを跨いで設けられた複数のディンプル形成用突起4を具備し、且つ上記上下型の分割面3に沿って所定開口面積を有する樹脂射出口2が形成されている。この場合、上記分割面3には、図1(B)に示したように、上記分割基準線PLを跨ぐディンプル形成用突起4によって凸部3a及び該凸部3aに対応する凹部3bを有している。
図1において、上記射出口2は、分割基準線PLを跨ぐ2個のディンプル形成用突起4の間に該分割基準線PLを跨ぐように形成されている。その開口面縁部の形状は、2本の略S字形曲線の端部同士が回転対称に接合された非円形状であり、両曲線の一端側の約半分がディンプル形成用突起4の底面縁部に一致した形状に形成されている。なお、ここでは上記2曲線の対称中心は分割基準線PL上にある。一方、他端側の約半分は隣接するディンプル形成用突起4間のディンプルが形成されない領域(成形後のボール表面においては、ディンプルが形成されない陸部に相当する領域)に膨出するようになだらかな曲線を描いて他方の略S字形曲線の端部に接合されている。なお、その形状は、ディンプルの配置態様や必要とする開口面積等に応じて適宜設定されるものであり、特に制限されるものではないが、樹脂流れ良好にする観点から、図1に示したようになだらかな曲線として形成し、全体として直線部を持たない形状とすることが好ましい。
本発明の金型1において、上記射出口2を形成する位置は、金型の仕様に応じて適宜設定されるものであり、特に制限されるものではないが、射出成形時における樹脂流れの対称性の観点から、射出口2は分割基準線PLに交差するように設けることが好ましい。また、上記射出口2の開口面縁部の形状は、同様の観点から、図1に示したように、回転対称に形成し、且つその対称中心が分割基準線PL上にあるように形成することがより好ましい。同様にして、上記射出口2の形成数も適宜設定することができ、特に制限されるものではないが、必要に応じて1〜8個程度設けることができる。
図1においては、上記射出口2の開口面縁部の一部と上記ディンプル形成用突起4の底面縁部とが一致する形状を有する例を示したが、図2に示すように、これらは互いに沿う形状であれば所定間隔離間させてもよく、必ずしもディンプル形成用突起4の底面縁部に一致させる必要はない。なお、隣接するディンプル形成用突起4同士の間隔が狭く、射出口2の開口面積をより大きく確保する必要がある場合は、上記射出口2の開口面縁部の上記ディンプル形成用突起4の底面縁部に沿う部分を、隣接するディンプル形成用突起4の底面縁部と一致させればよい。
上記射出口2に隣接するディンプル形成用突起4同士の間隔(ディンプルの縁部同士の最短距離)は、ディンプル配列により適宜設定されるものであり、特に制限されるものではない。本発明の金型1で形成される射出口2は、ごく狭い間隔で隣接するディンプル形成用突起4間にも好適に適用することができ、具体的にはその間隔が1.2mm以下、特に1.0mm以下、更には0.8mm以下の場合において好適に採用し得る。一方、射出口2の形成が可能な上記間隔の下限値は、本発明においては0.3mm以上であり、特に0.5mm以上とされる。
上記射出口2の開口面積は、適宜設定し得るものであり、特に制限されるものではないが、樹脂の射出圧を分散させて、コア等の変形や偏心等を抑制する観点から、射出口1個あたり0.2〜2.5mm2の範囲とすることが好ましく、より好ましくは0.5〜1.1mm2とすることができる。例えば、図3に示すような形状、即ち、図1に示した形状よりも略S字形状の射出口の膨出部を大きく設定することにより、より大きな開口面積を確保することができる。
また、特に制限されるものではないが、成形後のゴルフボールに対してより均一且つ確実にトリミング及び研磨を行えるようにする観点から、例えば図4に示したように、分割基準線PLを基準とする幅をW、高さをHとしたときのアスペクト比(幅W/高さH)を1.0〜8.0とすることが好ましく、より好ましくは2.0〜5.0とすることができる。
上記ディンプル形成用突起4の形状は、図1において平面視円形状のディンプル形成用突起4を設ける例を示したが、その形状はディンプル形状として公知の形状を採用することができ、特に制限されるものではない。なお、本発明においては、円形や楕円形、涙型等の直線を持たない形状を好適に採用することができる。
本発明の金型に使用される材料は、特に制限されるものではなく、公知の材料を使用することができる。
また、本発明では、射出成形後のゲート部分の冷却効率を高め生産性を向上させる観点から、射出口を開口部とする射出ゲートの断面については所定の大きさに調整されるものである。なお、通常、射出ゲートは、図10に示されるように、断面が射出口と同一形状である長さLを有する短軸又は長軸の筒状体であり、射出口102から他端開口部103までの断面形状がほぼ一定である。
本発明では、射出ゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線を描いたとき、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心Pとゲート内周壁との距離が0.5mm未満となるように上記ゲートの断面の大きさが調整される。換言すれば、射出ゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線をN個描いたとき、等間隔線の個数Nが10未満となるように上記ゲートの断面の大きさが調整される。具体的には、図10に示す射出ゲート100の内周壁mから中心軸xに向けて0.05mm間隔で等間隔線を描くようにする。そうすると、図11に示されるように、射出ゲートの内周壁mから順にn1,n2,n3・・・のようにN個の等間隔線を描くことができる。図11Aでは等間隔線をn1〜n5の5個、図11Bでは等間隔線をn1〜n5の5個、及び図11Cでは等間隔線をn1〜n10の10個描くことができ、最も内側に位置する等間隔線は、それぞれ、n5,n5,n10である。そして、この等間隔線によって囲まれる領域の中心P(n5,n5,n10)とゲート内周壁mとの距離Dが0.5mm未満となるように上記ゲートの断面の大きさが調整されるものである。なお、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心Pとゲート内周壁mとの距離Dは、樹脂材料が射出ゲートの内周壁から中心部に移動する際の最長距離に相当するものである(以下、単に「最長距離D」を表記することもある)。
最長距離Dが小さくなる程、射出ゲートの冷却効率は向上する。また、本発明では、図10Aに示すように射出ゲート100の射出口102を非円形にするとともに、同断面積の円形の射出口(図10B)に比べて、樹脂材料が射出ゲート100の内周壁mから中心部xに移動する最長距離Dを短くすることができ、このため、射出ゲート102の内部に存する樹脂材料を冷却させる時間を短くすることができ、これにより樹脂材料が十分に且つ効率良く冷却されるものである。
上記の最長距離Dとしては、0.5mm未満、好ましくは0.4mm以下、より好ましくは0.3mm以下である。この値を超えてしまうと、ゲート内の樹脂材用の冷却固化が不十分となり、生産性も悪くなる。また、上記の最長距離Dの下限値としては、好ましくは0.05mm以上、より好ましくは0.1mm以上である。この値より小さくなり過ぎると、ゲートが細くなり過ぎてしまい、この結果、樹脂材料の流動性が悪くなってしまう。
上記の等間隔線の個数Nとしては、10個未満、好ましくは8個以下、より好ましくは6個以下である。
また、図10(A)に示すように、射出口102の周囲長を大きくすると、樹脂材料がゲート100の内壁面mに接触する面積が多くなり、これにより冷却効率は向上する。具体的には、図10(B)に示された射出口102’のように、断面積が同じ真円形の周囲長に比べて、好ましくは0.5mm以上、より好ましくは1mm以上となるように、使用する射出口102の周囲長を長く設定することが好適である。
ゲート全体の断面形状としては、特に制限ないが、図10に示されるように、通常は、ゲート全体が射出口と同じ断面を有していることが好適である。
ゲート全体の長さLは、特に制限ないが、好ましくは0.3mm以上、より好ましくは0.4mm以上、更に好ましくは0.5mm以上である。この下限値を下回ると、樹脂材料の流動性が悪くなり成形不良を生じる場合がある。ゲート長さの上限としては、好ましくは1.5mm以下、より好ましくは3mm以下、更に好ましくは5mm以下である。ゲート長さの上限値を超えると、樹脂材料の流動性が悪くなったり、射出成形後に廃棄する材料が増え過ぎてしまい、コスト増になるおそれがある。
ゲートの個数については、特に制限ないが、金型1個当たり1〜8個とすることが好ましく、また、その配置態様は、金型の分割面(パーティングライン)上に沿って等間隔に配置することが好適である。
本発明のゴルフボール成形用金型を用いて、ゴルフボールを成形する場合、その方法及び条件等は、従来の金型を用いた場合と同様に行うことができる。例えば、金型内にコア等を配置して射出成形する際、通常は、コア等をサポートピンで支持することになるが、その構成も従来と同様の構成とすることができる。その具体的な方法として、ここでは特に図示しないが、上下型に分割された2分割型の金型を用いてソリッドコアの周囲にカバーを射出成形してツーピースソリッドゴルフボールを製造する場合には、キャビティの中心部にソリッドコアをサポートピンで支持した状態で、上下型を分離可能に接合し、各樹脂射出口を通してキャビティ内に公知のアイオノマー樹脂等のゴルフボールカバー成形に用いられる公知の成形材料を溶融状態で供給し、冷却固化した後、上下型を分離して成形品を取り出し、ゲートカットした後、常法により研磨処理してバリを除去する方法を例示することができる。
また、成形材料を冷却固化する手段としては、特に制限はないが、例えば、金型内部に冷却管を配備し、水冷により冷却を行う手段が挙げられる。即ち、冷却管の配備によりキャビティ全体が冷却され、ゲートを伝わって樹脂材料が冷却されることになる。
本発明の金型を用いて、ゴルフボールのカバーを形成する場合、公知の熱可塑性樹脂を用いることができ、特に限定されるものでないが、アイオノマー樹脂、ウレタン樹脂等を好適に用いることができる。また、本発明においては、射出される樹脂材料として、ショアD硬度40〜53を有する比較的軟らかい樹脂材料を使用した場合、成形不良を生じることなくゴルフボールを製造することができる。
また、形成されるカバーの厚さについては、製造するゴルフボールの構造や材質等に応じて適宜設定することができ、特に制限されるものではないが、上述したように、本発明の金型では射出成形時における樹脂の射出圧を分散させることにより、コア等の変形や偏心を抑制することができるので、特に射出圧の影響を受けやすい1.5mm以下の厚さのカバーを形成する場合において有効である。なお、カバーの厚さを薄くすることによって、コアや中間層の反発性を十分に引き出したゴルフボールを提供することができるようになる。
上記カバーの厚さの好ましい範囲は0.5〜1.5mmとすることができ、より好ましくは0.6〜1.2mm、更に好ましくは0.7〜1mmとすることができる。カバーの厚さが上記範囲よりも大きすぎる場合にはコアや中間層の反発性を十分に引き出すことができない場合があり、一方、カバーの厚さが上記範囲よりも小さすぎる場合には成形不良の要因となるおそれがある。
上記ディンプル形成用突起により形成されるディンプルの形状、個数及び配列等は、ボールの仕様に応じて適宜設定し得るものであり、特に制限されるものではない。例えば、上記ディンプルの直径については、本発明では2.5〜6mmの範囲とすることが好ましく、より好ましくは3〜5.5mm、更に好ましくは3.5〜5mmとすることができる。また、ディンプルの深さについても特に制限されるものではないが、0.1〜0.2mmの範囲とすることが好ましく、より好ましくは0.125〜0.15mm、更に好ましくは0.135〜0.144mmとすることができる。特に、樹脂射出口近傍に配置されるディンプルは、射出成形時にできたバリを取り除くための研磨工程においてディンプル形状が大きく変わってしまうおそれがあるため、上記所定の直径及び深さを有していることが好ましい。
また、ディンプルがボール表面に占める表面占有率については、空気力学的特性の観点から70%以上にすることが好ましく、より好ましくは75%以上、更に好ましくは80%以上とされる。本発明の金型を用いることで、高い表面占有率を有するボールを容易に製造することができる。
以上、本発明につき、図面を参照して好適な実施態様について説明したが、本発明のゴルフボール成形用金型及びゴルフボールは、図面や上記実施態様の内容に限定されるものではなく、その要旨を変更しない限り、その構成を適宜変更することができる。例えば、金型の分割数、樹脂射出口の形状、大きさ及び配置数等は、上述した実施態様や図面の内容に限定されるものではなく、図5に示すような樹脂射出口の形状及び位置に適宜変更することもでき、本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更し選定することができる。
また、樹脂射出口を設ける位置については、必ずしも金型の分割基準線上又は分割面上に配置する必要はなく、例えば図6及び図7に示すように、分割基準線から所定間隔離間した位置にあるディンプル形成用突起の間に配置することもできる。
[実験例]
シス−1,4−ポリブタジエンをベースとするゴム材料を使用して、37.3mmの直径を有するコアを実験例ごとに作成した。次いで、各実験例のコアに対して、アイオノマー樹脂を主材とする内層カバーを、厚さ1.7mmとなるように射出成形し、各実験例の中間球体を得た。そして、各実験例において表Iに示すタイプの射出ゲートを用い、パーティングラインに沿って射出ゲートを6個均等に配置した実験例I〜IIIの金型をそれぞれ使用し、ウレタン樹脂を主材とするカバー材料を、厚さ1.0mmとなるように射出成形し、各実験例の中間球体を得た。この結果、コア表面に内層及び外層のカバー樹脂層を形成し、同一態様のディンプルを有する直径42.70mm,重量45.30gの各実験例のボール成形物を作成した。
射出成形後、金型内部に配備された冷却管により、カバー樹脂材料を水冷却し、金型の上下型を分離してボール成形品を取り出し、ゲートカット処理、研磨処理及び塗装した各実験例のボール製品を得た。
Figure 0005671988
[ゴルフボールの外観評価]
各実験例のボール表面上に残るゲートの射出口跡の性状について、目視により観察すると、ゲートIを使用して射出成形したボールの表面については、ゲート跡の膨らみ度合いが非常に少なく、ボール表面が良好であった。また、ゲートIIを使用したボールの表面については、ゲート跡に少し膨らみは見えるが、全く目立つものではなく製品としては不良ではなかった。一方、断面形状が直径1.0mmの真円のゲートIIIを使用したボールの表面については、ゲート跡がディンプルの凹面に入り込むように膨らんでおり、外観不良であった。

Claims (9)

  1. 複数の割型が分離可能に接合されて、その内壁面に多数のディンプル形成用突起が突設されているキャビティを有するゴルフボール成形用金型において、
    上記金型の分割基準線を跨ぐ複数のディンプル形成用突起を含む互いに隣接する複数のディンプル形成用突起間に非円形の樹脂射出口が形成され、該樹脂射出口は、その開口面縁部の形状が全体として直線部を持たない形状であり、且つ、その開口面積が0.2〜1.1mm 2 であると共に、上記樹脂射出口を有するゲートの内周壁から中心軸に向けて0.05mm間隔で等間隔線を描いたとき、最も内側に位置する等間隔線によって囲まれる領域の中心とゲート内周壁との距離が0.4mm以下となるようにゲート断面の大きさを調整することを特徴とするゴルフボール成形用金型。
  2. 上記非円形樹脂射出口が、上記分割基準線と交差して設けられた請求項1記載のゴルフボール成形用金型。
  3. 上記非円形樹脂射出口の開口面縁部の少なくとも一部が、隣接するディンプル形成用突起の底面縁部に沿った形状に形成される請求項1又は2記載のゴルフボール成形用金型。
  4. 上記樹脂射出口の形状が回転対称に形成され、且つその対称中心が分割基準線上にある請求項1、2又は3記載のゴルフボール成形用金型。
  5. 上記樹脂射出口のアスペクト比(幅/高さ)が1.0〜8.0である請求項1〜4のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
  6. 上記ディンプル形成用突起の形状が直線を持たないものである請求項1〜5のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
  7. 射出する樹脂材料のショアD硬度が40〜53である請求項1〜6のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型。
  8. 請求項1〜7のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型を用いて成形されるゴルフボール。
  9. 請求項1〜7のいずれか1項記載のゴルフボール成形用金型を用いてゴルフボールを成形した後、該ゴルフボールの表面に生じたバリを研磨するゴルフボールの製造方法。
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