JP5624503B2 - ばねおよびその製造方法 - Google Patents
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Description
Cは、1800MPa以上の引張強さを確保するために重要な元素であり、0.5%以上含有させることが必要である。しかしながら、C濃度が過剰になると延性の低下を招くため、0.7%以下に抑える。このため、Cは0.5〜0.7%添加する。
Siは、固溶強化に寄与する元素であり、高強度を得るために有効な元素である。ただし、Si量が過剰であると、素材の加工性が著しく低下し、製造が困難になるため、2.0%以下に抑える。このため、Siは1.0〜2.0%添加する。
Mnは、鋼材の焼入れ性を高める元素であり、本発明の要件にある焼戻しマルテンサイト比率を得るために、0.1%以上含有させる。一方、含有量が過剰であると偏析が生じ加工性が低下し易くなるため、1.0%以下に抑える。このため、Mnは0.1〜1.0%添加する。
Crは、鋼材の焼入れ性を高めて強度を容易に向上させることができる元素であり、0.1%以上含有させる。ただし、1.0%を超えて過剰に含有させると鉄炭化物を生じ易くなり、延性の低下を招くため、1.0%以下に抑える。このため、Crは0.1〜1.0%添加する。
PおよびSは、粒界偏析による粒界破壊を助長する元素であるため、低濃度である方が望ましく、含有しないことがさらに望ましいが不可避不純物であるため、上限を0.035%とする。好ましくは、0.01%以下である。
・焼戻しマルテンサイト:95%以上
焼戻しマルテンサイトとは、ここではオーステナイト化温度に加熱後に急冷して得られたマルテンサイトに対し加熱(焼戻し)を行い、マルテンサイトをフェライトと鉄炭化物に分解させた組織と定義する。マルテンサイトはオーステナイト状態のCをそのまま過飽和に固溶しており、硬度は非常に高いが延性は著しく乏しい。そのため、焼戻しを行うことにより、マルテンサイトから適度にCを排出(鉄炭化物を析出)させ、延性を向上させる。本発明によれば、高強度かつ高延性を示す焼戻しマルテンサイト組織が得られ、その面積比率は優れた耐疲労性を示すために95%以上必要である。95%未満の場合は、軟質な残留オ−ステナイトやフェライト、パーライトを多く含有することになるため、耐疲労性が低下する。
圧縮残留応力層は主にショットピーニングにより与えられる。本発明では圧縮残留応力層の厚さは0.35mm〜D/4とする。表面から深さ200μm〜D/4程度の範囲は、本発明のばね素線径範囲において外部負荷による作用応力と残留応力との合成応力を考慮すると、疲労破壊の起点となりやすい箇所である。このため、圧縮残留応力層の厚さが0.35mm未満であると、内部起点の疲労破壊を抑制するには不十分である。また、圧縮残留応力層の厚さが厚過ぎると、鋼材全体の応力バランスを維持するために、圧縮残留応力がゼロとなる深さ(クロッシングポンイント)よりさらに内側に存在する引張残留応力が著しく高くなる。この引張圧縮残留応力が外部負荷によりばね素線に発生する引張応力に重畳し亀裂の発生を促進するため、D/4を上限とする。
線材中心の平均ビッカース硬さは、必要な荷重に耐え得る強度を確保するために550HV以上必要である。一方、硬さが過剰に高い場合は、伸びが小さくなる上、鋼材自体の切欠き(き裂)感受性が増加し、疲労強度が低下する恐れがある。このため、線材中心の平均ビッカース硬さは、700HV以下に抑える。一方、素線表層の高硬度層は亀裂の発生を抑制するために非常に効果的であり、芯部平均ビッカース硬さより50HV以上大きいことが必要である。しかしながら、硬度が大き過ぎると著しく脆くなるため、増加幅の上限は500HV以下とする。さらに上記高硬度層の厚さは、亀裂の発生を抑制するため0.05mm以上必要であるが、厚過ぎると鋼材自体の靭性低下を招くため0.3mm以下とする。
・成形工程
成形工程は鋼材を所望の形状に成形する工程であり、コイリングであることが好ましい。成形する際の素線の温度は特に限定しないが、製造コストを抑制するため通常行われる冷間成形が好ましい。成形方法はばね形成機(コイリングマシン)を用いる方法や、芯金を用いる方法等を利用すればよい。
本工程は必要に応じて行い、ばねの両端面をばねの軸芯に対して直角な平面になるように研磨する。
本発明においては、焼入れ工程において、オーステナイト化温度が鋼のAc3点〜(Ac3点+250℃)であり、かつ室温への冷却速度を20℃/s以上とする。オ−ステナイト化は、Ac3点〜(Ac3点+250℃)で熱処理を行う必要があり、これによりコイリングで発生した残留応力を実質的にゼロにすることができる。このため、オーステナイト化温度は本発明のばねを実現するための製造方法において非常に重要な制御因子である。加熱温度がAc3点未満ではオ−ステナイト化しないため、マルテンサイトが得られず(必然的に焼戻しマルテンサイトが得られず)所望の組織を得ることができない。また、(Ac3点+250℃)を超えると、旧オ−ステナイト粒径が粗大化し易くなり、延性の低下を招く恐れがある。旧オ−ステナイト粒径の粗大化はばねの耐疲労性を低下させる原因となる場合があるため、焼入れ工程終了後の平均旧オ−ステナイト粒径は20μm以下が望ましい。
焼入れ工程で得られるマルテンサイト組織は延靭性が著しく乏しいため、強度と延靭性のバランスに優れた組織を得るため、再加熱し、次いで室温まで冷却する。このとき、焼戻し工程において、加熱温度が330〜480℃であり、かつ加熱時間を20分以上とする。これらは本発明のばねを実現するための製造方法において非常に重要な制御因子である。加熱温度が330℃未満であると、マルテンサイトからフェライトおよび鉄炭化物への分解が十分行われず、マルテンサイト自体の靭性がほとんど改善されない。一方、480℃を超えると、鉄炭化物の粗大化が進むため、ばねとして必要な荷重に耐える強度を得ることができない。また、加熱時間が20分未満では上記マルテンサイトの分解が十分に行われず、延靭性が乏しくなる。なお、加熱時間が60分を超えても強度−延靭性バランスはほとんど変化しないため、生産効率や製造コストを考慮すると60分以下が望ましい。
第1のショットピーニングは、ばねに金属粒を衝突させ、表面に圧縮残留応力を付与するもので、これによりばねの耐疲労性が著しく向上する。本発明では、焼入れ工程後において成形によって発生した残留応力は実質的にゼロとなっており、本ショットピーニングによりばねの素線表層で高くかつ深い内部に至る圧縮残留応力層を形成させることができる。したがって、ショットピーニング工程は本発明にある所望の圧縮残留応力層を得るために重要な工程である。
ショットピーニング工程で素線に導入されたひずみは、多量の転位を伴っている。ところが、この転位が移動することで永久変形が生じると考えられている。ばねの永久変形は、所定荷重を得られなくなる等、種々の不具合をもたらし問題となる。そこで、転位の移動を抑制するため、ばねを加熱(ひずみ時効)する。ひずみ時効は、C等の固溶原子が転位の周囲に移動し、転位を固着することで永久変形量を低減すると考えられている。
セッチングは、塑性ひずみを与えることにより弾性限が向上することと、永久変形量(へたり量)を低減するために行う。セッチング工程において、150〜300℃に加熱し、かつ素線表面に作用するせん断ひずみが0.015〜0.022となるようにする。これは、上記ひずみ時効の効果を重畳させることを狙い、ひずみ時効での加熱温度のまま(150〜300℃)セッチングを行うことにより、著しく耐へたり性を向上させることができるからである。セッチングにおいて、素線表面に作用するせん断ひずみが0.015未満では塑性ひずみが小さく、永久変形量が大きくなる。また、0.022を超える場合は、素線表層に予き裂が生じ、ばねとしての使用時にき裂が進展し、所望の寿命より早期に折損する可能性が高くなる。
セッチング工程の後、再度ショットを投射する第2のショットピーニング工程を有し、かつ用いるショットの球相当直径は第1のショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径より小さいことが好ましい。本工程は必要に応じて行うが、第1のショットピーニングよりも球相当直径が小さいショット材を用いることで、ばね素線表面の圧縮残留応力を増加させつつ表面粗さを低減し、耐疲労性の向上を図ることができる。また、素線に導入されるひずみは表面の極めて浅い層に限定されるため、製造時における永久変形量の増加は非常に小さく、実質問題とならない程度である。
バフ研磨仕上げで鏡面状に磨いた試料を3%ナイタール液に数秒間浸漬し、その組織を光学顕微鏡を用いて観察した。麻の葉が並んだような模様(灰色部)を焼戻しマルテンサイトとし、その面積比率を画像処理により求めた。
コイルばねの内径側表面において、素線の軸に対し45°傾きかつばね押し込み荷重を負荷した時に引張ひずみが発生する方向の残留応力をX線回折法を用いて測定した。これにより、最大圧縮残留応力を求めた。また、コイルばね素線を全面化学研磨後上記測定を行い、これを繰返すことで深さ方向の残留応力分布を求め、圧縮残留応力層の厚さを決定した。
横断面において、中心部でのビッカース硬さを5点測定し、その平均値を求めて芯部平均硬さを得た。
横断面において、鋼材の外周表面から中心に向かってビッカース硬さを測定し、上記芯部平均硬さより50〜500HV大きい高硬度層に対し、表面からの厚さを測定した。
平均応力τmが735MPa、応力振幅τaが637MPaで疲労試験を行い、1×107回を超える耐久回数を示す試料を耐疲労性に優れる(表3で○)とし、それ以前に折損した試料を耐疲労性に劣る(表3で×)とした。
Claims (5)
- 質量%で、C:0.5〜0.7%、Si:1.0〜2.0%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:0.1〜1.0%、P:0.035%以下、S:0.035%以下、残部が鉄及び不可避不純物からなる組成を有し、ばね素線の任意の横断面において、面積比率で焼戻しマルテンサイト組織が95%以上であり、任意の横断面の円相当直径をD(mm)としたときに、圧縮残留応力層が表面から0.35mm〜D/4の範囲まで形成され、その最大圧縮残留応力が800〜2000MPaであり、前記横断面の中心のビッカース硬さが550〜700HVであり、表面から深さ0.05〜0.3mmの範囲に、前記中心硬さより50〜500HV大きい高硬度層が形成されていることを特徴とするばね。
- 前記素線の円相当直径が1.5〜15mmであることを特徴とする請求項1に記載のばね。
- 前記ばねがコイルばねであることを特徴とする請求項1または2に記載のばね。
- 質量%で、C:0.5〜0.7%、Si:1.0〜1.8%、Mn:0.1〜1.0%、Cr:0.1〜1.0%、P:0.035%以下、S:0.035%以下、を満たし、残部が鉄及び不可避不純物からなる組成の鋼材に対し、前記鋼材をばねに成形する成形工程と、前記鋼材のAc3点〜(Ac3点+250℃)の温度に加熱してオーステナイト化後、冷却速度を20℃/s以上にして室温まで冷却する焼入れ工程と、330〜480℃の温度で20分以上加熱した後室温まで冷却する焼戻し工程と、球相当直径が0.6〜1.2mmのショットを60〜100m/sの投射速度で投射し、カバレ−ジを100%以上とする第1のショットピーニング工程と、前記ばねを150〜300℃で10分以上加熱し冷却するひずみ時効工程と、前記ばねを150〜300℃に加熱し、かつ素線表面に作用するせん断ひずみが0.015〜0.022となる永久ひずみを与えるセッチング工程とを順番に行うことを特徴とするばねの製造方法。
- 前記セッチング工程の後、再度ショットを投射する第2のショットピーニング工程を有し、かつ用いるショットの球相当直径は前記第1のショットピーニング工程に用いるショットの球相当直径より小さいことを特徴とする請求項4に記載のばねの製造方法。
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