JP5565312B2 - 酸化亜鉛粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、酸化亜鉛粒子の製造方法に関する。

酸化亜鉛は、ゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、フェライトやバリスタ等の電子部品、医薬品、化粧品等、様々な産業分野において広く使用されている。このような酸化亜鉛の種々の用途の一つとして、放熱性フィラーが提案されている（特許文献１〜４等）。
しかし、放熱性フィラーとしては、通常はアルミナや窒化アルミニウム等が広く使用されており、酸化亜鉛はこれらに比べるとほとんど実用化されていない。

しかしながら、アルミナはモース硬度が高く、放熱シート等の製造過程において、混練機の磨耗が激しいという欠点があった。また、窒化アルミニウムは充填性が悪く、樹脂中への高充填が難しいという欠点がある。また、窒化アルミニウムは高価であり、放熱部材が高価になってしまうという欠点もあった。よって、これらの原料とは異なる新たな放熱性フィラーが要求されている。

酸化亜鉛の熱伝導率は、アルミナと窒化アルミニウムのほぼ中間であり、放熱性フィラーとして適している。しかしながら、広く工業用に使用されている酸化亜鉛は平均粒径が１μｍ以下の微粒子である。このような微粒子の酸化亜鉛は、粒子間の熱抵抗が大きいために、放熱性能が不充分となるため、ほとんど使用されていない。

一方、電子部品の分野においては、より高熱伝導を得るために、放熱性グリースや塗料である樹脂組成物などの液状品を使用して薄膜層とすることが行われる。このような薄膜層とする場合には、熱伝導性フィラー中に粗大粒子が存在すると薄膜化ができないという難点がある。ここで放熱性グリースに適用するためには、少なくとも５０μｍ以上の粗大粒子は存在してはならない。このように粒径の分布までもコントロールされた酸化亜鉛は知られていなかった。

他方、更に高熱伝導を得るために、通常、大小２種類以上の粒子サイズのフィラーを組合わせることで、最密充填できる粒度分布を設計することも行われている（特許文献４）。そのため、粒度分布はシャープであり、かつ、粒子径が大きい酸化亜鉛粒子が要求されている。無機化合物の粒子径を大きくするにはフラックスを使用して焼成する方法があるが、このような方法によって得られた酸化亜鉛粒子は粒度分布がブロードになり、焼成工程において発生した粗大粒子が製品に混入してしまうという難点があった。

また、放熱性フィラー以外の上述したような各種の酸化亜鉛の用途においても、粒子径が大きく、特異的な粒子分布を有する酸化亜鉛を使用することによって、従来と異なる物性による新たな効果を奏することが期待される。

特開２００８−１９４２６号公報 特開平１１−２４６８８５号公報 特開２００７−７０４９２号公報 特開２００２−２０１４８３号公報

本発明は、放熱性フィラー等の用途において、従来の酸化亜鉛よりも好適に使用することができるような酸化亜鉛を提供することを目的とする。

本発明は、亜鉛源粒子を臭化アンモニウム存在下で焼成する工程を有することを特徴とするメジアン径が１〜３０μｍであり、Ｄ９０／Ｄ１０が４以下である酸化亜鉛粒子の製造方法でもある。
上記臭化アンモニウムは、上記亜鉛源粒子に対し、０．１〜１０質量％の割合で添加され、焼成は６００℃〜１２００℃の静置焼成によって行われることが好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子は、大粒子でありながら５０μｍ以上の粗大粒子の混入がほとんどなく、粒度分布がシャープなため、特に放熱シート、放熱グリース等様々な放熱部材用の放熱性フィラーとして好適に用いることができる。また、ゴムの加硫促進剤；塗料・インキ用顔料；フェライトやバリスタ等の電子部品；医薬品；ファンデーション、サンスクリーン剤等の化粧品等の分野においても使用することができる。

実施例１によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の走査型電子顕微鏡写真である。 実施例１によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の粒度分布を示す図である。

以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の酸化亜鉛粒子は、メジアン径が１〜３０μｍであり、Ｄ９０／Ｄ１０が４以下であることを特徴とするものである。すなわち、従来の酸化亜鉛粒子に比べて粒子径が大きく、かつ、Ｄ９０とＤ１０との比が小さい（すなわち、粒子径が極端に大きい粗大粒子の量が少ない）ことを特徴とするものである。このような酸化亜鉛粒子は公知ではなく、本発明者らによって初めて製造されたものである。

上記メジアン径は、Ｄ５０ともいわれ、粉体をある粒子径から2つに分けたとき、大きい側と小さい側が等量となる径をいう。Ｄ１０，Ｄ９０は同様に粒子径の分布を測定した場合に、小さい側が１０％となる粒子径をＤ１０，小さい側が９０％となる粒子径をＤ９０という。Ｄ１０，Ｄ５０，Ｄ９０はそれぞれ、粒子径の分布を測定することによって得られる値であるが、本発明において、粒子径の分布はレーザー回折/散乱式粒度分布測定装置（ＢｅｃｋｍａｎＣｏｕｌｔｅｒ製ＬＳ １３ ３２０型）によって測定された値である。

上記メジアン径の下限は１．０μｍであるが、１．５μｍであることがより好ましい。上記メジアン径の上限は、３０μｍであるが、２０μｍであることがより好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子の粒子形状は特に限定されず、針状、棒状、板状、球状等を挙げることができ、より球状に近い形状であることが好ましい。なお粒子の形状は走査型電子顕微鏡（日本電子製ＪＳＭ−５４００）によって観察することができる。

本発明の酸化亜鉛粒子は、５０μｍ以上の粗大粒子の割合が０．０５％以下であることが好ましい。５０μｍ以上の粗大粒子の割合はＪＩＳ Ｋ １４１０酸化亜鉛・ふるい残分試験に従って測定することができる。

上述したような本発明の酸化亜鉛粒子は、亜鉛源粒子を臭化アンモニウム存在下で焼成することによって製造することができる。このような酸化亜鉛の製造方法も本発明の一部である。以下、上述した本発明の酸化亜鉛の製造方法を詳述する。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法においては、亜鉛源粒子を原料として使用するものである。亜鉛源粒子としては、酸化亜鉛、塩化亜鉛、硫酸亜鉛、炭酸亜鉛、酢酸亜鉛等、焼成により酸化亜鉛になるものであれば特に限定されない。上記亜鉛源粒子は、酸化亜鉛が特に好ましい。上記亜鉛源粒子は、平均粒径０．６〜０．８μｍであることが好ましい。上記原料酸化亜鉛粒子の平均粒径は、空気透過法によって測定した値である。

原料として使用することができる酸化亜鉛としては特に限定されず、フランス法、アメリカ法等の公知の方法によって製造された酸化亜鉛を使用することができるが、特に、フランス法によって製造された酸化亜鉛を使用することが不純物が少ないという点で好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法は、臭化アンモニウムの存在下で焼成することを特徴とする。無機粒子の製造においては、粒子径を大きくするためにフラックス存在下で焼成することが行われる場合がある。このような焼成時のフラックスとして臭化アンモニウムを使用すると、その他の化合物をフラックスとして使用した場合に比べて、得られた酸化亜鉛粒子の粒子径の分布がシャープであることを本発明者らは見出した。

上記臭化アンモニウムは、原料としての亜鉛源粒子に対して０．１〜１０質量％とすることが好ましい。０．１質量％未満では粒子成長しにくくなるためエネルギーコストが高くなる。１０質量％を超えると粗粒子の発生が多くなり、製品の歩留まりが低下するため、生産性が良くない。上記臭化アンモニウム量は、下限０．２質量％であることがより好ましく、上限は５質量％であることがより好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子は、上記亜鉛源粒子と上記臭化アンモニウムとを公知の方法で混合し、得られた混合物を焼成することによって、製造することができる。上記焼成は工業的には例えば、トンネルキルンやシャトルキルンによる静置焼成が好ましい。静置焼成とすることによって、粒子同士が融着して、効率よく粒子成長が起こり、効率よく粒子径の大きい酸化亜鉛粒子を得ることができる点で好ましい。

上記焼成は６００〜１２００℃で行うことが好ましい。６００℃未満での焼成であると、充分に粒子径が大きくならないおそれがある点で好ましくない。１２００℃を超えると、粗大粒子の発生が多くなり、収率が低下するおそれがある点で好ましくない。

上記方法によって製造された酸化亜鉛粒子は、その粒径分布においてシャープなものとなるが、更にシャープなものを得る必要がある場合や、低い割合で含まれている粗大粒子を除去するために、粉砕・篩による分級を行うものであってもよい。粉砕方法は特に限定されず、例えば、アトマイザー等を挙げることができる。また篩による分級方法としては、湿式分級、乾式分級を挙げることができる。

本発明の酸化亜鉛粒子は、必要に応じて表面処理を施したものであってもよい。表面処理としては、無機粒子の技術分野において使用される通常の処理方法を挙げることができ、より具体的には、シランカップリング剤やシリコーンオイル等の有機表面処理あるいはシリカ等の無機表面処理等を挙げることができる。

本発明の酸化亜鉛粒子はその用途を特に限定するものではないが、例えば、放熱性フィラーの用途において好適に使用することができる。このような放熱性フィラーも本発明の一部である。

本発明の放熱性フィラーは、通常、放熱性樹脂組成物や放熱性グリース、放熱性塗料等において使用される。このような用途については、多くの公知文献が存在しており、本発明の放熱性フィラーは、このような公知の放熱性樹脂組成物や放熱性グリース、放熱性塗料において使用することができる。

放熱性フィラーとして使用する場合、本発明の粒子径が大きい粗粒の酸化亜鉛粒子と、平均粒径が本発明の酸化亜鉛粒子の平均粒径の１／３〜１／４０μｍである微粒の酸化亜鉛とを組み合わせて使用するものであってもよい。粗粒と微粒の混合割合は体積で、粗粒９０〜４０％：微粒１０〜６０％の範囲である。好ましくは粗粒８０〜６０％：微粒２０〜４０％の範囲である。粗粒と微粒の混合割合が粗粒９０〜４０％：微粒１０〜６０％の範囲より外れると充分に放熱性を向上させることができない場合がある。

本発明の酸化亜鉛粒子は、放熱性フィラーとして使用する場合、その他の成分を併用して使用することもできる。併用して使用することができるその他の成分としては、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等の金属酸化物、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化チタン、金属シリコン、ダイヤモンド等の酸化亜鉛以外の放熱性フィラー、樹脂、界面活性剤等を挙げることができる。

上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、樹脂と混合した樹脂組成物として使用することができる。このような樹脂組成物も本発明の一つである。この場合、使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であってもよく、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、液晶樹脂（ＬＣＰ）、シリコーン樹脂、アクリル樹脂等の樹脂を挙げることができる。

本発明の樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と上記酸化亜鉛粒子とを溶融状態で混練することによって得られた熱成型用の樹脂組成物；熱硬化性樹脂と上記酸化亜鉛粒子とを混練後、加熱硬化させることによって得られた樹脂組成物；等のいずれの形態であってもよい。

本発明の樹脂組成物中の上記酸化亜鉛粒子の配合量は、目的とする熱伝導率や樹脂組成物の硬度等、樹脂組成物の性能に合わせて任意に決定することができる。上記酸化亜鉛粒子の放熱性能を充分に発現させるためには、樹脂組成物中の固形分全量に対して１０〜９０体積％含有する事が好ましい。上記配合量は必要とされる放熱性能に応じて配合量を調整して使用することができ、より高い放熱性が要求される用途においては、３０体積％以上含有することが好ましく、５０体積％以上とすることが更に好ましい。

本発明の樹脂組成物は、用途によって樹脂成分を自由に選択することができる。例えば、熱源と放熱板の間に装着し密着させる場合には、シリコーン樹脂やアクリル樹脂のような接着性が高く硬度の低い樹脂を選択すればよい。

本発明の樹脂組成物が熱成型用の樹脂組成物である場合、熱可塑性樹脂と上記酸化亜鉛粒子を、例えば、スクリュー型二軸押出機を用いた溶融混練によって、樹脂組成物をペレット化し、その後射出成型等の任意の成形方法によって所望の形状に成型する方法等によって製造することができる。

本発明の樹脂組成物が熱硬化性樹脂と上記酸化亜鉛粒子とを混練後、加熱硬化させることによって得られた樹脂組成物である場合、例えば、加圧成形等によって成形するものであることが好ましい。このような樹脂組成物の製造方法は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物をトランスファー成型により成型し、製造することができる。

本発明の樹脂組成物の用途は、電子部品の放熱部材、熱伝導性充填剤、温度測定用等の絶縁性充填剤等がある。例えば、本発明の樹脂組成物は、ＭＰＵ、パワートランジスタ、トランス等の発熱性電子部品からの熱を放熱フィンや放熱ファン等の放熱部品に伝熱させるために使用することができ、発熱性電子部品と放熱部品の間に挟み込まれて使用することができる。これによって、発熱性電子部品と放熱部品間の伝熱が良好となり、長期的に発熱性電子部品の誤作動を軽減させることができる。ヒートパイプとヒートシンクの接続や、種々の発熱体の組込まれたモジュールとヒートシンクとの接続に好適に用いることもできる。

上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、鉱油または合成油を含有する基油と混合した放熱性グリースとして使用することもできる。このような放熱性グリースも本発明の一つである。

本発明の放熱性グリース中の上記酸化亜鉛粒子の配合量は、目的とする熱伝導率に合わせて任意に決定する事ができる。上記酸化亜鉛粒子の放熱性能を充分に発現させるためには、放熱性グリース中の全量に対して１０〜９０体積％以上含有する事が好ましい。上記配合量は必要とされる放熱性能に応じて配合量を調整して使用することができ、より高い放熱性が要求される用途においては、３０体積％以上含有することが好ましく、５０体積％以上とすることが更に好ましい。

上記基油は、鉱油、合成油、シリコーンオイル、フッ素系炭化水素油等の各種油性材料を1種又は２種以上組み合わせて使用することができる。合成油としては特に炭化水素油がよい。合成油としてα−オレフィン、ジエステル、ポリオールエステル、トリメリット酸エステル、ポリフェニルエーテル、アルキルフェニルエーテルなどが使用できる。

本発明の放熱性グリースは、必要に応じて界面活性剤を含有するものであってもよい。上記界面活性剤としては、非イオン系界面活性剤が好ましい。非イオン系界面活性剤の配合により、高熱伝導率化を図り、ちょう度を好適に制御することができる。

非イオン系界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル、ポリオキシエチレン化ヒマシ油、ポリオキシエチレン硬化ヒマシ油、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコール、ポリオキシエチレン−ポリオキシプロピレングリコールエチレンジアミン、デカグリセリン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンモノ脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンジ脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンプロピレングリコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタンモノ脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタントリ脂肪酸エステル、エチレングリコールモノ脂肪酸エステル、ジエチレングリコールモノ脂肪酸エステル、プロピレングリコールモノ脂肪酸エステル、グリセリンモノ脂肪酸エステル、ペンタエリトリットモノ脂肪酸エステル、ソルビタンモノ脂肪酸エステル、ソルビタンセスキ脂肪酸エステル、ソルビタントリ脂肪酸エステルが挙げられる。

非イオン系界面活性剤の添加の効果は、放熱性グリースの種類、配合量、及び親水性と親油性のバランスを示すＨＬＢ（親水親油バランス）によって異なる。本実施の形態で使用される非イオン系界面活性剤には、室温においても良好なちょう度を得るにはＨＬＢが９以下の液状界面活性剤が好ましい。また、高放熱性グリース等の電気絶縁性や電気抵抗の低下を重視しない用途では、アニオン系界面活性剤、カチオン系界面活性剤、両性界面活性剤を使用することができる。

本発明の放熱性グリースは、前述した成分をドウミキサー（ニーダー）、ゲートミキサー、プラネタリーミキサーなどの混合機器を用いて混合することによって調製することができる。

本発明の放熱性グリースは、発熱体や放熱体に塗布することによって使用される。発熱体としては、例えば、一般の電源；電源用パワートランジスタ、パワーモジュール、サーミスタ、熱電対、温度センサなどの電子機器；ＬＳＩ、ＣＰＵ等の集積回路素子などの発熱性電子部品などが挙げられる。放熱体としては、例えば、ヒートスプレッダ、ヒートシンク等の放熱部品；ヒートパイプ、放熱板などが挙げられる。塗布は、例えば、スクリーンプリントによって行うことができる。スクリーンプリントは、例えば、メタルマスクもしくはスクリーンメッシュを用いて行うことができる。本発明の組成物を発熱体および放熱体の間に介在させて塗布することにより、上記発熱体から上記放熱体へ効率よく熱を伝導させることができるので、上記発熱体から効果的に熱を取り除くことができる。

上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、樹脂溶液又は分散液中に分散させた塗料組成物として使用することもできる。このような放熱性塗料組成物も本発明の一つである。この場合、使用する樹脂は硬化性を有するものであっても、硬化性を有さないものであってもよい。上記樹脂として具体的には、上述した樹脂組成物において使用することができる樹脂として例示した樹脂を挙げることができる。塗料は、有機溶剤を含有する溶剤系のものであっても、水中に樹脂が溶解又は分散した水系のものであってもよい。

上記塗料の製造方法は、特に限定されないが、例えば、ディスパーやビーズミル等を使用し、必要とする原料及び溶剤を混合・分散することによって製造することができる。

本発明の放熱性塗料組成物中の上記酸化亜鉛粒子の配合量は、目的とする熱伝導率に合わせて任意に決定する事ができる。上記酸化亜鉛粒子の放熱性能を充分に発現させるためには、塗料組成物全量に対して１０〜９０体積％以上含有する事が好ましい。上記配合量は必要とされる放熱性能に応じて配合量を調整して使用することができ、より高い放熱性が要求される用途においては、３０体積％以上含有することが好ましく、５０体積％以上とすることが更に好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子は、上述した放熱性フィラーの他に、ゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、フェライトやバリスタ等の電子部品、医薬品、化粧品等の分野においても使用することができる。

以下に、実施例を挙げて本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。

以下において、得られた大粒子酸化亜鉛のメジアン径及び粒度分布は、レーザー回折/散乱式粒度分布測定装置（ＢｅｃｋｍａｎＣｏｕｌｔｅｒ製ＬＳ １３ ３２０型）で測定した。粒子の観察は走査型電子顕微鏡（日本電子製ＪＳＭ−５４００）を用いた。粗大粒子の有無についてはＪＩＳ Ｋ １４１０酸化亜鉛・ふるい残分試験に従って測定した。

実施例１
酸化亜鉛１種（堺化学工業社製、平均粒子径０．７μｍ）１２００ｇと臭化アンモニウム１２ｇを３０秒間乾式混合し、混合粉を内寸法２３５ｍｍ×１６０ｍｍ×５６ｍｍＨの石英匣鉢に入れ、９１０℃で３時間焼成した。

これを冷却後、３．５リットルの水に分散後、４００メッシュ（目開き３８μｍ）を通過させ、通過したスラリーを濾過、乾燥して白色粉体を得た。この粉体について粒度分布を測定したところ、メジアン径は１０．５５μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０の値は３．７１であった。又、ふるい残分４５μｍを測定したところ、０．０１％以下であった。

実施例２
実施例１において、焼成温度を７００℃、焼成時間を２時間に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は２．０３μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は４．００、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

実施例３
実施例１において、臭化アンモニウムを６０ｇに代え、焼成温度を１１００℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は１９．７０μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は３．４１、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例１
実施例１において、臭化アンモニウムを塩化アンモニウムに代え、焼成温度を７５０℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は７．８２μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は１２．３３、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例２
実施例１において、臭化アンモニウムを塩化ナトリウムに代え、焼成温度を９００℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は１１．００μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は６．８５、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例３
実施例１において、臭化アンモニウムを塩化カリウムに代え、焼成温度を９３０℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は１０．１６μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は６．４５、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例４
実施例１において、臭化アンモニウムを臭化カリウムに代え、焼成温度を９００℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は１１．２０μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は５．７９、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例５
実施例１において、臭化アンモニウムを塩化マグネシウムに代え、焼成温度を６９０℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は７．５８μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は１３．５６、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

比較例６
実施例１において、臭化アンモニウムを塩化バリウムに代え、焼成温度を９５０℃に代えた以外は同様にして、白色粉体を得た。この粉体のメジアン径は７．７５μｍ、Ｄ９０／Ｄ１０は６．３０、ふるい残分４５μｍは０．０１％以下であった。

以上の結果から、臭化アンモニウムをフラックスとして使用することによって、その他の化合物を使用した場合よりも粒子分布の幅の狭い酸化亜鉛粒子を得ることができることが明らかになった。

実施例４〜６
表１に示す割合でＥＥＡ樹脂（日本ポリエチレン社製レクスパールＡ−１１５０）及び実施例１，２の酸化亜鉛粒子を１６０℃に加熱しながら混合した後加圧成型により樹脂組成物を得た。これを５０ｍｍφ×２ｍｍの形状の成形体とした。これらの熱伝導性を測定した。結果を表１に示す。なお、熱伝導率は、熱流計法により２５℃で行った。

比較例７
フィラーを添加しないＥＥＡ樹脂の同様の成形体について、熱伝導率を測定した。結果を表１に示す。

比較例８〜１０
酸化亜鉛にかえて、アルミナを使用して同様の試験を行った。結果を表１に示す。

実施例７
表２に示す割合でエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン社製ｊＥＲ８２８）、エポキシ樹脂硬化剤（ジャパンエポキシレジン社製ｊＥＲキュアＳＴ１２）及び実施例１の酸化亜鉛粒子を混合し、５０ｍｍφ×２ｍｍの型に注入後、８０℃で３時間熱処理することで成形体を得た。この成形体の熱伝導率を測定した結果を表２に示す。

比較例１１
実施例７において、酸化亜鉛にかえて、アルミナ１０μｍを使用して同様の試験を行った。結果を表２に示す。

実施例８
表３に示す割合でシリコーン樹脂（信越化学工業社製ＫＥ−１０３）、シリコーン樹脂硬化剤（信越化学工業社製ＣＡＴ−１０３）及び実施例１の酸化亜鉛粒子を混合し、１５０℃に加熱しながら３０分間加圧成形する事で樹脂組成物を得た。これを５０ｍｍφ×２ｍｍの形状の成形体とし、熱伝導率を測定した結果を表３に示す。

比較例１２
実施例８において、酸化亜鉛をアルミナ１０μｍに代え、同様の試験を行った。結果を表３に示す。

実施例９
表４に示す割合でシリコーンオイル（信越化学工業社製ＫＦ−９９）及び実施例１の酸化亜鉛粒子を混合することで放熱性グリースを作製した。この放熱性グリースの熱伝導率を測定した結果を表４に示す。

比較例１３
実施例９において、酸化亜鉛にかえて、アルミナ１０μｍを使用して同様の試験を行った。結果を表４に示す。

実施例１０
表５に示す割合でエポキシ樹脂（ジャパンエポキシレジン社製ｊＥＲ８２８）、トルエン及び実施例１の酸化亜鉛粒子をディスパー分散することで、放熱性塗料を作製した。この放熱性塗料の熱伝導率を測定した結果を表５に示す。

比較例１４
実施例１０において、酸化亜鉛にかえて、アルミナ１０μｍを使用して同様の試験を行った。結果を表５に示す。

表１〜５の結果から、本発明の放熱性フィラーは、汎用されている放熱性フィラーよりも優れた性能を有するものであることが明らかである。また低配合〜高配合のいずれにおいても放熱性の付与が可能であることが明らかである。

本発明の酸化亜鉛粒子は、放熱性フィラーとして好適に使用することができ、その他にはゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、フェライトやバリスタ等の電子部品、医薬品、化粧品等の用途においても使用することができる。

Claims (2)

1. 亜鉛源粒子を臭化アンモニウム存在下で焼成する工程を有することを特徴とするメジアン径が１〜３０μｍであり、Ｄ９０／Ｄ１０が４以下である酸化亜鉛粒子の製造方法。
2. 臭化アンモニウムは亜鉛源粒子に対し０．１〜１０質量％の割合で添加され、焼成は６００℃〜１２００℃の静置焼成によって行われる請求項１記載の酸化亜鉛粒子の製造方法。

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