JP5554534B2 - 積層フィルム、該積層フィルムを用いた容器及び該容器の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、廃棄性やデッドホールド性に優れた積層フィルム、該積層フィルムを用いた容器及び該容器の製造方法に関する。
従来、医療、食品、化粧品分野等で用いられる自立性のある容器には、デッドホールド性のある材料を用いている。デッドホールド性とは、フィルム等の平坦な材料に折り曲げ等の力を加えて形状変化させた際、その形態をそのまま保持する性質のことである。
ところで、通常の樹脂フィルムはデッドホールド性を有していない。従って、樹脂フィルムにデッドホールド性を付与するためには、樹脂フィルムに紙を積層する方法が用いられる。また、樹脂フィルムにデッドホールド性と、光や空気に対する遮断性とを付与する場合は、樹脂フィルムに金属箔を積層させる方法が用いられる。
例えば、紙層と低密度ポリエチレン等からなるシーラント層の間にアルミニウム箔が設けられているデッドホールド性を有する蓋材がある（特許文献１参照）。
また、ポリエステルフィルムからなる基材上に、アルミニウム箔及び／又は紙からなる剛直層とシーラント層とを積層させた、デッドホールド性を有する包装用構成体等もある（特許文献２参照）。
例えば、紙層と低密度ポリエチレン等からなるシーラント層の間にアルミニウム箔が設けられているデッドホールド性を有する蓋材がある（特許文献１参照）。
また、ポリエステルフィルムからなる基材上に、アルミニウム箔及び／又は紙からなる剛直層とシーラント層とを積層させた、デッドホールド性を有する包装用構成体等もある（特許文献２参照）。
しかしながら、樹脂フィルムに紙及び／又はアルミニウム等の金属箔を積層させた積層体は、廃棄性が悪いという問題がある。具体的には、樹脂フィルムに紙を積層させた紙パック等は、可燃物とは別にリサイクル品として回収することがあるが、回収後に、樹脂フィルムと紙を分離しなければならない。また、アルミニウム等の金属箔を積層させた積層体は、地域によっては不燃物として廃棄しなければならないことがある。
本発明は、上記事情を鑑みてなされたもので、廃棄性に優れ、かつデッドホールド性を有する積層フィルムを提供することを目的とする。
本発明は、上記事情を鑑みてなされたもので、廃棄性に優れ、かつデッドホールド性を有する積層フィルムを提供することを目的とする。
本発明は、以下の構成を含む。
［１］熱可塑性樹脂フィルムと直鎖状低密度ポリエチレンフィルム又はポリプロピレンフィルムからなる未発泡フィルムとの間に、低密度ポリエチレン発泡フィルム又はポリプロピレン発泡フィルムからなる発泡フィルムが配置され、前記熱可塑性樹脂フィルムと前記発泡フィルムとがドライラミネート法又は押出しラミネート法で貼り合わせられており、前記発泡フィルムは、厚さが５０〜５００μｍで、発泡倍率が１．２〜２．５倍のフィルムである積層フィルム。
［２］前記未発泡フィルムと前記発泡フィルムとは、共押出法により貼り合わせられている［１］に記載の積層フィルム。
［３］前記熱可塑性樹脂フィルムの片面には無機蒸着層が設けられている、［１］又は［２］に記載の積層フィルム。
［４］前記熱可塑性樹脂フィルムが、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム及びポリアミドフィルムのいずれかである、［１］乃至［３］の積層フィルム。
［５］［１］乃至［４］のいずれかに記載の積層フィルムを用いた容器。
［６］前記積層フィルムには、罫線処理が施されている［５］の容器。
［７］［１］乃至［４］のいずれかに記載の積層フィルムに罫線処理を施し、この罫線処理が施された部分を折り曲げて成形する容器の製造方法。
［１］熱可塑性樹脂フィルムと直鎖状低密度ポリエチレンフィルム又はポリプロピレンフィルムからなる未発泡フィルムとの間に、低密度ポリエチレン発泡フィルム又はポリプロピレン発泡フィルムからなる発泡フィルムが配置され、前記熱可塑性樹脂フィルムと前記発泡フィルムとがドライラミネート法又は押出しラミネート法で貼り合わせられており、前記発泡フィルムは、厚さが５０〜５００μｍで、発泡倍率が１．２〜２．５倍のフィルムである積層フィルム。
［２］前記未発泡フィルムと前記発泡フィルムとは、共押出法により貼り合わせられている［１］に記載の積層フィルム。
［３］前記熱可塑性樹脂フィルムの片面には無機蒸着層が設けられている、［１］又は［２］に記載の積層フィルム。
［４］前記熱可塑性樹脂フィルムが、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム及びポリアミドフィルムのいずれかである、［１］乃至［３］の積層フィルム。
［５］［１］乃至［４］のいずれかに記載の積層フィルムを用いた容器。
［６］前記積層フィルムには、罫線処理が施されている［５］の容器。
［７］［１］乃至［４］のいずれかに記載の積層フィルムに罫線処理を施し、この罫線処理が施された部分を折り曲げて成形する容器の製造方法。
本発明の積層フィルムは、紙や金属箔を有していないため廃棄が容易である。また、本発明の積層フィルムによれば、容器の蓋材や、自立性がある、医療、食品、化粧品分野等で用いることの可能な容器を製造することができる。
また、本発明の積層フィルムが無機蒸着層を有する場合、さらにバリア性を有する容器とすることができる。
また、本発明の積層フィルムが無機蒸着層を有する場合、さらにバリア性を有する容器とすることができる。
［積層フィルム］
図１に本発明の積層フィルムの一例を示す。
この例の積層フィルム１０では、未発泡フィルム１３の上に発泡フィルム１２が積層され、さらに、発泡フィルム１２の上に熱可塑性樹脂フィルム１１が積層されている。
図１に本発明の積層フィルムの一例を示す。
この例の積層フィルム１０では、未発泡フィルム１３の上に発泡フィルム１２が積層され、さらに、発泡フィルム１２の上に熱可塑性樹脂フィルム１１が積層されている。
（熱可塑性樹脂フィルム）
熱可塑性樹脂フィルム１１は、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム及びポリアミドフィルムのいずれかよりなるものであることが好ましい。
ポリエステルフィルムとして具体的には、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等が挙げられる。
以上の各フィルムは、二軸延伸フィルムであっても、未延伸フィルムであってもよく、積層した際にデッドホールド性を得やすいことから、二軸延伸フィルムであることがより好ましい。
なお、以上の各熱可塑性樹脂フィルムの内、積層して積層フィルムとした際にデッドホールド性を得やすいことから、特に、ポリブチレンテレフタレートフィルム又はポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることがより好ましく、特にポリブチレンテレフタレートフィルムを用いることが好ましい。
これらの熱可塑性樹脂フィルム１１は、本発明の積層フィルム１０にデッドホールド性を付与できる傾向にある。
熱可塑性樹脂フィルム１１は、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム及びポリアミドフィルムのいずれかよりなるものであることが好ましい。
ポリエステルフィルムとして具体的には、ポリブチレンテレフタレートフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルム等が挙げられる。
以上の各フィルムは、二軸延伸フィルムであっても、未延伸フィルムであってもよく、積層した際にデッドホールド性を得やすいことから、二軸延伸フィルムであることがより好ましい。
なお、以上の各熱可塑性樹脂フィルムの内、積層して積層フィルムとした際にデッドホールド性を得やすいことから、特に、ポリブチレンテレフタレートフィルム又はポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることがより好ましく、特にポリブチレンテレフタレートフィルムを用いることが好ましい。
これらの熱可塑性樹脂フィルム１１は、本発明の積層フィルム１０にデッドホールド性を付与できる傾向にある。
熱可塑性樹脂フィルム１１の厚さは、５〜５０μｍであることが好ましく、８〜３０μｍであることがより好ましく、１０〜２５μｍであることがさらに好ましい。
フィルムの厚さが上記範囲内であれば製造性に優れる。対して、熱可塑性樹脂フィルム１１の厚さが５μｍ未満の場合、製造し難い傾向にあり、５０μｍを超えると硬くて使用し難く、コスト的にも高くなる傾向にある。
フィルムの厚さが上記範囲内であれば製造性に優れる。対して、熱可塑性樹脂フィルム１１の厚さが５μｍ未満の場合、製造し難い傾向にあり、５０μｍを超えると硬くて使用し難く、コスト的にも高くなる傾向にある。
また、熱可塑性樹脂フィルム１１の片面には無機蒸着層が設けられていても良い。
ここで無機蒸着層が設けられる熱可塑性樹脂フィルム１１の片面とは、発泡フィルム１２側であっても、熱可塑性樹脂フィルム１１の表面、即ち積層フィルム１０の表面であってもよく、無機蒸着層が剥がれることによるバリア性の低下を防ぐ等の観点から発泡フィルム１２側であることが好ましい。
無機蒸着層には、金属や無機酸化物が用いられる。具体的に、金属としては、アルミニウム、銅、マグネシウム、亜鉛及び亜鉛合金等が挙げられる。無機酸化物としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化銅及び酸化亜鉛等が挙げられる。
この無機蒸着層は、積層フィルム１０に、光や空気に対する遮断性を付与することができる。また、無機蒸着物は金属箔と比較して薄いことから可燃物として認められており、廃棄性に影響を与えない。
ここで無機蒸着層が設けられる熱可塑性樹脂フィルム１１の片面とは、発泡フィルム１２側であっても、熱可塑性樹脂フィルム１１の表面、即ち積層フィルム１０の表面であってもよく、無機蒸着層が剥がれることによるバリア性の低下を防ぐ等の観点から発泡フィルム１２側であることが好ましい。
無機蒸着層には、金属や無機酸化物が用いられる。具体的に、金属としては、アルミニウム、銅、マグネシウム、亜鉛及び亜鉛合金等が挙げられる。無機酸化物としては、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化銅及び酸化亜鉛等が挙げられる。
この無機蒸着層は、積層フィルム１０に、光や空気に対する遮断性を付与することができる。また、無機蒸着物は金属箔と比較して薄いことから可燃物として認められており、廃棄性に影響を与えない。
（発泡フィルム）
発泡フィルム１２は、低密度ポリエチレンを発泡して得られる低密度ポリエチレン発泡フィルム又はポリプロピレンを発泡して得られるポリプロピレン発泡フィルムであり、低密度ポリエチレンとは、エチレンを高圧で重合して得られるものである。このような低密度ポリエチレン又はポリプロピレンを一定の発泡倍率で発泡させて得たフィルムを、熱可塑性樹脂フィルム１１及び未発泡フィルム１３と共に用いると、積層フィルム１０にデッドホールド性を付与できる傾向にある。さらに、発泡フィルム１２は、積層フィルム１０に断熱性を付与できる傾向にある。
なお、ポリプロピレン発泡フィルムは、低密度ポリエチレン発泡フィルムに比べてコシが強い。このため、例えば箱型の容器等、特に自立性が重視される容器には、発泡フィルム１２をポリプロピレン発泡フィルムとした積層フィルムが好適である。
発泡フィルム１２は、低密度ポリエチレンを発泡して得られる低密度ポリエチレン発泡フィルム又はポリプロピレンを発泡して得られるポリプロピレン発泡フィルムであり、低密度ポリエチレンとは、エチレンを高圧で重合して得られるものである。このような低密度ポリエチレン又はポリプロピレンを一定の発泡倍率で発泡させて得たフィルムを、熱可塑性樹脂フィルム１１及び未発泡フィルム１３と共に用いると、積層フィルム１０にデッドホールド性を付与できる傾向にある。さらに、発泡フィルム１２は、積層フィルム１０に断熱性を付与できる傾向にある。
なお、ポリプロピレン発泡フィルムは、低密度ポリエチレン発泡フィルムに比べてコシが強い。このため、例えば箱型の容器等、特に自立性が重視される容器には、発泡フィルム１２をポリプロピレン発泡フィルムとした積層フィルムが好適である。
発泡フィルム１２の発泡倍率は、１．２〜２．５であり、１．２〜２．０であることがより好ましい。発泡倍率が１．２未満の場合、発泡フィルム１２内部が殆ど発泡していないため、デッドホールド性を得にくく、かつ断熱性を得にくい傾向にある。一方、発泡倍率が２．５を超える場合、フィルムの凸凹が見られ、外観が悪くなる傾向にある。
ここで、発泡倍率とは、（発泡前の発泡フィルムの密度／発泡後の発泡フィルムの密度）の式で求められる値である。
なお、発泡フィルム１２における発泡形態は、独立発泡でもよいし、連続発泡でもよい。
ここで、発泡倍率とは、（発泡前の発泡フィルムの密度／発泡後の発泡フィルムの密度）の式で求められる値である。
なお、発泡フィルム１２における発泡形態は、独立発泡でもよいし、連続発泡でもよい。
発泡フィルム１２の発泡セルの径は、２０〜２００μｍであることが好ましく、２０〜１５０μｍであることがより好ましい。発泡セルの径が２０μｍ以上の場合、発泡フィルム１２の内部が均一に発泡されやすい。一方、発泡セルの径が２００μｍ以下の場合、発泡フィルム１２の外観が優れる傾向にある。
発泡フィルム１２の厚さは、５０〜５００μｍであり、さらに発泡フィルム１２が低密度ポリエチレン発泡フィルムの場合には１００〜２００μｍがより好ましく、ポリプロピレン発泡フィルムである場合には１５０〜３００μｍがより好ましい。発泡フィルム１２の厚さが５０μｍ未満の場合は、その内部を発泡させることが難しい。一方、厚さが５００μｍを超える場合は、その内部を均一に、上記発泡倍率で発泡させることが難しい。
（未発泡フィルム）
未発泡フィルム１３は、直鎖状低密度ポリエチレン又はポリプロピレンよりなるフィルムである。直鎖状低密度ポリエチレンとは、チーグラ触媒法、メタロセン触媒法等によって得られるものであり、ヒートシール性を付与するために、積層フィルム１０に用いる。また、ポリプロピレンフィルムは、特に限定されず、例えば、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）が好適に用いられる。
未発泡フィルム１３の厚さは、１０〜２００μｍであることが好ましく、１５〜１００μｍであることがより好ましく、２０〜８０μｍであることがさらに好ましい。
未発泡フィルム１３の厚さが１０μｍ以上であれば、ヒートシール強度が良い傾向にある。一方、２００μｍ以下であればヒートシールし易い傾向にある。
未発泡フィルム１３は、直鎖状低密度ポリエチレン又はポリプロピレンよりなるフィルムである。直鎖状低密度ポリエチレンとは、チーグラ触媒法、メタロセン触媒法等によって得られるものであり、ヒートシール性を付与するために、積層フィルム１０に用いる。また、ポリプロピレンフィルムは、特に限定されず、例えば、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）が好適に用いられる。
未発泡フィルム１３の厚さは、１０〜２００μｍであることが好ましく、１５〜１００μｍであることがより好ましく、２０〜８０μｍであることがさらに好ましい。
未発泡フィルム１３の厚さが１０μｍ以上であれば、ヒートシール強度が良い傾向にある。一方、２００μｍ以下であればヒートシールし易い傾向にある。
その他、積層フィルム１０は、印刷を直接付与してもよく、また印刷が付与されたフィルムを最外層に設けてもよい。
（積層フィルムの製造方法）
図１で示される積層フィルム１０では、熱可塑性樹脂フィルム１１が、発泡フィルム１２に積層されている。積層方法としては、接着剤を用いたドライラミネート法又は溶融樹脂を用いた押出しラミネート法が挙げられる。特に、ドライラミネート法によって積層されたものの方がデッドホールド性に優れる傾向が見られ好ましい。
一方、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２とは、共押出によって積層されたものでも、ドライラミネート法によって積層されたものでもよく、共押出によって積層されたものの方がデッドホールド性に優れる傾向が見られる。
図１で示される積層フィルム１０では、熱可塑性樹脂フィルム１１が、発泡フィルム１２に積層されている。積層方法としては、接着剤を用いたドライラミネート法又は溶融樹脂を用いた押出しラミネート法が挙げられる。特に、ドライラミネート法によって積層されたものの方がデッドホールド性に優れる傾向が見られ好ましい。
一方、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２とは、共押出によって積層されたものでも、ドライラミネート法によって積層されたものでもよく、共押出によって積層されたものの方がデッドホールド性に優れる傾向が見られる。
積層フィルム１０において、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２とが共押出によって積層される場合の製造方法の一例を以下に示す。
直鎖状低密度ポリエチレン又はポリプロピレンと、低密度ポリエチレン又はポリプロピレン中に発泡剤が混合された発泡性混合物とを共押出すると共に、発泡性混合物を発泡させて、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２とを有する積層物を得る。その後、得られた積層物の発泡フィルム１２に熱可塑性樹脂フィルム１１をドライラミネートして積層フィルム１０を得る。
具体的には、まず、低密度ポリエチレン又はポリプロピレン中に発泡剤が混合された発泡性混合物を得る。
発泡性混合物に含まれる発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾカルボンアミド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のヒドラジド化合物等の窒素ガスを発生する有機系化学発泡剤；炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸ガスを発生する無機系化学発泡剤；プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ヘキサン等の低級脂肪族炭化水素化合物；シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素化合物；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素化合物；メタノール、エタノール等の低級脂肪族１価アルコール化合物、アセトン、メチルエチルケトン等の低級脂肪族ケトン化合物、クロロメチル、クロロエチル、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン等の低沸点ハロゲン化炭化水素化合物；アルゴンガス、ヘリウムガス、フロンガス、炭酸ガス（二酸化炭素ガス）、窒素ガス等のガスからなる物理発泡剤が挙げられる。なお、本発明におけるガスとは、気体状態のみならず、亜臨界状態、超臨界状態の流体も含む。
これらの発泡剤の中でも、毒性がなく食品用途等に適していることから、炭酸ガス、窒素ガスが好ましく、超臨界状態の炭酸ガス又は窒素ガスであることが特に好ましい。
発泡性混合物に含まれる発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、バリウムアゾカルボキシレート、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾカルボンアミド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’−オキシ−ビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）等のヒドラジド化合物等の窒素ガスを発生する有機系化学発泡剤；炭酸水素ナトリウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム等の炭酸ガスを発生する無機系化学発泡剤；プロパン、ｎ−ブタン、ｉ−ブタン、ｎ−ペンタン、ｉ−ペンタン、ヘキサン等の低級脂肪族炭化水素化合物；シクロブタン、シクロペンタン等の脂環式炭化水素化合物；ベンゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素化合物；メタノール、エタノール等の低級脂肪族１価アルコール化合物、アセトン、メチルエチルケトン等の低級脂肪族ケトン化合物、クロロメチル、クロロエチル、１−クロロ−１，１−ジフルオロエタン等の低沸点ハロゲン化炭化水素化合物；アルゴンガス、ヘリウムガス、フロンガス、炭酸ガス（二酸化炭素ガス）、窒素ガス等のガスからなる物理発泡剤が挙げられる。なお、本発明におけるガスとは、気体状態のみならず、亜臨界状態、超臨界状態の流体も含む。
これらの発泡剤の中でも、毒性がなく食品用途等に適していることから、炭酸ガス、窒素ガスが好ましく、超臨界状態の炭酸ガス又は窒素ガスであることが特に好ましい。
発泡剤が炭酸ガス又は窒素ガスである場合には、発泡性混合物の押出において押出発泡成形装置が使用される。ここで、押出発泡成形装置としては、押出機と、該押出機に接続され、熱融着性樹脂材料を押出機に供給する樹脂材料供給手段と、押出機に接続され、発泡剤を押出機に供給する発泡剤供給手段とを備える公知のものが使用される。
発泡性混合物より形成される発泡フィルム１２の発泡倍率を１．２〜２．５とする方法としては、例えば発泡性混合物の発泡剤の種類を適宜選択する方法、発泡剤の量を適宜選択する方法、共押出時の温度を適宜選択する方法等が挙げられる。
また、その発泡セルの径を２０〜２００μｍにするには、例えば、成形温度やダイリップの調整でコントロールする方法等が挙げられる。
発泡性混合物における発泡剤の含有量は、発泡倍率と発泡セルの径を上記範囲とすることができれば特に限定しないが、化学発泡剤（有機系化学発泡剤、無機系化学発泡剤、脂環式炭化水素化合物、芳香族炭化水素化合物、低級脂肪族１価アルコール化合物及び低沸点ハロゲン化炭化水素化合物を含む）の場合、０．３〜０．８質量％であることが好ましく、０．４〜０．６質量％であることがより好ましい。物理発泡剤、例えば窒素ガスの場合０．０３〜０．０８質量％であることが好ましい。発泡性混合物における発泡剤の含有量が上記範囲内であれば、低密度ポリエチレン発泡フィルムの発泡倍率を１．２〜２．５とし易く、且つ発泡セルの径を２０〜２００μｍとし易い傾向にある。
また、その発泡セルの径を２０〜２００μｍにするには、例えば、成形温度やダイリップの調整でコントロールする方法等が挙げられる。
発泡性混合物における発泡剤の含有量は、発泡倍率と発泡セルの径を上記範囲とすることができれば特に限定しないが、化学発泡剤（有機系化学発泡剤、無機系化学発泡剤、脂環式炭化水素化合物、芳香族炭化水素化合物、低級脂肪族１価アルコール化合物及び低沸点ハロゲン化炭化水素化合物を含む）の場合、０．３〜０．８質量％であることが好ましく、０．４〜０．６質量％であることがより好ましい。物理発泡剤、例えば窒素ガスの場合０．０３〜０．０８質量％であることが好ましい。発泡性混合物における発泡剤の含有量が上記範囲内であれば、低密度ポリエチレン発泡フィルムの発泡倍率を１．２〜２．５とし易く、且つ発泡セルの径を２０〜２００μｍとし易い傾向にある。
この製造方法における共押出とは、複数の押出機により複数の樹脂材料を同時に押出して、ダイ内又はダイ外で複数の溶融樹脂層を積層することを意味する。具体的には、発泡性混合物と、直鎖状低密度ポリエチレン又はポリプロピレンとを同時に押出して積層させて、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２を有する積層物を得る。
この積層物は、サーキュラーダイを用いた多層インフレーション法にて成形されることが好ましい。多層インフレーション成形法を用いると、積層物を簡便に製造できる。さらには、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２との厚さを容易に上述の範囲にできる。
なお、積層物は、Ｔダイ法によって多層成形されたものであってもよい。
この積層物は、サーキュラーダイを用いた多層インフレーション法にて成形されることが好ましい。多層インフレーション成形法を用いると、積層物を簡便に製造できる。さらには、未発泡フィルム１３と発泡フィルム１２との厚さを容易に上述の範囲にできる。
なお、積層物は、Ｔダイ法によって多層成形されたものであってもよい。
次に、得られた積層物の発泡フィルム１２側に熱可塑性樹脂フィルム１１をドライラミネート法によって貼り合わせて、積層フィルム１０を得ると良い。
ドライラミネート法には、ポリエステル系、ポリエーテル系、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系、ポリアミド系、ポリ酢酸ビニル系又はゴム系等の樹脂材料のドライラミネートに使用する一般的な接着剤を用いることができる。
また、接着剤はリバースロール、グラビヤロール、エアーナイフコーター等を使用して塗布することができる。
なお、押出しラミネート法を用いて得られた積層物の発泡フィルム１２側に熱可塑性樹脂フィルム１１を貼り合わせる場合、押出しラミネート法に用いる溶融樹脂は、発泡フィルム１２、熱可塑性樹脂フィルム１１の材質を勘案して決定でき、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン系共重合体、アイオノマー等、一般的な樹脂を用いることができる。なかでも、発泡フィルム１２が低密度ポリエチレン発泡フィルムである場合には、溶融樹脂にポリエチレンを用いることが好ましく、発泡フィルム１２がポリプロピレン発泡フィルムである場合には、溶融樹脂にポリプロピレンを用いることが好ましい。
ドライラミネート法には、ポリエステル系、ポリエーテル系、アクリル系、エポキシ系、ウレタン系、ポリアミド系、ポリ酢酸ビニル系又はゴム系等の樹脂材料のドライラミネートに使用する一般的な接着剤を用いることができる。
また、接着剤はリバースロール、グラビヤロール、エアーナイフコーター等を使用して塗布することができる。
なお、押出しラミネート法を用いて得られた積層物の発泡フィルム１２側に熱可塑性樹脂フィルム１１を貼り合わせる場合、押出しラミネート法に用いる溶融樹脂は、発泡フィルム１２、熱可塑性樹脂フィルム１１の材質を勘案して決定でき、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン系共重合体、アイオノマー等、一般的な樹脂を用いることができる。なかでも、発泡フィルム１２が低密度ポリエチレン発泡フィルムである場合には、溶融樹脂にポリエチレンを用いることが好ましく、発泡フィルム１２がポリプロピレン発泡フィルムである場合には、溶融樹脂にポリプロピレンを用いることが好ましい。
［容器］
容器は、本発明の目的を逸脱しない範囲で、どのような形状の容器でもよい。例えば、本発明の積層フィルム１０のデッドホールド性を利用した飲料用の箱型の容器形状等が挙げられる。
容器は、本発明の目的を逸脱しない範囲で、どのような形状の容器でもよい。例えば、本発明の積層フィルム１０のデッドホールド性を利用した飲料用の箱型の容器形状等が挙げられる。
（容器の製造方法）
容器の製造方法は、目的とする容器の形状に合わせ、従来公知の方法を用いることができる。以下に、箱型の容器の製造方法の一例を説明する。
まず、積層フィルム１０の熱可塑性樹脂フィルム１１側を外側にし、積層フィルム１０の両端をヒートシールにより貼り合わせ、筒状のフィルム体とする。次いで、前記フィルム体の一方の開口端をヒートシールして底部とし、有底の袋体とする。そして、目的とする容器の形状に合わせて、この袋体に折り目をつけて、目的とする形状に成形する。
容器の製造方法は、目的とする容器の形状に合わせ、従来公知の方法を用いることができる。以下に、箱型の容器の製造方法の一例を説明する。
まず、積層フィルム１０の熱可塑性樹脂フィルム１１側を外側にし、積層フィルム１０の両端をヒートシールにより貼り合わせ、筒状のフィルム体とする。次いで、前記フィルム体の一方の開口端をヒートシールして底部とし、有底の袋体とする。そして、目的とする容器の形状に合わせて、この袋体に折り目をつけて、目的とする形状に成形する。
なお、本発明の積層フィルム１０は、デッドホールド性が高いため折り目を付けるだけでも自立性のある容器に成形されるが、成形に際し、罫線処理を施して、罫線処理が施された部分を折り目とすることが好ましい。
罫線処理は、折り目とする部分を積層フィルム１０の厚みが減少するような線状又は点線状の圧縮部（罫線）を設ける処理である。施された罫線は、谷折線であっても山折線であってもよいが、谷折線、即ちシーラント側である未発泡フィルム１３側に施すことが好ましい。
罫線処理は、折り目とする部分を積層フィルム１０の厚みが減少するような線状又は点線状の圧縮部（罫線）を設ける処理である。施された罫線は、谷折線であっても山折線であってもよいが、谷折線、即ちシーラント側である未発泡フィルム１３側に施すことが好ましい。
罫線処理は、従来公知の方法で施すことができる。例えば、積層フィルム１０に形成する罫線の幅に応じた押刃を用い、該押刃を温度１００〜１８０℃に加熱しながら、圧力０．２〜１．０ＭＰａ程度で積層フィルム１０に押し付けることで、罫線を形成できる。押刃を積層フィルム１０に押し付ける時間は、求める罫線の深さ等を勘案して決定でき、例えば１〜２０秒程度とされる。
罫線処理の程度は、容器の形状や、その容器に求める自立性等を勘案して決定でき、例えば、図１に示す積層フィルム１０の厚さｔが、罫線において１０〜８０％となるように罫線処理を施すことが好ましく、３０〜７０％とすることがより好ましい。１０％未満であると積層フィルムの強度が低下するおそれがあり、８０％超ではデッドホールド性のさらなる向上が図れないおそれがある。
このような罫線処理を施した部分（罫線）では、発泡フィルム１２内の発泡セルが潰れた状態となって折り曲げやすくなると共に、潰れた発泡セルが復元しないので積層フィルム１０のデッドホールド性がより向上する。
罫線処理の程度は、容器の形状や、その容器に求める自立性等を勘案して決定でき、例えば、図１に示す積層フィルム１０の厚さｔが、罫線において１０〜８０％となるように罫線処理を施すことが好ましく、３０〜７０％とすることがより好ましい。１０％未満であると積層フィルムの強度が低下するおそれがあり、８０％超ではデッドホールド性のさらなる向上が図れないおそれがある。
このような罫線処理を施した部分（罫線）では、発泡フィルム１２内の発泡セルが潰れた状態となって折り曲げやすくなると共に、潰れた発泡セルが復元しないので積層フィルム１０のデッドホールド性がより向上する。
以上のように、本発明の積層フィルムでは、熱可塑性樹脂フィルムと未発泡フィルムとの間に発泡フィルムが配置されている。
中でも特に、発泡フィルムと、未発泡フィルムとは、それぞれ単独ではデッドホールド性を示し難いフィルムである。
しかしながら、発泡フィルムと、未発泡フィルムとを重ねると、わずかにデッドホールド性が生じる傾向が見られ、さらにこれに熱可塑性樹脂フィルムを重ねることで、より高いデッドホールド性を有する積層フィルムを得ることが可能となった。
このように予めデッドホールド性を有する積層フィルムに、光や空気に対する遮断性を付与する場合、金属箔を用いる必要はなく、廃棄が可能な無機蒸着物を用いることができる。
以上のような本発明のデッドホールド性を有する積層フィルムによれば、自立性のある容器を製造することが可能となる。また、本発明の積層フィルムは樹脂フィルムで構成されており、紙や金属箔を有していないので、これによって製造された容器は廃棄性に優れている。加えて、本発明の積層フィルムには紙や金属箔による層を設ける必要がないため、積層フィルムの生産性の向上が図れる。
中でも特に、発泡フィルムと、未発泡フィルムとは、それぞれ単独ではデッドホールド性を示し難いフィルムである。
しかしながら、発泡フィルムと、未発泡フィルムとを重ねると、わずかにデッドホールド性が生じる傾向が見られ、さらにこれに熱可塑性樹脂フィルムを重ねることで、より高いデッドホールド性を有する積層フィルムを得ることが可能となった。
このように予めデッドホールド性を有する積層フィルムに、光や空気に対する遮断性を付与する場合、金属箔を用いる必要はなく、廃棄が可能な無機蒸着物を用いることができる。
以上のような本発明のデッドホールド性を有する積層フィルムによれば、自立性のある容器を製造することが可能となる。また、本発明の積層フィルムは樹脂フィルムで構成されており、紙や金属箔を有していないので、これによって製造された容器は廃棄性に優れている。加えて、本発明の積層フィルムには紙や金属箔による層を設ける必要がないため、積層フィルムの生産性の向上が図れる。
さらに、本発明の積層フィルムは、罫線処理が施されることにより、デッドホールド性及び成形性のさらなる向上が図れる。
なお、上述の実施形態では、熱可塑性樹脂フィルム１１と発泡フィルム１２と未発泡フィルム１３とからなる三層構造であるが、本発明はこれに限定されず、例えば、熱可塑性樹脂フィルム１１と発泡フィルム１２との間や、発泡フィルム１２と未発泡フィルム１３との間に他のフィルムが配置されていてもよい。あるいは、積層フィルム１０の熱可塑性樹脂フィルム１１面又は未発泡フィルム１３面上に、他のフィルムが配置されていてもよい。
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
以下の各実施例及び比較例では、下記の熱可塑性樹脂フィルムを用いた。
（熱可塑性樹脂フィルム：Ａ）
Ａ−１：ポリアミドフィルム（東洋紡（株）製Ｎ１１００（１５μｍ））
Ａ−２：ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡（株）製Ｅ５１００（１２μｍ））
Ａ−３：アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レフィルム加工（株）製１３１０（１２μｍ））
Ａ−４：ポリブチレンテレフタレートフィルム（林一二（株）製ＰＢＴフィルムソフトタイプ（３０μｍ））
Ａ−５：ポリブチレンテレフタレートフィルム（林一二（株）製ＰＢＴフィルムハードタイプ（３０μｍ））
（熱可塑性樹脂フィルム：Ａ）
Ａ−１：ポリアミドフィルム（東洋紡（株）製Ｎ１１００（１５μｍ））
Ａ−２：ポリエチレンテレフタレートフィルム（東洋紡（株）製Ｅ５１００（１２μｍ））
Ａ−３：アルミニウム蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レフィルム加工（株）製１３１０（１２μｍ））
Ａ−４：ポリブチレンテレフタレートフィルム（林一二（株）製ＰＢＴフィルムソフトタイプ（３０μｍ））
Ａ−５：ポリブチレンテレフタレートフィルム（林一二（株）製ＰＢＴフィルムハードタイプ（３０μｍ））
［実施例１］
２種２層のダイリップを有するサーキュラーダイを備えた空冷式インフレーション成形機を使用して、直鎖状低密度ポリエチレンフィルムと低密度ポリエチレン発泡フィルムの積層物を得た。
具体的には、まず、１層に直鎖状低密度ポリエチレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１．０ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２５ｇ／ｃｍ３）を使用し、もう１層にアゾジカルボンアマイド０．５質量部及び低密度ポリエチレン（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物を使用して、ダイ温度１８５℃の条件下で、発泡倍率１．８倍である低密度ポリエチレン発泡フィルムの厚みが１３０μｍに、もう一方の直鎖状低密度ポリエチレンフィルムの厚みが４０μｍになるように設定し、２種２層の共押出フィルムを製造し、積層物とした。
次に、この積層物の低密度ポリエチレン発泡フィルム面と熱可塑性樹脂フィルムＡ−１とを、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法により貼り合わせて積層フィルムを得た。
得られた積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
２種２層のダイリップを有するサーキュラーダイを備えた空冷式インフレーション成形機を使用して、直鎖状低密度ポリエチレンフィルムと低密度ポリエチレン発泡フィルムの積層物を得た。
具体的には、まず、１層に直鎖状低密度ポリエチレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：１．０ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２５ｇ／ｃｍ３）を使用し、もう１層にアゾジカルボンアマイド０．５質量部及び低密度ポリエチレン（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物を使用して、ダイ温度１８５℃の条件下で、発泡倍率１．８倍である低密度ポリエチレン発泡フィルムの厚みが１３０μｍに、もう一方の直鎖状低密度ポリエチレンフィルムの厚みが４０μｍになるように設定し、２種２層の共押出フィルムを製造し、積層物とした。
次に、この積層物の低密度ポリエチレン発泡フィルム面と熱可塑性樹脂フィルムＡ−１とを、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法により貼り合わせて積層フィルムを得た。
得られた積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
［実施例２〜５］
実施例１で得られた積層物の低密度ポリエチレン発泡フィルム面と、表１に示される各熱可塑性樹脂フィルム（Ａ−２）〜（Ａ−５）とを、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法により貼り合わせて各積層フィルムを得た。得られた積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
なお、実施例３では、金属蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムの金属蒸着層が低密度ポリエチレン発泡フィルムと接するようにしてドライラミネートを行った。
実施例１で得られた積層物の低密度ポリエチレン発泡フィルム面と、表１に示される各熱可塑性樹脂フィルム（Ａ−２）〜（Ａ−５）とを、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法により貼り合わせて各積層フィルムを得た。得られた積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
なお、実施例３では、金属蒸着ポリエチレンテレフタレートフィルムの金属蒸着層が低密度ポリエチレン発泡フィルムと接するようにしてドライラミネートを行った。
［実施例６］
実施例２と同様にして積層フィルムを得、この積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした。カットした積層フィルムのフィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置に、幅方向の罫線を形成した後（罫線処理）、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。なお、罫線処理は、下記条件とした。
実施例２と同様にして積層フィルムを得、この積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした。カットした積層フィルムのフィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置に、幅方向の罫線を形成した後（罫線処理）、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。なお、罫線処理は、下記条件とした。
＜罫線処理条件＞
・罫線の位置：ＬＬＤＰＥ側
・温度：１１５℃
・圧力：０．４ＭＰａ
・処理時間：１５秒
・罫線の幅：１．０ｍｍ
・罫線部分の積層フィルム厚さ：８１μｍ
・罫線の位置：ＬＬＤＰＥ側
・温度：１１５℃
・圧力：０．４ＭＰａ
・処理時間：１５秒
・罫線の幅：１．０ｍｍ
・罫線部分の積層フィルム厚さ：８１μｍ
［実施例７］
アゾジカルボンアマイド０．５質量部及びポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．０ｇ／１０分（２３０℃）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物をインフレーションフィルム成形法により成形し、得られたチューブ状のフィルムを切り開いてシート状にし、発泡倍率１．８倍であるポリプロピレン発泡フィルム（厚み：２２０μｍ）を得た。このポリプロピレン発泡フィルムの一方の面に、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法によりＣＰＰ（厚み：５０μｍ）を貼り合わせて積層体を得た。
得られた積層体のポリプロピレン発泡フィルム面に脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用してドライラミネート法によりＡ−２を貼り合わせ、積層フィルムとした。
この積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした。カットした積層フィルムのフィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置に、幅方向の罫線を形成した後（罫線処理）、デッドホールド性を評価した。罫線処理は、下記条件とした。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
アゾジカルボンアマイド０．５質量部及びポリプロピレン（メルトフローレート（ＭＦＲ）：２．０ｇ／１０分（２３０℃）、密度：０．９０ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物をインフレーションフィルム成形法により成形し、得られたチューブ状のフィルムを切り開いてシート状にし、発泡倍率１．８倍であるポリプロピレン発泡フィルム（厚み：２２０μｍ）を得た。このポリプロピレン発泡フィルムの一方の面に、脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用して、ドライラミネート法によりＣＰＰ（厚み：５０μｍ）を貼り合わせて積層体を得た。
得られた積層体のポリプロピレン発泡フィルム面に脂肪族エステル系のドライラミネート接着剤を使用してドライラミネート法によりＡ−２を貼り合わせ、積層フィルムとした。
この積層フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした。カットした積層フィルムのフィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置に、幅方向の罫線を形成した後（罫線処理）、デッドホールド性を評価した。罫線処理は、下記条件とした。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
＜罫線処理条件＞
・罫線の位置：ＣＰＰ側
・温度：１３０℃
・圧力：０．４ＭＰａ
・処理時間：１５秒
・罫線の幅：１．０ｍｍ
・罫線部分の積層フィルム厚さ：１６９μｍ
・罫線の位置：ＣＰＰ側
・温度：１３０℃
・圧力：０．４ＭＰａ
・処理時間：１５秒
・罫線の幅：１．０ｍｍ
・罫線部分の積層フィルム厚さ：１６９μｍ
［比較例１］
実施例１で得られた積層物を５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。
実施例１で得られた積層物を５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。
［比較例２］
サーキュラーダイを備えた空冷式インフレーション成形機を使用し、アゾジカルボンアマイド０．５質量部及び低密度ポリエチレン（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物より、ダイ温度１８５℃の条件下で、発泡倍率１．８倍で、厚みが１３０μｍの低密度ポリエチレン発泡フィルムを得た。この低密度ポリエチレン発泡フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
サーキュラーダイを備えた空冷式インフレーション成形機を使用し、アゾジカルボンアマイド０．５質量部及び低密度ポリエチレン（ＭＦＲ：０．４ｇ／１０分（１９０℃）、密度：０．９２２ｇ／ｃｍ３）９９．５質量部を含む発泡性混合物より、ダイ温度１８５℃の条件下で、発泡倍率１．８倍で、厚みが１３０μｍの低密度ポリエチレン発泡フィルムを得た。この低密度ポリエチレン発泡フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。
［比較例３］
実施例７と同様にしてポリプロピレン発泡フィルムを得、得られたポリプロピレン発泡フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。なお、比較例３のフィルムには、罫線処理を施さなかった。
実施例７と同様にしてポリプロピレン発泡フィルムを得、得られたポリプロピレン発泡フィルムを５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットし、デッドホールド性を評価した。デッドホールド性評価に当たって測定した折り曲げ角度を表１に示す。なお、比較例３のフィルムには、罫線処理を施さなかった。
［デッドホールド性の評価］
５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした各例の積層フィルムについて、フィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置で、フィルム流れ方向に対して直角方向に軽く折り曲げた。実施例１〜５、比較例１については、ＬＬＤＰＥ側に折り曲げ、実施例６〜７については、罫線に従って谷折とした。
さらに、折り曲げたフィルムを２枚のアクリル板（それぞれ、２４５×１８０ｍｍ、３００ｇ）に挟み、さらに一方のアクリル板の上に重り（２ｋｇ）を乗せて１分間放置した。
その後、重りとアクリル板を取り除き、３０秒後の折り曲げ角度を測定し、１２０°以下をデッドホールド性合格とした。なお、以上の操作は室温にて行った。
５０ｍｍ（幅方向）×１００ｍｍ（フィルム流れ方向）にカットした各例の積層フィルムについて、フィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置で、フィルム流れ方向に対して直角方向に軽く折り曲げた。実施例１〜５、比較例１については、ＬＬＤＰＥ側に折り曲げ、実施例６〜７については、罫線に従って谷折とした。
さらに、折り曲げたフィルムを２枚のアクリル板（それぞれ、２４５×１８０ｍｍ、３００ｇ）に挟み、さらに一方のアクリル板の上に重り（２ｋｇ）を乗せて１分間放置した。
その後、重りとアクリル板を取り除き、３０秒後の折り曲げ角度を測定し、１２０°以下をデッドホールド性合格とした。なお、以上の操作は室温にて行った。
表１に示す通り、熱可塑性樹脂フィルムと未発泡フィルムとの間に発泡フィルムを配置した実施例１〜７は、いずれも折り曲げ角度が１２０°以下であり、高いデッドホールド性を示した。特に罫線処理を施した実施例６は、低密度ポリエチレン発泡フィルムを用い、罫線処理を施さなかった実施例１〜５と比較してより高いデッドホールド性を示した。
一方、熱可塑性樹脂フィルムを備えていない比較例１〜３は、いずれもデッドホールド性が低いものであった。
一方、熱可塑性樹脂フィルムを備えていない比較例１〜３は、いずれもデッドホールド性が低いものであった。
以上の結果から、本発明の積層フィルムは、紙や金属箔を積層しなくても高いデッドホールド性を示し、さらに罫線処理が施されることでデッドホールド性を向上できることが判った。このため、医療、食品、化粧品分野等の各分野の容器、特に自立性角底容器等に本発明の積層フィルムを好適に用いることができる。
１０ 積層フィルム
１１ 熱可塑性樹脂フィルム
１２ 発泡フィルム
１３ 未発泡フィルム
１１ 熱可塑性樹脂フィルム
１２ 発泡フィルム
１３ 未発泡フィルム
Claims (6)
- 熱可塑性樹脂フィルムと直鎖状低密度ポリエチレンフィルム又はポリプロピレンフィルムからなる未発泡フィルムとの間に、低密度ポリエチレン発泡フィルム又はポリプロピレン発泡フィルムからなる発泡フィルムが配置され、
前記熱可塑性樹脂フィルムと前記発泡フィルムとがドライラミネート法又は押出しラミネート法で貼り合わせられており、
前記熱可塑性樹脂フィルムは、二軸延伸のポリエステルフィルム、二軸延伸のポリアミドフィルム及びこれらの片面に無機蒸着層が設けられたフィルムのいずれかであり、
前記熱可塑性樹脂フィルムの厚さは５〜５０μｍ、前記未発泡フィルムの厚さは１０〜２００μｍであり、
前記発泡フィルムは、厚さが５０〜５００μｍで、発泡倍率が１．２〜２．５倍のフィルムである積層フィルム。 - 前記未発泡フィルムと前記発泡フィルムとは、共押出法により貼り合わせられている、請求項１に記載の積層フィルム。
- 下記測定方法で求められるデッドホールド性が１２０°以下である、請求項１又は２に記載の積層フィルム。
＜測定方法＞
フィルム流れ方向の端部からフィルム流れ方向に沿って２０ｍｍの位置で、フィルム流れ方向に対して直角方向に折り曲げる。折り曲げたフィルムを２枚のアクリル板（それぞれ３００ｇ）に挟み、一方のアクリル板の上に重り（２ｋｇ）を乗せて１分間放置する。その後、重りとアクリル板を取り除き、３０秒後の折り曲げ角度を測定する。 - 請求項１乃至３のいずれかに記載の積層フィルムを用いた容器。
- 前記積層フィルムには、罫線処理が施されている請求項４に記載の容器。
- 請求項１乃至３のいずれかに記載の積層フィルムに罫線処理を施し、この罫線処理が施された部分を折り曲げて成形する容器の製造方法。
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