JP5535857B2

JP5535857B2 - 発泡樹脂成形型および発泡樹脂成形品

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Publication number: JP5535857B2
Application number: JP2010219672A
Authority: JP
Inventors: 浩久山田
Original assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Current assignee: Sekisui Kasei Co Ltd
Priority date: 2010-09-29
Filing date: 2010-09-29
Publication date: 2014-07-02
Anticipated expiration: 2030-09-29
Also published as: JP2012071542A

Description

本発明は、成形型に備えた成形面で形成される成形用キャビティ内に発泡性樹脂粒子を充填し、充填した発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型と、該発泡樹脂成形型を用いて得られる発泡樹脂成形品に関する。

第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが区画されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形するようにした発泡樹脂成形型は知られており、その具体的な例が特許文献１あるいは特許文献２などに記載されている。

また、特に板状の低倍発泡品を成形するのに適した発泡樹脂成形型として、特許文献３には、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形するようにした発泡樹脂成形型が記載されている。

上記のような発泡樹脂成形型を用いて発泡樹脂成形品を成形する場合、成形用キャビティ内に充填された発泡性樹脂粒子は蒸気に接触することで相互に発泡しかつ融着する。そのために、内部で強度差のない均一な成形品を得るためには、充填された発泡性樹脂粒子に対して、可能な限り均一に蒸気を供給することが必要とされる。そのために、通常、成形型の成形面には、複数の蒸気穴が縦横に規則的なピッチで設けられる。

実開平３−９８０３１号公報特開２００３−２５１６５１号公報特開平８−２５３９３号公報

成形型の成形面に縦横に規則的なピッチで複数個の蒸気穴を設けることで、成形用キャビティ内にほぼ均一に蒸気を送給することができ、発泡性樹脂粒子がほぼ均一に融着した、実使用上で格別の支障がない発泡樹脂成形品が得られる。

しかし、成形面において、原料フィーダーが取り付けられている部分には、蒸気穴を形成することができないので、特に、対向する成形面側における原料フィーダーに対面する場所に蒸気穴が形成されていない場合に、成形用キャビティにおける原料フィーダーの原料投入口近傍で他の領域と比べて蒸気が通り難くなるのを避けられず、わずかとはいえ、原料フィーダーの原料投入口近傍において、樹脂粒子同士の融着が他の領域と比較して不十分となる場合が起こり得る。そして、融着不良は製品に部分的な強度不足をもたらす一因となる。

近年、発泡樹脂成形品の用途がますます広がってきており、用途によっては、従来以上の高い均質性が求められるケースがある。そのようなケースでは、これまでさほど問題視されていなかった原料フィーダーの原料投入口近傍での蒸気の流れ込み状態を、従来のもの以上に改善することが、大きな課題となりつつある。

本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、成形用キャビティ内に従来のものよりもさらに均一に蒸気を送り込むことができるようにした発泡樹脂成形型を提供することを課題とする。

本発明による第１の形態の発泡樹脂成形型は、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、前記第１の成形面の前記原料フィーダーの配置を、前記第２の成形面における前記原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、蒸気穴の少なくとも一部が位置するように設計されていることを特徴とする。

本発明による第２の形態の発泡樹脂成形型は、第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが区画されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、前記第１の成形面の前記原料フィーダーの配置を、前記第２の成形面における前記原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、蒸気穴の少なくとも一部が位置するように設計されていることを特徴とする。

また、本発明は、本発明による発泡樹脂成形型を用い、成形用キャビティに原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた発泡樹脂成形品をも開示する。

上記の第１および第２の形態の発泡樹脂成形型では、第１の成形面の原料フィーダーの配置を、第２の成形面における原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、かならず、蒸気穴の少なくとも一部が位置するように設計している。そのために、原料投入口近傍に位置する発泡性樹脂粒子には、前記対面して位置する蒸気穴から供給される蒸気が十分に行き渡るようになり、その近傍において発泡性樹脂粒子同士の熱融着不良が起こるのを回避することができる。

また、本発明において、原料フィーダーの原料投入口とは、原料フィーダーの外径を直径とする円であることが好ましく、原料フィーダーの内径を直径とする円であることがより好ましい。

第２の成形面に蒸気穴を形成するときに、第１の成形面に取り付けた原料フィーダーの位置を勘案して、それに対面する位置を選択して蒸気穴を形成する、あるいは、その逆に、第２の成形面に形成された蒸気穴のいずれかに対面するようにして第１の成形面に原料フィーダーを配置することで、原料投入口近傍に位置する発泡性樹脂粒子に十分な蒸気を供給することが可能となる。

本発明による発泡樹脂成形型の好ましい態様では、第１の成形面に備えた原料フィーダーの外径直径がＤであり、第２の成形面に形成した蒸気穴の直径がｄであって複数の蒸気穴は互い直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられており、第２の成形面での近接する４個の蒸気穴における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離をＡとしたときに、（Ａ−ｄ）＜Ｄの関係が成立するように各蒸気穴が形成されていることを特徴とする。

また、原料フィーダーの内径直径がＤ’であり、（Ａ−ｄ）＜Ｄ’の関係が成立するように各蒸気穴が形成されていることがより好ましい。

本発明による発泡樹脂成形型の好ましい態様では、（Ａ−ｄ）＜Ｄの関係が成立しているので、第１の成形面のいずれの場所に原料フィーダーを配置しても、第２の成形面における原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、必ず蒸気穴の少なくとも一部が位置するようになり、第１の成形面に１つまたは複数個の原料フィーダーを取り付けるときに、少なくとも蒸気の回り込みの良否の観点からは制約を受けることはなく取り付けを行うことが可能であり、成形型および成形面を設計するときの自由度が大きくなる。また、結果として、本発明による発泡樹脂成形型を用いることにより、従来のものよりも、発泡性樹脂粒子同士の融着のバラツキが軽減され、部位による強度差のない発泡樹脂成形品を成形することができる。

本発明による発泡樹脂成形型のより好ましい態様は、前記第１と第２の成形面を合わせた状態で、双方の蒸気穴が重ならないように、双方の成形型の蒸気穴のピッチが設定されていることを特徴とする。

この態様では、第１の成形面側の蒸気穴と第２の成形面側の蒸気穴を通して成形用キャビティ内を流れる蒸気の移動距離が、双方の蒸気穴が対面して位置している場合と比較して延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができる。その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキがさらに無くなり、一層高強度の成形品を得ることができる。

本発明による発泡樹脂成形型を用いることにより、従来のものよりも、発泡性樹脂粒子同士の融着のバラツキが軽減され、部位による強度差がなくなった発泡樹脂成形品を成形することができる。

第１の形態の発泡樹脂成形型の一例を説明する図。第２の形態の発泡樹脂成形型の一例を説明する図。蒸気穴と原料フィーダーとの関係の一例を模式的に示す図。蒸気穴と原料フィーダーとの関係の他の例を模式的に示す図。第１と第２の成形型における蒸気穴の位置関係を模式的に示す図。

以下、図面を参照して本発明を実施の形態に基づき説明する。

図１は、本発明に係る第１の形態の発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を模式的に示している。なお、この成形装置Ａは、蒸気穴の直径ｄとその配置されるピッチおよび原料フィーダーの外径直径Ｄとの関係を除き、例えば、前記した特許文献３に記載される形態の成形装置と同じであってよい。

成形装置Ａは、平坦な第１の成形面３を持つ第１の成形型１と、平坦な第２の成形面４を持つ第２の成形型２と、第３の成形面５ｂを持つ第３の成形型５を備えている。そして、第３の成形型５は、図示の例で、第１の成形型１の平坦な第１の成形面３に着脱可能に取り付けられている。第３の成形型５は、面内に開口部５ａを有しており、該開口部５ａの外周を区画する周側面が前記第３の成形面５ｂを構成する。

この成形装置Ａでは、前記第３の成形型５を中間として第１の成形型１および第２の成形型２を締めることにより、平坦な第１の成形面３と平坦な第２の成形面４とで両側面が規制され、第３の成形型５の開口部５ａの周側壁である第３の成形面５ｂで周側面が規制された成形用キャビティ６が形成される。

成形装置Ａにおいて、第１の成形型１には、成形用キャビティ６内に発泡性樹脂粒子を供給するための外径直径Ｄである原料フィーダー１０が、その原料投入口１１を平坦な第１の成形面３に位置させかつ前記成形用キャビティ６に開放するようにして取り付けられている。また、平坦な第１の成形面３の成形用キャビティ６に面する部分には直径がｄである複数の蒸気穴７が互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。また、第２の成形型２に取り付けた平坦な第２の成形面４における成形用キャビティ６に面する部分にも、やはり直径がｄである複数の蒸気穴８が互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。図で、９は補強サポートを示す。

成形装置Ａにおいて、第１と第２の成形型１、２内は全面的に中空構造とされており、この中空部２０、２１内に蒸気が供給され、その蒸気が、前記した蒸気穴７、８を通過して、成形用キャビティ６内に送給される。

図２は、本発明に係る第２の形態の発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を模式的に示している。成形装置Ａ１は、一対の雄成形型１（第１の成形型）と雌成形型２（第２の成形型）からなる。雄成形型１には第１の成形面３を構成する凸部が形成され、また雌成形型２には第２の成形面４を構成する凹部が形成されており、雌雄成形型１、２は、これら第１の成形面３と第２の成形面４とを互いに対向させた状態に配設される。そして、雌成形型２の凹部である第２の成形面４内に雄成形型１の凸部である第１の成形面３を挿入した状態として、雌雄成形型１、２を型閉めすることで、対向面間に成形用キャビティ６が形成される。

この例においても、雄成形型１の第１の成形面３には、成形用キャビティ６内に発泡性樹脂粒子を供給するための外径直径Ｄである原料フィーダー１０が、その原料投入口１１を前記成形用キャビティ６に開放するようにして取り付けられるとともに、成形用キャビティ６に面する部分には直径がｄである複数の蒸気穴７が互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。また、雌成形型２の第２の成形面４における成形用キャビティ６に面する部分にも、やはり直径がｄである複数の蒸気穴８が互いに直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられている。なお、蒸気穴７、８のピッチについては、後記する。

雌雄成形型１、２内は全面的に中空構造とされており、この中空部２０、２１内に蒸気が供給され、その蒸気が、前記した蒸気穴７、８を通過して、成形用キャビティ６内に送給される。

次に、上記した第１と第２の形態の発泡樹脂成形型を備えた成形装置Ａ、Ａ１における、第２の成形面４に形成した蒸気穴８の直径ｄとピッチおよび原料フィーダー１０の外径直径Ｄとの関係について説明する。

図３は、前記第２の成形型２の第２の成形面４が成形用キャビティ６に面している箇所を部分的に示している。ここで、蒸気穴８は直径ｄの円形であり、複数個の蒸気穴８が、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向に等しいピッチａで形成されている。ここで、近接する４つの蒸気穴８_１、８_２、８_３、８_４を選択すると、その中心を結ぶことにより、矩形（この場合には正方形）が形成され、４つの蒸気穴間の距離は、対角線上にある蒸気穴８_１と蒸気穴８_３（または蒸気穴８_２と蒸気穴８_４）を結ぶ距離が最大となる。その距離、すなわち、蒸気穴８_１と蒸気穴８_３の中心間の距離をＡとすると、蒸気穴８_１と蒸気穴８_３に内接する円Ｃの直径Ｓは、Ｓ＝Ａ−ｄ、Ａ＝√（ａ^２＋ａ^２）となる。

第２の成形面４に対向する、第１の成形型１の第１の成形面３に原料フィーダー１０を取り付けたときの、その円形をなす原料投入口１１の複数の位置Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ４を、図３に仮想線で示している。なお、ここでは、原料フィーダー１０の外径直径をＤ≦Ｓ（＝Ａ−ｄ）と仮定する。その場合、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の位置では、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１が対面する場所には、蒸気穴８の全部または一部が位置しており、特に、Ｐ２の位置では、第２の成形面４における２つの蒸気穴８、８の一部が位置している。

しかし、Ｐ４の位置、すなわち、４つの蒸気穴８_１、８_２、８_３、８_４で囲まれる矩形の中央に中心が位置するように原料フィーダー１０を配置した場合には、蒸気穴８_１、８_２、８_３、８_４のいずれもが、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１が対面する場所に位置しないこととなる。

従って、上記の発泡樹脂成形型では、第１の成形面３のいずれかの場所に原料フィーダー１０を配置したときに（図示の例ではＰ４の位置）、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所に蒸気穴８が位置しないようになることが起こり得る。その場合は、当該原料投入口１１の付近に位置する発泡性樹脂粒子に対する蒸気の通りが悪くなり、樹脂粒子同士の融着が他の領域と比較して不十分となって、部分的な強度不足をもたらす一因となる。そこで、本発明における発泡樹脂成形型のように、原料フィーダー１０の外径直径をＤ＞（Ａ−ｄ）と設定することにより、上記の不都合は解消されるようになる。

図４は、第２の成形型２の第２の成形面４に形成される蒸気穴８の他の態様を示している。ここでは、蒸気穴８は直径ｄの円形であり、複数個の蒸気穴８が、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向において、Ｘ軸方向にはピッチｂで、Ｙ軸方向にはピッチａで形成されている。

この場合にも、近接する４つの蒸気穴８_１、８_２、８_３、８_４で囲まれる矩形（この場合には長方形）の中央に中心Ｏが位置するように原料フィーダー１０を配置した場合に、４つの蒸気穴８_１、８_２、８_３、８_４のいずれもが、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１が対面する場所に位置しない確率が最も高くなる。しかし、本発明における発泡樹脂成形型のように、原料フィーダー１０の外径直径と蒸気穴８の関係を、Ｄ＞（Ａ−ｄ）、Ａ＝√（ａ２＋ｂ２）となるように設定することで、第１の成形面３のいずれの場所に原料フィーダー１０を配置したとしても、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所には蒸気穴８の全部または一部が必ず位置するようになり、原料投入口１１の付近に位置する発泡性樹脂粒子に対する蒸気の通りが悪くなる事態が生じるのを回避できる。

なお、図３および図４に示したものは、発泡樹脂成形型を設計するときの一例であって、本発明はこれに限られることはない。要は、前記第１の成形面３のいずれの場所に原料フィーダー１０を配置しても、前記第２の成形面４における前記原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所に、蒸気穴８の少なくとも一部が位置するように設定することにより、本発明の所期の目的を達成することができる。

図５は、本発明による発泡脂成形型のより好ましい態様を説明するための模式図である。図において、○は第２の成形面４に形成された蒸気穴８を示しており、●は第１の成形面３に形成された蒸気穴７を示している。また、図５は、第１の成形型１と第２の成形型２とを型締めしたときの、前記第１の成形面３と第２の成形面４とが重ね合わさった状態を示している。この態様では、図示のように、第２の成形面４に形成された蒸気穴８（○）と第１の成形面３に形成された蒸気穴７（●）とが重畳しないように、双方の成形面の蒸気穴のピッチが設定されている。

このように、第１と第２の成形面３、４における蒸気穴７、８の位置決めを行うことにより、第１の成形面３側の蒸気穴７と第２の成形面４側の蒸気穴８を通して成形用キャビティ６内を流れる蒸気の移動距離が、双方の蒸気穴７、８が対面して位置している場合と比較して延長されるので、成形用キャビティ６内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキがさらに無くなり、一層均一かつ高強度の成形品を得ることができる。

以下、実施例と比較例とにより本発明の一例を説明する。
［実施例１］
図１に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第１の成形型１の第１の成形面３および第２の成形型２の第２の成形面４の双方に、直径（ｄ）１０ｍｍの蒸気穴７，８の多数個を、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向に４０ｍｍの等しいピッチ（ａ）で形成した。近接する４個の蒸気穴８における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離Ａは５７ｍｍであった。また、第１の成形型１の第１の成形面３に外径直径（Ｄ）４２ｍｍ、内径直径（Ｄ’）３０ｍｍの原料フィーダー１０を、原料フィーダー１０の内径に対面する場所に、第２の成形型２の第２の成形面４に設けた蒸気穴８の一部が位置するように（当然、外径に対面する場所にも蒸気穴８の一部が位置している）取り付けた。

第1の成形面３に取り付けた原料フィーダー１０の原料投入口１１を開放し、発泡樹脂粒子供給管を通じて成形用キャビティ６内に、発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品工業社製：商品名「エスレンビーズＰＢＳ３２」を嵩発泡倍率５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。続いて、成形用キャビティ６内に蒸気穴７，８を通して蒸気を供給し、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡倍率５倍の発泡樹脂成形品を得た。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き、次の方法により融着率を測定したところ、融着率は７５％以上であった。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率はやはり７５％以上であった。

＜融着率の測定方法＞
発泡樹脂成形品の表面にカッターナイフで深さ約３ｍｍの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って発泡樹脂成形品を手で２分割し、その破断面における発泡粒子について、粒子内で破断している粒子の数（ａ）と粒子同士の界面で破断している粒子の数（ｂ）とを数え、式［（ａ）／（（ａ）＋（ｂ））］×１００、に代入して得られた値を融着率（％）とした。

［実施例２］
図２に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第１の成形型１の第１の成形面３および第２の成形型２の第２の成形面４の双方に、直径（ｄ）１０ｍｍの蒸気穴７，８の多数個を、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向に４０ｍｍの等しいピッチ（ａ）で形成した。近接する４個の蒸気穴８における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離Ａは５７ｍｍであった。また、第１の成形型１の第１の成形面３に外径直径（Ｄ）４２ｍｍ、内径直径（Ｄ’）３０ｍｍの原料フィーダー１０を、原料フィーダー１０の内径に対面する場所に、第２の成形型２の第２の成形面４に設けた蒸気穴８の一部が位置するように（当然、外径に対面する場所にも蒸気穴８の一部が位置している）取り付けた。

第１の成形面３に取り付けた原料フィーダー１０の原料投入口１１を開放し、発泡樹脂粒子供給管を通じて成形用キャビティ６内に、発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品工業社製：商品名「エスレンビーズＨＤＭＦ」を嵩発泡倍率７０倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。続いて、成形用キャビティ６内に蒸気穴７，８を通して蒸気を供給し、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡倍率７０倍の発泡樹脂成形品を得た。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き、実施例１と同様にして融着率を測定したところ、融着率は６５％以上であった。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率はやはり６５％以上であった。

［実施例３］
図１に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第１の成形型１の第１の成形面３および第２の成形型２の第２の成形面４の双方に、直径（ｄ）１０ｍｍの蒸気穴７，８の多数個を、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向に２５ｍｍの等しいピッチ（ａ）で形成した。近接する４個の蒸気穴８における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離Ａは３５ｍｍであった。また、第１の成形型１の第１の成形面３に外径直径（Ｄ）４２ｍｍ、内径直径（Ｄ’）３０ｍｍの原料フィーダー１０を取り付けた。

第１の成形面３に取り付けた原料フィーダー１０の原料投入口１１を開放し、発泡樹脂粒子供給管を通じて成形用キャビティ６内に、発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品工業社製：商品名「エスレンビーズＰＢＳ３２」を嵩発泡倍率５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。続いて、成形用キャビティ６内に蒸気穴７，８を通して蒸気を供給し、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡倍率５倍の発泡樹脂成形品を得た。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き、実施例１と同様にして融着率を測定したところ、融着率は８０％以上であった。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率はやはり８０％以上であった。

［実施例４］
図２に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第１の成形型１の第１の成形面３および第２の成形型２の第２の成形面４の双方に、直径（ｄ）１０ｍｍの蒸気穴７，８の多数個を、互いに直交するＸ軸方向およびＹ軸方向に２５ｍｍの等しいピッチ（ａ）で形成した。近接する４個の蒸気穴８における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離Ａは３５ｍｍであった。また、第１の成形型１の第１の成形面３に外径直径（Ｄ）４２ｍｍ、内径直径（Ｄ’）３０ｍｍの原料フィーダー１０を取り付けた。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き、実施例１と同様にして融着率を測定したところ、融着率は７０％以上であった。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率はやはり７０％以上であった。

［比較例１］
原料フィーダー１０の外径に対面する場所に、第２の成形型２の第２の成形面４に設けた蒸気穴８の一部も位置しないように（当然、内径に対面する場所にも蒸気穴８は位置しない）取り付けた以外は、実施例１と同様に発泡樹脂成形品を得た。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き、実施例１と同様にして融着率を測定したところ、融着率が４５％程度の箇所が一部に存在した。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率は７５％以上であった。

［比較例２］
原料フィーダー１０の外径に対面する場所に、第２の成形型２の第２の成形面４に設けた蒸気穴８の一部も位置しないように（当然、内径に対面する場所にも蒸気穴８は位置しない）取り付けた以外は、実施例２と同様に発泡樹脂成形品を得た。

得られた発泡樹脂成形品から、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域周辺の部分を厚さ方向に打ち抜き融着率を実施例１と同様にして測定したところ、融着率が４０％程度の箇所が一部に存在した。次に、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分を厚さ方向に打ち抜き、同様にして融着率を測定したところ、融着率は６５％以上であった。

［考察］
実施例１、２の場合には、第１の成形面３に設けた原料フィーダー１０の原料投入口１１を、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所に蒸気穴８の一部が位置するようにされており、そのために、原料投入口１１近傍に位置する発泡性樹脂粒子には、対面して位置する蒸気穴８から供給される蒸気が十分に行き渡るようになり、そのために、原料投入口１１近傍においても、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分での融着率と同等の７５％以上（実施例１）あるいは６５％以上（実施例２）という高い融着率が得られたものと解される。

実施例３、４の場合には、第１の成形面３のいずれの場所に原料フィーダー１０を配置しても、第２の成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所には、必ず蒸気穴８の一部が位置するようにされており、そのために、原料投入口１１近傍に位置する発泡性樹脂粒子には、対面して位置する蒸気穴８から供給される蒸気が十分に行き渡るようになり、そのために、原料投入口１１近傍においても、原料フィーダー１０の原料投入口１１が位置していた領域から離れた領域部分での融着率と同等の８０％以上（実施例３）あるいは７０％以上（実施例４）という高い融着率が得られたものと解される。

一方、比較例１、２の場合には、成形面４における原料フィーダー１０の原料投入口１１に対面する場所に蒸気穴８が存在しないので、成形用キャビティ６における原料フィーダー１０の原料投入口１１近傍において、他の領域と比べて蒸気が通り難くなり、融着率が他の領域と比較して４５％程度（比較例１）あるいは４０％程度（比較例２）という低下した箇所が生じたものと解される。

また、実施例３、４の場合は、実施例１、２の場合と比較して原料フィーダー１０の取り付け位置を最適位置に選択する作業が不要となり、原料フィーダーの取り付け位置の自由度が向上する。

１…第１の成形型、
２…第２の成形型、
３…第１の成形面、
４…第２の成形面、
５…第３の成形型、
５ａ…第３の成形型の開口部、
５ｂ…第３の成形面、
６…成形用キャビティ、
７…第１の成形面に形成される蒸気穴、
８…第２の成形面に形成される蒸気穴、
１０…原料フィーダー、
ａ、ｂ…蒸気穴のピッチ、
Ａ…対角線上にある蒸気穴と蒸気穴を結ぶ距離、
Ｄ…原料フィーダーの外径直径。
Ｄ’ …原料フィーダーの内径直径。

Claims

第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型と第３の成形面を持つ第３の成形型を備え、第１の成形面と第２の成形面とで両側面がまた第３の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
第１の成形面に備えた原料フィーダーの外径直径がＤであり、第２の成形面に形成した蒸気穴の直径がｄであって複数の蒸気穴は互い直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられており、第２の成形面での近接する４個の蒸気穴における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離をＡとしたときに、（Ａ−ｄ）＜Ｄの関係が成立するように各蒸気穴が形成されていることを特徴とする発泡樹脂成形型。
第１の成形面を持つ第１の成形型と第２の成形面を持つ第２の成形型とを備え、第１の成形面と第２の成形面とで成形用キャビティが区画されるようになっており、第１の成形面には少なくとも１つの原料フィーダーが備えられ、第１と第２の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
第１の成形面に備えた原料フィーダーの外径直径がＤであり、第２の成形面に形成した蒸気穴の直径がｄであって複数の蒸気穴は互い直交する２軸方向に規則的なピッチで設けられており、第２の成形面での近接する４個の蒸気穴における対角線上に位置する２つの蒸気穴の中心間の距離をＡとしたときに、（Ａ−ｄ）＜Ｄの関係が成立するように各蒸気穴が形成されていることを特徴とする発泡樹脂成形型。
前記第１と第２の成形面を合わせた状態で、双方の蒸気穴が重ならないように、双方の成形面の蒸気穴のピッチが設定されていることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡樹脂成形型。
請求項１〜３のいずれか一項に記載した発泡樹脂成形型を用い、成形用キャビティに原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた発泡樹脂成形品。