JP2012071542A - 発泡樹脂成形型および発泡樹脂成形品 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】第1の成形面3には原料フィーダー10が備えられ、第1と第2の成形面4には複数の蒸気穴8が形成されていて、成形用キャビティ6に原料フィーダー10から発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴8を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形するようにした発泡樹脂成形型において、第1の成形面3に原料フィーダー10を配置する場合、第2の成形面4における原料フィーダー10の原料投入口11に対面する場所には、必ず蒸気穴8が存在するように設計する。
【選択図】図3
Description
[実施例1]
図1に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第1の成形型1の第1の成形面3および第2の成形型2の第2の成形面4の双方に、直径(d)10mmの蒸気穴7,8の多数個を、互いに直交するX軸方向およびY軸方向に40mmの等しいピッチ(a)で形成した。近接する4個の蒸気穴8における対角線上に位置する2つの蒸気穴の中心間の距離Aは57mmであった。また、第1の成形型1の第1の成形面3に外径直径(D)42mm、内径直径(D’)30mmの原料フィーダー10を、原料フィーダー10の内径に対面する場所に、第2の成形型2の第2の成形面4に設けた蒸気穴8の一部が位置するように(当然、外径に対面する場所にも蒸気穴8の一部が位置している)取り付けた。
発泡樹脂成形品の表面にカッターナイフで深さ約3mmの切り込み線を入れた後、この切り込み線に沿って発泡樹脂成形品を手で2分割し、その破断面における発泡粒子について、粒子内で破断している粒子の数(a)と粒子同士の界面で破断している粒子の数(b)とを数え、式[(a)/((a)+(b))]×100、に代入して得られた値を融着率(%)とした。
図2に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第1の成形型1の第1の成形面3および第2の成形型2の第2の成形面4の双方に、直径(d)10mmの蒸気穴7,8の多数個を、互いに直交するX軸方向およびY軸方向に40mmの等しいピッチ(a)で形成した。近接する4個の蒸気穴8における対角線上に位置する2つの蒸気穴の中心間の距離Aは57mmであった。また、第1の成形型1の第1の成形面3に外径直径(D)42mm、内径直径(D’)30mmの原料フィーダー10を、原料フィーダー10の内径に対面する場所に、第2の成形型2の第2の成形面4に設けた蒸気穴8の一部が位置するように(当然、外径に対面する場所にも蒸気穴8の一部が位置している)取り付けた。
図1に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第1の成形型1の第1の成形面3および第2の成形型2の第2の成形面4の双方に、直径(d)10mmの蒸気穴7,8の多数個を、互いに直交するX軸方向およびY軸方向に25mmの等しいピッチ(a)で形成した。近接する4個の蒸気穴8における対角線上に位置する2つの蒸気穴の中心間の距離Aは35mmであった。また、第1の成形型1の第1の成形面3に外径直径(D)42mm、内径直径(D’)30mmの原料フィーダー10を取り付けた。
図2に示す形態の発泡樹脂成形型を用いた。発泡樹脂成形型において、第1の成形型1の第1の成形面3および第2の成形型2の第2の成形面4の双方に、直径(d)10mmの蒸気穴7,8の多数個を、互いに直交するX軸方向およびY軸方向に25mmの等しいピッチ(a)で形成した。近接する4個の蒸気穴8における対角線上に位置する2つの蒸気穴の中心間の距離Aは35mmであった。また、第1の成形型1の第1の成形面3に外径直径(D)42mm、内径直径(D’)30mmの原料フィーダー10を取り付けた。
原料フィーダー10の外径に対面する場所に、第2の成形型2の第2の成形面4に設けた蒸気穴8の一部も位置しないように(当然、内径に対面する場所にも蒸気穴8は位置しない)取り付けた以外は、実施例1と同様に発泡樹脂成形品を得た。
原料フィーダー10の外径に対面する場所に、第2の成形型2の第2の成形面4に設けた蒸気穴8の一部も位置しないように(当然、内径に対面する場所にも蒸気穴8は位置しない)取り付けた以外は、実施例2と同様に発泡樹脂成形品を得た。
実施例1、2の場合には、第1の成形面3に設けた原料フィーダー10の原料投入口11を、第2の成形面4における原料フィーダー10の原料投入口11に対面する場所に蒸気穴8の一部が位置するようにされており、そのために、原料投入口11近傍に位置する発泡性樹脂粒子には、対面して位置する蒸気穴8から供給される蒸気が十分に行き渡るようになり、そのために、原料投入口11近傍においても、原料フィーダー10の原料投入口11が位置していた領域から離れた領域部分での融着率と同等の75%以上(実施例1)あるいは65%以上(実施例2)という高い融着率が得られたものと解される。
2…第2の成形型、
3…第1の成形面、
4…第2の成形面、
5…第3の成形型、
5a…第3の成形型の開口部、
5b…第3の成形面、
6…成形用キャビティ、
7…第1の成形面に形成される蒸気穴、
8…第2の成形面に形成される蒸気穴、
10…原料フィーダー、
a、b…蒸気穴のピッチ、
A…対角線上にある蒸気穴と蒸気穴を結ぶ距離、
D…原料フィーダーの外径直径。
D’ …原料フィーダーの内径直径。
Claims (5)
- 第1の成形面を持つ第1の成形型と第2の成形面を持つ第2の成形型と第3の成形面を持つ第3の成形型を備え、第1の成形面と第2の成形面とで両側面がまた第3の成形面で周側面が区画された成形用キャビティが形成されるようになっており、第1の成形面には少なくとも1つの原料フィーダーが備えられ、第1と第2の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
前記第1の成形面の前記原料フィーダーの配置を、前記第2の成形面における前記原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、蒸気穴の少なくとも一部が位置するように設計されていることを特徴とする発泡樹脂成形型。 - 第1の成形面を持つ第1の成形型と第2の成形面を持つ第2の成形型とを備え、第1の成形面と第2の成形面とで成形用キャビティが区画されるようになっており、第1の成形面には少なくとも1つの原料フィーダーが備えられ、第1と第2の成形面には複数の蒸気穴が形成されていて、前記成形用キャビティに前記原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して充填した発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることで発泡樹脂成形品を成形する発泡樹脂成形型において、
前記第1の成形面の前記原料フィーダーの配置を、前記第2の成形面における前記原料フィーダーの原料投入口に対面する場所には、蒸気穴の少なくとも一部が位置するように設計されていることを特徴とする発泡樹脂成形型。 - 第1の成形面に備えた原料フィーダーの外径直径がDであり、第2の成形面に形成した蒸気穴の直径がdであって複数の蒸気穴は互い直交する2軸方向に規則的なピッチで設けられており、第2の成形面での近接する4個の蒸気穴における対角線上に位置する2つの蒸気穴の中心間の距離をAとしたときに、(A−d)<Dの関係が成立するように各蒸気穴が形成されていることを特徴とする請求項1または2に記載の発泡樹脂成形型。
- 前記第1と第2の成形面を合わせた状態で、双方の蒸気穴が重ならないように、双方の成形面の蒸気穴のピッチが設定されていることを特徴とする請求項1ないし3のいずれか一項に記載の発泡樹脂成形型。
- 請求項1〜4のいずれか一項に記載した発泡樹脂成形型を用い、成形用キャビティに原料フィーダーから発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた発泡樹脂成形品。
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JP2013176887A (ja) * | 2012-02-28 | 2013-09-09 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡樹脂成形型 |
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2010
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