JP4301782B2 - 発泡樹脂成形型および成形品 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の成形型内で発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型と、その成形型を用いて製造された成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一対の成形型内で発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型において、成形型に設けられた蒸気穴に関して、その配置と得られる発泡樹脂成形品の機械強度との関係は十分認識されておらず、通常は第１の成形型と前記第２の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴を設け、且つこれら第１の成形型と第２の成形型とを合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴が重なるような位置関係で配置されていた。
【０００３】
発泡樹脂成形型の蒸気穴（蒸気孔、スリットなどとも称される）の配置に着目した従来技術としては、例えば次のような提案がなされている。
特公平６−３７５号公報には、中仕切り板等の突出部を有するポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造するに際し、前記突出部の先端部分の蒸気透過密度を他の部分の蒸気透過密度よりも大きくして成形することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法及びそれに用いられる金型が開示されている。また同公報には、この金型を用いることによって成形体突出部の融着不良を改善できることが記載されている。
【０００４】
別の従来技術として、特許第２６３１７２６号公報には、コア金型とキャビティ金型とにより成形される型窩内にポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを充填し、中仕切板等の突出部を有する発泡成形体を製造する金型において、前記突出部の上面部に相当する金型部と両側面のうち片側の側面部に相当する金型部に蒸気穴が設けられ、両側面のうち他の片側の側面部に相当する金型部には蒸気穴が存在しないことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体製造用金型が開示されている。また同公報には、この金型を用いることによって成形体突出部の先端周辺部の融着が改善されることが記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術にあっては、次のような問題があった。
特公平６−３７５号公報に記載の方法では、金型局部の蒸気穴の数または孔径を大きくすることで、成形品の外観が損なわれる。またコア金型とキャビティ金型を合わせた時に、一方の壁に設けられた蒸気穴の位置と対向する壁に設けられた蒸気穴の位置とが一致している（同公報の図２〜図７参照）ため、蒸気穴付近の発泡性樹脂粒子は蒸気が十分に接触して良好な融着状態が得られるものの、蒸気穴が無い部分（蒸気穴から離れた領域）では蒸気との接触が不十分となって融着が不十分となり、製品の強度に部分的なバラツキを生じる問題がある。
【０００６】
また特許第２６３１７２６号公報に記載の金型は、成形品の突出部先端の融着状態は改善されるが、突出部先端の発泡圧がその他の部分の発泡圧より上昇し、水冷時間や放冷時間が伸びるため、１サイクルの所要時間が長くなり、生産効率が低下する問題がある。また水冷時間や放冷時間をその他の部分に合わせると突出部が変形し易いという問題がある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、発泡樹脂粒子同士の融着不良がなく、成形品の機械強度を向上することができる発泡性樹脂成形型とその成形型を用いて製造された成形品の提供を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は複数の蒸気穴が設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
前記第１の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴が設けられると共に、前記第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、前記第２の成形型の蒸気穴がこれら第１の成形型の蒸気穴と重ならないように縦横に規則的なピッチで設けられ、
前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめたことを特徴とする発泡樹脂成形型を提供する。
第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成としたことによって、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、得られる成形品の強度が向上する。
【００１０】
本発明に係る発泡樹脂成形型において、前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることが好ましい。
【００１１】
本発明に係る発泡樹脂成形型において、前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた構成とすることもできる。
さらに、前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることが好ましい。
【００１２】
また本発明は、上述した本発明に係る発泡樹脂成形型を用い、第１の成形型と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を提供する。
上述した本発明に係る発泡樹脂成形型を用いることによって、第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高い発泡樹脂成形品を提供することができる。
【００１３】
本発明に係る発泡樹脂成形品において、成形品表面の蒸気穴痕が縦横に規則的なピッチで設けられ、第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることが好ましい。
また、成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る発泡樹脂成形品において、成形品表面の蒸気穴痕が、第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることもできる。
また、成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とするのが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明に係る発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を示すものであり、図２は該成形装置によって製造される発泡樹脂成形品を例示するものである。この成形装置Ａは、一対の雌成形型１（第１の成形型）と雄成形型２（第２の成形型）からなり、雌成形型１は固定台３に固定されている一方、雄成形型２は移動台４に固定され、雄成形型２は移動台４を移動させることによって雌成形型１に対して接近・離間する方向に移動可能に配置されている。なお、雌雄成形型１，２は、熱伝導率が良好な銅、アルミニウム、銅及びアルミニウムの合金、銅、アルミニウム、マグネシウム及びマンガンの合金（ジュラルミン）から形成されるのが好ましい。
【００１６】
雌成形型１には凹部５が形成されている一方、雄成形型２には凸部６が形成されており、雌雄成形型１，２は、これら凹部５と凸部６とを互いに対向させた状態に配設されており、雌成形型１の凹部５内に雄成形型２の凸部６を挿入した状態に雌雄成形型１，２を型閉めすると、雌成形型１の凹部５と雄成形型２の凸部６との対向面間にキャビティ７が形成されるように構成されている。なお、雌雄成形型１，２のいずれかの部位には、キャビティ７内に発泡性樹脂粒子を供給するための発泡性樹脂粒子供給管（図示せず）が一体的に設けられていると共にこの発泡性樹脂粒子供給管にはフィラー弁（図示せず）が介装され、更に、図２に示す発泡樹脂成形品Ｂを雌成形型１から離型させるための押出ピン（図示せず）が一体的に設けられている。
【００１７】
雌雄成形型１，２内は全面的に中空構造とされ、この中空部はチャンバー２０，２１とされている。そして、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９には、雌雄成形型１，２を型閉めして形成されるキャビティ７内とチャンバー２０，２１内とを連通させる多数の蒸気穴２２，２３が、縦横に所定のピッチで設けられている。
【００１８】
更に、チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内に蒸気を供給するための蒸気供給管２４，２５の一端部が連結、連通されている一方、蒸気供給管２４，２５を通じてチャンバー２０，２１内に供給した蒸気をチャンバー２０，２１外に排出するための蒸気排出管２６，２７の一端部が連結、連通されている。これらの蒸気供給管２４，２５には蒸気供給弁２４ａ，２５ａが介装されていると共に、蒸気排出管２６，２７には蒸気排出弁２６ａ，２７ａが介装されている。
【００１９】
また、チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内の空気を真空吸引するための吸引管２８，２９の一端部が連結、連通されており、この吸引管２８，２９には吸引開閉弁２８ａ，２９ａが介装されていると共に、この吸引開閉弁２８ａ，２９ａの他端側には真空ポンプ（図示せず）が配設されている。
【００２０】
図３は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態を示す要部斜視図であり、この成形型は雌成形型１と雄成形型２とからなり、雌雄成形型１，２には縦横に規則的なピッチで蒸気穴２２，２３が設けられ、雌成形型１と雄成形型２を合わせた状態で、雌成形型１の成形壁部８に形成した蒸気穴２２と雄成形型２の成形壁部９に形成した蒸気穴２３との位置をずらせた構成になっている。具体的には、これらの雌雄成形型１，２は、雌成形型１の蒸気穴２２の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図５参照）内に、雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させて構成されている。なお、図４は、本発明に係る発泡樹脂成形型と対比するための比較例として、雌成形型１と雄成形型２を合わせた状態で、雌成形型１の成形壁部８に形成した蒸気穴２２と雄成形型２の成形壁部９に形成した蒸気穴２３との位置が重なるように構成された発泡樹脂成形型を示している。
【００２１】
図５は、この第１の実施形態による雌雄成形型１，２を型閉めした状態において、それぞれの蒸気穴２２，２３の配置状態を説明する図である。この図に示した通り、雌成形型１には、縦横に規則的なピッチＬ，Ｗで多数の蒸気穴２２が成形壁部８のほぼ全面にわたって設けられている。雄成形型２の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図５中斜線で示している）内に中心を位置させて、好ましくは該領域３２の中心またはその近傍部に雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させている。
【００２２】
これらの蒸気穴２２，２３は、キャビティ７内に充填する発泡性樹脂粒子が漏れ出すのを防止するために、スリットや多数の小穴を穿設した通気部材が装着されている。これら蒸気穴２２，２３の直径は、雌雄成形型１，２の両方で全て一定としてもよいし、局部的に直径を変えて設けても良く、通常は３〜１２ｍｍ程度とするのが好ましい。また、縦横のピッチＬとＷは、発泡樹脂成形品の寸法によって適宜選択することができ、通常はＬ、Ｗともに２５ｍｍ〜４０ｍｍ程度である。これらの蒸気穴２２，２３の形状は特に限定されないが、通常は蒸気穴２２，２３を円形に穿設し、これら蒸気穴２２，２３に円筒形の通気部材を装着した構成とされる。
【００２３】
このように雌成形型１の蒸気穴２２と雄成形型２の蒸気穴２３との位置をずらせた構成としたことによって、雌雄成形型１，２を合わせて形成されるキャビティ７に発泡性樹脂粒子を充填し、これらの蒸気穴２２，２３を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、雌成形型１側の蒸気穴２２と雄成形型２側の蒸気穴２３を通してキャビティ７内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ７内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、得られる発泡樹脂成形品の強度を向上させることができる。
【００２４】
図６は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第２の実施形態を示す図である。この第２の実施形態では、上述した第１の実施形態と同じく、雌雄成形型１，２のそれぞれに、縦横に規則的なピッチで多数の蒸気穴２２，２３を設けているが、縦横を同一のピッチＬとし、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図６中斜線で示している）内に、雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させている。このように蒸気穴２２，２３の形成ピッチが縦横で等しい構成としても、上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２５】
図７は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第３の実施形態を示す図である。この第３の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、縦横の並びが発泡樹脂成形品の縦横に対して斜め方向に沿って規則的なピッチで形成している。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の並びのうち、右下がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分と、右上がりの線に沿って並ぶピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に蒸気穴２３の中心を位置させている。この第３の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２６】
図８は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第４の実施形態を示す図である。この第４の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、縦横の並びが発泡樹脂成形品の縦横に対して斜め方向に沿って規則的なピッチで形成しており、更に、右下がりの線に並ぶピッチと右上がりの線に並ぶピッチとを同一のピッチＬとしている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の並びのうち、右下がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分と、右上がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に蒸気穴２３の中心を位置させている。この第４の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２７】
図９は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第５の実施形態を示す図である。この第５の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、横の並びがジグザグとなるように形成している。このジグザグに並んだ蒸気穴２２間のピッチＬは同一としている。また図９中に示した、３つの蒸気穴２２を結んで得られる三角形の一辺の長さはＬ√３になっている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の該三角形の内接円（内接円直径はＬ）中心から該内接円の１／２の直径の小円内の領域３２に中心がくるように、蒸気穴２３を位置させている。この第５の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２８】
図１０は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第６の実施形態を示す図である。この第６の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、図１０に示すように、６個の蒸気穴２２を結んでできる六角形を基本とし、この六角形が横方向に連なるように配置している。隣接した２つの蒸気穴２２間のピッチＬは同一としている。また図１０中に示した、３つの蒸気穴２２を結んで得られる三角形の一辺の長さはＬ√３になっている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の該三角形の内接円（内接円直径はＬ）中心から該内接円の１／２の直径の小円内の領域３２に中心がくるように、蒸気穴２３を位置させている。この第６の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２９】
なお、本発明に係る発泡樹脂成形型においては、雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれていればよく、必ずしも上述した第１〜６の実施形態におけるように雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３を縦横に規則的なピッチで設けなくともよい。例えば、円部分を有する発泡樹脂成形体を製造するために、雌雄成形型１，２に複数の同心円上に沿って蒸気穴２２，２３を設ける場合には、雌成形型１側の該同心円の中心と雄成形型２側の該同心円の中心をずらせて配置することができる。
【００３０】
また、本発明に係る発泡樹脂成形型において、キャビティ７に面する雌雄成形型１，２の面積の７０％以上、好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上の部分で、雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれていることが好ましい。ここで雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれている部分の面積をキャビティ７に面する雌雄成形型１，２の面積の７０％以上としたのは、キャビティ７に面する雌雄成形型１，２には、上述したように発泡性樹脂粒子供給管の端面、押出ピンの出入口、温度計や圧力計の測定位置などの蒸気穴２２，２３が設けられていない部分が必要であり、これらの部品や機器を設置するために必要な面積を除いた部分（即ち、蒸気穴形成部分）のほぼ全域、好ましくは全域にわたって雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３をずらしていることを意味している。さらに、発泡樹脂成形型の形状は、上述した雌雄成形型１，２に限定されるものではなく、箱状の他、円柱状、角柱状、有底筒状、円筒状、球状などの種々の形状の発泡樹脂成形品を作製するための発泡樹脂成形型にも適用できることは言うまでもない。
【００３１】
次に、蒸気成形装置Ａを用いて、図２に例示する発泡樹脂成形品を成形する要領について説明する。まず、上述した通り構成された雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対向面間にキャビティ７を形成する（型閉め工程）。
【００３２】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡性樹脂粒子を供給、充填する（充填工程）。
【００３３】
発泡性樹脂粒子は、発泡剤を含有させた合成樹脂粒子を予備発泡させて得られるものであり、この合成樹脂粒子を構成する合成樹脂としては、従来から発泡樹脂成形品製造のために用いられている樹脂材料の中から適宜選択して用いることができ、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂等を挙げることができ、強度と成形性の良さからポリスチレン系樹脂が好ましい。
【００３４】
また、上記発泡剤としては、沸点が合成樹脂の軟化点以下であって、常圧でガス状もしくは液状の有機化合物が適しており、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、炭酸ガス、窒素等の無機ガス等が用いられる。これらの発泡剤は、一種のみを使用してもよく、また、二種以上を併用してもよい。
発泡剤の含有率としては、合成樹脂粒子重量に対して１〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％である。発泡剤の含有量が上記範囲を下回ると、発泡成形品の発泡倍率が不十分で軽量発泡体が得られない。一方、発泡剤の含有量が上記範囲を超えても、発泡倍率の更なる上昇は実質的に見込めず、また発泡が不安定になり好ましくない。
【００３５】
充填工程の後、蒸気供給弁２４ａ，２５ａ及び蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を所定時間加熱する（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に蒸気を供給し、この蒸気を、雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて、発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させる（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に蒸気を供給し、この蒸気を、雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させる（逆一方加熱工程）。続いて、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気供給管２４，２５を通じて蒸気を供給、充満させて、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９を加熱してキャビティ７を加熱すると共に、チャンバー２０，２１内の蒸気を蒸気穴２２，２３を通じてキャビティ７内の発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡樹脂成形品Ｂを作製する（両面加熱工程）。なお、上記型加熱工程〜両面加熱工程までの一連の工程をまとめて、加熱発泡工程と記す。
【００３６】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給管（図示せず）を通じて冷却媒体をチャンバー２０，２１内に供給、流通させて、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を冷却する。なお、冷却媒体としては、特に限定されず、冷却水、冷却エアー等が挙げられる。
【００３７】
更に、この冷却媒体による冷却の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を吸引管２８，２９を通じて真空吸引して減圧状態とする。
【００３８】
チャンバー２０，２１内とキャビティ７内とは蒸気穴２２，２３を通じて連通した状態となっていることから、真空ポンプによる真空吸引によって、発泡樹脂成形品のあるキャビティ７内も減圧状態となる。
【００３９】
一方、発泡性樹脂粒子の加熱、発泡に用いられた蒸気は、冷却による温度低下に伴って凝縮、液化し、この凝縮水はキャビティ７内にある発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在している。
【００４０】
しかるに、この発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在する凝縮水は上述のようにして減圧状態となることによって円滑に気化し、この凝縮水の気化熱によって発泡樹脂成形品が冷却されると共に、この気化した水分は直ちに真空ポンプによって吸引されて吸引管２８，２９を通じて外部に排出、除去される。
【００４１】
このように、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を、チャンバー２０，２１内を真空吸引によって発泡樹脂成形品表面及び内部に存在する凝縮水を減圧気化させ、この凝縮水の気化熱により冷却しており、よって、発泡樹脂成形品は短時間のうちに効果的に冷却される。また、上述の如く、発泡樹脂成形品の表面に付着した凝縮水及び発泡樹脂成形品内部に入り込んだ凝縮水を減圧気化させて強制的に吸引除去しており、含水率の低い発泡樹脂成形品を得ることができる。
【００４２】
続いて、雌雄成形型１，２に配設された真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させて、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放してチャンバー２０，２１内を大気圧とした上で、移動台４を固定台３に対して離間方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させてキャビティ７内の発泡樹脂成形品を離型させて取り出す（型開き工程）。
【００４３】
そして、型閉め工程〜型開き工程を一連の成形工程とし、この成形工程を繰り返し行って発泡樹脂成形品を連続的に成形する。
【００４４】
図２は、成形装置Ａを用い、上述した通りの型閉め工程〜型開き工程までの一連の工程を経て製造された発泡樹脂成形品を例示するものであり、この発泡樹脂成形品Ｂには、雌雄成形型１，２に設けられた多数の蒸気穴２２，２３の位置に対応する位置の表面に蒸気穴痕３０，３１が形成されている。そして、この発泡樹脂成形品Ｂにおいては、雌成形型１と接していた面側に形成された蒸気穴痕３０と、雄成形型２と接していた面側に形成された蒸気穴痕３１とが縦横に規則的なピッチで形成されていると共に、各面側に形成された蒸気穴痕３０，３１がずれた状態で形成されている。具体的には、この発泡樹脂成形品Ｂの表面積の７０％以上、好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上が、雌成形型１側の蒸気穴痕３０の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に、雄成形型１側の蒸気穴痕３１の中心が存在している。
【００４５】
この発泡樹脂成形体Ｂは、上述したように、それぞれの蒸気穴２２，２３形成位置をずらして設けた雌雄成形型１，２からなる本発明に係る発泡樹脂成形型を用いて製造されたものなので、雌雄成形型１，２を合わせて形成されるキャビティ７に発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴２２，２３を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、雌成形型１側の蒸気穴２２と雄成形型２側の蒸気穴２３を通してキャビティ７内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ７内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高いものとなる。
【００４６】
【実施例】
（実施例１，２）
図３に示す雌雄成形型１，２（材質：鋳物用アルミ合金ＡＣ−４Ａ）を備え、図１に示すように構成された成形装置Ａを用い、外寸法の長さ（Ｌ）が４００ｍｍ、幅（Ｗ）が３００ｍｍ、高さ（Ｈ）が１０４ｍｍで、内寸法の長さ（ｌ）が３６０ｍｍ、幅（ｗ）が２６０ｍｍ、高さ（ｈ）が８７ｍｍの箱形（図２参照）の発泡樹脂成形品を作製した。雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３の配置は図５に示す通り、雌雄成形型１，２の縦横に規則的なピッチＬ，Ｗで蒸気穴２２，２３を設け、雄成形型２の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に中心が位置するように設けた。ピッチＬとＷは両方とも３０ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２６８個、直径８ｍｍの円形の蒸気穴を３３個設けた。一方雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２８個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。これらの雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対向面間によってキャビティ７を形成した（型閉め工程）。
【００４７】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品社製、商品名「エスレンビーズＨＤＭ」）を嵩倍率４５倍及び６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。本実施例において、嵩倍率４５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率４５倍の成形品を実施例１、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を実施例２とした。
【００４８】
続いて、蒸気供給弁２４ａ，２５ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１外に排出することによって、蒸気をチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を２．０秒間加熱した（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給し、この蒸気を雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させ、チャンバー２０内の圧力が０．０３４ＭＰａになるまでキャビティ７内を加熱した（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させ、この蒸気を雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させ、キャビティ７内を２．０秒間加熱した（逆一方加熱工程）。最後に、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を充満させて発泡性樹脂粒子を加熱、発泡（両面加熱工程）させて発泡樹脂成形品を作製した。両面加熱時間は、発泡倍率４５倍の成形品の時は４．０秒間、発泡倍率６５倍の成形品の時は４．５秒間とした。
【００４９】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給弁を開放し、３５℃の冷却水をチャンバー２０，２１内に供給、流通させると共に、この冷却水を蒸気排出管２６，２７を通じて外部に排出することによってキャビティ７内の発泡樹脂成形品を５．０秒間冷却した（水冷工程）。
【００５０】
更に、この水冷工程の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を真空吸引してゲージ圧において−０．０８ＭＰａの減圧状態とした。そして、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を所定温度まで冷却した（放冷工程）。
【００５１】
続いて、雌雄成形型１，２に配設した真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放して大気圧とした上で、移動台４を固定台３から離間する方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させ、キャビティ７内の発泡樹脂成形品（実施例１及び実施例２）を離型させて取り出した（型開き工程）。
【００５２】
（実施例３）
図９に示すように蒸気穴２２，２３を形成した雌雄成形型１，２（材質：鋳物用アルミ合金ＡＣ−４Ａ）を備え、図１に示すように構成された成形装置Ａを用い、外寸法の長さ（Ｌ）が４００ｍｍ、幅（Ｗ）が３００ｍｍ、高さ（Ｈ）が１０４ｍｍで、内寸法の長さ（ｌ）が３６０ｍｍ、幅（ｗ）が２６０ｍｍ、高さ（ｈ）が８７ｍｍの箱型（図２参照）の発泡樹脂成形品を作製した。雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３の配置は図９に示す通り、雌成形型１の３つの蒸気穴２２を結んで形成される正三角形の内接円の中心に雄成形型２の蒸気穴２３中心が位置するように設けた。正三角形の内接円の直径Ｌは２５ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２３６個設けた。一方雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２１個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒状の通気部材を装着した。これらの雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対抗面間によってキャビティ７を形成した（型閉め工程）。
【００５３】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品工業社製、商品名「エスレンビーズＨＤＭ」）を嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。本実施例において、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を実施例３とした。
【００５４】
続いて、蒸気供給管２４ａ，２５ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１外に排出することによって、蒸気をチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を２．０秒間加熱した（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給し、この蒸気を雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させ、チャンバー２０内の圧力が０．０３４ＭＰａになるまでキャビティ７内を加熱した（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させ、この蒸気を雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流出させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させ、キャビティ７内を２．０秒間加熱した（逆一方加熱工程）。最後に、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を充満させて発泡性樹脂粒子を加熱、発泡（両面加熱）させて発泡樹脂成形品を作製した。両面加熱時間は４．５秒間とした。
【００５５】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給管を開放し、３５℃の冷却水をチャンバー２０，２１内に供給、流通させると共に、この冷却水を蒸気排出管２６，２７を通じて外部に排出することによってキャビティ７内の発泡樹脂成形品を５．０秒間冷却した（水冷工程）。
【００５６】
更に、この水冷工程の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を真空吸引してゲージ圧において−０．０８ＭＰａの減圧状態とした。そして、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を所定温度まで冷却した（放冷工程）。
【００５７】
続いて、雌雄成形型１，２に配設した真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放して大気圧とした上で、移動台４を固定台３から離間する方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させ、キャビティ７内の発泡樹脂成形品（実施例３）を離型させて取り出した（型開き工程）。
【００５８】
（比較例１，２）
図４に示す雌雄成形型を用いて、実施例１，２と同様に発泡樹脂成形品を作製した。比較例１，２の作製に用いた雌雄成形型は、型閉じ状態で雌成形型側の蒸気穴と雄成形型側の蒸気穴の位置が重なるように配置した。ピッチＬとＷは両方とも３０ｍｍに設定し、雌成形型側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２６８個、直径８ｍｍの円形の蒸気穴を３３個設け、雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２９個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。この雌雄成形型により、上述した実施例１，２と同様の製造工程を経て、比較例１と２の発泡樹脂成形品を作製した。この比較例において、嵩倍率４５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率４５倍の成形品を比較例１、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を比較例２とした。
【００５９】
（比較例３）
図４に示す雌雄成形型を用いて、実施例３と同様に発泡樹脂成形品を作成した。比較例１の作成に用いた雄雌成形型は型閉じ状態で雌成形型側の蒸気穴と雄成形型側の蒸気穴の位置が重なるように配置した。正三角形の内接円の直径Ｌは２５ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２３６個設け、雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２０６個設けた。全ての蒸気穴２２、２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。この雌雄成形型により、上述した実施例３と同様の製造工程を経て、比較例１の発泡樹脂成形品を作製した。この比較例において、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を比較例３とした。
実施例１〜３及び比較例１〜３の成形条件を次の表１にまとめた。
【００６０】
【表１】
【００６１】
［融着率の比較］
実施例１と比較例１、実施例２と比較例２および実施例３と比較例３の各成形品の外観を比較したところ、表面の光沢等に差はなかった。しかし各成形品の破断面における発泡粒子同士の融着率（％）を測定し、比較したところ、嵩倍率４５倍の成形品と６５倍の成形品共に実施例１〜３の方が比較例１〜３よりも高かった。
ここで、融着率（％）とは、直角の角に成形品を押し当てて割ることで生じる破断面において、発泡粒子が材料破壊している粒子数と界面破壊（剥離）している粒子数との合計を分母とし、材料破壊している粒子数を分子としてパーセント（％）で表した値である。各成形品の融着率の測定結果を次の表２中に記す。
【００６２】
【表２】
【００６３】
［強度の比較］
次に、作製した各成形品について、座屈試験、引張り試験、底の部分を切り出して曲げ試験を行い、比較した。これらの試験には測定装置としてＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のテンシロン（型名ＵＣＴ−５Ｔ）を使用し、座屈試験、引っ張り試験及び曲げ試験でそれぞれ異なるロードセルを用いて実施した。
【００６４】
（座屈試験）
座屈試験は、上記測定装置に、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅＵＦ−５ ＣＡＰ．５ｔｆ ＳＥＲ．ＮＯ．０４９５３９）を取り付けて、図２０に示すように、箱状の成形品を２枚の板に挟み、上方の板上からロードセルで成形品が破壊するまで加圧して、その時の変位と荷重を測定した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎで試験を行った。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の座屈試験最大点荷重の測定結果を、次の表３と図１１、図１２および図１７に示す。
【００６５】
【表３】
【００６６】
（引張り試験）
引張り試験は、上記測定装置に、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅ ＵＲ−１００Ｌ−Ａ ＣＡＰ．１００ｋｇｆ ＳＥＲ．ＮＯ．２２４８４６）を取り付けて、図２１に示すように、箱状成形品の長手方向に引張り力を与えるように成形品の一方の側壁を固定側とし、対向する側壁を引張り側とし、それぞれの側壁を治具で挟み、引張り側の治具に上記ロードセルを固定して、成形品が破壊するまで引張り、その時の変位と荷重を測定した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎで試験を行った。引張り側の治具は４０ｍｍ×４０ｍｍのコ字状をなし、幅が８０ｍｍ、肉厚９ｍｍのものを使用し、固定側の治具は４０ｍｍ×４０ｍｍのコ字状をなし、幅が２００ｍｍのものを使用した。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の引張り試験最大点荷重の測定結果を、次の表４と図１３、図１４および図１８に示す。
【００６７】
【表４】
【００６８】
（曲げ試験）
曲げ試験は、試験方法ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて評価を行った。図２２にその概要を示す通り、切り出した試験片を、２００ｍｍの間隔をおいて配置した２つの支持台上にセットし、これら支持台の中間にＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅ ＵＲ−１００Ｌ−Ａ ＣＡＰ．１００ｋｇｆ ＳＥＲ．ＮＯ．２２４８４６）の先端を押し当てて試験片の曲げた時の変位と荷重を測定した。試験片の大きさは７５ｍｍ×３００ｍｍで厚さ１７ｍｍとなるように箱の底部分を切り出して使用した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の曲げ試験最大点荷重の測定結果を、次の表５と図１５、図１６及び図１９に示す。
【００６９】
【表５】
【００７０】
表２に示す融着率の測定結果から、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製した実施例１〜３の各成形品は、９５％以上の高い融着率を示した。一方、蒸気穴の位置を重ね合わせて配置した雌雄成形型を用いて作製した比較例１〜３の各成形品は、発泡粒子同士の融着率が実施例１〜３に比べて低かった。従って、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いることによって、型内を流動する蒸気の移動距離を延長することで発泡粒子同士の融着率を向上できることが分かった。さらに、実施例１〜３と比較例１〜３の製造における蒸気使用量を比較した結果（表１参照）、実施例１〜３の方が少なく、本発明によって使用蒸気の削減が可能であることが分かった。
【００７１】
また表３〜表５及び図１１〜図１９に示す各試験の結果から、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製した実施例１〜３の各成形品は、比較例１〜３の成形品と比較して、成形品の座屈強度、引張り強度及び曲げ強度がいずれも増加していた。この結果から、本発明に係る実施例１〜３は、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製したことによって、成形型内に蒸気が満遍なく流れ、成形粒子同士の融着が良好となり、優れた機械強度が得られることが確認された。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る発泡樹脂成形型は、第１の成形型と第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成としたことによって、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、高強度の成形品を得ることができる。
また、本発明に係る発泡樹脂成形型は、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができるので、蒸気使用量を低減することができ、製造コストを低下することができる。
【００７３】
また本発明に係る発泡樹脂成形品は、第１の成形型と第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成を有する発泡樹脂成形型を用いて得られたものなので、第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を示す該装置の概略断面図である。
【図２】 本発明に係る発泡樹脂成形品の一例を示す図であり、（ａ）は成形品の斜視図、（ｂ）は（ａ）の（ｂ）部拡大図である。
【図３】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態を示す要部斜視図である。
【図４】 比較例で用いた成形型の要部斜視図である。
【図５】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図６】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第２の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図７】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第３の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図８】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第４の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図９】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第５の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図１０】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第６の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図１１】 実施例における実施例１と比較例１の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１２】 実施例における実施例２と比較例２の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１３】 実施例における実施例１と比較例１の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１４】 実施例における実施例２と比較例２の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１５】 実施例における実施例１と比較例１の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図１６】 実施例における実施例２と比較例２の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図１７】 実施例における実施例３と比較例３の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１８】 実施例における実施例３と比較例３の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１９】 実施例における実施例３と比較例３の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図２０】 実施例における座屈試験の測定装置を示す斜視図である。
【図２１】 実施例における引張り試験の測定装置を示す斜視図である。
【図２２】 実施例における曲げ試験の測定装置を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 雌成形型（第１の成形型）
２ 雄成形型（第２の成形型）
７ キャビティ
２２，２３ 蒸気穴
３０，３１ 蒸気穴痕
３２ 領域
Ａ 成形装置
Ｂ 発泡樹脂成形品
【発明の属する技術分野】
本発明は、一対の成形型内で発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型と、その成形型を用いて製造された成形品に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、一対の成形型内で発泡性樹脂粒子を蒸気と接触させて発泡樹脂成形品を製造するための発泡樹脂成形型において、成形型に設けられた蒸気穴に関して、その配置と得られる発泡樹脂成形品の機械強度との関係は十分認識されておらず、通常は第１の成形型と前記第２の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴を設け、且つこれら第１の成形型と第２の成形型とを合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴が重なるような位置関係で配置されていた。
【０００３】
発泡樹脂成形型の蒸気穴（蒸気孔、スリットなどとも称される）の配置に着目した従来技術としては、例えば次のような提案がなされている。
特公平６−３７５号公報には、中仕切り板等の突出部を有するポリオレフィン系樹脂発泡成形体を製造するに際し、前記突出部の先端部分の蒸気透過密度を他の部分の蒸気透過密度よりも大きくして成形することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体の製造方法及びそれに用いられる金型が開示されている。また同公報には、この金型を用いることによって成形体突出部の融着不良を改善できることが記載されている。
【０００４】
別の従来技術として、特許第２６３１７２６号公報には、コア金型とキャビティ金型とにより成形される型窩内にポリオレフィン系樹脂発泡ビーズを充填し、中仕切板等の突出部を有する発泡成形体を製造する金型において、前記突出部の上面部に相当する金型部と両側面のうち片側の側面部に相当する金型部に蒸気穴が設けられ、両側面のうち他の片側の側面部に相当する金型部には蒸気穴が存在しないことを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡成形体製造用金型が開示されている。また同公報には、この金型を用いることによって成形体突出部の先端周辺部の融着が改善されることが記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した従来技術にあっては、次のような問題があった。
特公平６−３７５号公報に記載の方法では、金型局部の蒸気穴の数または孔径を大きくすることで、成形品の外観が損なわれる。またコア金型とキャビティ金型を合わせた時に、一方の壁に設けられた蒸気穴の位置と対向する壁に設けられた蒸気穴の位置とが一致している（同公報の図２〜図７参照）ため、蒸気穴付近の発泡性樹脂粒子は蒸気が十分に接触して良好な融着状態が得られるものの、蒸気穴が無い部分（蒸気穴から離れた領域）では蒸気との接触が不十分となって融着が不十分となり、製品の強度に部分的なバラツキを生じる問題がある。
【０００６】
また特許第２６３１７２６号公報に記載の金型は、成形品の突出部先端の融着状態は改善されるが、突出部先端の発泡圧がその他の部分の発泡圧より上昇し、水冷時間や放冷時間が伸びるため、１サイクルの所要時間が長くなり、生産効率が低下する問題がある。また水冷時間や放冷時間をその他の部分に合わせると突出部が変形し易いという問題がある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、発泡樹脂粒子同士の融着不良がなく、成形品の機械強度を向上することができる発泡性樹脂成形型とその成形型を用いて製造された成形品の提供を目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は複数の蒸気穴が設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
前記第１の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴が設けられると共に、前記第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、前記第２の成形型の蒸気穴がこれら第１の成形型の蒸気穴と重ならないように縦横に規則的なピッチで設けられ、
前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめたことを特徴とする発泡樹脂成形型を提供する。
第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成としたことによって、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、得られる成形品の強度が向上する。
【００１０】
本発明に係る発泡樹脂成形型において、前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることが好ましい。
【００１１】
本発明に係る発泡樹脂成形型において、前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた構成とすることもできる。
さらに、前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることが好ましい。
【００１２】
また本発明は、上述した本発明に係る発泡樹脂成形型を用い、第１の成形型と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を提供する。
上述した本発明に係る発泡樹脂成形型を用いることによって、第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高い発泡樹脂成形品を提供することができる。
【００１３】
本発明に係る発泡樹脂成形品において、成形品表面の蒸気穴痕が縦横に規則的なピッチで設けられ、第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることが好ましい。
また、成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることが好ましい。
【００１４】
本発明に係る発泡樹脂成形品において、成形品表面の蒸気穴痕が、第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とすることもできる。
また、成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在している構成とするのが好ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照して本発明を説明する。
図１は、本発明に係る発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を示すものであり、図２は該成形装置によって製造される発泡樹脂成形品を例示するものである。この成形装置Ａは、一対の雌成形型１（第１の成形型）と雄成形型２（第２の成形型）からなり、雌成形型１は固定台３に固定されている一方、雄成形型２は移動台４に固定され、雄成形型２は移動台４を移動させることによって雌成形型１に対して接近・離間する方向に移動可能に配置されている。なお、雌雄成形型１，２は、熱伝導率が良好な銅、アルミニウム、銅及びアルミニウムの合金、銅、アルミニウム、マグネシウム及びマンガンの合金（ジュラルミン）から形成されるのが好ましい。
【００１６】
雌成形型１には凹部５が形成されている一方、雄成形型２には凸部６が形成されており、雌雄成形型１，２は、これら凹部５と凸部６とを互いに対向させた状態に配設されており、雌成形型１の凹部５内に雄成形型２の凸部６を挿入した状態に雌雄成形型１，２を型閉めすると、雌成形型１の凹部５と雄成形型２の凸部６との対向面間にキャビティ７が形成されるように構成されている。なお、雌雄成形型１，２のいずれかの部位には、キャビティ７内に発泡性樹脂粒子を供給するための発泡性樹脂粒子供給管（図示せず）が一体的に設けられていると共にこの発泡性樹脂粒子供給管にはフィラー弁（図示せず）が介装され、更に、図２に示す発泡樹脂成形品Ｂを雌成形型１から離型させるための押出ピン（図示せず）が一体的に設けられている。
【００１７】
雌雄成形型１，２内は全面的に中空構造とされ、この中空部はチャンバー２０，２１とされている。そして、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９には、雌雄成形型１，２を型閉めして形成されるキャビティ７内とチャンバー２０，２１内とを連通させる多数の蒸気穴２２，２３が、縦横に所定のピッチで設けられている。
【００１８】
更に、チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内に蒸気を供給するための蒸気供給管２４，２５の一端部が連結、連通されている一方、蒸気供給管２４，２５を通じてチャンバー２０，２１内に供給した蒸気をチャンバー２０，２１外に排出するための蒸気排出管２６，２７の一端部が連結、連通されている。これらの蒸気供給管２４，２５には蒸気供給弁２４ａ，２５ａが介装されていると共に、蒸気排出管２６，２７には蒸気排出弁２６ａ，２７ａが介装されている。
【００１９】
また、チャンバー２０，２１には、これらのチャンバー２０，２１内の空気を真空吸引するための吸引管２８，２９の一端部が連結、連通されており、この吸引管２８，２９には吸引開閉弁２８ａ，２９ａが介装されていると共に、この吸引開閉弁２８ａ，２９ａの他端側には真空ポンプ（図示せず）が配設されている。
【００２０】
図３は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態を示す要部斜視図であり、この成形型は雌成形型１と雄成形型２とからなり、雌雄成形型１，２には縦横に規則的なピッチで蒸気穴２２，２３が設けられ、雌成形型１と雄成形型２を合わせた状態で、雌成形型１の成形壁部８に形成した蒸気穴２２と雄成形型２の成形壁部９に形成した蒸気穴２３との位置をずらせた構成になっている。具体的には、これらの雌雄成形型１，２は、雌成形型１の蒸気穴２２の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図５参照）内に、雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させて構成されている。なお、図４は、本発明に係る発泡樹脂成形型と対比するための比較例として、雌成形型１と雄成形型２を合わせた状態で、雌成形型１の成形壁部８に形成した蒸気穴２２と雄成形型２の成形壁部９に形成した蒸気穴２３との位置が重なるように構成された発泡樹脂成形型を示している。
【００２１】
図５は、この第１の実施形態による雌雄成形型１，２を型閉めした状態において、それぞれの蒸気穴２２，２３の配置状態を説明する図である。この図に示した通り、雌成形型１には、縦横に規則的なピッチＬ，Ｗで多数の蒸気穴２２が成形壁部８のほぼ全面にわたって設けられている。雄成形型２の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図５中斜線で示している）内に中心を位置させて、好ましくは該領域３２の中心またはその近傍部に雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させている。
【００２２】
これらの蒸気穴２２，２３は、キャビティ７内に充填する発泡性樹脂粒子が漏れ出すのを防止するために、スリットや多数の小穴を穿設した通気部材が装着されている。これら蒸気穴２２，２３の直径は、雌雄成形型１，２の両方で全て一定としてもよいし、局部的に直径を変えて設けても良く、通常は３〜１２ｍｍ程度とするのが好ましい。また、縦横のピッチＬとＷは、発泡樹脂成形品の寸法によって適宜選択することができ、通常はＬ、Ｗともに２５ｍｍ〜４０ｍｍ程度である。これらの蒸気穴２２，２３の形状は特に限定されないが、通常は蒸気穴２２，２３を円形に穿設し、これら蒸気穴２２，２３に円筒形の通気部材を装着した構成とされる。
【００２３】
このように雌成形型１の蒸気穴２２と雄成形型２の蒸気穴２３との位置をずらせた構成としたことによって、雌雄成形型１，２を合わせて形成されるキャビティ７に発泡性樹脂粒子を充填し、これらの蒸気穴２２，２３を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、雌成形型１側の蒸気穴２２と雄成形型２側の蒸気穴２３を通してキャビティ７内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ７内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、得られる発泡樹脂成形品の強度を向上させることができる。
【００２４】
図６は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第２の実施形態を示す図である。この第２の実施形態では、上述した第１の実施形態と同じく、雌雄成形型１，２のそれぞれに、縦横に規則的なピッチで多数の蒸気穴２２，２３を設けているが、縦横を同一のピッチＬとし、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２（図６中斜線で示している）内に、雄成形型２の蒸気穴２３の中心を位置させている。このように蒸気穴２２，２３の形成ピッチが縦横で等しい構成としても、上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２５】
図７は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第３の実施形態を示す図である。この第３の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、縦横の並びが発泡樹脂成形品の縦横に対して斜め方向に沿って規則的なピッチで形成している。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の並びのうち、右下がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分と、右上がりの線に沿って並ぶピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に蒸気穴２３の中心を位置させている。この第３の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２６】
図８は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第４の実施形態を示す図である。この第４の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、縦横の並びが発泡樹脂成形品の縦横に対して斜め方向に沿って規則的なピッチで形成しており、更に、右下がりの線に並ぶピッチと右上がりの線に並ぶピッチとを同一のピッチＬとしている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の並びのうち、右下がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分と、右上がりの線に沿って並ぶピッチＬを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に蒸気穴２３の中心を位置させている。この第４の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２７】
図９は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第５の実施形態を示す図である。この第５の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、横の並びがジグザグとなるように形成している。このジグザグに並んだ蒸気穴２２間のピッチＬは同一としている。また図９中に示した、３つの蒸気穴２２を結んで得られる三角形の一辺の長さはＬ√３になっている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の該三角形の内接円（内接円直径はＬ）中心から該内接円の１／２の直径の小円内の領域３２に中心がくるように、蒸気穴２３を位置させている。この第５の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２８】
図１０は、本発明に係る発泡樹脂成形型の第６の実施形態を示す図である。この第６の実施形態では、雌成形型１側の蒸気穴２２を、図１０に示すように、６個の蒸気穴２２を結んでできる六角形を基本とし、この六角形が横方向に連なるように配置している。隣接した２つの蒸気穴２２間のピッチＬは同一としている。また図１０中に示した、３つの蒸気穴２２を結んで得られる三角形の一辺の長さはＬ√３になっている。また雄成形型２側の蒸気穴２３は、雌成形型１側の該三角形の内接円（内接円直径はＬ）中心から該内接円の１／２の直径の小円内の領域３２に中心がくるように、蒸気穴２３を位置させている。この第６の実施形態においても上述した第１の実施形態と同等の作用効果が得られる。
【００２９】
なお、本発明に係る発泡樹脂成形型においては、雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれていればよく、必ずしも上述した第１〜６の実施形態におけるように雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３を縦横に規則的なピッチで設けなくともよい。例えば、円部分を有する発泡樹脂成形体を製造するために、雌雄成形型１，２に複数の同心円上に沿って蒸気穴２２，２３を設ける場合には、雌成形型１側の該同心円の中心と雄成形型２側の該同心円の中心をずらせて配置することができる。
【００３０】
また、本発明に係る発泡樹脂成形型において、キャビティ７に面する雌雄成形型１，２の面積の７０％以上、好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上の部分で、雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれていることが好ましい。ここで雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３がずれている部分の面積をキャビティ７に面する雌雄成形型１，２の面積の７０％以上としたのは、キャビティ７に面する雌雄成形型１，２には、上述したように発泡性樹脂粒子供給管の端面、押出ピンの出入口、温度計や圧力計の測定位置などの蒸気穴２２，２３が設けられていない部分が必要であり、これらの部品や機器を設置するために必要な面積を除いた部分（即ち、蒸気穴形成部分）のほぼ全域、好ましくは全域にわたって雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３をずらしていることを意味している。さらに、発泡樹脂成形型の形状は、上述した雌雄成形型１，２に限定されるものではなく、箱状の他、円柱状、角柱状、有底筒状、円筒状、球状などの種々の形状の発泡樹脂成形品を作製するための発泡樹脂成形型にも適用できることは言うまでもない。
【００３１】
次に、蒸気成形装置Ａを用いて、図２に例示する発泡樹脂成形品を成形する要領について説明する。まず、上述した通り構成された雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対向面間にキャビティ７を形成する（型閉め工程）。
【００３２】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡性樹脂粒子を供給、充填する（充填工程）。
【００３３】
発泡性樹脂粒子は、発泡剤を含有させた合成樹脂粒子を予備発泡させて得られるものであり、この合成樹脂粒子を構成する合成樹脂としては、従来から発泡樹脂成形品製造のために用いられている樹脂材料の中から適宜選択して用いることができ、特に限定されず、例えば、ポリスチレン、ハイインパクトポリスチレン、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体等のポリスチレン系樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のポリオレフィン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂等を挙げることができ、強度と成形性の良さからポリスチレン系樹脂が好ましい。
【００３４】
また、上記発泡剤としては、沸点が合成樹脂の軟化点以下であって、常圧でガス状もしくは液状の有機化合物が適しており、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン、石油エーテル等の炭化水素、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル等の低沸点のエーテル化合物、炭酸ガス、窒素等の無機ガス等が用いられる。これらの発泡剤は、一種のみを使用してもよく、また、二種以上を併用してもよい。
発泡剤の含有率としては、合成樹脂粒子重量に対して１〜２０重量％、好ましくは２〜１０重量％である。発泡剤の含有量が上記範囲を下回ると、発泡成形品の発泡倍率が不十分で軽量発泡体が得られない。一方、発泡剤の含有量が上記範囲を超えても、発泡倍率の更なる上昇は実質的に見込めず、また発泡が不安定になり好ましくない。
【００３５】
充填工程の後、蒸気供給弁２４ａ，２５ａ及び蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を所定時間加熱する（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に蒸気を供給し、この蒸気を、雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて、発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させる（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に蒸気を供給し、この蒸気を、雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させる（逆一方加熱工程）。続いて、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に蒸気供給管２４，２５を通じて蒸気を供給、充満させて、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９を加熱してキャビティ７を加熱すると共に、チャンバー２０，２１内の蒸気を蒸気穴２２，２３を通じてキャビティ７内の発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させて発泡樹脂成形品Ｂを作製する（両面加熱工程）。なお、上記型加熱工程〜両面加熱工程までの一連の工程をまとめて、加熱発泡工程と記す。
【００３６】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給管（図示せず）を通じて冷却媒体をチャンバー２０，２１内に供給、流通させて、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を冷却する。なお、冷却媒体としては、特に限定されず、冷却水、冷却エアー等が挙げられる。
【００３７】
更に、この冷却媒体による冷却の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を吸引管２８，２９を通じて真空吸引して減圧状態とする。
【００３８】
チャンバー２０，２１内とキャビティ７内とは蒸気穴２２，２３を通じて連通した状態となっていることから、真空ポンプによる真空吸引によって、発泡樹脂成形品のあるキャビティ７内も減圧状態となる。
【００３９】
一方、発泡性樹脂粒子の加熱、発泡に用いられた蒸気は、冷却による温度低下に伴って凝縮、液化し、この凝縮水はキャビティ７内にある発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在している。
【００４０】
しかるに、この発泡樹脂成形品の表面及び内部に存在する凝縮水は上述のようにして減圧状態となることによって円滑に気化し、この凝縮水の気化熱によって発泡樹脂成形品が冷却されると共に、この気化した水分は直ちに真空ポンプによって吸引されて吸引管２８，２９を通じて外部に排出、除去される。
【００４１】
このように、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を、チャンバー２０，２１内を真空吸引によって発泡樹脂成形品表面及び内部に存在する凝縮水を減圧気化させ、この凝縮水の気化熱により冷却しており、よって、発泡樹脂成形品は短時間のうちに効果的に冷却される。また、上述の如く、発泡樹脂成形品の表面に付着した凝縮水及び発泡樹脂成形品内部に入り込んだ凝縮水を減圧気化させて強制的に吸引除去しており、含水率の低い発泡樹脂成形品を得ることができる。
【００４２】
続いて、雌雄成形型１，２に配設された真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させて、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放してチャンバー２０，２１内を大気圧とした上で、移動台４を固定台３に対して離間方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させてキャビティ７内の発泡樹脂成形品を離型させて取り出す（型開き工程）。
【００４３】
そして、型閉め工程〜型開き工程を一連の成形工程とし、この成形工程を繰り返し行って発泡樹脂成形品を連続的に成形する。
【００４４】
図２は、成形装置Ａを用い、上述した通りの型閉め工程〜型開き工程までの一連の工程を経て製造された発泡樹脂成形品を例示するものであり、この発泡樹脂成形品Ｂには、雌雄成形型１，２に設けられた多数の蒸気穴２２，２３の位置に対応する位置の表面に蒸気穴痕３０，３１が形成されている。そして、この発泡樹脂成形品Ｂにおいては、雌成形型１と接していた面側に形成された蒸気穴痕３０と、雄成形型２と接していた面側に形成された蒸気穴痕３１とが縦横に規則的なピッチで形成されていると共に、各面側に形成された蒸気穴痕３０，３１がずれた状態で形成されている。具体的には、この発泡樹脂成形品Ｂの表面積の７０％以上、好ましくは８０％以上、更に好ましくは９０％以上が、雌成形型１側の蒸気穴痕３０の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に、雄成形型１側の蒸気穴痕３１の中心が存在している。
【００４５】
この発泡樹脂成形体Ｂは、上述したように、それぞれの蒸気穴２２，２３形成位置をずらして設けた雌雄成形型１，２からなる本発明に係る発泡樹脂成形型を用いて製造されたものなので、雌雄成形型１，２を合わせて形成されるキャビティ７に発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴２２，２３を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、雌成形型１側の蒸気穴２２と雄成形型２側の蒸気穴２３を通してキャビティ７内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ７内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高いものとなる。
【００４６】
【実施例】
（実施例１，２）
図３に示す雌雄成形型１，２（材質：鋳物用アルミ合金ＡＣ−４Ａ）を備え、図１に示すように構成された成形装置Ａを用い、外寸法の長さ（Ｌ）が４００ｍｍ、幅（Ｗ）が３００ｍｍ、高さ（Ｈ）が１０４ｍｍで、内寸法の長さ（ｌ）が３６０ｍｍ、幅（ｗ）が２６０ｍｍ、高さ（ｈ）が８７ｍｍの箱形（図２参照）の発泡樹脂成形品を作製した。雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３の配置は図５に示す通り、雌雄成形型１，２の縦横に規則的なピッチＬ，Ｗで蒸気穴２２，２３を設け、雄成形型２の蒸気穴２３は、雌成形型１側の蒸気穴２２の縦方向ピッチＬを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチＷを三等分したうちの中央部分とが重なる領域３２内に中心が位置するように設けた。ピッチＬとＷは両方とも３０ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２６８個、直径８ｍｍの円形の蒸気穴を３３個設けた。一方雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２８個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。これらの雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対向面間によってキャビティ７を形成した（型閉め工程）。
【００４７】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品社製、商品名「エスレンビーズＨＤＭ」）を嵩倍率４５倍及び６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。本実施例において、嵩倍率４５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率４５倍の成形品を実施例１、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を実施例２とした。
【００４８】
続いて、蒸気供給弁２４ａ，２５ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１外に排出することによって、蒸気をチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を２．０秒間加熱した（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給し、この蒸気を雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させ、チャンバー２０内の圧力が０．０３４ＭＰａになるまでキャビティ７内を加熱した（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させ、この蒸気を雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させ、キャビティ７内を２．０秒間加熱した（逆一方加熱工程）。最後に、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を充満させて発泡性樹脂粒子を加熱、発泡（両面加熱工程）させて発泡樹脂成形品を作製した。両面加熱時間は、発泡倍率４５倍の成形品の時は４．０秒間、発泡倍率６５倍の成形品の時は４．５秒間とした。
【００４９】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給弁を開放し、３５℃の冷却水をチャンバー２０，２１内に供給、流通させると共に、この冷却水を蒸気排出管２６，２７を通じて外部に排出することによってキャビティ７内の発泡樹脂成形品を５．０秒間冷却した（水冷工程）。
【００５０】
更に、この水冷工程の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を真空吸引してゲージ圧において−０．０８ＭＰａの減圧状態とした。そして、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を所定温度まで冷却した（放冷工程）。
【００５１】
続いて、雌雄成形型１，２に配設した真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放して大気圧とした上で、移動台４を固定台３から離間する方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させ、キャビティ７内の発泡樹脂成形品（実施例１及び実施例２）を離型させて取り出した（型開き工程）。
【００５２】
（実施例３）
図９に示すように蒸気穴２２，２３を形成した雌雄成形型１，２（材質：鋳物用アルミ合金ＡＣ−４Ａ）を備え、図１に示すように構成された成形装置Ａを用い、外寸法の長さ（Ｌ）が４００ｍｍ、幅（Ｗ）が３００ｍｍ、高さ（Ｈ）が１０４ｍｍで、内寸法の長さ（ｌ）が３６０ｍｍ、幅（ｗ）が２６０ｍｍ、高さ（ｈ）が８７ｍｍの箱型（図２参照）の発泡樹脂成形品を作製した。雌雄成形型１，２の蒸気穴２２，２３の配置は図９に示す通り、雌成形型１の３つの蒸気穴２２を結んで形成される正三角形の内接円の中心に雄成形型２の蒸気穴２３中心が位置するように設けた。正三角形の内接円の直径Ｌは２５ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２３６個設けた。一方雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２１個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒状の通気部材を装着した。これらの雌雄成形型１，２を型閉めし、雌雄成形型１，２の成形壁部８，９の対抗面間によってキャビティ７を形成した（型閉め工程）。
【００５３】
続いて、雌成形型１のフィラー弁を開放して発泡性樹脂粒子供給管を通じてキャビティ７内に発泡剤を含むポリスチレン樹脂粒子（積水化成品工業社製、商品名「エスレンビーズＨＤＭ」）を嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を供給、充填した。本実施例において、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を実施例３とした。
【００５４】
続いて、蒸気供給管２４ａ，２５ａを開放して蒸気供給管２４，２５を通じて雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させると共に、この蒸気を雌雄成形型１，２の蒸気排出管２６，２７を通じてチャンバー２０，２１外に排出することによって、蒸気をチャンバー２０，２１内に流通させ、チャンバー２０，２１内を２．０秒間加熱した（型加熱工程）。その後、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａを閉止すると共に雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを閉止して、雌成形型１の蒸気供給管２４を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給し、この蒸気を雌成形型１の蒸気穴２２を通じてキャビティ７内に流入させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱発泡させた上で、雄成形型２の蒸気穴２３を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に流入させた後、雄成形型２の蒸気排出管２７を通じて外部に排出させ、チャンバー２０内の圧力が０．０３４ＭＰａになるまでキャビティ７内を加熱した（一方加熱工程）。続いて、雄成形型２の蒸気供給弁２５ａ及び雌成形型１の蒸気排出弁２６ａを開放する一方、雌成形型１の蒸気供給弁２４ａ及び雄成形型２の蒸気排出弁２７ａを閉止して、雄成形型２の蒸気供給管２５を通じて雄成形型２のチャンバー２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を供給、充満させ、この蒸気を雄成形型２の蒸気穴２３を通じてキャビティ７内に流出させて発泡性樹脂粒子に接触、通過させ、発泡性樹脂粒子を加熱、発泡させた上で、雌成形型１の蒸気穴２２を通じて雌成形型１のチャンバー２０内に流入させた後、雌成形型１の蒸気排出管２６を通じて外部に排出させ、キャビティ７内を２．０秒間加熱した（逆一方加熱工程）。最後に、雌雄成形型１，２の蒸気供給弁２４ａ，２５ａを共に開放状態とする一方、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを共に閉止し、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内に０．０６９ＭＰａの蒸気を充満させて発泡性樹脂粒子を加熱、発泡（両面加熱）させて発泡樹脂成形品を作製した。両面加熱時間は４．５秒間とした。
【００５５】
次に、冷却工程に移り、雌雄成形型１，２の冷却媒体供給管を開放し、３５℃の冷却水をチャンバー２０，２１内に供給、流通させると共に、この冷却水を蒸気排出管２６，２７を通じて外部に排出することによってキャビティ７内の発泡樹脂成形品を５．０秒間冷却した（水冷工程）。
【００５６】
更に、この水冷工程の後、真空ポンプを駆動させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内を真空吸引してゲージ圧において−０．０８ＭＰａの減圧状態とした。そして、キャビティ７内の発泡樹脂成形品を所定温度まで冷却した（放冷工程）。
【００５７】
続いて、雌雄成形型１，２に配設した真空ポンプを停止させると共に吸引開閉弁２８ａ，２９ａを閉止し、更に、雌雄成形型１，２の蒸気排出弁２６ａ，２７ａを開放させ、雌雄成形型１，２のチャンバー２０，２１内の減圧状態を開放して大気圧とした上で、移動台４を固定台３から離間する方向に移動させることによって雌雄成形型１，２を型開きし、雌成形型１に設けられた押出ピンを作動させ、キャビティ７内の発泡樹脂成形品（実施例３）を離型させて取り出した（型開き工程）。
【００５８】
（比較例１，２）
図４に示す雌雄成形型を用いて、実施例１，２と同様に発泡樹脂成形品を作製した。比較例１，２の作製に用いた雌雄成形型は、型閉じ状態で雌成形型側の蒸気穴と雄成形型側の蒸気穴の位置が重なるように配置した。ピッチＬとＷは両方とも３０ｍｍに設定し、雌成形型側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２６８個、直径８ｍｍの円形の蒸気穴を３３個設け、雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２２９個設けた。全ての蒸気穴２２，２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。この雌雄成形型により、上述した実施例１，２と同様の製造工程を経て、比較例１と２の発泡樹脂成形品を作製した。この比較例において、嵩倍率４５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率４５倍の成形品を比較例１、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を比較例２とした。
【００５９】
（比較例３）
図４に示す雌雄成形型を用いて、実施例３と同様に発泡樹脂成形品を作成した。比較例１の作成に用いた雄雌成形型は型閉じ状態で雌成形型側の蒸気穴と雄成形型側の蒸気穴の位置が重なるように配置した。正三角形の内接円の直径Ｌは２５ｍｍに設定し、雌成形型１側には、直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２３６個設け、雄成形型２側には直径１０ｍｍの円形の蒸気穴を２０６個設けた。全ての蒸気穴２２、２３には目幅が０．４ｍｍのスリットを有する円筒形の通気部材を装着した。この雌雄成形型により、上述した実施例３と同様の製造工程を経て、比較例１の発泡樹脂成形品を作製した。この比較例において、嵩倍率６５倍に予備発泡させた発泡性樹脂粒子を用いて製造した発泡倍率６５倍の成形品を比較例３とした。
実施例１〜３及び比較例１〜３の成形条件を次の表１にまとめた。
【００６０】
【表１】
［融着率の比較］
実施例１と比較例１、実施例２と比較例２および実施例３と比較例３の各成形品の外観を比較したところ、表面の光沢等に差はなかった。しかし各成形品の破断面における発泡粒子同士の融着率（％）を測定し、比較したところ、嵩倍率４５倍の成形品と６５倍の成形品共に実施例１〜３の方が比較例１〜３よりも高かった。
ここで、融着率（％）とは、直角の角に成形品を押し当てて割ることで生じる破断面において、発泡粒子が材料破壊している粒子数と界面破壊（剥離）している粒子数との合計を分母とし、材料破壊している粒子数を分子としてパーセント（％）で表した値である。各成形品の融着率の測定結果を次の表２中に記す。
【００６２】
【表２】
［強度の比較］
次に、作製した各成形品について、座屈試験、引張り試験、底の部分を切り出して曲げ試験を行い、比較した。これらの試験には測定装置としてＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のテンシロン（型名ＵＣＴ−５Ｔ）を使用し、座屈試験、引っ張り試験及び曲げ試験でそれぞれ異なるロードセルを用いて実施した。
【００６４】
（座屈試験）
座屈試験は、上記測定装置に、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅＵＦ−５ ＣＡＰ．５ｔｆ ＳＥＲ．ＮＯ．０４９５３９）を取り付けて、図２０に示すように、箱状の成形品を２枚の板に挟み、上方の板上からロードセルで成形品が破壊するまで加圧して、その時の変位と荷重を測定した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎで試験を行った。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の座屈試験最大点荷重の測定結果を、次の表３と図１１、図１２および図１７に示す。
【００６５】
【表３】
（引張り試験）
引張り試験は、上記測定装置に、ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅ ＵＲ−１００Ｌ−Ａ ＣＡＰ．１００ｋｇｆ ＳＥＲ．ＮＯ．２２４８４６）を取り付けて、図２１に示すように、箱状成形品の長手方向に引張り力を与えるように成形品の一方の側壁を固定側とし、対向する側壁を引張り側とし、それぞれの側壁を治具で挟み、引張り側の治具に上記ロードセルを固定して、成形品が破壊するまで引張り、その時の変位と荷重を測定した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎで試験を行った。引張り側の治具は４０ｍｍ×４０ｍｍのコ字状をなし、幅が８０ｍｍ、肉厚９ｍｍのものを使用し、固定側の治具は４０ｍｍ×４０ｍｍのコ字状をなし、幅が２００ｍｍのものを使用した。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の引張り試験最大点荷重の測定結果を、次の表４と図１３、図１４および図１８に示す。
【００６７】
【表４】
（曲げ試験）
曲げ試験は、試験方法ＪＩＳ Ａ９５１１に準じて評価を行った。図２２にその概要を示す通り、切り出した試験片を、２００ｍｍの間隔をおいて配置した２つの支持台上にセットし、これら支持台の中間にＯＲＩＥＮＴＥＣ社製のロードセル（ｔｙｐｅ ＵＲ−１００Ｌ−Ａ ＣＡＰ．１００ｋｇｆ ＳＥＲ．ＮＯ．２２４８４６）の先端を押し当てて試験片の曲げた時の変位と荷重を測定した。試験片の大きさは７５ｍｍ×３００ｍｍで厚さ１７ｍｍとなるように箱の底部分を切り出して使用した。ヘッドのスピードは１０ｍｍ／ｍｉｎとした。実施例１〜３及び比較例１〜３のそれぞれの成形品の曲げ試験最大点荷重の測定結果を、次の表５と図１５、図１６及び図１９に示す。
【００６９】
【表５】
表２に示す融着率の測定結果から、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製した実施例１〜３の各成形品は、９５％以上の高い融着率を示した。一方、蒸気穴の位置を重ね合わせて配置した雌雄成形型を用いて作製した比較例１〜３の各成形品は、発泡粒子同士の融着率が実施例１〜３に比べて低かった。従って、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いることによって、型内を流動する蒸気の移動距離を延長することで発泡粒子同士の融着率を向上できることが分かった。さらに、実施例１〜３と比較例１〜３の製造における蒸気使用量を比較した結果（表１参照）、実施例１〜３の方が少なく、本発明によって使用蒸気の削減が可能であることが分かった。
【００７１】
また表３〜表５及び図１１〜図１９に示す各試験の結果から、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製した実施例１〜３の各成形品は、比較例１〜３の成形品と比較して、成形品の座屈強度、引張り強度及び曲げ強度がいずれも増加していた。この結果から、本発明に係る実施例１〜３は、蒸気穴の位置をずらせて配置した雌雄成形型を用いて作製したことによって、成形型内に蒸気が満遍なく流れ、成形粒子同士の融着が良好となり、優れた機械強度が得られることが確認された。
【００７２】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る発泡樹脂成形型は、第１の成形型と第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成としたことによって、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、高強度の成形品を得ることができる。
また、本発明に係る発泡樹脂成形型は、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができるので、蒸気使用量を低減することができ、製造コストを低下することができる。
【００７３】
また本発明に係る発泡樹脂成形品は、第１の成形型と第２の成形型を合わせた状態で、第１の成形型の蒸気穴と第２の成形型の蒸気穴との位置をずらせた構成を有する発泡樹脂成形型を用いて得られたものなので、第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、蒸気穴を介して発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させる際に、第１の成形型側の蒸気穴と第２の成形型側の蒸気穴を通してキャビティ内を流れる蒸気の移動距離が延長され、キャビティ内に満遍なく蒸気を行き渡らせることができ、その結果、発泡性樹脂粒子同士の融着状態のバラツキが無くなり、強度の高いものとなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る発泡樹脂成形型を備えた成形装置の一例を示す該装置の概略断面図である。
【図２】 本発明に係る発泡樹脂成形品の一例を示す図であり、（ａ）は成形品の斜視図、（ｂ）は（ａ）の（ｂ）部拡大図である。
【図３】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態を示す要部斜視図である。
【図４】 比較例で用いた成形型の要部斜視図である。
【図５】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第１の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図６】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第２の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図７】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第３の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図８】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第４の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図９】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第５の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図１０】 本発明に係る発泡樹脂成形型の第６の実施形態における蒸気穴の配置状態を示す概略図である。
【図１１】 実施例における実施例１と比較例１の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１２】 実施例における実施例２と比較例２の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１３】 実施例における実施例１と比較例１の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１４】 実施例における実施例２と比較例２の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１５】 実施例における実施例１と比較例１の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図１６】 実施例における実施例２と比較例２の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図１７】 実施例における実施例３と比較例３の座屈試験結果を示すグラフである。
【図１８】 実施例における実施例３と比較例３の引張り試験結果を示すグラフである。
【図１９】 実施例における実施例３と比較例３の曲げ試験結果を示すグラフである。
【図２０】 実施例における座屈試験の測定装置を示す斜視図である。
【図２１】 実施例における引張り試験の測定装置を示す斜視図である。
【図２２】 実施例における曲げ試験の測定装置を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 雌成形型（第１の成形型）
２ 雄成形型（第２の成形型）
７ キャビティ
２２，２３ 蒸気穴
３０，３１ 蒸気穴痕
３２ 領域
Ａ 成形装置
Ｂ 発泡樹脂成形品
Claims (9)
- 複数の蒸気穴が設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
前記第１の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴が設けられると共に、前記第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、前記第２の成形型の蒸気穴がこれら第１の成形型の蒸気穴と重ならないように縦横に規則的なピッチで設けられ、
前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめたことを特徴とする発泡樹脂成形型。 - 前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の蒸気穴の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることを特徴とする請求項１に記載の発泡樹脂成形型。
- 複数の蒸気穴が設けられた第１の成形型と第２の成形型とを備え、これら第１と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、前記複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させ、底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品を作製する発泡樹脂成形型において、
前記第１の成形型に縦横に規則的なピッチで蒸気穴が設けられると共に、前記第１の成形型と前記第２の成形型を合わせた状態で、前記第２の成形型の蒸気穴がこれら第１の成形型の蒸気穴と重ならないように縦横に規則的なピッチで設けられ、
前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめたことを特徴とする発泡樹脂成形型。 - 前記キャビティに面する部分の面積の７０％以上が、前記第１の成形型の各蒸気穴を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、前記第２の成形型の蒸気穴の中心を位置せしめた関係を有していることを特徴とする請求項３に記載の発泡樹脂成形型。
- 請求項１〜４のいずれか１項に記載した発泡樹脂成形型を用い、第１の成形型と第２の成形型を合わせて形成されるキャビティに発泡性樹脂粒子を充填し、複数の蒸気穴を介して該発泡性樹脂粒子に蒸気を接触させることによって得られた底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品。
- 成形品表面の蒸気穴痕が縦横に規則的なピッチで設けられ、第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在していることを特徴とする請求項５に記載の底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品。
- 成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の蒸気穴痕の縦方向ピッチを三等分したうちの中央部分と、横方向ピッチを三等分したうちの中央部分とが重なる領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在していることを特徴とする請求項６に記載の底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品。
- 成形品表面の蒸気穴痕が、第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在していることを特徴とする請求項５に記載の底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品。
- 成形品の表面積の７０％以上が第１の成形型側の各蒸気穴痕を結んで形成される三角形の内接円と同心で該内接円の半分の直径を有する小円の領域内に、第２の成形型側の蒸気穴痕の中心が存在していることを特徴とする請求項８に記載の底面と４つの側壁とを有する箱形の発泡樹脂成形品。
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