JP5513701B1 - 水処理フィルター及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
本発明の水処理フィルターは、中心粒子径が30〜80μmである粒状活性炭(a1)及びフィブリル化された繊維状バインダー(a2)を含む円筒状フィルター(A)を備えており、この円筒状フィルター(A)は、外表面が濾過の上流側となり、中空部内の内表面が濾過の下流側となる。本発明では、この円筒状フィルター(A)の外表面は、圧縮処理(転動処理)されておらず、研削により得られるため、吸引スラリー法で得られた円筒状フィルター及びこのフィルターの外表面を圧縮処理したフィルターとは異なる所定の表面特性を有している。そのため、寸法精度に優れ、画一的なハウジングに高い歩留まりで充填(収容)できるとともに、濁り成分の除去性能などの濾過性能を向上できる。
具体的には、円筒状フィルター(A)の外表面の算術平均うねりWaが30μm以下(特に25μm以下)であり、例えば、1〜30μm、好ましくは5〜25μm、さらに好ましくは10〜23μm(特に15〜20μm)程度である。算術平均うねりが30μmを超えると、寸法精度が低下するため、水処理フィルターとしてハウジングに装着(充填)するのが困難となり、歩留まりが低下する。なお、ハウジングへの装着性を考慮して、ハウジングのサイズよりも予め小さいサイズで製造すると、濾過性能などが低下する。
本発明の水処理フィルターには、所定の中心粒子径に調整された粒状活性炭が使用される。粒状活性炭(a1)の中心粒子径は30〜80μmであり、好ましくは30〜60μm、さらに好ましくは35〜55μm(特に40〜50μm)程度である。中心粒子径が30μm未満であると、濁り成分により容易に目詰まりを起こす。中心粒子径が60μmを超えると、濁り成分の除去が低下する。
フィブリル化された繊維状バインダー(a2)としては、高圧ホモジナイザーや高速離解機などを用いてフィブリル化させることによって、粒状活性炭を絡めて賦形できるパルプ状のバインダー繊維であれば、特に限定されず、合成品、天然品を問わず幅広く使用可能である。
本発明の水処理フィルターは、図1に示すように、円筒状フィルター(A)1と、円筒状フィルター(A)の中空部(内径部)に挿入された円筒状フィルター(B)2とを備えた水処理フィルターであってもよい。円筒状フィルター(B)は、円筒状フィルター(A)の強度を向上させ、補強材としての機能を有するとともに、揮発性有機化合物及び濁り成分の除去性能も併せ持つ。
本発明の水処理フィルターは、円筒状フィルター(A)単独で使用してもよいが、強度を補強するための補強材と組み合わせてもよい。補強材としては、円筒状フィルター(A)の中空部に、ネトロンパイプやセラミックフィルターなどの補強材を挿入してもよいが、水処理フィルター内の活性炭量の増加により濾過性能も向上できる点から、円筒状フィルター(B)との組み合わせが特に好ましい。
円筒状フィルター(A)は、粒状活性炭(a1)及び繊維状バインダー(a2)を混合して得た混合物を水中に分散させスラリーを調製するスラリー調製工程と、前記スラリーを吸引しながら濾過して予備成型体(A1)を得る吸引濾過工程と、前記予備成型体(A1)を乾燥して乾燥した成型体(A2)を得る乾燥工程と、前記成型体(A2)の外表面を研削する研削工程とを含む製造方法により得られる。
前記スラリー調製工程において、粒状活性炭(a1)及び繊維状バインダー(a2)を、固形分濃度が0.1〜10質量%(特に1〜5質量%)になるように、水に分散させたスラリーを調製する。前記スラリーの固形分濃度が高すぎると、分散が不均一になり易く、成型体に斑が生じ易い。一方、固形分濃度が低すぎると、成型時間が長くなり生産性が低下するだけではなく、成型体の密度が高くなり、濁り除去性能が低下し易い。
吸引濾過工程では、前記スラリーに多数の穴を有する成型用の型枠を入れて、前記型枠の内側から吸引しながら濾過することにより成型する。成型用の型枠としては、例えば、慣用の型枠を利用でき、例えば、特許第3516811号公報の図1に記載の型枠などを使用できる。吸引方法としても、慣用の方法、例えば、吸引ポンプなどを用いて吸引する方法などを利用できる。
乾燥工程では、吸引濾過工程で得られた予備成型体(A1)を型枠から取り外し、乾燥機などで乾燥することにより成型体(A2)を得ることができる。
研削工程では、乾燥した成型体(A2)の外表面を研削(又は研磨)できれば、特に限定されず、慣用の研削方法を利用できるが、研削の均一性の点から、成型体(A2)自体を回転させて研削する方法が好ましい。
円筒状フィルター(B)は、粒状活性炭(b1)及び粒状バインダー(b2)を混合して得た混合物を加熱成型して円筒状フィルター(B)を得る成型工程を含む製造方法により得られる。
湿式粒度分布測定装置(日機装(株)製「マイクロトラックMT3000」)を用いて、レーザー回折・散乱法により中心粒子径(D50)を測定した。
見掛け密度(g/cm3)は、得られた円筒状フィルターを120℃で2時間乾燥した後、測定した重量(g)及び体積(cm3)に基づいて求めた。
濁り成分の除去性能については、JIS S3201(2010)に準拠して測定した。但し、初期の通液量を3リットル/分に設定し、設定後は初期通気時の動水圧となるように通液量を調整して試験した。
遊離残留塩素の除去性能については、JIS S3201(2010)に準拠して測定した。但し、通液量を3リットル/分に設定して測定した。
総THM(トリハロメタン)の除去性能については、JIS S3201(2010)に準拠して測定した。但し、通液量を3リットル/分に設定して測定した。
成型体にフィルターや不織布を巻いていない状態で、3リットル/分の通液量で通液した場合の通液初期の通液抵抗を測定した。
非接触表面粗さ測定機(オリンパス製(株)製「LEXT OLS4000」)を用いて、算術平均うねりWa及び断面曲線の算術平均高さPaを測定した。測定条件を下記に示す。なお、測定は、任意の3箇所(長さ方向に3等分した領域の各々の略中央部)で測定し、平均値を求めた。なお、実施例1の内表面の測定では、内表面に積層されている不織布を慎重に剥離した後に測定した。
カットオフ波長(λc):80.0μm
フィルター:ガウシアンフィルター
顕微鏡倍率:5倍。
引張・圧縮試験機((株)オリエンテック製「テンシロンRTC−1210A」)を用いて、円筒状フィルターの長手方向に速度2mm/分で圧力を掛けて圧壊強度を測定した。
活性炭小粒子:クラレケミカル(株)製「PGW−20MD」、ヤシ殻原料、中心粒子径47.9μm、ベンゼン吸着量=33%
活性炭大粒子:クラレケミカル(株)製「PGW−100MD」、ヤシ殻原料、中心粒子径103.7μm、ベンゼン吸着量=33%
チタノシリケート系鉛吸着剤:BASF社製「ATS」、平均粒子径20μm
繊維状バインダー:日本エクスラン工業(株)製「フィブリル化アクリルパルプBi−PUL/F」
粒状バインダー:高密度ポリエチレン粉末、三井化学(株)製「ミペロンMP−200」
円筒状不織布:シンワ(株)製「9540F」を円筒状に加工した不織布
スパンボンド不織布:ユニチカ(株)製「T0703WDO」。
活性炭小粒子1.104kg、チタノシリケート系鉛吸着剤0.096kg、繊維状バインダー0.06kg(乾燥重量換算)を投入し、水道水を追加して、スラリー量を20リットルとした。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを吸引後、表面を金型外径まで加圧回転(転動)成型し、乾燥後、切断して、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は28.52gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径15mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを吸引後、表面を金型外径まで加圧回転成型し、乾燥後、切断して、外径40mmφ、内径15mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は27.12gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径20mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを吸引後、表面を金型外径まで加圧回転成型し、乾燥後、切断して、外径40mmφ、内径20mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は23.04gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。得られた成型体を、図2に示す自動研削機に装着し、成型体回転数300回転/分、砥石回転数1200回転/分、砥石移動速度300mm/10秒(3cm/秒)で、成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は24.93gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径15mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。実施例1と同様に研削機で成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径15mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径15mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は23.80gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径20mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。実施例1と同様に研削機で成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径20mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径20mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。成型体の重量は20.09gであった。
活性炭小粒子6.8kgに対し、粒状バインダー1.2kgをミキサー(宝工機(株)製「マイクロスピードミキサーMS−25型」)に投入し、2分間攪拌した。得られた混合物を、片側に蓋をした内径15mmφ、中芯径12mmφ、高さ120mmの筒状ステンレス製金型に少しずつ木槌で振動を与えながら充填し、開放側に蓋をして内容物を固定する。金型に充填された混合物を、金型ごと160℃の乾燥機に投入し、120分間加熱した後、50℃以下まで放冷する。蓋を外して、成型体を壊さないよう金型から成型体を抜き出し、得られた成型体を切断し、外径15mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの乾式成型体を作製した(以下、水を使用せずに成型して得られた成型体を乾式成型体と称する)。乾式成型体の重量は1.28gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径18mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。実施例1と同様に研削機で成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径18mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径18mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。湿式成型体の重量は21.64gであった。この成型体外周部に、スパンボンド不織布を1重に巻きつけた。
実施例4と同じ配合で同様に乾式成型体用混合物を作製した。得られた混合物を、片側に蓋をした内径20mmφ、中芯径12mmφ、高さ120mmの筒状ステンレス製金型を使用し、実施例4と同様の工程で得られた成型体を切断し、外径20mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの乾式成型体を作製した。乾式成型体の重量は5.19gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径23mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状製不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。実施例1と同様に研削機で成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径23mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径18mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。湿式成型体の重量は17.69gであった。この成型体外周部に、スパンボンド不織布を1重に巻きつけた。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。得られた成型体を、図2に記載の自動研削機に装着し、成型体回転数450回転/分、砥石回転数1800回転/分、砥石移動速度300mm/3.5秒(8.6cm/秒)で、成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。湿式成型体の重量は24.93gであった。この成型体外周部にスパンボンド不織布を1重に巻きつけ試験用フィルターとした。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。得られた成型体を、図2に記載の自動研削機に装着し、成型体の回転数300回転/分、砥石回転数1800回転/分、砥石移動速度300mm/5秒(6cm/秒)で、成型体の外表面を研削し、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ180mmの成型体を作製した。更に切断して、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの湿式成型体を作製した。湿式成型体の重量は24.93gであった。この成型体外周部に、スパンボンド不織布を1重に巻きつけ試験用フィルターとした。
スラリーの配合比を活性炭小粒子0.552kg、活性炭大粒子0.552kg、チタノシリケート系鉛吸着剤0.096kg、繊維状バインダー0.06kg(乾燥重量換算)とした以外は実施例1と同様に湿式成型体を作製した。この成型体を構成する活性炭の中心粒子径は66.3μmであり、成型体の重量は24.42gであった。この成型体外周部に、スパンボンド不織布を1重に巻きつけ試験用フィルターとした。
活性炭大粒子4.0kgに対し、粒状バインダー4.0kgをミキサー(宝工機(株)製「マイクロスピードミキサーMS−25型」)に投入し、2分間攪拌した。得られた混合物を、片側に蓋をした内径18mmφ、中芯径12mmφ、高さ200mmの筒状ステンレス製金型に少しずつ木槌で振動を与えながら充填し、開放側に蓋をして内容物を固定する。金型に充填された混合物を、金型ごと160℃の乾燥機に投入し、120分間加熱した後、50℃以下まで放冷する。蓋を外して、成型体を壊さないよう金型から成型体を抜き出し、得られた成型体を切断し、外径18mmφ、内径12mmφ、高さ200mmの乾式成型体を作製した。乾式成型体の重量は13.67gであった。
比較例1と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。得られた成型体を、図2に記載の自動研削機に装着し、成型体回転数300回転/分、砥石回転数300回転/分、砥石移動速度300mm/10秒(3cm/秒)で、成型体の外表面を研削したところ、研削部位が崩壊し均一形状の成型体が得られなかった。
活性炭大粒子1.104kg、チタノシリケート系鉛吸着剤0.096kg及び繊維状バインダー0.06kg(乾燥重量換算)を投入し、水道水を追加して、スラリー量を20リットルとした。
比較例6と同じ配合で同様にスラリーを調製し、外径40mmφ、中軸径12mmφ、外径鍔間隔180mmの金型に円筒状不織布を装着し、スラリーを金型外径より2mm程度大きくなるように吸引のみ実施し乾燥した。
活性炭小粒子6.8kgに対し、粒状バインダー1.2kgをミキサー(宝工機(株)製「マイクロスピードミキサーMS−25型」)に投入し2分間攪拌した。得られた混合物を、片側に蓋をした内径40mmφ、中芯径12mmφ、高さ120mmの筒状ステンレス製金型に少しずつ木槌で振動を与えながら充填し、開放側に蓋をして内容物を固定する。金型に充填された混合物を、金型ごと160℃の乾燥機に投入し、120分間加熱した後、50℃以下まで放冷する。蓋を外して、成型体を壊さないよう金型から成型体を抜き出し、得られた成型体を切断し、外径40mmφ、内径12mmφ、高さ54mmの乾式成型体を作製した。比較例1に対して、濁り濾過能力が0.23倍、比較例2に対しても0.45倍と低い値であった。さらに、残留塩素試験では、通液量5580Lにおいて通液抵抗が高くなって試験の続行が不可能となり、試験を中止した。
2…円筒状フィルター(B)
11…研削機
12,17…回転軸
13…円盤状砥石
14,18…モーター
15,16…エアシリンダー
19:操作盤
20…成型体
Claims (10)
- 中心粒子径が30〜80μmである粒状活性炭(a1)及びフィブリル化された繊維状バインダー(a2)を含む円筒状フィルター(A)を備えた水処理フィルターであって、前記円筒状フィルター(A)の上流側である外表面の算術平均うねりが30μm以下であり、かつ断面曲線の算術平均高さが35〜45μmである水処理フィルター。
- さらに円筒状フィルター(A)の中空部に挿入され、かつ中心粒子径が30〜80μmである粒状活性炭(b1)及び粒状バインダー(b2)を含む円筒状フィルター(B)を備えた請求項1記載の水処理フィルター。
- 円筒状フィルター(A)と円筒状フィルター(B)との密度比が、円筒状フィルター(A)/円筒状フィルター(B)=0.7/1〜1.5/1である請求項1又は2記載の水処理フィルター。
- 円筒状フィルター(A)と円筒状フィルター(B)の体積比が、円筒状フィルター(A)/円筒状フィルター(B)=3/1〜20/1である請求項1〜3のいずれかに記載の水処理フィルター。
- 円筒状フィルター(A)の下流側である内表面の算術平均高さが、外表面の算術平均高さに対して0.5〜1.5倍である請求項1〜4のいずれかに記載の水処理フィルター。
- 円筒状フィルター(A)の外表面が、圧縮処理されておらず、研削により得られる表面である請求項1〜5のいずれかに記載の水処理フィルター。
- 粒状活性炭(a1)及び繊維状バインダー(a2)を混合して得た混合物を水中に分散させスラリーを調製するスラリー調製工程と、
前記スラリーを吸引しながら濾過して予備成型体(A1)を得る吸引濾過工程と、
前記予備成型体(A1)を乾燥して乾燥した成型体(A2)を得る乾燥工程と、
前記成型体(A2)の外表面を研削する研削工程とを含む請求項1記載の水処理フィルターの製造方法。 - 研削工程において、研削深度が粒状活性炭(a1)の中心粒子径に対して5〜200倍である請求項7記載の製造方法。
- 研削工程において、成型体(A2)を回転させて研削する請求項7又は8記載の製造方法。
- 粒状活性炭(b1)及び粒状バインダー(b2)を混合して得た混合物を加熱成型して円筒状フィルター(B)を得る成型工程と
円筒状フィルター(A)の中空部に円筒状フィルター(B)を挿入する挿入工程とをさらに含む請求項7〜9のいずれかに記載の製造方法。
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