JP5494331B2 - 溶融流延フィルム、偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

Description

本発明は、溶融流延フィルムに関し、より詳しくは偏光板に用いた際にコントラストの高いセルロースエステル樹脂を含有する溶融流延フィルム、及びそれを用いた偏光板に関する。

従来セルロースエステル樹脂はその高い透明性・低複屈折性・偏光子との易接着性等に優れるため、液晶表示装置に使用される偏光板保護フィルムの原料として好適に用いられてきた。ほかにも、位相差フィルムや視野拡大フィルム、反射防止フィルムなどの光学フィルムの原料として好適に使用されている。

近年液晶表示装置に用いられる偏光板保護フィルム等の光学フィルムにおいては、視認性向上の為にコントラストの改良が求められている。溶液流延フィルムでは種々のコントラスト改善に関する特許が出されているが、製膜時に溶媒を使用しない溶融流延フィルムにおいても例外ではない。

例えば、特許文献１のようなセルロースエステル樹脂を懸濁洗浄し遊離酸を５０ｐｐｍ未満にし、溶融流延することでコントラストが優れる光学フィルムが得られる技術が開示されている。

また、特許文献２では用いられる位相差フィルムにおいて、フィルム面内の幅方向の遅相軸のずれが±１度以内とすることで、十分なコントラストを確保することができるといった遅相軸のズレに着目した技術が開示されている。

しかしながら、上記種々の改良方法でコントラストの向上を図ってきたが、保存状態や熱湿等の環境変動によってはコントラストが劣化することがあり、その改善が求められていた。

一方、特許文献３にはこの環境変動を解決するため、セルロース誘導体と反応性金属化合物を固体触媒で加水分解して形成された加水分解物またはその縮合物とをフィルムに含有して熱湿等の環境変動耐性を改善する技術が開示されている。

しかしながら、上記技術は系内に加水分解物が含まれており、溶液流延による製造では問題ないが、溶融流延による製造ではセルロース誘導体自体が高熱に晒されると、そこで熱分解等を引き起こしてしまうといった問題がある。

近年、液晶表示装置の市場が世界中に拡大し、その生産もいろいろな国々で行われるようになってきた為、例えば光学フィルムの輸送や保存時の状態管理が特に厳密でなくても問題の発生のない、光学フィルムにとって過酷な環境に耐えられるフィルムの開発が新たに必要不可欠となってきている。

従って、上記特許文献で開示されているコントラスト向上の技術、環境変動耐性向上の技術で得られたフィルムでは、従来の環境変動では問題とならなかったものの、より過酷な環境変動下における改善を強く求められている状況にある。

特開２００７−２７６２８０号公報 特開平１１−１６０５３６号公報 特開２００５−３３０４１５号公報

従って本発明の目的は、かかる課題に鑑み、過酷な環境下でもコントラストの低下を起こさない溶融流延フィルム、及びそれを用いた偏光板を提供することにある。

本発明の上記課題は以下の構成により達成される。

１．セルロースエステル樹脂を含有する溶融流延フィルムであって、該溶融流延フィルムを巻きから１ｍ^２のフィルム片（ｉ）を任意で決定し、その中から１ｃｍ四方の片（ii）を切り出し、（ii）を顕微鏡観察した中で最大凸部の頂点部を含む直線で断面を出し、フィルムキャスト面（Ａ）の表面部をａ、（ii）の断面を３等分しＡ面方向からｂ、ｃ、ｄとし、タッチロール面（Ｂ）の表面をｅとした時、ａ〜ｅの５点をナノサーマルアナライザーを用いて測定した該溶融流延フィルム片（ii）のＴｇの最大温度をＸ（℃）、該溶融流延フィルムのＴｇの最小温度をＹ（℃）とした時、下記（１）式を満たし、且つ該フィルム片（ii）を（ｉ）から合計１００点切り出し同様にＸ，Ｙを測定したとき、下記（１）式を満たす該片の数をＮ個とした時に、下記（２）式の範囲を満たすことを特徴とする溶融流延フィルム。

Ｘ−Ｙ≧３０（℃）・・・（１）
Ｎ＜１０ ・・・（２）
２．前記溶融流延フィルムが、セルロースエステル樹脂とアクリル樹脂の混合フィルムであることを特徴とする前記１に記載の溶融流延フィルム。

３．前記セルロースエステル樹脂が、原料セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程後に微粒子を加えた後不純物収集工程以降の工程を行ったセルロースエステル樹脂であることを特徴とする前記１または２に記載の溶融流延フィルム。

４．前記微粒子が平均粒子径の異なる２種以上の粒子であり、かつ該微粒子が親水性であることを特徴とする前記３に記載の溶融流延フィルム。

５．前記セルロースエステル樹脂が、セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程時に遠心分離し上下層に分かれた上澄みを不純物収集工程以降の工程に用いたセルロースエステル樹脂であることを特徴とする前記１または２に記載の溶融流延フィルム。

６．前記不純物収集工程が、繊維系不織布フィルターと金属不織布またはガラスフィルターを独立で直列の構造ではなく、１つに重ねた構造であって、下流側に金属不織布、またはガラスフィルターを用いる不純物収集工程であることを特徴とする前記３〜５のいずれか１項に記載の溶融流延フィルム。

７．前記１〜６のいずれか１項に記載の溶融流延フィルムを、偏光子の少なくとも一方の面に貼合したことを特徴とする偏光板。

８．前記７に記載の偏光板を使用したことを特徴とする液晶表示装置。

本発明によれば、過酷な気候下でもコントラストの低下を起こさない溶融流延フィルム、及びそれを用いた偏光板を提供することができる。

更に、本発明に係るセルロースエステル樹脂にアクリル樹脂を混合して溶融流延することで、得られるフィルムにきしみがなく巻き故障の改善もできる。

ナノサーマルアナライザーによる測定の概略図である。

以下本発明を実施するための形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

本発明の溶融流延フィルムは、セルロースエステル樹脂を含有する溶融流延フィルムであって、該溶融流延フィルムを巻きから１ｍ^２のフィルム片（ｉ）を任意で決定し、その中から１ｃｍ四方の片（ii）を切り出し、（ii）を顕微鏡観察した中で最大凸部の頂点部を含む直線で断面を出し、フィルムキャスト面（Ａ）の表面部をａ、（ii）の断面を３等分しＡ面方向からｂ、ｃ、ｄとし、タッチロール面（Ｂ）の表面をｅとした時、ａ〜ｅの５点をナノサーマルアナライザーを用いて測定した該溶融流延フィルム片（ii）のＴｇの最大温度をＸ（℃）、該溶融流延フィルムのＴｇの最小温度をＹ（℃）とした時、下記（１）式を満たし、且つ該フィルム片（ii）を（ｉ）から合計１００点切り出し同様にＸ，Ｙを測定したとき、下記（１）式を満たす該片の数をＮ個とした時に、下記（２）式の範囲を満たすことを特徴とする。

Ｘ−Ｙ≧３０（℃）・・・（１）
Ｎ＜１０ ・・・（２）
図１に、フィルム試料を上記ナノサーマルアナライザーによって測定する概略図を示した。図中、αは切断線を示し、図１下図は切断線αで切断後の凸最大部の断面図を示す。

（ナノサーマルアナライザー）
ナノサーマルアナライザーを用いた測定について詳細に説明する。

ナノサーマルアナリシスは微小サーマルプローブを用いて試料表面の局所（極微小領域）又は微小サンプルの熱特性（ガラス転移、軟化、融解温度等）を測定する熱分析法をいう。

ナノサーマルアナライザー［ｎａｎｏＴＡ］（ａｎａｓｙｓ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社）はサーマルプローブをサンプル表面に接触させ、一定温度で昇温し、それに伴って生じるサンプルの熱膨張や軟化、または熱変化によるプローブの上下の変位（ＴＭＡ）をモニターする装置である。

測定点の分解能は数１０〜数１００ｎｍ程度で、温度範囲は５０℃〜５００℃まで昇温可能であり、昇温速度は３００〜６００／ｍｉｎに設定でき、さらに温度分解能は０．１℃以下である。非晶性の高分子であれば、ガラス転移温度（Ｔｇ）と融点（Ｔｍ）を測定でき、結晶性の高分子であれば融点（Ｔｍ）を測定できる。その他、結晶化構造の変化に伴う転移温度等を測定できる装置である。

装置の主な概要は以下の通りである。

温度分解能 ：０．１℃以下
プローブ先端径 ：１００ｎｍ以下
プローブ高さ ：１０μｍ
カンチレバー長さ ：１５０μｍ
共鳴周波数 ：〜５０ＫＨｚ
例えば、樹脂のガラス転移温度の測定では、熱をかけていくと途中までは溶けだすが、ある時樹脂が収縮を始める。その変位点が樹脂のＴｇとなる。

具体的な測定方法は、作製した溶融流延フィルム１ｍ^２辺りから１ｃｍ四方の片を任意に１００点取り、顕微鏡で観察して各片の１番大きな凹凸のある個所を中心に断面を切り、凹凸の頂点部分を厚み方向に３等分して、ナノサーマルアナライザーを用いて該溶融流延フィルムのＴｇの最大温度をＸ（℃）、該溶融流延フィルムのＴｇの最小温度をＹ（℃）を求める。

求めたＸ、Ｙの値から（Ｘ−Ｙ）（℃）、及び、Ｘ−Ｙ≧３０（℃）である片の個数Ｎを求める。

本発明者は、上記課題に鑑み鋭意検討を重ねた結果、溶液流延系のフィルムではセルロースエステル樹脂を溶剤に再度溶解した後濾過する工程があるので、フィルム物性に害がある異物成分等を再度取り除くことが可能であるため本発明に至ったフィルムの強制劣化時のコントラスト低下は問題となっていなかったが、溶融流延系においては該再溶解する工程がないため、この問題が顕著に表れることとなり、セルロースエステル樹脂の合成時に遡って異物成分を除去しておくことが異物成分除去に最も効果が高いことを見出したものである。

即ち、本発明に用いられるセルロースエステル樹脂は、セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程後に微粒子を加えた後不純物収集工程以降の工程を行ったセルロースエステル樹脂であることが好ましい実施態様である。

その際、前記微粒子が平均粒子径の異なる２種以上の粒子であり、かつ該微粒子が親水性であることがより好ましい。

更に、前記セルロースエステル樹脂は、セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程時に遠心分離し上下層に分かれた上澄みを不純物収集工程以降の工程に用いたセルロースエステル樹脂であることが好ましく、前記不純物収集工程が、繊維系不織布フィルターと金属不織布またはガラスフィルターを各々独立で直列の構造ではなく、１つに重ねた構造であって、下流側に金属不織布、またはガラスフィルターを用いる不純物収集工程であることが、本発明の効果を得る上で好ましい実施態様である。

以下、本発明を詳細に説明する。

＜セルロースエステル樹脂＞
本発明に係るセルロースエステル樹脂は、光学フィルム用途のセルロースエステルフィルムに含有されることが好ましく、炭素数２以上の脂肪族アシル基を有するセルロースエステルであることが好ましく、更に好ましくは、セルロースエステルのアシル総置換度が１．０〜２．９５、かつアシル基総炭素数が２．０〜９．５であるセルロースエステルである。

セルロースエステルのアシル基総炭素数は、好ましくは、４．０〜９．０であり、さらに好ましくは５．０〜８．５である。但し、アシル基総炭素数は、セルロースエステルのグルコース単位に置換されている各アシル基の置換度と炭素数の積の総和である。

さらに、脂肪族アシル基の炭素数は、セルロース合成の生産性、コストの観点から、２以上６以下が好ましく、２以上４以下がさらに好ましい。なお、アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在している。

β−１，４−グリコシド結合でセルロースを構成しているグルコース単位は、２位、３位および６位に遊離の水酸基を有している。本発明におけるセルロースエステルは、これらの水酸基の一部または全部をアシル基によりエステル化した重合体（ポリマー）である。アシル基置換度とは、繰り返し単位の２位、３位および６位について、セルロースがエステル化している割合の合計を表す。具体的には、セルロースの２位、３位および６位のそれぞれの水酸基が１００％エステル化した場合をそれぞれ置換度１とする。したがって、セルロースの２位、３位および６位のすべてが１００％エステル化した場合、置換度は最大の３となる。

アシル基としては、例えば、アセチル基、プロピオニル基、ブチリル基、ペンタネート基、ヘキサネート基等が挙げられ、セルロースエステルとしては、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースペンタネート等が挙げられる。また、上述の側鎖炭素数を満たせば、セルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートペンタネート等のように混合脂肪酸エステルでもよい。この中でも、特にセルロースアセテート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースプロピオネートが光学フィルム用途として好ましいセルロースエステルである。

セルローストリアセテート以外で好ましいセルロースエステルは炭素原子数２〜４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）および（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロースエステル樹脂である。

式（Ｉ） １．２≦Ｘ＋Ｙ≦２．９５
式（II） ０≦Ｘ≦２．５
この内特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも０．１≦Ｘ≦２．５、０．１≦Ｙ≦２．８であることが好ましい。アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在しているものである。アシル基置換度の測定方法はＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６に準じて測定することができる。

本発明に係るセルロースエステル樹脂は、重量平均分子量Ｍｗが５００００〜５０００００のものが好ましく、より好ましくは１０００００〜３０００００であり、更に好ましくは１５００００〜２５００００である。

セルロースエステル樹脂の平均分子量および分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できるので、これを用いて重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布を算出する。

測定条件は以下の通りである。

溶媒：メチレンクロライド
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度：０．１質量％
検出器：ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）
Ｍｗ＝１００００００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

本発明で用いられるセルロースエステル樹脂の原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよく、木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが。針葉樹パルプが好ましく用いられる。これらから作られたセルロースエステルは適宜混合して、或いは単独で使用することが出来る。

例えば、綿花リンター由来セルロースエステル：木材パルプ（針葉樹）由来セルロースエステル：木材パルプ（広葉樹）由来セルロースエステルの比率が１００：０：０、９０：１０：０、８５：１５：０、５０：５０：０、２０：８０：０、１０：９０：０、０：１００：０、０：０：１００、８０：１０：１０、８５：０：１５、４０：３０：３０で用いることが出来る。

本発明ではウッドパルプ、リンターなど重合度の高いセルロースを含むものであればいずれでも良いが、例えば、リンターパルプが好ましく、セルロースは、少なくともリンターパルプで構成されたセルロースを使用することが好ましい。セルロースの結晶化度の指標となるα−セルロース含有量は、９０％以上（例えば、９２〜１００％、好ましくは９５〜１００％、さらに好ましくは９９．５〜１００％程度）である。

＜セルロースエステル樹脂の製造方法＞
本発明に係るセルロースエステル樹脂の製造過程は、原料セルロースの粉砕工程、活性化工程、アシル基に置換させるエステル化工程、エステル化反応停止工程、アシル基の脱離を促し、置換度を調整する熟成工程、熟成反応停止工程に、新たに不純物収集工程を加え、次いで再沈工程、及び洗浄工程によって合成される。尚、必要であればエステル化工程と熟成工程の間に濾過工程を設けてもよい。

［粉砕工程］
本発明に係る原料セルロースの粉砕工程は、原料セルロースと溶剤とを混合して粉砕するメカノケミカル粉砕工程であることが好ましい。

溶剤は、カルボン酸類、アルコール類、ケトン類、エーテル類、セロソルブ類から選ばれる溶剤の少なくとも一種か、または前記溶剤と水との混合溶剤であることが好ましい。

中でも酢酸、プロピオン酸などのカルボン酸が好ましく、特に後の活性化処理のことを考えると、カルボン酸であることが好ましい。

原料セルロース１００質量部に対して、上記溶剤を５０質量部から１０００質量部の範囲の溶液と混合し粉砕する。より好ましい溶剤量の範囲としては７５質量部〜７００質量部であり、さらに９５質量部〜５００質量部の範囲であることが好ましい。

原料セルロースの粉砕は前段階として微粉砕する装置に投入できる程度の大きさまで乾式の粗粉砕工程を加えてもよい。また、原料セルロースと溶剤の均一な混合を促す為に溶剤を添加した後に、低速でプレ撹拌を行うことも好ましい。

原料セルロースを粉砕する装置としては、湿式で微粉砕できる装置であれば特に制限はないが、ボールミル系（遊星ボールミル等）、湿式粉砕機（液体中ボール衝突型・スラリー型等）、摩砕型粉砕機（石臼式・スクリーン式等）、衝突型粉砕機（湿式ジェットミル等）、スクリュー型粉砕機等が好ましく使用され、またこれらを組み合わせて使用してもよい。

本発明は粉砕時の原料セルロースは液体中もしくはスラリー状態のように原料が湿潤している状態で微粉砕するためアモルファス化しやすく、後のセルロースエステルの製造工程において好都合である。

粉砕時は温度上昇することがあるので、粉砕機に冷却機能を備えておくことが好ましく、温度設定を６０℃以下で制御しておくことが好ましい。好ましくは、１０〜５０℃であることが好ましく、さらに２０℃〜４５℃であることが好ましい。

粉砕時間は適宜決定することができるが、１５分から４５分であることが好ましく、さらに２０分から３０分であることが好ましい。

前記メカノケミカル粉砕によって原料セルロースは微細化され、粉砕後の原料セルロースの平均粒径は１００μｍ以下になるが、熟成工程以前に濾過する場合を考慮すると、各工程の反応を短時間で行い、且つ濾材の目詰まりを防止する観点から１０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましい。原料セルロースの粒径は顕微鏡等を使用することで測定が可能である。

［活性化工程］
活性化工程では、セルロースを活性化剤で処理し、セルロースを活性化させる。本発明では、原料セルロースはスラリー状の湿潤状態で供給される。

セルロースを活性化処理する活性化剤は、通常、アシル化反応の溶媒（アシル化溶媒）が使用され、アシル化溶媒としては、有機カルボン酸、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸等の脂肪族カルボン酸（直鎖状又は分岐鎖状Ｃ１−６アルカン酸）で構成できる。これらの活性化剤は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

活性化処理において、活性化剤としては水を含む水系媒質が使用される。この水系媒質は有機カルボン酸を含む水系媒質であってもよく、活性化処理に続く反応に先立ち反応で使用するカルボン酸を用いてセルロース原料から水系媒質を置換することを考慮すると、経済的には多くの有機カルボン酸を用いることが好ましい。

活性化工程は単一の活性化工程に限らず複数の活性化工程で構成してもよく、アシル化触媒の濃度の異なる活性化剤を用いて行うことができる。例えば、活性化剤でセルロースを活性化させる第１の活性化工程と、アシル化触媒を含む活性化剤でセルロースを活性化させる第２の活性化工程とで構成してもよく、アシル化触媒の濃度が低濃度の活性化剤でセルロースを処理する第１の工程と、アシル化触媒の濃度が高い活性化剤でセルロースを処理する第２の工程とで構成してもよい。

活性化剤の使用量は、セルロース１００質量部に対して、例えば、２５〜１５０質量部、好ましくは３０〜１２５質量部、さらに好ましくは５０〜１００質量部（例えば、７０〜１００質量部）程度であってもよい。

活性化処理は、セルロースを活性化剤で処理すればよく、セルロースに活性化剤を噴霧してもよく、活性化剤中にセルロースを浸漬してもよい。通常、活性化剤中に原料セルロースを添加しスラリー状にする場合が多い。活性化処理温度は、０℃〜１００℃の範囲から選択でき、工業的な負荷をかけずに活性化処理を行うためには、通常、１０℃〜４０℃、好ましくは１５℃〜３５℃程度である。また、活性化処理時間は、０．１時間〜７２時間の範囲で選択でき、通常、０．１時間〜３時間、好ましくは０．２時間〜２時間程度である。

本発明の場合、原料セルロースの粉砕に用いられた溶剤がカルボン酸の場合、微粉砕段階で活性化処理が進んでいるため、静置時間はわずかでよく、すぐにエステル化反応容器に投入することができる。

原料セルロースの粉砕に水等カルボン酸以外の溶液を使用した場合、カルボン酸で数回洗浄することで、カルボン酸に置換し、静置することで活性化処理が完了する。

［エステル化工程］
前記活性化処理により活性化されたセルロースを、酸触媒の存在下で少なくとも炭素数２以上のアシル基を有するカルボン酸（少なくとも１種以上含む）と無水カルボン酸（少なくとも１種以上含む）でエステル化する。酸触媒としてはルイス酸、強酸を使用することができるが、特に硫酸が一般的に使用される。

通常、酸無水物［例えば、炭素数２以上のカルボン酸の酸無水物（カルボン酸無水物）］、例えば、無水酢酸、無水プロピオン酸、無水酪酸、無水吉草酸などのＣ２−６アルカン酸無水物が使用できる。少なくとも炭素数２以上のアシル基を有するカルボン酸（例えば、少なくともＣ２−６カルボン酸無水物）が使用される。これらは単独又は二種以上組み合わせて使用してもよい。アシル基を有し、アシル化しやすいものであれば、カルボン酸に限定されるものではなく、有機酸ハライド等も使用することができる。

エステル化工程で酸触媒（特に、硫酸）の使用量は、例えばセルロース１００質量部に対して３〜２０質量部、好ましくは５〜１８質量部、さらに好ましくは７〜１５質量部程度の範囲から選択でき、通常、７〜１５質量部程度である。

エステル化溶剤としては、少なくとも炭素数２以上のアシル基に対応するエステル化溶剤、例えば、カルボン酸（酸無水物）を用いればよく、例えば、Ｃ２−６カルボン酸に対応する酸無水物から選択され、かつ炭素数の異なる複数の酸無水物を用いてもよい。例えば、無水プロピオン酸及び／又は無水酪酸と無水酢酸とを組み合わせて用いてもよい。

好ましいエステル化溶剤は、Ｃ２−４アルカンカルボン酸無水物、例えば、Ｃ２−４カルボン酸無水物から選択された少なくとも一種（無水酢酸又は無水プロピオン酸等）、無水酢酸と無水プロピオン酸との組み合わせ、無水酢酸と無水酪酸との組み合わせ、無水酢酸と無水プロピオン酸と無水酪酸との組み合わせである。特に、無水酢酸と無水プロピオン酸との組み合わせ、無水酢酸と無水酪酸との組み合わせが好ましい。なお、無水酢酸は無水プロピオン酸などと比べて反応性が高く、アセチル基の置換度が小さいセルロース混合脂肪酸エステルを得る場合には、無水酢酸を用いないか、又は本発明の目的を損なわない範囲で少なくとも炭素数３以上にアシル基に対応するエステル化溶剤と少量の無水酢酸とを組み合わせてもよい。

なお、炭素数３以上のアシル基を有するセルロースエステルを得る場合、酢酸の存在化でアシル化、又は熟成できれば、エステル化溶剤は炭素数３以上のアシル基に対応する、例えば、無水プロピオン酸、無水酪酸などで構成すればよく、必ずしもアセチル基に対応するエステル化溶剤（無水酢酸）を含んでいなくてもよい。アセチル基を導入するためには、必ずしも無水酢酸を使用する必要はなく、反応系に酢酸を存在させて反応させてもよい。

このような酢酸は、エステル化工程及び熟成工程（特に、少なくとも熟成工程）において反応系に存在させればよく、前記活性化処理由来の酢酸のみで構成してもよく、エステル化工程及び熟成工程において新たに添加してもよく、通常エステル化工程でエステル化溶媒として使用してもよい。

なお、複数のエステル化溶剤を用いてセルロースエステルを製造する場合、エステル化工程において、反応系には複数のエステル化溶剤を共存させてもよく、特定のエステル化溶剤でセルロースをエステル化した後、他のエステル化溶剤でセルロースをエステル化してもよい。エステル化工程でのエステル化溶剤の使用量は、例えば、セルロースの水酸基に対して１．１〜４当量、好ましくは１．１〜２当量、さらに好ましくは１．３〜１．８当量程度である。

アセチル化の場合に限り、小さいアセチル置換度のセルロースエステルを得る場合には、エステル化工程で無水酢酸の使用量は、セルロースの水酸基に対して０．５当量以下（０〜０．３当量程度）、さらに０．２等量以下（０．０１〜０．１当量）でもよく、実質的に使用しなくてもよい。

エステル化工程において、通常、溶媒又は希釈剤としてエステル化溶媒（酢酸、プロピオン酸、酪酸などの有機カルボン酸）が使用される。エステル化溶媒（カルボン酸）の使用量は、セルロース１００質量部に対して５０〜７００質量部、好ましくは１５０〜６００質量部、さらに好ましくは２００〜５５０質量部程度である。

なお、エステル化反応は、０〜５０℃、好ましくは５〜４５℃、さらに好ましく１０〜４０℃程度の温度で行うことができる。なお、エステル化反応は、初期において、比較的低温、１０℃以下（０〜１０℃）］で行ってもよい。このような低温での反応時間は、例えば、エステル化反応開始から３０分以上、４０分〜２時間、好ましくは４５〜１００分程度）であってもよい。１０〜５０℃でのエステル化時間は、１０分以上２０〜９０分、好ましくは３０〜８０分、４０分〜７５分である。

均一な反応系が形成されると、エステル化反応が終了したと判断することができる。

エステル化反応を終了後、加水分解反応を開始してもよいし、エステル化溶剤、エステル化溶媒、酸触媒をそのままに、熟成工程に移行してもよい。

［エステル化反応停止工程］
エステル化反応後にエステル化溶剤を失活させるために加水分解反応を行う場合は、エステル化溶剤を失活可能であればよく、通常、少なくとも水を含んでいる場合が多い。加水分解を進める失活剤は、水と、エステル化溶媒、アルコール及び中和剤から選択された少なくとも一種で構成してもよい。より具体的には、失活剤としては、例えば、水単独、水とカルボン酸との混合物、水とアルコールとの混合物、水と中和剤との混合物、水と有機カルボン酸とアルコールと中和剤との混合物などが例示できる。

中和剤としては、酸触媒又はエステル化溶剤の一部を中和可能な塩基、例えば、アルカリ金属化合物（水酸化ナトリウムや水酸化カリウムなどの水酸化物、炭酸ナトリウムや炭酸カリウムなどの炭酸塩、酢酸ナトリウムや酢酸カリウムなどの有機酸塩など）、アルカリ土類金属化合物（例えば、水酸化カルシウムなどの水酸化物、炭酸カルシウムなどの炭酸塩、酢酸カルシウム、酢酸マグネシウムなどの有機酸塩など）などが挙げられ、単独で又は２種類以上組み合わせて使用してもよい。アルコールとしては、直鎖アルコール（エタノール、メタノール、プロパノール等）が例示できる。これらのアルコールも単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

水とエステル化溶媒または、水とアルコールとの割合は、水１００質量部に対してエステル化溶媒またはアルコール２０〜１４０質量部程度の範囲から選択でき、通常、２５〜１２０質量部、好ましくは５０〜１００質量部である。

エステル化工程後、熟成工程前における加水分解の実施には、酸触媒を一部中和する割合で中和剤を含んでいてもよいし、中和剤を含まなくてもよい。好ましい失活剤は、水単独であってもよいが、セルロースエステルに対して水は貧溶媒なので、所望の置換度以外のセルロースエステルが析出してしまう可能性が高いため、水とエステル化溶媒との混合液が好ましい。

原料セルロースに含まれる反応成分は１００％ではないため、この段階で未反応成分が含まれるので、一度反応溶液濾過する過程を導入してもよい。

この反応停止工程は必要に応じて省略することができる。

［熟成工程］
熟成工程では、前記エステル化反応終了後ほぼトリエステル化している状態から、所望の置換度にするために脱アシル化を行い、脱アシル化終了後に中和剤を投入し一連の反応を終了する。

エステル化に利用した酸触媒を中和した場合、再度酸触媒を必要量投入してもよいし、エステル化工程で使用していた酸触媒（特に硫酸）を中和することなく熟成工程で利用してもよい。エステル化で使用していた酸触媒以外の酸触媒を投入してもよい。

硫酸は多いと分子量を小さくしてしまうことがあるため、熟成工程で酸触媒を追加せず、エステル化工程で使用していた酸触媒を、そのまま熟成工程でも使用することが好ましい。

また、後に酸触媒を中和する段階で、酸触媒を追加した分、中和剤に含まれる、アルカリ金属又はアルカリ土類金属が、精製後のセルロースエステル中に残存し、輝点異物等の障害になりえるため、硫酸は熟成工程で追加しないことが好ましい。

また、熟成に際し、必要に応じて新たに脱アシル化溶媒（水とカルボン酸混合溶液等）を添加してもよい。

熟成工程中の反応温度は２０℃〜９０℃の温度がよく、好ましくは２５℃〜８０℃、さらに好ましくは３０℃〜７０℃である熟成反応は、窒素雰囲気下行ってもよく、空気雰囲気中で行ってもよい。

熟成反応時間は２０分以上、２５分〜６時間の範囲から選択でき、好ましくは３０分〜５時間、さらに好ましくは１〜３時間である。

［熟成反応停止工程］
所望のセルロースエステルが熟成工程にて得られた後、脱アシル化として使用していた酸触媒を中和させることが必要である。中和剤としては、前記エステル化反応停止工程に記載の塩基で構成された中和剤を添加するのが好ましい。

反応生成物（セルロース混合脂肪酸エステルを含むドープ）を析出溶媒（水、酢酸水溶液など）に投入して生成したセルロース混合脂肪酸エステルを分離し、水洗などにより遊離の金属成分や硫酸成分などを除去してもよい。なお、水洗の際に中和剤を使用することもできる。

［不純物収集工程］
従来不純物を除去収集する工程の一つとして濾過工程がある。濾過工程はエステル化工程終了後又は熟成工程反応終了後、もしくはその両方に設けることができる。

セルロースエステル樹脂合成工程中の濾過方法としては、後述する濾過方法の項で説明するフィルターの材質や濾過精度の調整は一般的であるが、本発明はそれら従来方法では除去収集できない不純物を除去するために鋭意検討した結果、下記〔１〕〜〔４〕の各手法のうち少なくとも１つを取り入れることが好ましいことがわかった。この〔１〕〜〔４〕の各々の手法を総称して不純物収集工程とする。

この工程では〔１〕〜〔４〕の各工程手法のうち２つ以上組み合わせても良いし、単独でも良い。すく少なくとも１つ以上の手法を取り入れることが好ましい。

この工程で不純物を十分に除去しておかないと、後処理工程の沈殿工程でセルロースエステル樹脂を析出させた際、正常部分が不純物を覆う形で析出してしまう。この場合洗浄を十分に行ったとしてもほとんど除去することができない。そのため再溶解できる溶液流延製膜と異なり、溶融流延製膜では顕著に不純物の影響を受けることになる。

遊離酸に関しては洗浄で取り除くことが可能のため、後処理工程で十分に洗浄が可能である。

〔１〕粒子投入撹拌手法
セルロースエステルの合成反応停止後に、親水性基を持つ粒子を入れることが好ましく、さらに撹拌することが好ましい。粒子は親水性基をもつものであればいずれでも良いが、後に不純物収集工程で補足するためにも硬い粒子であることが好ましい。硬い粒子は無機粒子が好ましい。粒子の硬度は新モース硬度で６以上の粒子であることが好ましい。

粒子はケイ酸塩が好ましく、シリカゲルやシリカガラス、セライト等が好ましいがシリカゲルがより好ましい。

撹拌の条件は粒子が満遍なくドープ内にいきわたらせるものであればいずれでも良いが、簡易的な装置として撹拌羽を設けた釡で１時間以上撹拌することが好ましい。

粒子の大きさはフィルターの目開きよりも大きければ大きさは問わないが、大きすぎても効率的に分散されないので１０μｍ〜２００μｍが好ましく、２０μｍ〜１５０μｍがより好ましい。この工程ではドープ内に粒子を分散させるので粒径は１種類でも効果的であるが、２種以上の粒径違いの粒子を混合しても良い。

〔２〕遠心分離手法
セルロースエステルの合成反応停止後には硫酸成分や金属成分、未反応成分等種々含まれているため、遠心分離を行うことが好ましい。遠心分離の条件は２００ｒｐｍ〜２００００ｒｐｍが好ましく、大量かつ短時間で処理するためには４００ｒｐｍ〜３０００ｒｐｍであることがより好ましく、５００ｒｐｍ〜１０００ｒｐｍであることがさらに好ましい。遠心分離にかかる時間は１時間〜１０時間が好ましく、１０時間以上では温度制御等でのコストが膨大となり好ましくない。温度制御等のコストを抑え且つ効果的な分離をするためには２時間〜８時間が好ましく、３時間〜５時間がさらに好ましい。

遠心分離機は例えば、松本機械販売（株）のＤＩＢＵＣ−６０を使用することができる。

〔３〕粒子充填手法（フィルター直前）
セルロースエステルの合成反応停止後に不純物を濾過する工程を設けるが、その直前に２種の親水性基を持つ粒子を充填することが好ましい。

粒子の硬度は新モース硬度で６以上の粒子であることが好ましい。

粒子はケイ酸塩が好ましく、シリカゲルやシリカガラス、セライト等が好ましいがシリカゲルが好ましい。

ある程度硬度のある粒子を使用するため、１種の粒径では空洞ができやすく、粒径の違う２種以上の粒子を用いることで、粗く細密充填構造を取ることが可能となる。細かく細密充填構造にしてしまうと今度は濾過効率が悪くなるので好ましくないため、１種目の粒子は１０〜８０μｍで、２種目は８０〜２００μｍであることが望ましい。

より好ましくは２０〜６０μｍと８５〜１５０μｍで、さらに好ましくは２５〜５０μｍと９０〜１２０μｍである。

〔４〕濾過フィルター構成変更手法
従来のフィルター濾過では、繊維不織布フィルターや金属不織布フィルターやガラスフィルター等直列であっても重ねて使用することは行われていない。しかしそれぞれ独立でフィルターを使用すると新たな異物を生み出すことが分かった。

本発明は繊維不織布フィルターと金属不織布またはガラスフィルターを２つ同時に重ねて設置することで、新たな異物の発生も防ぐことができ、さらに、硬い金属不織布またはガラスフィルターを下流側に設けることで、ゲル状異物のような柔らかい成分もコントラストに影響しない大きさに微細化できるため、本発明の効果を高める上で好ましい。

これら〔１〕〜〔４〕の手法後に従来の濾過工程で行うことでより効果的に不純物の除去が行われる。その際は絶対濾過精度１０μｍ以下のものが好ましく、１〜８μｍの範囲がより好ましく、３〜５μｍの範囲の濾材がさらに好ましい。濾過は加圧式濾過器を用いることが好ましい。

濾過には通常の濾材を使用することもでき、ポリプロピレン、ポリエステル、ＰＴＦＥ等のプラスチック繊維製、ガラス製、金属製の濾材が繊維の脱落等がないため好ましい。

［後処理工程（沈殿・濾過・洗浄・乾燥）］
不純物収集工程後のドープはセルロースエステルの貧溶媒に沈殿させて析出させる。

析出させるためには、水とカルボン酸の混合溶液が好ましく用いられる。これら沈殿溶剤に限られるわけではなく、ケトン類、アルコール類、エーテル類、エステル類等単独または水混合溶媒であってもよい。

沈殿した生成物を濾過して水洗する過程を繰り返し遊離酸濃度が５００ｐｐｍ以下、好ましくは３００ｐｐｍ以下、さらに好ましくは１５０ｐｐｍ以下になるまで水洗する。

その後、ドライエアーで乾燥させ、所望のセルロースエステル樹脂を得る。

［その他］
工業的にはセルロースエステル樹脂は硫酸を触媒として合成されるのが一般的であり、硫酸使用時は、硫酸が完全には除去されておらず、残留する硫酸が溶融製膜時に各種の分解反応を引き起こし、得られるセルロースエステルフィルムの品質に影響を与えるため、本発明に用いられるセルロースエステル樹脂中の残留硫酸含有量は、硫黄元素換算で０．１〜４０ｐｐｍの範囲である。これらは塩の形で含有していると考えられる。残留硫酸含有量が４０ｐｐｍを超えると熱溶融時のダイリップ部の付着物が増加するため好ましくない。また、熱延伸時や熱延伸後でのスリッティングの際に破断しやすくなるため好ましくない。少ない方が好ましいが、０．１未満とするにはセルロースエステル樹脂の洗浄工程の負担が大きくなりすぎるため好ましくないだけでなく、逆に破断しやすくなることがあり好ましくない。これは洗浄回数が増えることが樹脂に影響を与えているのかもしれないがよく分かっていない。さらに０．１〜３０ｐｐｍの範囲が好ましい。残留硫酸含有量は、同様にＡＳＴＭ−Ｄ８１７−９６により測定することができる。

合成したセルロースエステル樹脂の洗浄を、溶液流延法に用いられる場合に比べてさらに十分に行うことによって、残留硫酸含有量を上記の範囲とすることができ、溶融流延法によってフィルムを製造する際に、リップ部への付着が軽減され、平面性に優れるフィルムが得られ。

＜溶融流延フィルムの製造方法＞
上記操作により得られたセルロースエステル樹脂を用いて溶融流延法によって、光学フィルム用途のセルロースエステルフィルムを製造する。

［溶融流延製膜法］
本発明に係るセルロースエステル樹脂からなる溶融流延フィルムの製造方法は、少なくとも、フィルムを形成するポリマー、粒子状物質および添加剤を混合溶融し、該溶融物を濾過装置により濾過し、その後通常のダイから押出し、冷却ロール上に流延する。

以下、製造方法の全体について述べる。

〈溶融ペレット製造工程〉
溶融押出しに用いるフィルムを形成するポリマー、粒子状物質、可塑剤およびその他の添加剤の混合物は、通常あらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましい。

ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、フィルムを形成するポリマーや可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出機に供給し１軸や２軸の押出機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷または空冷し、カッティングすることでできる。

原材料は、押出する前に予備乾燥しておくことが原材料の分解を防止する上で重要である。特に光学フィルムを形成するポリマーは吸湿しやすいので、除湿熱風乾燥機や真空乾燥機で７０〜１４０℃で３時間以上乾燥し、水分率を３００ｐｐｍ以下、さらに１００ｐｐｍ以下にしておくことが好ましい。

添加剤は、押出機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。

酸化防止剤の混合は、固体同士で混合してもよいし、必要により、酸化防止剤を溶剤に溶解しておき、光学フィルムを形成するポリマーに含浸させて混合してもよく、あるいは噴霧して混合してもよい。

真空ナウターミキサなどが乾燥と混合を同時にできるので好ましい。また、フィーダー部やダイからの出口など空気と触れる場合は、除湿空気や除湿したＮ２ガスなどの雰囲気下にすることが好ましい。

押出機は、せん断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。

以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。ペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

〈溶融混合物をダイから冷却ロールへ押し出す工程〉
作製したペレットを１軸や２軸タイプの押出機を用いて、押し出す際の溶融温度Ｔｍを２００〜３５０℃程度とし、濾過装置により濾過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ロール上で固化し、弾性タッチロールと押圧しながら流延する。

供給ホッパーから押出機へ導入する際は真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。なお、Ｔｍは、押出機のダイ出口部分の温度である。

ダイに傷や可塑剤の凝結物等の異物が付着するとスジ状の欠陥が発生する場合がある。このような欠陥のことをダイラインとも呼ぶが、ダイライン等の表面の欠陥を小さくするためには、押出機からダイまでの配管には樹脂の滞留部が極力少なくなるような構造にすることが好ましい。ダイの内部やリップにキズ等が極力無いものを用いることが好ましい。

押出機やダイなどの溶融樹脂と接触する内面は、表面粗さを小さくしたり、表面エネルギーの低い材質を用いるなどして、溶融樹脂が付着し難い表面加工が施されていることが好ましい。具体的には、ハードクロムメッキやセラミック溶射したものを表面粗さ０．２Ｓ以下となるように研磨したものが挙げられる。

冷却ロールには特に制限はないが、高剛性の金属ロールで内部に温度制御可能な熱媒体または冷媒体が流れるような構造を備えるロールであり、大きさは限定されないが、溶融押し出されたフィルムを冷却するのに十分な大きさであればよく、通常冷却ロールの直径は１００ｍｍから１ｍ程度である。

冷却ロールの表面材質は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどが挙げられる。さらに表面の硬度を上げたり、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。

冷却ロール表面の表面粗さは、Ｒａで０．１μｍ以下とすることが好ましく、さらに０．０５μｍ以下とすることが好ましい。ロール表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできるのである。もちろん表面加工した表面はさらに研磨し上述した表面粗さとすることが好ましい。

用いられる弾性タッチロールとしては、特開平０３−１２４４２５号、特開平０８−２２４７７２号、特開平０７−１００９６０号、特開平１０−２７２６７６号、ＷＯ９７−０２８９５０、特開平１１−２３５７４７号、特開２００２−３６３３２号、特開２００５−１７２９４０号や特開２００５−２８０２１７号に記載されているような表面が薄膜金属スリーブ被覆シリコンゴムロールを使用することができる。

冷却ロールからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。

上記のようにして得られたフィルムは、冷却ロールに接する工程を通過後、延伸操作により延伸することが好ましい。

延伸する方法は、公知のロール延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ〜Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。

巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きやすり傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。なお、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、フィルムが変形しており製品として使用できないので切除されて、再利用される。

＜アクリル樹脂＞
本発明の溶融流延フィルムは、本発明に係るセルロースエステル樹脂にアクリル樹脂を併用することが好ましく、用いられるアクリル樹脂にはメタクリル樹脂も含まれる。

本発明に用いられるアクリル樹脂は、下記一般式（１）で表され、重量平均分子量Ｍｗが２００００以上１００００００以下であることを特徴とする。

一般式（１） −（ＭＭＡ）ｐ−（Ｘ）ｑ−（Ｙ）ｒ−
ＭＭＡはメチルメタクリレートを、Ｘはアミド基を少なくとも一種有するＭＭＡと共重合可能なモノマー単位を、ＹはＭＭＡ、Ｘと共重合可能なモノマー単位を表す。ｐ、ｑ、ｒはモル％であり、５０≦ｐ≦９９、１≦ｑ≦５０、ｐ＋ｑ＋ｒ＝１００である。

Ｘは、ＭＭＡと共重合可能なアミド基を少なくとも一種有するビニルモノマーであり、Ｘは一種でも２種以上でもよく、１モノマー単位中に複数の官能基を有していてもよい。

Ｘの具体的なモノマーとしては、アクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルアクリルアミド、アクリロイルモルホリン、Ｎ−ヒドロキシエチルアクリルアミド、アクリロイルピロリジン、アクリロイルピペリジン、メタクリルアミド、Ｎ−メチルメタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジエチルメタクリルアミド、メタクリロイルモルホリン、Ｎ−ヒドロキシエチルメタクリルアミド、メタクリロイルピロリジン、メタクリロイルピペリジン、Ｎ−ビニルホルムアミド、Ｎ−ビニルアセトアミド、ビニルピロリドン等が挙げられる。

好ましくは、アクリロイルモルホリン、ビニルピロリドン、が挙げられる。

これらのモノマーは市販のものをそのまま使用することができる。

ｑは、１≦ｑ≦５０であり、モノマーの性質により適宜選択されるが、好ましくは５≦ｑ≦３０である。また、Ｘは複数のモノマーであってもよい。

モノマーＸが耐熱性の改善に寄与するのは、その官能基が電子のローンペアを有しておりそれが水分子を配位することにより、経時で発生する光学フィルムの位相差発現の原因である樹脂の結晶配向を抑制しているのではないかと推測している。

また官能基が非解離性であることから、経時での分解による酸発生もなく、物理的にも安定しているものと考えている。

さらに重量平均分子量が大きいことから、光学フィルムとしての自立性も満足するものである。

本発明に用いられるアクリル樹脂におけるＹはＭＭＡ、Ｘと共重合可能なモノマー単位を表す。

Ｙとしては、ＭＭＡ以外のアクリルモノマー、メタクリルモノマー、オレフィン、アクリロニトリル、スチレン、酢酸ビニル等特許文献１、２、３に記載のモノマーが挙げられる。Ｙは２種以上であってもよい。

Ｙは必要に応じて使用できるものであり、使用しないことが最も好ましい。

本発明に用いられるアクリル樹脂は、特に本発明に係るセルロースエステル樹脂と相溶した際の透明性の改善の観点で、重量平均分子量（Ｍｗ）が２００００以上であることが好ましい。

アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２００００〜１００００００の範囲内であることが更に好ましく、５００００〜６０００００の範囲内であることが特に好ましく、１０００００〜４０００００の範囲であることが最も好ましい。

アクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）の上限値は、製造上の観点から１００００００以下とされることが好ましい形態である。

本発明に用いられるアクリル樹脂の重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーにより測定することができる。測定条件は以下の通りである。

溶媒： メチレンクロライド
カラム： Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
カラム温度：２５℃
試料濃度： ０．１質量％
検出器： ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ： Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線： 標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝２，８００，０００〜５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。

本発明におけるアクリル樹脂の製造方法としては、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、あるいは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系およびアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。

重合温度については、懸濁または乳化重合では３０〜１００℃、塊状または溶液重合では８０〜１６０℃で実施しうる。得られた共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。

本発明の溶融流延フィルムにおいて、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂は、９５：５〜５０：５０の質量比で、相溶状態で含有されることが好ましいが、好ましくは７０：３０〜６０：４０である。

アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の質量比が、９５：５よりもアクリル樹脂が多くなると、セルロースエステル樹脂による効果が十分に得られず、同質量比が５０：５０よりもアクリル樹脂が少なくなると、光弾性係数が大きくなってしまう。

本発明の溶融流延フィルムにおいては、アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂が相溶状態で含有されることが好ましい。光学フィルムとして必要とされる物性や品質を、異なる樹脂を相溶させることで相互に補うことにより達成している。

アクリル樹脂とセルロースエステル樹脂が相溶状態となっているかどうかは、例えばガラス転移温度Ｔｇにより判断することが可能である。

例えば、両者の樹脂のガラス転移温度が異なる場合、両者の樹脂を混合したときは、各々の樹脂のガラス転移温度が存在するため混合物のガラス転移温度は２つ以上存在するが、両者の樹脂が相溶したときは、各々の樹脂固有のガラス転移温度が消失し、１つのガラス転移温度となって相溶した樹脂のガラス転移温度となる。

なお、ここでいうガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ−７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）とする。

本発明の溶融流延フィルムにおけるアクリル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）やセルロースエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）や置換度は、両者の樹脂の溶媒に対して溶解性の差を用いて、分別した後に、それぞれ測定することにより得られる。

樹脂を分別する際には、いずれか一方にのみ溶解する溶媒中に相溶された樹脂を添加することで、溶解する樹脂を抽出して分別することができ、このとき加熱操作や環流を行ってもよい。

これらの溶媒の組み合わせを２工程以上組み合わせて、樹脂を分別してもよい。溶解した樹脂と、不溶物として残った樹脂を濾別し、抽出物を含む溶液については、溶媒を蒸発させて乾燥させる操作によって樹脂を分別することができる。

これらの分別した樹脂は、高分子の一般の構造解析によって特定することができる。本発明の溶融流延フィルムが、アクリル樹脂やセルロースエステル樹脂以外の樹脂を含有する場合も同様の方法で分別することができる。

また、相溶された樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）がそれぞれ異なる場合は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によって、高分子量物は早期に溶離され、低分子量物であるほど長い時間を経て溶離されるために、容易に分別可能であるとともに分子量を測定することも可能である。

また、相溶した樹脂をＧＰＣによって分子量測定を行うと同時に、時間毎に溶離された樹脂溶液を分取して溶媒を留去し乾燥した樹脂を、構造解析を定量的に行うことで、異なる分子量の分画毎の樹脂組成を検出することで、相溶されている樹脂をそれぞれ特定することができる。

事前に溶媒への溶解性の差で分取した樹脂を、各々ＧＰＣによって分子量分布を測定することで、相溶されていた樹脂をそれぞれ検出することもできる。

本発明の溶融流延フィルムにおけるアクリル樹脂とセルロースエステル樹脂の総質量は、溶融流延フィルムの５５質量％以上であることが好ましく、さらに好ましくは６０質量％以上であり、特に好ましくは、７０質量％以上である。

＜溶融流延フィルムに使用する添加剤＞
溶融流延フィルムには、組成物の流動性や柔軟性を向上するために、可塑剤を併用することも可能が好ましい。可塑剤としては特に限定されないが、好ましくは、多価カルボン酸エステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤及び多価アルコールエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、アクリル系可塑剤、炭水化物エステル系可塑剤等から選択される。そのうち、可塑剤を２種以上用いる場合は、少なくとも１種は多価アルコールエステル系可塑剤であることが好ましい。

多価アルコールエステル系可塑剤は２価以上の脂肪族多価アルコールとモノカルボン酸のエステルよりなる可塑剤であり、分子内に芳香環またはシクロアルキル環を有することが好ましい。好ましくは２〜２０価の脂肪族多価アルコールエステルである。

本発明に好ましく用いられる多価アルコールは次の一般式（ａ）で表される。

一般式（ａ） Ｒａ−（ＯＨ）ｎ
（但し、Ｒａはｎ価の有機基、ｎは２以上の正の整数、ＯＨ基はアルコール性、及び／またはフェノール性水酸基を表す。）
好ましい多価アルコールの例としては、例えば以下のようなものを挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。アドニトール、アラビトール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、ジブチレングリコール、１，２，４−ブタントリオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ヘキサントリオール、ガラクチトール、マンニトール、３−メチルペンタン−１，３，５−トリオール、ピナコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、キシリトール等を挙げることができる。特に、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、キシリトールが好ましい。

多価アルコールエステルに用いられるモノカルボン酸としては、特に制限はなく、公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸等を用いることができる。脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸を用いると透湿性、保留性を向上させる点で好ましい。

好ましいモノカルボン酸の例としては以下のようなものを挙げることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。

脂肪族モノカルボン酸としては、炭素数１〜３２の直鎖または側鎖を有する脂肪酸を好ましく用いることができる。炭素数は１〜２０であることが更に好ましく、１〜１０であることが特に好ましい。酢酸を含有させるとセルロースエステルとの相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。

好ましい脂肪族モノカルボン酸としては、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２−エチル−ヘキサン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸等の飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸等の不飽和脂肪酸等を挙げることができる。

好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることができる。

好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、トルイル酸等の安息香酸のベンゼン環にアルキル基、メトキシ基或いはエトキシ基などのアルコキシ基を１〜３個を導入したもの、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸等のベンゼン環を２個以上有する芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体を挙げることができる。特に安息香酸が好ましい。

多価アルコールエステルの分子量は特に制限はないが、３００〜１５００であることが好ましく、３５０〜７５０であることが更に好ましい。分子量が大きい方が揮発し難くなるため好ましく、透湿性、セルロースエステルとの相溶性の点では小さい方が好ましい。

多価アルコールエステルに用いられるカルボン酸は１種類でもよいし、２種以上の混合であってもよい。また、多価アルコール中のＯＨ基は、全てエステル化してもよいし、一部をＯＨ基のままで残してもよい。

グリコレート系可塑剤は特に限定されないが、アルキルフタリルアルキルグリコレート類が好ましく用いることができる。アルキルフタリルアルキルグリコレート類としては、例えばメチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルプロピルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート、オクチルフタリルオクチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、エチルフタリルメチルグリコレート、エチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルメチルグリコレート、ブチルフタリルエチルグリコレート、プロピルフタリルブチルグリコレート、ブチルフタリルプロピルグリコレート、メチルフタリルオクチルグリコレート、エチルフタリルオクチルグリコレート、オクチルフタリルメチルグリコレート、オクチルフタリルエチルグリコレート等が挙げられる。

フタル酸エステル系可塑剤としては、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、ジオクチルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート、ジシクロヘキシルテレフタレート等が挙げられる。

クエン酸エステル系可塑剤としては、クエン酸アセチルトリメチル、クエン酸アセチルトリエチル、クエン酸アセチルトリブチル等が挙げられる。

脂肪酸エステル系可塑剤として、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバシン酸ジブチル等が挙げられる。

リン酸エステル系可塑剤としては、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等が挙げられる。

炭水化物エステル系可塑剤として、具体的には、グルコースペンタアセテート、グルコースペンタプロピオネート、グルコースペンタブチレート、サッカロースオクタアセテート、サッカロースオクタベンゾエート等を好ましく挙げることができ、この内、サッカロースオクタアセテート、サッカロースオクタベンゾエートがより好ましく、サッカロースオクタベンゾエートが特に好ましい。例えば市販品として、モノペットＳＢ：第一工業製薬社製、モノペットＳＯＡ：第一工業製薬社製が挙げられる。

可塑剤はセルロースエステルフィルム１００質量部に対して、０．５〜３０質量部を添加するのが好ましい。可塑剤の添加量が３０質量部を越えると、表面がべとつくので、実用上好ましくない。

セルロースエステルフィルムは、紫外線吸収剤を含有することも好ましく、用いられる紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系、２−ヒドロキシベンゾフェノン系またはサリチル酸フェニルエステル系のもの等が挙げられる。例えば、２−（５−メチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル）ベンゾトリアゾール等のトリアゾール類、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン類を例示することができる。ここで、紫外線吸収剤のうちでも、分子量が４００以上の紫外線吸収剤は、高沸点で揮発しにくく、高温成形時にも飛散しにくいため、比較的少量の添加で効果的に耐候性を改良することができる。

分子量が４００以上の紫外線吸収剤としては、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２−ベンゾトリアゾール、２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］等のベンゾトリアゾール系、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート等のヒンダードアミン系、さらには２−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２−ｎ−ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）、１−［２−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］エチル］−４−［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ］−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン等の分子内にヒンダードフェノールとヒンダードアミンの構造を共に有するハイブリッド系のものが挙げられ、これらは単独で、あるいは２種以上を併用して使用することができる。これらのうちでも、２−［２−ヒドロキシ−３，５−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］−２−ベンゾトリアゾールや２，２−メチレンビス［４−（１，１，３，３−テトラブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール］が特に好ましい。

さらに、セルロースエステルフィルムには、成形加工時の熱分解性や熱着色性を改良するために各種の酸化防止剤を添加することもできる。また帯電防止剤を加えて、光学フィルムに帯電防止性能を与えることも可能である。

セルロースエステルフィルムには、リン系難燃剤を配合した難燃アクリル系樹脂組成物を用いても良い。

ここで用いられるリン系難燃剤としては、赤リン、トリアリールリン酸エステル、ジアリールリン酸エステル、モノアリールリン酸エステル、アリールホスホン酸化合物、アリールホスフィンオキシド化合物、縮合アリールリン酸エステル、ハロゲン化アルキルリン酸エステル、含ハロゲン縮合リン酸エステル、含ハロゲン縮合ホスホン酸エステル、含ハロゲン亜リン酸エステル等から選ばれる１種、あるいは２種以上の混合物を挙げることができる。

具体的な例としては、トリフェニルホスフェート、９，１０−ジヒドロ−９−オキサ−１０−ホスファフェナンスレン−１０−オキシド、フェニルホスホン酸、トリス（β−クロロエチル）ホスフェート、トリス（ジクロロプロピル）ホスフェート、トリス（トリブロモネオペンチル）ホスフェート等が挙げられる。

セルロースエステルフィルムは、滑り性や光学的、機械的機能を付与するために滑り剤を添加することができる。滑り剤としては、無機化合物の微粒子又は有機化合物の微粒子が挙げられる。

滑り剤の形状は、球状、棒状、針状、層状、平板状等の形状のものが好ましく用いられる。滑り剤としては、例えば二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムを挙げることができる。また、有機化合物の微粒子も好ましく使用することができる。有機化合物の例としてはポリテトラフルオロエチレン、セルロースアセテート、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリプロピルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリエチレンカーボネート、アクリルスチレン系樹脂、シリコーン系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ベンゾグアナミン系樹脂、メラミン系樹脂、ポリオレフィン系粉末、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、あるいはポリ弗化エチレン系樹脂、澱粉等の有機高分子化合物の粉砕分級物もあげられる。あるいは又懸濁重合法で合成した高分子化合物、スプレードライ法あるいは分散法等により球型にした高分子化合物、または無機化合物を用いることができる。

微粒子は珪素を含むものが濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化珪素が好ましい。

さらに本発明の親水性は凝集が進行し、均一に扱うことが難しいため、疎水性の二酸化珪素が特に好ましい。

微粒子の一次粒子の平均粒径は５〜４００ｎｍが好ましく、更に好ましいのは１０〜３００ｎｍである。これらは主に粒径０．０５〜０．３μｍの二次凝集体として含有されていてもよく、平均粒径１００〜４００ｎｍの粒子であれば凝集せずに一次粒子として含まれていることも好ましい。セルロースエステル中のこれらの微粒子の含有量は０．０１〜１質量％であることが好ましく、特に０．０５〜０．５質量％が好ましい。

二酸化珪素の微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７２、Ｒ９７２Ｖ、Ｒ９７４、Ｒ８１２、２００、２００Ｖ、３００、Ｒ２０２、ＯＸ５０、ＴＴ６００（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。酸化ジルコニウムの微粒子は、例えば、アエロジルＲ９７６およびＲ８１１（以上日本アエロジル（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。

ポリマーの例として、シリコーン樹脂、フッ素樹脂およびアクリル樹脂を挙げることができる。シリコーン樹脂が好ましく、特に三次元の網状構造を有するものが好ましく、例えば、トスパール１０３、同１０５、同１０８、同１２０、同１４５、同３１２０および同２４０（以上東芝シリコーン（株）製）の商品名で市販されており、使用することができる。

これらの中でもアエロジル２００Ｖ、アエロジルＲ９７２Ｖが光学フィルムの濁度を低く保ちながら、摩擦係数を下げる効果が大きいため特に好ましく用いられる。前記光学フィルムにおいては、少なくとも一方の面の動摩擦係数が０．２〜１．０であることが好ましい。

本発明の光学フィルムは、特開２００９−２９９０７５号公報に記載のアクリル粒子（Ｄ）を含有してもよい。このような多層構造アクリル系粒状複合体の市販品の例としては、例えば、三菱レイヨン社製“メタブレンＷ−３４１”、鐘淵化学工業社製“カネエース”、呉羽化学工業社製“パラロイド”、ロームアンドハース社製“アクリロイド”、ガンツ化成工業社製“スタフィロイド”、ケミスノーＭＲ−２Ｇ、ＭＳ−３００Ｘ（綜研化学（株）製）およびクラレ社製“パラペットＳＡ”などが挙げられ、これらは、単独ないし２種以上を用いることができる。

本発明の溶融流延フィルムにおいて、該フィルムを構成する樹脂の総質量に対して、０〜３０質量％のアクリル粒子を含有することが好ましく、１．０〜１５質量％の範囲で含有することがさらに好ましい。

＜機能性層＞
本発明の溶融流延フィルムには、帯電防止層、バックコート層、反射防止層、易滑性層、接着層、防眩層、バリアー層等の機能性層を設けることができる。

〈ハードコート層〉
本発明に用いられるハードコート層は活性線硬化樹脂を含有し、紫外線や電子線のような活性線（活性エネルギー線ともいう）照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主たる成分とする層であることが好ましい。

活性線硬化樹脂としては、エチレン性不飽和二重結合を有するモノマーを含む成分が好ましく用いられ、紫外線や電子線のような活性線を照射することによって硬化させて活性線硬化樹脂層が形成される。

活性線硬化樹脂としては紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂等が代表的なものとして挙げられるが、紫外線照射によって硬化する樹脂が機械的膜強度（耐擦傷性、鉛筆硬度）に優れる点から好ましい。

紫外線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、または紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

また、ハードコート層には活性線硬化樹脂の硬化促進のため、光重合開始剤を含有することが好ましい。光重合開始剤量としては、質量比で、光重合開始剤：活性線硬化樹脂＝２０：１００〜０．０１：１００で含有することが好ましい。

光重合開始剤としては、具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α−アミロキシムエステル、チオキサントン等およびこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

またハードコート層には、無機化合物または有機化合物の微粒子を含むことが好ましい。

無機微粒子としては、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化スズ、酸化インジウム、ＩＴＯ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムを挙げることができる。特に、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等が好ましく用いられる。

有機粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂粉末、アクリルスチレン系樹脂粉末、ポリメチルメタクリレート樹脂粉末、シリコン系樹脂粉末、ポリスチレン系樹脂粉末、ポリカーボネート樹脂粉末、ベンゾグアナミン系樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、またはポリ弗化エチレン系樹脂粉末等を添加することができる。

これらの微粒子粉末の平均粒子径は特に制限されないが、０．０１〜５μｍが好ましく、更には、０．０１〜１．０μｍであることが特に好ましい。また、粒径の異なる２種以上の微粒子を含有しても良い。微粒子の平均粒子径は、例えばレーザー回折式粒度分布測定装置により測定することができる。

紫外線硬化樹脂組成物と微粒子の割合は、樹脂組成物１００質量部に対して、１０〜４００質量部となるように配合することが望ましく、更に望ましくは、５０〜２００質量部である。

これらのハードコート層はグラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイコーター、インクジェット法等公知の方法を用いて、ハードコート層を形成する塗布組成物を塗布し、塗布後、加熱乾燥し、ＵＶ硬化処理することで形成できる。

ハードコート層のドライ膜厚としては平均膜厚０．１〜３０μｍ、好ましくは１〜２０μｍ、特に好ましくは６〜１５μｍである。

ＵＶ硬化処理の光源としては、紫外線を発生する光源であれば制限なく使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。

照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、活性線の照射量は、通常５〜５００ｍＪ／ｃｍ^２、好ましくは５〜２００ｍＪ／ｃｍ^２である。

〈バックコート層〉
本発明の溶融流延フィルムは、フィルムのハードコート層を設けた側と反対側の面に、カールやくっつき防止の為にバックコート層を設けてもよい。

バックコート層に添加される粒子としては無機化合物の例として、二酸化珪素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、ＩＴＯ、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウムを挙げることができる。

バックコート層に含まれる粒子は、バインダーに対して０．１〜５０質量％が好ましい。バックコート層を設けた場合のヘーズの増加は１．５％以下であることが好ましく、０．５％以下であることが更に好ましく、特に０．１％以下であることが好ましい。

バインダーとしては、ジアセチルセルロース等のセルロースエステル樹脂が好ましい。

〈反射防止層〉
本発明の溶融流延フィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることができる。

反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体よりも屈折率の低い低屈折率層、もしくは支持体よりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層を組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、３層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。または、２層以上の高屈折率層と２層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。

反射防止フィルムの層構成としては下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。

溶融流延フィルム／ハードコート層／低屈折率層
溶融流延フィルム／ハードコート層／中屈折率層／低屈折率層
溶融流延フィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
溶融流延フィルム／ハードコート層／高屈折率層（導電性層）／低屈折率層
溶融流延フィルム／ハードコート層／防眩性層／低屈折率層
反射防止フィルムには必須である低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、支持体であるセルロースフィルムの屈折率より低く、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０〜１．４５の範囲であることが好ましい。

低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ〜０．５μｍであることが好ましく、１０ｎｍ〜０．３μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ〜０．２μｍであることが最も好ましい。

低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質または空洞の粒子を少なくとも１種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質または空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。

なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ−１）で表される有機珪素化合物もしくはその加水分解物、或いは、その重縮合物を併せて含有させても良い。

一般式（ＯＳｉ−１）：Ｓｉ（ＯＲ）^４
前記一般式で表される有機珪素化合物は、式中、Ｒは炭素数１〜４のアルキル基を表す。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。

他に溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。

＜偏光板＞
本発明の溶融流延フィルムは、偏光板保護フィルムとして好適であり、更に液晶表示装置等の表示装置にも使用することができる。

偏光板は、前記本発明の溶融流延フィルムを、偏光子の少なくとも一方の面に貼合した偏光板であることが特徴である。液晶表示装置は、少なくとも一方の液晶セル面に、本発明に係る偏光板が粘着層を介して貼り合わされたものであることが好ましい。

偏光板は一般的な方法で作製することができる。本発明の溶融流延フィルムの偏光子側をアルカリケン化処理し、沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に、完全ケン化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせることが好ましい。

もう一方の面には本発明の溶融流延フィルムを用いることが好ましいが、また他の光学フィルムを貼合することもできる。

例えば、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、コニカミノルタタック ＫＣ８ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ８ＵＣＲ３、ＫＣ８ＵＣＲ４、ＫＣ８ＵＣＲ５、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ４ＵＥ、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ８ＵＹ−ＨＡ、ＫＣ８ＵＸ−ＲＨＡ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−Ｃ、ＫＣ８ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、ＫＣ４ＵＸＷ−ＲＨＡ−ＮＣ、以上コニカミノルタオプト（株）製）が好ましく用いられる。

表示装置の表面側に用いられる偏光板の視認側保護フィルムには、前記ハードコート層（防眩、またはクリア）のほか、反射防止層、帯電防止層、防汚層、バックコート層を有することが好ましい。

偏光板の主たる構成要素である偏光子とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがある。

偏光子は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。偏光子の膜厚は５〜３０μｍが好ましく、特に１０〜２０μｍであることが好ましい。

また、特開２００３−２４８１２３号公報、特開２００３−３４２３２２号公報等に記載のエチレン単位の含有量１〜４モル％、重合度２０００〜４０００、けん化度９９．０〜９９．９９モル％のエチレン変性ポリビニルアルコールも好ましく用いられる。

中でも熱水切断温度が６６〜７３℃であるエチレン変性ポリビニルアルコールフィルムが好ましく用いられる。

このエチレン変性ポリビニルアルコールフィルムを用いた偏光子は、偏光性能および耐久性能に優れているうえに、色斑が少なく、大型液晶表示装置に特に好ましく用いられる。

以上のようにして得られた偏光子は、通常、その両面または片面に偏光板保護フィルムが貼合されるが、貼合する際に用いられる接着剤としては、ＰＶＡ系の接着剤やウレタン系の接着剤などを挙げることができるが、中でもＰＶＡ系の接着剤が好ましく用いられる。

〈液晶表示装置〉
上記本発明の溶融流延フィルムを貼合した偏光板を、液晶表示装置に用いることによって、種々の視認性に優れた液晶表示装置を作製することができる。

本発明の溶融流延フィルムを貼合した偏光板は液晶セルの少なくとも一方の面に貼合して、ＳＴＮ、ＴＮ、ＯＣＢ、ＨＡＮ、ＶＡ（ＭＶＡ、ＰＶＡ）、ＩＰＳ、ＯＣＢなどの各種駆動方式の液晶表示装置を作製することが好ましい。

好ましくはＶＡ（ＭＶＡ，ＰＶＡ）型液晶表示装置である。

本発明の溶融流延フィルムを用いると、特に３０型以上の大画面の液晶表示装置であっても、環境変動下でもコントラスト等の視認性に優れた液晶表示装置を得ることができる。

以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜セルロースエステル樹脂の製造＞
［製造例１］
粉砕後の原料パルプ（αセルロース９３％以上）に酢酸５０質量部を加え、１時間活性化処理を行った。

上記含酢酸パルプを反応器に入れ、更に無水プロピオン酸２５０質量部、無水プロピオン酸４００質量部、硫酸９質量部を投入し室温から徐々に４０℃まで温度を上昇させ、４０℃に保温しながら１時間保温し、エステル化反応を進行させた。

次いで１次中和工程で３０％酢酸水溶液２５０部を加え中和した後、熟成工程にて残った無水カルボン酸類を加水分解するために、８０質量％の酢酸水溶液を１５０質量部入れ、６０℃に保持し、１時間撹拌させた。

その後反応停止のために、硫酸を中和するため、３０質量％の酢酸マグネシウム水溶液を１５質量部加えた。

熟成反応停止後のドープに親水性基を持つ平均粒径３０μｍの親水性シリカ粒子を投入し、５分間撹拌した後、濾過工程においてガラスフィルターで酢酸ドープを濾過した。

次に沈殿工程で析出したセルロースエステル樹脂を濾別し、５０℃の温水で５回洗浄し、残っている酢酸水溶液を溶出させた後、７０℃で３時間乾燥させ、アセチル置換度０．６１、プロピオニル置換度２．０７、総置換度２．６８のセルロースアセテートプロピオネートである製造例１のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は下記測定法を用いて測定した結果２０万であった。

（重量平均分子量（Ｍｗ）の測定）
重量平均分子量Ｍｗは、市販のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定した。

溶媒： メチレンクロライド
カラム： Ｓｈｏｄｅｘ Ｋ８０６、Ｋ８０５、Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用する）
カラム温度：２５℃
試料濃度： ０．１質量％
検出器： ＲＩ Ｍｏｄｅｌ ５０４（ＧＬサイエンス社製）
ポンプ： Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
流量： １．０ｍｌ／ｍｉｎ
校正曲線： 標準ポリスチレンＳＴＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ポリスチレン（東ソー（株）製）Ｍｗ＝１００００００〜５００の１３サンプルによる校正曲線を使用する。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いる。

［製造例２］
製造例１の熟成反応停止工程で親水性シリカ粒子を添加する代わりに、遠心分離をして、その上澄み液を次工程以降に用いた以外は同様にして、アセチル置換度０．６４、プロピオニル置換度２．０１、総置換度２．６５のセルロースアセテートプロピオネートである製造例２のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は２０万であった。

［製造例３］
製造例１の熟成反応停止工程で親水性シリカ粒子を添加する代わりに、濾過工程でフィルター直前に親水性基を持つシリカゲルである平均粒径が１０μｍと５０μｍの２種の粒子をフイルター直前に敷き詰めてドープを濾過した以外は同様にして、アセチル置換度０．５９、プロピオニル置換度２．０２、総置換度２．６１のセルロースアセテートプロピオネートである製造例３のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は２１万であった。

［製造例４］
製造例１の熟成反応停止工程で親水性シリカ粒子を添加する代わりに、濾過工程のフィルターが繊維不織布フィルターと金属不織布フィルターを重ね、且つ下流側が金属不織布フィルターになるように配列し、ドープを濾過した以外は同様にして、アセチル置換度０．５８、プロピオニル置換度２．１１、総置換度２．６９のセルロースアセテートプロピオネートである製造例４のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は１９万であった。

［製造例５］
製造例１の濾過工程において、親水性シリカ粒子を添加しないことを除いた以外は同様にして、アセチル置換度０．６１、プロピオニル置換度２．０７、総置換度２．６８のセルロースアセテートプロピオネートである製造例５のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は２０万であった。

［製造例６］
製造例３の濾過工程でフィルター直前に親水性基を持つシリカゲルである、平均粒径が１０μｍの粒子を加えてドープを濾過した以外は同様にして、アセチル置換度０．５９、プロピオニル置換度２．０２、総置換度２．６１のセルロースアセテートプロピオネートである製造例６のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は２１万であった。

［製造例７］
製造例４の濾過工程のフィルターが繊維系不織布フィルターと金属不織布フィルターを重ね、且つ下流側が繊維系不織布フィルターになるように配列し、ドープを濾過した以外は同様にして、アセチル置換度０．５８、プロピオニル置換度２．１１、総置換度２．６９のセルロースアセテートプロピオネートである製造例７のセルロースエステル樹脂を得た。重量平均分子量（Ｍｗ）は１９万であった。

＜アクリル樹脂の製造＞
［アクリル樹脂Ａ−１〜Ａ−７の製造］
表１のアクリル樹脂Ａ−１〜７を公知の方法によって作製した。表中、ＡＣＭＯは、アクリロイルモルホリン、ＡＡｍはアクリルアミド、ＶＰはビニルピロリドン、ＨＥＭＡは、ヒドロキシメタクリレートである。

表中の重量平均分子量は前述のＧＰＣを用いて測定した。

＜溶融流延フィルムの製造＞
［溶融流延フィルム１の作製］
製造例１で得られたセルロースエステル樹脂を下記溶融流延法に従って溶融流延フィルム１を作製した。

（溶融流延法）
下記組成で、溶融流延法により溶融流延フィルム１を作製した。

上記セルロースエステル樹脂［製造例１］を７０℃、３時間減圧下で乾燥を行い室温まで冷却した後、各添加剤を混合した。

以上の混合物を弾性タッチロールを用いた製造装置で製膜した。窒素雰囲気下、２４０℃にて溶融して流延ダイから第１冷却ロール上に押し出し、第１冷却ロールと弾性タッチロールとの間にフィルムを挟圧して成形した。また押出し機中間部のホッパー開口部から、滑り剤として疎水性シリカ微粒子（日本アエロジル社製）を、０．１質量部となるよう添加した。

流延ダイのギャップの幅がフィルムの幅方向端部から３０ｍｍ以内では０．５ｍｍ、その他の場所では１ｍｍとなるようにヒートボルトを調整した。タッチロールとしては、その内部に冷却水として８０℃の水を流した。

流延ダイから押し出された樹脂が第１冷却ロールに接触する位置Ｐ１から第１冷却ロールとタッチロールとのニップの第１冷却ロール回転方向上流端の位置Ｐ２までの、第１冷却ローラの周面に沿った長さＬを２０ｍｍに設定した。その後、タッチロールを第１冷却ロールから離間させ、第１冷却ロールとタッチロールとのニップに挟圧される直前の溶融部の温度Ｔを測定した。第１冷却ロールとタッチロールとのニップに挟圧される直前の溶融部の温度Ｔは、ニップ上流端Ｐ２よりも更に１ｍｍ上流側の位置で、温度計（安立計器株式会社製ＨＡ−２００Ｅ）により測定した。測定の結果、温度Ｔは１４１℃であった。タッチロールの第１冷却ロールに対する線圧は１４．７Ｎ／ｃｍとした。更に、テンターに導入し、巾方向に１６０℃で１．３倍延伸した後、巾方向に３％緩和しながら３０℃まで冷却し、その後クリップから開放し、クリップ把持部を裁ち落とし、フィルム両端に幅２０ｍｍ、高さ２５μｍのナーリング加工を施し、巻き取り張力２２０Ｎ／ｍ、テーパー４０％で巻芯に巻き取った。なお、膜厚は４０μｍ、巻長は５０００ｍとし、屈折率１．４９の溶融流延フィルム１を作製した。

セルロースエステル樹脂［製造例１］ ９０質量部
グリセリントリベンゾエート １０質量部
Ｔｉｎｕｖｉｎ９２８（ＢＡＳＦチバジャパン（株）製） １．１質量部
ＧＳＹ−Ｐ１０１（堺化学工業（株）製） ０．２５質量部
Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン（株）製） ０．５質量部
ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学（株）製） ０．２４質量部
Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製） ０．１５質量部
［溶融流延フィルム２〜４の作製］
溶融流延フィルム１の作製において、セルロースエステル樹脂［製造例２］〜［製造例４］のセルロースエステル樹脂を用いたこと以外はすべて同様にして、溶融流延フィルム２〜４を作製した。

［溶融流延フィルム５の作製］
下記組成物を用いた以外は溶融流延フィルム１の作製と同様にして、溶融流延法により溶融流延フィルム５を作製した。

アクリル樹脂［Ａ−１］ ７０質量部
セルロースエステル樹脂［製造例１］ ３０質量部
Ｔｉｎｕｖｉｎ９２８（ＢＡＳＦジャパン（株）製） １．１質量部
ＧＳＹ−Ｐ１０１（堺化学工業（株）製） ０．２５質量部
Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０（ＢＡＳＦジャパン（株）製） ０．５質量部
ＳｕｍｉｌｉｚｅｒＧＳ（住友化学（株）製） ０．２４質量部
Ｒ９７２Ｖ（アエロジル社製） ０．１５質量部
［溶融流延フィルム６〜１１の作製］
溶融流延フィルム５の作製において、アクリル樹脂［Ａ−１］をアクリル樹脂［Ａ−２］〜［Ａ−７］に替えた以外は同様にして、溶融流延フィルム６〜１１を作製した。

［溶融流延フィルム１２〜１４の作製］
溶融流延フィルム１の作製において、セルロースエステル樹脂［製造例５］〜［製造例７］のセルロースエステル樹脂を用いたこと以外はすべて同様にして、溶融流延フィルム１２〜１４を作製した。

［溶融流延フィルム１５〜１７の作製］
溶融流延フィルム５の作製において、セルロースエステル樹脂［製造例５］〜［製造例７］のセルロースエステル樹脂を用いたこと以外はすべて同様にして、溶融流延フィルム１５〜１７を作製した。

＜偏光板の作製＞
厚さ１２０μｍのポリビニルアルコールフィルムを、一軸延伸（温度１１０℃、延伸倍率５倍）した。これをヨウ素０．０７５ｇ、ヨウ化カリウム５ｇ、水１００ｇの比率からなる水溶液に６０秒間浸漬し、ついでヨウ化カリウム６ｇ、ホウ酸７．５ｇ、水１００ｇの比率からなる６８℃の水溶液に浸漬した。これを水洗、乾燥し偏光膜を得た。

ついで、下記工程１〜５に従って、偏光膜と溶融流延フィルム１〜１７とを貼り合わせて偏光板を作製した。
工程１：溶融流延フィルム１〜１７を、それぞれ２ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液に５０℃で、９０秒間浸漬し、ついで水洗、乾燥させた。
工程２：前述の偏光膜を固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤槽中に１〜２秒間浸漬した。
工程３：工程２で偏光膜に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、偏光膜を工程１でアルカリ処理した溶融流延フィルムで両面に挟み込んで、積層配置した。
工程４：２つの回転するローラにて２０〜３０Ｎ／ｃｍ^２の圧力で約２ｍ／ｍｉｎの速度で張り合わせた。このとき気泡が入らないように注意して実施した。
工程５：８０℃の乾燥機中にて工程４で作製した試料を２分間乾燥処理し、偏光板１〜１７を作製した。

《評価》
（ナノサーマルアナライザーによる測定）
作製した溶融流延フィルムを巻きから１ｍ^２のフィルム片（ｉ）を任意で決定し、その中から１ｃｍ四方の片（ii）を切り出し、（ii）を顕微鏡観察した中で最大凸部の頂点部を含む直線で断面を出し、フィルムキャスト面（Ａ）の表面部をａ、（ii）の断面を３等分しＡ面方向からｂ、ｃ、ｄとし、タッチロール面（Ｂ）の表面をｅとした時、ａ〜ｅの５点をナノサーマルアナライザーを用いて測定した該溶融流延フィルム片（ii）のＴｇの最大温度をＸ（℃）、該溶融流延フィルムのＴｇの最小温度をＹ（℃）とした時、
Ｘ−Ｙ≧３０（℃）
を満たし、且つ該フィルム片（ii）を（ｉ）から合計１００点切り出し同様にＸ、Ｙを測定し、Ｘ−Ｙ≧３０（℃）を満たす該片の数Ｎ（個）を求めた。
（耐久試験）
〈従来条件〉
上記作製した偏光板を恒温槽で８５℃９０％、５００時間投入した。
〈強制劣化時〉
サイクルサーモ ＥＣ−２５ＥＸＨＨ（日立アプライアンス）という装置を用いて、上記偏光板を１サイクル１時間おきに−５０℃から９０℃まで２０℃おきに上昇させる。１サイクルごとに５０℃〜９０℃の間で湿度を２０％、５０％、９０％と変更する。この３サイクルを５００時間になるまで投入し続けた。

（表示パネル実装時のコントラストの測定）
耐久試験により得られた各々の偏光板を、表示パネル実装時のコントラストの測定を表示パネルの視野角の評価を行なうことにより、実施した。ここで、視野角評価は、液晶表示パネルを、ＥＬＤＩＭ社製ＥＺ−ｃｏｎｔｒａｓｔを用いて視野角を測定した。測定方法は、液晶表示パネルの白表示と、黒表示時のコントラストについて、パネル面に対する法線方向からの傾き角８０°に対するコントラストが、全方位において下記値の範囲内でランク付けを行なった。

◎ ：コントラストが全方位４０以上
○ ：コントラストが全方位３０以上
△ ：コントラストが全方位２０以上
△×：コントラストが全方位１５以上
× ：コントラストが全方位５未満の領域が存在した
（巻き故障評価）
◎：潰れや貼りつきが全くない
○：巻き１本〈５０００ｍ〉に対し５ヶ所未満
△：巻き１本（５０００ｍ）に対し５カ所以上
溶融流延フィルムの構成、及び評価結果を表２に示した。

上表から、ナノサーマルアナライザーの測定により、Ｘ−Ｙ≧３０（℃）・・・（１）、Ｎ＜１０・・・（２）を満足する溶融流延フィルム１〜１１は、従来条件の劣化に加え、強制劣化条件でもコントラストに優れることがわかる。

更に、本発明に係るセルロースエステル樹脂にアクリル樹脂を併用した溶融流延フィルム５〜１１は巻き故障にも優れることがわかった。

Claims (8)

1. セルロースエステル樹脂を含有する溶融流延フィルムであって、該溶融流延フィルムを巻きから１ｍ^２のフィルム片（ｉ）を任意で決定し、その中から１ｃｍ四方の片（ii）を切り出し、（ii）を顕微鏡観察した中で最大凸部の頂点部を含む直線で断面を出し、フィルムキャスト面（Ａ）の表面部をａ、（ii）の断面を３等分しＡ面方向からｂ、ｃ、ｄとし、タッチロール面（Ｂ）の表面をｅとした時、ａ〜ｅの５点をナノサーマルアナライザーを用いて測定した該溶融流延フィルム片（ii）のＴｇの最大温度をＸ（℃）、該溶融流延フィルムのＴｇの最小温度をＹ（℃）とした時、下記（１）式を満たし、且つ該フィルム片（ii）を（ｉ）から合計１００点切り出し同様にＸ，Ｙを測定したとき、下記（１）式を満たす該片の数をＮ個とした時に、下記（２）式の範囲を満たすことを特徴とする溶融流延フィルム。
   Ｘ−Ｙ≧３０（℃）・・・（１）
   Ｎ＜１０ ・・・（２）
2. 前記溶融流延フィルムが、セルロースエステル樹脂とアクリル樹脂の混合フィルムであることを特徴とする請求項１に記載の溶融流延フィルム。
3. 前記セルロースエステル樹脂が、原料セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程後に微粒子を加えた後不純物収集工程以降の工程を行ったセルロースエステル樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融流延フィルム。
4. 前記微粒子が平均粒子径の異なる２種以上の粒子であり、かつ該微粒子が親水性であることを特徴とする請求項３に記載の溶融流延フィルム。
5. 前記セルロースエステル樹脂が、セルロースの粉砕工程、活性化工程、エステル化工程、エステル化反応停止工程、熟成工程、熟成反応停止工程、不純物収集工程、再沈工程、及び洗浄工程により合成され、かつ該熟成反応停止工程時に遠心分離し上下層に分かれた上澄みを不純物収集工程以降の工程に用いたセルロースエステル樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融流延フィルム。
6. 前記不純物収集工程が、繊維系不織布フィルターと金属不織布またはガラスフィルターを独立で直列の構造ではなく、１つに重ねた構造であって、下流側に金属不織布、またはガラスフィルターを用いる不純物収集工程であることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の溶融流延フィルム。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の溶融流延フィルムを、偏光子の少なくとも一方の面に貼合したことを特徴とする偏光板。
8. 請求項７に記載の偏光板を使用したことを特徴とする液晶表示装置。

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