JP5725035B2 - セルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明に係るセルロースエステル樹脂は、炭素数2以上のアシル基を有するセルロースエステル樹脂であり、アシル基総置換度が2.0以上であるセルロースエステル樹脂である。以下、アシル基総置換度が2.0以上であるセルロースエステル樹脂のことを単にセルロースエステル樹脂とする場合もあり、アシル基総置換度が2.0未満であるセルロースエステル(またはセルロースエステル樹脂)のことを低置換度のセルロースエステル(またはセルロースエステル樹脂)とする場合がある。
式(II) 0≦X≦2.5
カラム:Shodex K806、K805、K803G(昭和電工(株)製を3本接続して使用した)
カラム温度:25℃
試料濃度:0.1質量%
検出器:RI Model 504(GLサイエンス社製)
ポンプ:L6000(日立製作所(株)製)
流量:1.0ml/min
校正曲線:標準ポリスチレンSTK standard ポリスチレン(東ソー(株)製)
Mw=1000000〜500迄の13サンプルによる校正曲線を使用した。13サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
以下において、基本的、かつ典型的例について説明する。
本発明に係る原料セルロースの粉砕工程は、原料セルロースと溶媒とを混合して粉砕するメカノケミカル粉砕工程であることが好ましい。
活性化工程では、セルロースを活性化剤で処理し、セルロースを活性化させる。本発明では、原料セルロースはスラリー状の湿潤状態で供給される。
前記活性化処理により活性化されたセルロースを、酸触媒の存在下で少なくとも炭素数2以上のアシル基を有するカルボン酸(少なくとも1種以上含む)と無水カルボン酸(少なくとも1種以上含む)でエステル化する。酸触媒としてはルイス酸、強酸を使用することができるが、特に硫酸が一般的に使用される。
エステル化反応後にエステル化溶媒を失活させるために加水分解反応を行う場合は、エステル化溶媒を失活可能であればよく、通常、少なくとも水を含んでいる場合が多い。加水分解を進める失活剤は、水と、エステル化溶媒、アルコール及び中和剤から選択された少なくとも一種で構成してもよい。より具体的には、失活剤としては、例えば、水単独、水とカルボン酸との混合物、水とアルコールとの混合物、水と中和剤との混合物、水と有機カルボン酸とアルコールと中和剤との混合物などが例示できる。
熟成工程では、前記エステル化反応終了後ほぼトリエステル化している状態から、所望の置換度にするために脱アシル化を行い、脱アシル化終了後に中和剤を投入し一連の反応を終了する。
所望のセルロースエステルが熟成工程にて得られた後、脱アシル化として使用していた酸触媒を中和させることが必要である。中和剤としては、前記エステル化反応停止工程に記載の塩基で構成された中和剤を添加するのが好ましい。
従来不純物を除去収集する工程の一つとして濾過工程がある。濾過工程はエステル化工程終了後又は熟成工程反応終了後、もしくはその両方に設けることができる。
セルロースエステルの合成反応停止後に、親水性基を持つ粒子を入れることが好ましく、さらに撹拌することが好ましい。粒子は親水性基をもつものであればいずれでも良いが、後に不純物収集工程で補足するためにも硬い粒子であることが好ましい。硬い粒子は無機粒子が好ましい。粒子の硬度は新モース硬度で6以上の粒子であることが好ましい。
セルロースエステル樹脂の合成反応停止後には硫酸成分や金属成分、未反応成分等種々含まれているため、遠心分離を行うことが好ましい。遠心分離の条件は200rpm〜20000rpmが好ましく、大量かつ短時間で処理するためには400rpm〜3000rpmであることがより好ましく、500rpm〜1000rpmであることがさらに好ましい。遠心分離にかかる時間は1時間〜10時間が好ましく、10時間以上では温度制御等でのコストが膨大となり好ましくない。温度制御等のコストを抑え且つ効果的な分離をするためには2時間〜8時間が好ましく、3時間〜5時間がさらに好ましい。
セルロースエステル樹脂の合成反応停止後に不純物を濾過する工程を設けるが、その直前に2種の親水性基を持つ粒子を充填することが好ましい。
従来のフィルタ濾過では、繊維不織布フィルタや金属不織布フィルタやガラスフィルタ等直列であっても重ねて使用することは行われていない。しかしそれぞれ独立でフィルタを使用すると新たな異物を生み出すことが分かった。
不純物収集工程後のドープはセルロースエステル樹脂の貧溶媒に沈殿させて析出させる。
工業的にはセルロースエステル樹脂は硫酸を触媒として合成されるのが一般的であり、硫酸使用時は、硫酸が完全には除去されておらず、残留する硫酸が溶融製膜時に各種の分解反応を引き起こし、得られるセルロースエステルフィルムの品質に影響を与えるため、本発明に用いられるセルロースエステル中の残留硫酸含有量は、硫黄元素換算で0.1〜40ppmの範囲である。これらは塩の形で含有していると考えられる。残留硫酸含有量が40ppmを超えると熱溶融時のダイリップ部の付着物が増加するため好ましくない。また、熱延伸時や熱延伸後でのスリッティングの際に破断しやすくなるため好ましくない。少ない方が好ましいが、0.1未満とするにはセルロースエステル樹脂の洗浄工程の負担が大きくなりすぎるため好ましくないだけでなく、逆に破断しやすくなることがあり好ましくない。これは洗浄回数が増えることが樹脂に影響を与えているのかもしれないがよく分かっていない。さらに0.1〜30ppmの範囲が好ましい。残留硫酸含有量は、同様にASTM−D817−96により測定することができる。
本発明のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法は、総置換度が2.0以上のセルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料に、総置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる溶媒を少なくとも1種類含む液をセルロースエステル100質量%に対して液を5.5〜70質量%の範囲で添加する工程、及び、液添加後、乾燥工程を経ずに前記樹脂材料を溶融させる工程を有し、溶液流延工程を経ることなくセルロースエステル含有樹脂成形物を形成することを特徴とする。
本発明のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法は、置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる溶媒を少なくとも1種類含む液を添加した総置換度が2.0以上のセルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料を溶融させる工程を有することを特徴とする。
本発明においては、総置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる溶媒を少なくとも1種類含む液を用いることを特徴とする。
また、各種溶媒に対して水添加することで、引火点を下げることができ好ましい。
本発明において、溶融温度は、樹脂成形物の組成、化学種等に応じて適切な温度を採用することをようするが、一般的には、150〜300℃の範囲内であることが好ましい。
セルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料として、可塑剤及びその他の添加剤との混合物を用いる場合は、溶融混錬してペレット化することが好ましい。このペレット化の工程で総置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる工程を設けることが本発明の実施形態のひとつである(その場合は、このペレットがセルロースエステル含有樹脂成形体となる)。
液添加方式は、下記に限定されないが、一例を記載する。
本発明に係るフィルムの製造方法では、溶液流延工程を経ることなく製造される。少なくとも、フィルムを形成する樹脂(ポリマー)、粒子状物質及び添加剤等を混合溶融し、該溶融物を濾過装置により濾過し、その後通常のダイから押出し、冷却ロール上に流延する。すなわち、上記のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。又は、ペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。
作製したペレットを一軸や二軸タイプの押出機を用いて、押し出す際の溶融温度Tmを200〜350℃程度とし、濾過装置により濾過し異物を除去した後、Tダイからフィルム状に流延し、冷却ロール上で固化し、弾性タッチロールと押圧しながら流延する。
図1は、本発明に係るフィルムの製造装置の一例の全体構成を示す概略フローシートである。図1において、フィルムの製造方法は、セルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料を混合した後、2軸押出機1のホッパより投入し、ニーディングディスク直前の位置に装着された不図示の液体添加ノズルに、溶液槽2から総置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる溶媒を少なくとも1種含有する液を供給しながら溶融させ、2軸押出機1の出口に装着されたストランドダイから押し出すことで、ペレット6を得る。なお、溶融の際に揮発する溶媒は、冷却捕集装置を用いて回収し、再利用することが好ましい。得られたペレット6を乾燥機3で乾燥した後に、Tダイ(流延ダイ)5を取り付けた単軸押出機4から第1冷却ロール7上に溶融押し出し、第1冷却ロール7に外接させるとともに、さらに、第2冷却ロール9、第3冷却ロール10の合計3本の冷却ロールに順に外接させて、冷却固化してフィルム12とする。次いで、剥離ロール11によって剥離したフィルム12を、次いで延伸装置16によりフィルムの両端部を把持して幅方向に延伸した後、巻取り装置18により巻き取る。また、平面性を矯正するために溶融フィルムを第1冷却ロール7表面に挟圧するタッチロール8が設けられている。このタッチロール8は表面が弾性を有し、第1冷却ロール7との間でニップを形成している。
<アクリル樹脂>
本発明においては、総置換度が2.0以上のセルロースエステルにアクリル樹脂を混合して樹脂材料とすることができる。なお、用いられるアクリル樹脂にはメタクリル樹脂も含まれる。
カラム: Shodex K806、K805、K803G(昭和電工(株)製を3本接続して使用した)
カラム温度:25℃
試料濃度: 0.1質量%
検出器: RI Model 504(GLサイエンス社製)
ポンプ: L6000(日立製作所(株)製)
流量: 1.0ml/min
校正曲線: 標準ポリスチレンSTK standard ポリスチレン(東ソー(株)製)Mw=2,800,000〜500迄の13サンプルによる校正曲線を使用した。13サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
なお、アクリル樹脂とセルロースエステル含有樹脂成形物との混練は、特に限定はされないが、下記方式が好ましい。2パス式(セルロースエステル成形物でペレットを作製し、そのペレットにアクリルを添加させ混合ペレット作製)、2段式(2台の二軸混錬機をつなげアクリル/セルロース各々溶融混錬後合流させ混合ペレットを作製)、マスターバッチ式(アクリル/セルロース単体で各々のペレットを作り一軸押出機にて混合し製膜)
本発明においては、本発明に係る樹脂成形物をフィルムにする場合、特に光学フィルムにする場合、光学フィルムとしての性能を付与するため各種添加剤を含有させることができる。以下において、主な添加剤について説明する。
本発明においては、樹脂材料にポリエステル系樹脂として糖エステル化合物を添加することができる。
本発明に係る光学フィルムは、可塑剤を含有させることができる。可塑剤としては特に限定されないが、好ましくは、多価カルボン酸エステル系可塑剤、グリコレート系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、脂肪酸エステル系可塑剤及び多価アルコールエステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、アクリル系可塑剤等から選択される。そのうち、可塑剤を二種以上用いる場合は、少なくとも一種は多価アルコールエステル系可塑剤であることが好ましい。
(但し、Raはn価の有機基、nは2以上の正の整数、OH基はアルコール性、及び/又はフェノール性ヒドロキシル基(水酸基)を表す。)
(但し、Rbは(m+n)価の有機基、mは2以上、6以下の正の整数、nは0以上、4以下の整数、COOH基はカルボキシル基、OH基はアルコール性又はフェノール性ヒドロキシル基(水酸基)を表す。)
本発明における酸価とは、試料1g中に含まれる酸(試料中に存在するカルボキシル基)を中和するために必要な水酸化カリウムのミリグラム数をいう。酸価はJIS K0070に準拠して測定したものである。
(式中、Bはベンゼン環を表し他に置換基を有しても良い。Gは炭素数2〜12のアルキレン基又は炭素数6〜12のアリーレン基又は炭素数が4〜12のオキシアルキレン基、Aは炭素数2〜10のアルキレン基又は炭素数4〜10のアリーレン基を表し、また、m、nは繰り返し単位を表す。)
本発明に係る光学フィルムは、紫外線吸収剤を含有することもできる。紫外線吸収剤は400nm以下の紫外線を吸収することで、耐久性を向上させることを目的としており、特に波長370nmでの透過率が10%以下であることが好ましく、より好ましくは5%以下、更に好ましくは2%以下である。
酸化防止剤は劣化防止剤ともいわれる。高湿高温の状態に液晶画像表示装置などが置かれた場合には、光学フィルムの劣化が起こる場合がある。
本発明に係る光学フィルムは、前記セルロースアシレート溶液の処理工程後に、微粒子を添加することができる。
本発明に係る光学フィルムには、帯電防止層、バックコート層、反射防止層、易滑性層、接着層、防眩層、バリアー層等の機能性層を設けることができる。
本発明に用いられるハードコート層は活性線硬化樹脂を含有し、紫外線や電子線のような活性線(活性エネルギー線ともいう)照射により、架橋反応を経て硬化する樹脂を主たる成分とする層であることが好ましい。
本発明の光学フィルムは、フィルムのハードコート層を設けた側と反対側の面に、カールやくっつき防止の為にバックコート層を設けてもよい。
本発明の光学フィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることができる。
光学フィルム/ハードコート層/中屈折率層/低屈折率層
光学フィルム/ハードコート層/中屈折率層/高屈折率層/低屈折率層
光学フィルム/ハードコート層/高屈折率層(導電性層)/低屈折率層
光学フィルム/ハードコート層/防眩性層/低屈折率層
本発明の光学フィルムは、偏光子の保護フィルムとして好適であり、更に液晶表示装置等の表示装置にも使用することができる。
上記本発明の光学フィルムを貼合した偏光板を、液晶表示装置に用いることによって、種々の視認性に優れた液晶表示装置を作製することができる。
(セルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料の調製)
セルロースアセテートプロピオネート 89質量%
(アセチル基置換度1.4、プロピオニル基置換度1.35、数平均分子量60000)
トリメチロールプロパントリベンゾエート 9質量%
(可塑剤、融点85℃)
酸化防止剤(IRGANOX XP 420/FD) 0.25質量%
(チバ・ジャパン社製)
紫外線吸収剤 1.6質量%
(TINUVIN 928、チバ・ジャパン社製、融点115℃)
マット剤(シリカ微粒子) 0.15質量%
(シーホスターKEP−30:日本触媒株式会社製、平均粒径0.3μm)
V型混合機で30分混合した上記材料を2軸押出機1のホッパより投入し、ニーディングディスク直前の位置に装着された液体添加ノズルに溶液槽2から、プランジャーポンプを用いてメタノールを供給し、液体添加ノズルからシリンダ内にメタノールを注入し、230℃で溶融させ2軸押出機1の出口に装着されたストランドダイから、長さ4mm、直径3mmの円筒形のペレット1を作製した。得られたペレットのガラス転位点(Tg)は、135℃であった。なお、溶融の際に揮発した溶媒は、再利用するため、冷却捕集装置を用いて回収した。
上記ペレット1を100℃で5時間乾燥させ、含水率100ppmとし、図1に示すTダイ4を取り付けた単軸押出機4に当該ペレットを供給して製膜を行った。溶融物には、樹脂以外の添加剤が11質量%含まれていた。
上記作製した光学フィルム1〜28を使って、下記に記載するアルカリケン化処理を行い、偏光板を作製した。
ケン化工程 2M−NaOH 50℃ 90秒
水洗工程 水 30℃ 45秒
中和工程 10質量%HCl 30℃ 45秒
水洗工程 水 30℃ 45秒
厚さ120μmの長尺ロールポリビニルアルコールフィルムを沃素1質量部、ホウ酸4質量部を含む水溶液100質量部に浸漬し、50℃で5倍に搬送方向に延伸して偏光膜を作った。次に、この偏光膜の片面にアルカリケン化処理した前記光学フィルム試料1〜28を、完全ケン化型ポリビニルアルコール5%水溶液を接着剤として貼り、更に偏光膜のもう一方の膜に同様にアルカリケン化処理したコニカミノルタオプト社製KC8UXを貼り合わせ、乾燥して偏光板P1〜P28を作製した。
VA型液晶表示装置である富士通製15型ディスプレイVL−150SDの予め貼合されていた視認側の偏光板を剥がして、上記作製した偏光板P1〜P28をそれぞれ光学フィルム1〜28側を液晶セル(VA型)のガラス面に貼合し、液晶表示装置1〜28を作製した。その際偏光板の貼合の向きは予め貼合されていた偏光板と同一方向に吸収軸が向くように行った。
23℃・55%RHの環境下で、各々の液晶表示装置のバックライトを1週間連続点灯した後、測定を行った。測定にはELDIM社製EZ−Contrast160Dを用いて、液晶表示装置で白表示と黒表示の表示画面の法線方向からの輝度を測定し、その比を正面コントラストとした。
/(表示装置の法線方向から測定した黒表示の輝度)
◎:正面コントラストが0〜5%未満のばらつきであり、ムラがほぼない
○:正面コントラストが5〜10%未満のばらつきであり、ムラがややある
×:正面コントラストが10%以上のばらつきであり、ムラが大きい
樹脂成形物の押出速度は、ペレットの押し出し時に安定して押し出しが可能であった最大の速度を測定し、下記基準に基づき評価した。
○:20m/s〜
△:5〜20m/s
×:〜5m/s
以上の評価結果等を表1に示す。
<アクリル樹脂AP1の合成>
攪拌機、2個の滴下ロート、ガス導入管および温度計の付いたガラスフラスコに、メタクリル酸メチル(MMA)、2−ヒドロキシエチルメタクリレート(HEMA)、及びメチルアクリレート(MA)、それぞれのモノマー混合液(混合モル比:MMA:HEMA:MA=80:10:10)40g、連鎖移動剤のメルカプトプロピオン酸3.0gおよびトルエン30gを仕込み、90℃に昇温した。その後、一方の滴下ロートから、表1記載の種類及び比率のモノマー混合液60gを3時間かけて滴下すると共に、同時にもう一方のロートからトルエン14gに溶解したアゾビスイソブチロニトリル0.6gを3時間かけて滴下した。
重量平均分子量の測定は、高速液体クロマトグラフィーを用いて測定した。
カラム: Shodex K806,K805,K803G(昭和電工(株)製を3本接続して使用した)
カラム温度:25℃
試料濃度: 0.1質量%
検出器: RI Model 504(GLサイエンス社製)
ポンプ: L6000(日立製作所(株)製)
流量: 1.0ml/min
校正曲線: 標準ポリスチレンSTK standard ポリスチレン(東ソー(株)製)Mw=1000000〜500迄の13サンプルによる校正曲線を使用した。13サンプルは、ほぼ等間隔に用いた。
セルロースアセテートプロピオネート 39質量%
(アセチル基置換度1.4、プロピオニル基置換度1.35、数平均分子量60000)
アクリル樹脂AP1 50質量%
トリメチロールプロパントリベンゾエート(可塑剤、融点85℃) 9質量%
酸化防止剤(IRGANOX XP 420/FD) 0.25質量%
(チバ・ジャパン社製)
紫外線吸収剤 1.6質量%
(TINUVIN 928、チバ・ジャパン社製、融点115℃)
マット剤(シリカ微粒子) 0.15質量%
(シーホスターKEP−30:日本触媒株式会社製、平均粒径0.3μm)
配管を通してつながれた2系列の2軸混練機を使用しペレットを作製した。その際主系列の2軸押出機にはアクリル樹脂をホッパから投入し230℃で溶融混練した。またセルロースエステル樹脂および可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、マット剤をV型混合機30分混合した混合物を副系列の2軸混練機のホッパに投入し、ニーディングディスク直前の位置からに装着された液体添加ノズルに、プランジャーポンプを用いてメタノールを供給し、液体添加ノズルからシリンダ内にメタノールを注入し、230℃で溶融混練した。副系列の二軸混練機の出口は配管を通して主系列の二軸混練機のニーディングディスク直前の位置に合流しており主系列の二軸混練機の出口に設置されたストランドダイを通して、長さ4mm、直径3mmの円筒形のペレット29を作製した。得られたペレットのガラス転位点(Tg)は、135℃であった。
2 溶液槽
3 乾燥機
4 1軸押出し機
5 Tダイ(流延ダイ)
6 ペレット
7 回転支持体(第1冷却ロール)
8 挟圧回転体(タッチロール)
9 回転支持体(第2冷却ロール)
10 回転支持体(第3冷却ロール)
11 剥離ロール
12 フィルム
13、14、15 搬送ロール
16 延伸機
17 スリッター
18 巻き取り機
F 樹脂フィルム
Claims (10)
- 総置換度が2.0以上のセルロースエステル樹脂を含有する樹脂材料に、総置換度2.0未満のセルロースエステルを溶解又は膨潤させる溶媒を少なくとも1種類含む液をセルロースエステル100質量%に対して液を5.5〜70質量%の範囲で添加する工程、及び、液添加後、乾燥工程を経ずに前記樹脂材料を溶融させる工程を有し、溶液流延工程を経ることなくセルロースエステル含有樹脂成形物を形成することを特徴とするセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記溶媒が、揮発性溶媒であることを特徴とする請求項1に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記溶媒の添加量が、10〜50質量%の範囲内であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記溶媒が、総置換度2.0以上の高置換度セルロースエステルについての貧溶媒であることを特徴する請求項1から請求項3までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記セルロースエステル含有樹脂成形物を再度溶融し押出成形する工程を有することを特徴とする請求項1から請求項4までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記溶媒を回収する工程を有することを特徴とする請求項1から請求項5までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記セルロースエステル含有樹脂成形物が、ペレットであることを特徴とする請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記セルロースエステル含有樹脂成形物が、フィルムであることを特徴とする請求項1から請求項6までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 請求項8に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法であって、前記溶融工程の終了時における前記溶媒の残存量が、10〜1000ppmの範囲内であることを特徴とするセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
- 前記セルロースエステル含有樹脂成形物が、アクリル系樹脂を50〜90質量%の範囲内で含有することを特徴とする請求項1から請求項9までのいずれか一項に記載のセルロースエステル含有樹脂成形物の製造方法。
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