JP5477847B2

JP5477847B2 - 組立搬送設備

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Publication number: JP5477847B2
Application number: JP2009227601A
Authority: JP
Inventors: 大資宮田
Original assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Current assignee: Daihatsu Motor Co Ltd
Priority date: 2009-09-30
Filing date: 2009-09-30
Publication date: 2014-04-23
Anticipated expiration: 2029-09-30
Also published as: JP2011073593A

Description

本発明は、吊り下げ状態で搬送される搬送物の下方で、搬送物と同期させて部品を搬送しながら、部品を搬送物の下方から組み付けるための組立搬送設備に関する。

例えば、特許文献１に示されている組立搬送設備（自動車の組立ライン）では、自動車のボディをオーバーヘッドコンベアラインにより吊り下げ状態で搬送すると共に、このボディの下方で、ボディと同期させてエンジンやリアアクスル等の部品を搬送し、ボディの下方から各部品が組み付けられている。このとき、各部品は、ボディと同期して移動可能な搬送台車に設置された複数のリフタ（昇降テーブル６・７）上に載置され、リフタを上昇させることにより部品がボディに組付可能な高さまで持ち上げられる。

この組立搬送設備のリフタには、前後方向（ボディ搬送方向）及び左右方向（ボディ搬送方向と直交する水平方向）に位置調整可能なワーク支持台６ｂ・７ｂが設けられ、このワーク支持台６ｂ・７ｂの位置を調整することにより、各部品の組付位置を微調整することができる。

特開２００３−７２６０９号公報

上記のような組立搬送設備において、オーバーヘッドコンベアラインで搬送されるワークの種類が変更されると、部品の組付位置が変わる。例えば、搬送されるボディの種類が変わると、ホイールベースが変わるため、エンジン及びリアアクスルの組付位置、特に両部品の前後方向距離が変わる。上記特許文献１の組立搬送設備では、水平方向に移動可能なワーク支持台６ｂ・７ｂが設けられているため、部品の組付位置の変更がワーク支持台６ｂ・７ｂの移動可能範囲内であれば対応できるが、ワーク支持台６ｂ・７ｂの移動可能範囲を越えると対応できない。この場合、リフタを搬送台車から一旦取り外して移動させ、部品の組付位置に対応した箇所に当該リフタを設置しなおす必要があり、多大な労力及び時間を要する。特に、複数種のボディが同一ラインに搬送される場合は、異なる種類のボディが連続して搬送されるため、部品の組付位置の変更に時間がかかると搬送ラインを停止させる必要が生じ、生産効率の低下を招くこととなる。

本発明の解決すべき課題は、部品の組付位置が大幅に変更された場合でも容易に対応可能な組立搬送設備を提供することにある。

前記課題を解決するために、本発明は、搬送物を吊り下げ状態で搬送する上側搬送装置と、前記搬送物の下方で、前記搬送物の搬送方向と同方向で往復移動可能な下側搬送装置と、下側搬送装置に設けられた昇降可能な複数のリフタと、各リフタの上面に設けられ、前記搬送物に組み付ける部品を支持し、搬送方向及び幅方向にスライド可能なスライド台とを備え、各リフタに搭載した部品を前記搬送物と同期させて搬送しながら、前記搬送物の下方から前記部品を組み付ける組立搬送設備であって、前記複数のリフタ間の距離を変更するためのリフタ間距離変更機構を設け、前記下側搬送装置を後退させながら、前記リフタ間距離変更機構により前記複数のリフタ間の距離を前記搬送物の種類に応じて変更し、前記下側搬送装置を前進させながら、前記複数のリフタを上昇させて前記部品を前記搬送物に組み付ける際に、前記スライド台をスライドさせて前記部品の前記搬送物に対する水平方向位置を調整することを特徴とする。

このように、本発明の組立搬送設備は、リフタ間距離変更機構が設けられる。これにより、部品の組付位置が変更された場合であっても、複数のリフタ間の距離を容易に変更することができるため、リフタを取り外して移動させるような手間の係る作業を要することなく、迅速に対応することができる。

上記の組立搬送設備において、前記部品を搭載した搬入装置を下側搬送装置の移動経路内に搬入し、この搬入装置の下方にリフタを配置し、この状態でリフタを上昇させることにより前記部品をリフタに搭載すれば、リフタの上昇動作のみで部品をリフタに搭載することができる。リフタの上昇動作は、吊り下げ搬送された搬送物の高さまで部品を上昇させるために必須の動作であるため、この動作を利用してリフタ上に部品を搭載することで、別途の部品移載工程を省略でき、サイクルタイムの短縮及び組立コストの低減が図られる。

以上のように、本発明によれば、部品の組付位置が大幅に変更された場合でも容易に対応可能な組立搬送設備を得ることができる。

組立搬送設備の平面図である。組立搬送設備の側面図である。リフタ内部の昇降手段を示す側面図である。リフタ間距離変更機構の側面図である。フロント側の台車の斜視図である。リア側の台車の斜視図である。（ａ）は、フロント側のリフタにおける下側搬送装置の幅方向断面図であり、（ｂ）は、リア側のリフタにおける下側搬送装置の幅方向断面図である。（ａ）〜（ｄ）は、組立搬送設備による組立工程を示す平面図である。組立搬送設備の側面図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

本発明の一実施形態に係る組立搬送設備１は、搬送物としての自動車のボディＷ（図２参照）を吊り下げ状態で搬送すると共に、このボディＷの下方で各種部品を同期させて搬送し、ボディＷの下方から各種部品を組み付けるためのものである。図示例では、ボディＷのフロント側部分にエンジンユニットＧが組み付けられ、ボディＷのリア側部分にリアアクスルユニットＲ及びスプリングＳが組み付けられる。尚、以下の説明では、ボディＷが搬送される方向（図１及び図２の左右方向）を搬送方向と言い、搬送方向と直交する水平方向（図１の上下方向、図２の紙面直交方向）を幅方向と言う。また、特に説明のない限り、リアアクスルユニットＲはこれに装着されるスプリングＳを含むものとする。

組立搬送設備１は、図１に示すように、ボディＷを吊り下げ状態で搬送する上側搬送装置としてのオーバーヘッドコンベア１０（図１では二点鎖線でボディＷの搬送方向のみを示している）と、ボディＷに組み付けられるエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲを搭載し、搬送方向に往復移動可能な下側搬送装置２０と、エンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲを下側搬送装置２０の移動経路上に搬入する搬入装置としての台車３０及び４０と、ツールボックス５０とを主に備える。

オーバーヘッドコンベア１０は、所定方向に（図１では右から左へ）一定速度でボディＷを吊り下げ状態で搬送するものである。本実施形態では、図２に示すように、搬送方向に延びたレール１１と、レール１１から下方に延びたハンガ１２と、ハンガ１２をレール１１に沿って移動させる駆動部（図示省略）とを備える。ハンガ１２でボディＷを側方から抱え込んで吊り下げ状態で保持した状態で、駆動部を駆動することにより、ハンガ１２及びボディＷが下流側（図中左側）に搬送される。

下側搬送装置２０は、搬送方向に往復移動可能とされる。本実施形態では、搬送方向に延びたコンベアＣ₂₀により駆動され、図１に実線で示す位置と鎖線で示す位置との間で往復移動可能とされる。この下側搬送装置２０の移動可能領域が組立搬送設備１における組付作業エリアＡとなる。下側搬送装置２０の往復移動は、図示しない制御システムにより制御され、オーバーヘッドコンベア１０で搬送されるボディＷと同期して移動するように制御される。すなわち、ボディＷが作業エリアＡ内で搬送されているときは、下側搬送装置２０は、このボディＷの真下で、且つ、ボディＷと同じ速度で下流側へ搬送される。このボディＷが作業エリアＡから搬出されたら、下側搬送装置２０は上流側に後退し、新たなボディＷが作業エリアＡに搬入されるまでの間に作業エリアＡの上流側端部に配される。新たなボディＷが作業エリアＡに搬入されたら、このボディＷと同期して下流側に搬送される。

下側搬送装置２０は、ベースプレート２２と、複数のリフタ２３及び２４とを有する。ベースプレート２２の上面に、リフタ２３及び２４が搬送方向に離隔して配される。フロント側のリフタ２３にはエンジンユニットＧが搭載され、リア側のリフタ２４にはリアアクスルユニットＲが搭載される。リフタ２３とリフタ２４との間隔は、ボディＷへのエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲの組付位置の間隔に合わせられている（図２参照）。

コンベアＣ₂₀は、搬送方向に延び、搬送方向で何れの方向にも走行可能に設けられる。図示例では、コンベアＣ₂₀は地面に埋め込まれ、コンベアＣ₂₀の搬送面（上面）が地面とほぼ同一平面上に配される。コンベアＣ₂₀の搬送面にベースプレート２２の下面が固定され、この状態でコンベアＣ₂₀を走行させることで、下側搬送装置２０が搬送方向に搬送される。尚、ここで言う「地面」とは、組立搬送設備１が設置される面を意味し、実際の地上面から浮かせた設置面も含む。

リフタ２３及び２４は、図２に示すように、昇降テーブル２３ａ・２４ａと、昇降テーブル２３ａ・２４ａを昇降させる昇降手段とを有する。昇降手段として、例えば図３に示すように、２本のチェーン６１ａ・６１ｂが噛合して１本の硬い棒状のチェーンとなるジップチェーン６１を採用することができる。ジップチェーン６１は、一対のチェーンケース６２の内部にそれぞれ収容されたチェーン６１ａ・６１ｂが、サーボモータ（図示省略）で駆動されるチェーンローラ６３ａ・６３ｂにより送り出され、幅方向中央部で噛合して棒状となって上方に延びる。この硬い棒状となったジップチェーン６１で、昇降テーブル２３ａが持ち上げられる。図示例では、昇降テーブル２３ａの姿勢を水平に保つために、パンタグラフ６４が幅方向両側に設けられる（図３では奥側のパンタグラフ６４のみを示す）。ジップチェーン６１は、チェーンローラ６３ａ・６３ｂの駆動力をほとんど遊びのない状態で昇降テーブル２３ａに伝達することができるため、昇降テーブル２３ａの位置を正確に制御することができる。また、チェーンローラ６３ａ・６３ｂの駆動をサーボモータで行うことで、例えば油圧シリンダを用いる場合と比べて遊びがさらに小さくなり、昇降テーブル２３ａの位置をより正確に制御することができる。

リフタ２３・２４は、制御システム（図示省略）による自動制御により昇降され、下側搬送装置２０の搬送距離に応じて適宜の高さに設定される。また、リフタ２３・２４には昇降テーブル２３ａ・２４ａを手動で昇降させるためのスイッチ２３ｂ・２４ｂが設けられ、このスイッチ２３ｂ・２４ｂを作業者が操作することにより昇降テーブル２３ａ・２４ａの高さを微調整することができる。

リフタ２３・２４の昇降テーブル２３ａ・２４ａの上面には、搬送方向にスライド可能な縦スライド台２３ｃ・２４ｃと、縦スライド台２３ｃ・２４ｃの上面に、幅方向にスライド可能な横スライド台２３ｄ・２４ｄとが設けられる。フロント側のリフタ２３の横スライド台２３ｄの上面には、エンジンユニットＧを搭載した台車３０を支持する支持部２３ａ１が設けられ、リア側のリフタ２４の横スライド台２４ｄの上面には、リアアクスルユニットＲを直接支持する支持部２４ａ１が設けられる。これにより、リフタ２３・２４上に搭載される部品は水平方向にスライド可能となるため、部品をボディＷに組み付ける際に部品の水平方向位置を微調整して組付位置に合わせることができる。

下側搬送装置２０には、リフタ２３・２４間の搬送方向距離を変更するためのリフタ間距離変更機構７０が設けられる。例えば、図２に示すように、フロント側のリフタ２３の下部プレート２３ｅをベースプレート２２に対して搬送方向でスライド可能に設けると共に、リア側のリフタ２４の下部プレート２４ｅをベースプレート２２に固定する。そして、図４に示すように、リア側の下部プレート２４ｅに固定されたブロック７１に油圧シリンダ７３を取り付け、この油圧シリンダ７３のピン７３ａの先端部を、フロント側の下部プレート２３ｅに固定されたブロック７２に例えばナット７４により連結する。このシリンダ７３のピン７３ａを突出あるいは退入させることにより、フロント側のリフタ２３が下部プレート２３ｅと共に搬送方向にスライドし、これによりリフタ２３・２４間の距離が変更される。尚、リフタ間距離変更機構７０は、油圧シリンダ７３に限らず、例えばサーボモータにより駆動するものであってもよい。また、油圧シリンダやサーボモータの駆動を制御システム（図示省略）で制御することにより、下側搬送装置２０と同期して搬送されるボディＷの種類に合わせて、リフタ２３・２４間の距離を自動的に変更することができる。このように、リフタ間距離変更機構を設けることで、搬送されるボディＷの種類が変わった場合でも、そのホイールベースに合わせてリフタ２３・２４間の距離を容易且つ迅速に変更することができる。

下側搬送装置２０には、後退時の障害物を検知するための非接触式センサが設けられる。本実施形態では、図１に示すように、ベースプレート２２の上流側端部に、光源２６からの光を検知可能な光センサ２５が設けられる。光センサ２５は、通常、光源２６からの光を検知してＯＮになっているが、光センサ２５と光源２６との間に障害物があると、光源２６の光が光センサ２５に届かず、光センサ２５がＯＦＦとなる。このＯＮからＯＦＦへ切り替わった信号が制御システム（図示省略）に伝達され、この信号により制御システムが障害物の存在を認識し、下側搬送装置２０の搬送が停止される。これにより、下側搬送装置２０が、後退時に障害物（人など）と接触する事態を未然に防止することができる。尚、接触バンパ（図示省略）等の接触式センサにより障害物を検知することも可能であるが、衝突する前に障害物を検知することができる点で、上記のような非接触式センサが好ましい。また、下側搬送装置２０は、作業者による作業が行われながらゆっくり前進するため、図示例では前方の障害物を検知するセンサは設けていないが、もちろん、前進時の障害物との衝突を確実に回避するために上記のような非接触式センサを下側搬送装置２０の前方に設けても良い。さらに、図１では非接触式センサをベースプレート２２の一箇所にのみ設けているが、非接触式センサを幅方向の複数箇所に設ければ、より正確に障害物の有無を検知することができる。

フロント側の台車３０は、フロント側のリフタ２３にエンジンユニットＧを搬入するものであり、リフタ２３の上昇によりエンジンユニットＧと共に持ち上げられる構成となっている。具体的には、図５に示すように、エンジンユニットＧが載置される矩形状の天板３１と、天板３１の四隅から下方に延びた４本の脚部３２と、脚部３２の下端に設けられた車輪３３とを備える。

リア側の台車４０は、リア側のリフタ２４にリアアクスルユニットＲを搬入するものであり、リフタ２４の上昇により持ち上げられることなく、リアアクスルユニットＲをリフタ２４に搭載可能な構成となっている。具体的には、図６に示すように、フレーム４１と、フレーム４１から下方に延びた４本の脚部４２と、脚部４２の下端に設けられた車輪４３とを備える。フレーム４１は、幅方向に離隔して平行に設けられた一対の側部としての側部フレーム４１ａと、一対の側部フレーム４１ａの一方の端部（上流側端部）を幅方向に連結する連結フレーム４１ｂとからなり、上面視で略コの字型をなしている。フレーム４１には、リアアクスルユニットＲを支持する支持部４４が設けられる。

図７に示すように、台車３０の脚部３２の幅方向間隔Ｗ₁、及び台車４０の脚部４２の幅方向間隔Ｗ₂は、何れも下側搬送装置２０の幅Ｗ₀（図示例ではベースプレート２２の幅）よりも大きく設定される（Ｗ₁＞Ｗ₀、Ｗ₂＞Ｗ₀）。また、台車３０の天板３１の下端までの高さＨ₁、及び台車４０のフレーム４１の下端までの高さＨ₂は、何れもリフタ２３及び２４を最下方位置に降下させた状態の下側搬送装置２０の高さＨ₀（図示例では支持部２４ａ１の上端までの高さ）よりも高く設定される（Ｈ₁＞Ｈ₀、Ｈ₂＞Ｈ₀）。以上により、台車３０・４０の天板３１・フレーム４１の下方に形成されるスペースに、下側搬送装置２０を潜り込ませて配置することが可能となる。

組立搬送設備１には、台車３０・４０を作業エリアＡ内に搬入する駆動手段が設けられる。本実施形態では、図１に示すように、台車３０・４０をそれぞれ別々に駆動する複数の駆動手段として、搬送方向に延び、作業エリアＡの内部と外部とを跨いで設けられた複数のコンベアＣ₃₀及びＣ₄₀が設けられる。コンベアＣ₃₀及びＣ₄₀は、上述のコンベアＣ₂₀と同様に、地面に埋め込まれて設置され、搬送面が地面とほぼ同一平面上に配される。コンベアＣ₃₀はフロント側の台車３０を搬送するものであり、フロント側の台車３０の車輪幅に合わせて設けられた平行な２本のコンベアからなる。コンベアＣ₄₀はリア側の台車４０を搬送するものであり、リア側の台車４０の車輪幅に合わせて設けられた平行な２本のコンベアからなる。図示例では、リア側の台車４０の車輪幅がフロント側の台車３０の車輪幅よりも若干大きく、これによりコンベアＣ₃₀の幅方向外側にコンベアＣ₄₀が設けられている。

ツールボックス５０は、組付に要する工具や組付部品（ネジ等）が搭載され、下側搬送装置２０の幅方向両側に設けられる。ツールボックス５０は、コンベアＣ₅₀によって搬送方向で往復移動可能とされ、図１に示すように、下側搬送装置２０のフロント側のリフタ２３の幅方向両側と、リア側のリフタ２４の幅方向両側にそれぞれ１台ずつ、計４台配される。これのより、各リフタ２３・２４の幅方向両側から組付作業を行う４名の作業者それぞれの背後に、ツールボックス５０が配される。ツールボックス５０は下側搬送装置２０と同期して搬送され、これにより必要な工具等を常に作業者の近くに配することができる。

以下、上記構成の組立搬送設備１における組付手順を説明する。尚、図８では、ボディＷが図中の右から左へ向けて搬送され、オーバーヘッドコンベア１０、ボディＷ、及びツールボックス５０等の記載を省略している。

まず、図８（ａ）に矢印で示すように、エンジンユニットＧを搭載したフロント側の台車３０をコンベアＣ₃₀上に搬入すると共に、リアアクスルユニットＲを塔載したリア側の台車４０をコンベアＣ₄₀上に搬入する。このとき、台車３０及び４０は、搬送方向に隣接させた状態（搬入に支障がない程度に近接させた状態）で各コンベアＣ₃₀・Ｃ₄₀上に搬入される。これにより、例えば台車３０・４０を離隔した状態でコンベア上に搬入する場合と比べて、作業エリアＡの上流側に確保すべきスペースを縮小することができる。

この間、作業エリアＡでは、下側搬送装置２０がボディＷと同期して下流側に搬送され、下側搬送装置２０に搭載されたエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲをボディＷに組み付ける作業が行われている。

次に、図８（ｂ）に矢印で示すように、コンベアＣ₃₀・Ｃ₄₀を駆動して台車３０・４０を下流側に搬送し、作業エリアＡ内に搬入する。台車３０及び４０は、それぞれ別々のコンベアＣ₃₀及びＣ₄₀で搬送され、隣接した状態でコンベアＣ₃₀・Ｃ₄₀上に搬入された台車３０・４０は、その間隔を広げながら搬送される。台車３０・４０の作業エリアＡへの搬入が完了した時点で、各台車に載置されたエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲが、ボディＷへの組付位置に対応した間隔で配されるように、台車３０・４０同士の間隔が設定される。

この間も、下側搬送装置２０はボディＷと同期して下流側に搬送され、各部品の組付作業が続けられ、下側搬送装置２０が作業エリアＡの下流側端部に達するまでの間に組付作業が完了する（図８（ｂ）では、組み付けられたエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲが下側搬送装置２０上から無くなっている）。下側搬送装置２０が作業エリアＡの下流側端部まで達したら、下側搬送装置２０を停止させ、リフタ２３・２４を降下させる。これにより、持ち上げられていた台車３０が接地され、台車３０の天板３１からリフタ２３の支持部２３ａ１が離隔し、空の台車３０と下側搬送装置２０とが分離される。

下側搬送装置２０のリフタ２３・２４を最下方位置まで降下させたら、コンベアＣ₂₀を搬送方向とは逆向きに駆動し、下側搬送装置２０を上流側に後退させる。このとき、下側搬送装置２０には非接触式センサ（光センサ２５、図１参照）が設けられているため、下側搬送装置２０の上流側における障害物の有無を確実に検知することができる。また、図８（ｃ）に示すように、下側搬送装置２０から分離された空の台車３０は作業エリアＡの下流側端部に残される。この空の台車３０は、別途の搬送手段によりエンジンの組立ライン（図８（ｄ）にＬ₁で示す）へと搬送される。組立ラインＬ₁では、エンジンユニットＧを組み立てながら台車３０に載せて搬送し、組み上がったエンジンユニットＧを搭載した台車３０がコンベアＣ₂₀の上流側端部付近に順次配置される。

コンベアＣ₂₀の上流側端部まで後退した下側搬送装置２０は、台車３０及び４０の下方に潜り込む（図８（ｃ）参照）。これによりエンジンユニットＧの下方にフロント側のリフタ２３が配置されると共に、リアアクスルユニットＲの下方にリア側のリフタ２４が配置される（図２参照）。この状態でリフタ２３を上昇させると、図９に示すように、昇降テーブル２３ａの上面に設けられた支持部２３ａ１で台車３０の天板３１が下方から支持され、台車３０と共にエンジンユニットＧが持ち上げられる。このように、リフタ２３で台車３０ごとエンジンユニットＧを持ち上げることにより、エンジンユニットＧは台車３０上に載置するだけでよいため、台車３０にエンジンユニットＧを支持する特別な支持部を設ける必要はない。従って、エンジンユニットＧの種類が変わっても、同じ台車３０を使用することができる。一方、リフタ２４を上昇させると、上述のように、昇降テーブル２４ａが台車４０の側部フレーム４１ａの内側を通過し、支持部２４ａ１でリアアクスルユニットＲのみを持ち上げ、リア側の台車４０は接地した状態とされる。

そして、コンベアＣ₄₀を逆方向に走行させ、空になったリア側の台車４０を上流側に後退させ、下側搬送装置２０から分離する。この台車４０が上流側端部まで達したら別途の駆動手段によりリアアクスルユニットＲの塔載ライン（図８（ｄ）にＬ₂で示す）へと搬送する。搭載ラインＬ₂では、リアアクスルユニットＲの各部品を台車４０に順に搭載しながら台車４０を搬送し、リアアクスルユニットＲを塔載した台車４０がコンベアＣ₄₀の上流側端部付近に順次配置される。

各部品（エンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲ）をリフタ２３・２４に搭載した下側搬送装置２０の上方に、新たなボディＷが搬送されてきたら、このボディＷと同期して下側搬送装置２０が下流側に搬送される。これと共に、リフタ２３・２４がさらに上昇し、各部品がボディＷの組付位置に配される。このとき、各部品の高さがボディＷの組付位置に合っていない場合は、作業者のスイッチ操作で高さが微調整される。また、各部品の水平方向位置がボディＷの組付位置に合っていない場合は、縦スライド台２３ｃ・２４ｃ及び横スライド台２３ｄ・２４ｄ（図２参照）を介して各部品がリフタ２３・２４上で水平方向に動かされ、部品の水平方向位置が微調整される。こうして、ボディＷと各部品が同期して下流側に搬送されながら、各部品をボディＷの組付位置に正確に配置し、両者の組付作業が行われる。

上記サイクルを繰り返すことにより、オーバーヘッドコンベア１０により順次搬送されてくるボディＷに、エンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲが下方から組み付けられる。

上記の組立搬送設備１において、上側搬送装置１０で搬送されるボディＷの種類が変わり、各部品の搬送方向の組付位置が大幅に変わる場合、リフタ間距離変更機構７０（図２参照）によりリフタ２３・２４間の距離が新たな組付位置に合わせて調整される。具体的にはシリンダ７３を手動あるいは自動により突出あるいは退入させることにより、リフタ２３・２４間の距離がボディＷのホイールベースに合わせて変更される。このように、リフタ間距離変更機構７０によりリフタ２３・２４間の距離を素早く変更することで、同一搬送ライン上に異なる種類のボディＷが搬送されてくる場合であっても、搬送ラインを止めることなく対応することが可能となる。特に、リフタ間距離変更機構７０を制御システムで自動制御し、下側搬送装置２０の上方に搬送されるボディＷの種類を検知し、そのホイールベースに合わせてリフタ２３・２４間の距離を自動的に調整するようにすれば、搬送ラインが止まる事態を確実に回避できる。尚、リフタ２３・２４間の距離の変更は、リフタ２３・２４が空の状態、すなわち、下流端位置でリフタ２３・２４を降下させてから、上流端位置でリフタ２３・２４を上昇させるまでの間に行う必要があり、例えば下側搬送装置２０が後退している間に変更すれば良い。

また、上記の組立搬送設備１では、図２及び図９に示すように、リフタ２３・２４を上昇させるだけで、台車３０・４０に搭載されたエンジンユニットＧ及びリアアクスルユニットＲをリフタ２３・２４上に搭載することができるため、別途の移載工程や移載スペースを省略することができる。また、部品をリフタ上に搭載するために下側搬送装置２０に台車等を隣接させる必要がなく、下側搬送装置２０の幅方向両側に作業スペースを確保することができるため、リフタ２３・２４上への部品の搭載中（すなわちリフタ２３・２４の上昇中）でも作業者が組付作業を行うことができる。さらに、下側搬送装置２０が作業エリアＡの上流側端部に戻ってくるまでの間に、台車３０・４０の作業エリアＡへの搬入を完了しておくことで、無駄な時間を減らしてサイクルタイムを短縮することができる。

また、例えば作業エリアＡの幅方向から台車を搬入すると、台車が作業エリアＡ内の作業者と干渉する恐れがあるが、図８（ｂ）に示すように、下側搬送装置２０の搬送経路の延長方向から台車３０・４０を作業エリアＡ内に搬入することで、作業者と干渉することなく、下側搬送装置２０の搬送経路上に台車３０・４０を搬入することができる。

また、図８（ｄ）に示すように、フロント側の台車３０を作業エリアＡの出口（下流側端部）まで搬送すると共に、リア側の台車４０を作業エリアＡの入口（上流側端部）に留めることにより、台車３０が搬送されるエンジン組立ラインＬ₁と、台車４０が搬送されるリアアクスル搭載ラインＬ₂とを、組立搬送設備１の幅方向一方側で、交差させることなく配置することができるため、各ラインの構造を簡略化することができる。

１組立搬送設備
１０オーバーヘッドコンベア（上側搬送装置）
２０下側搬送装置
２３、２４リフタ
３０、４０台車（搬入装置）
５０ツールボックス
７０リフタ間距離変更機構
７３油圧シリンダ
Ｗボディ
Ｃ₂₀、Ｃ₃₀、Ｃ₄₀、Ｃ₅₀ コンベア
Ｇエンジンユニット
Ｒリアアクスルユニット
Ａ作業エリア

Claims

搬送物を吊り下げ状態で搬送する上側搬送装置と、前記搬送物の下方で、前記搬送物の搬送方向と同方向で往復移動可能な下側搬送装置と、下側搬送装置に設けられた昇降可能な複数のリフタと、各リフタの上面に設けられ、前記搬送物に組み付ける部品を支持し、搬送方向及び幅方向にスライド可能なスライド台とを備え、各リフタに搭載した部品を前記搬送物と同期させて搬送しながら、前記搬送物の下方から前記部品を組み付ける組立搬送設備であって、
前記複数のリフタ間の距離を変更するためのリフタ間距離変更機構を設け、
前記下側搬送装置を後退させながら、前記リフタ間距離変更機構により前記複数のリフタ間の距離を前記搬送物の種類に応じて変更し、
前記下側搬送装置を前進させながら、前記複数のリフタを上昇させて前記部品を前記搬送物に組み付ける際に、前記スライド台をスライドさせて前記部品の前記搬送物に対する水平方向位置を調整する組立搬送設備。
前記部品を搭載した搬入装置を下側搬送装置の移動経路内に搬入し、この搬入装置の下方にリフタを配置し、この状態でリフタを上昇させることにより前記部品をリフタに搭載する請求項１記載の組立搬送設備。