JP5449954B2 - 流体軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は流体軸受装置に関するものである。

流体軸受装置は、軸受隙間に形成される流体の潤滑膜で軸部材を軸受部材に対して相対回転可能に支持するものである。この流体軸受装置は、高速回転、高回転精度、低騒音等の特徴を有するものであり、近年ではその特徴を活かして、情報機器をはじめ種々の電気機器に搭載されるモータ用の軸受装置として、より具体的には、ＨＤＤ等の磁気ディスク装置やＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、ＰＣ等のファンモータなどのモータ用軸受装置として好適に使用されている。

例えば特許文献１には、スピンドルモータに組み込まれる流体軸受装置として、モータの静止側部材（モータブラケット）に取り付けられるハウジングと、ハウジングの内周に固定された焼結金属製の軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入された軸部材と、ハウジングの一端開口部に配設され、軸部材との間に流体（例えば潤滑油）の気液界面を保持したシール隙間を形成するシール部材とを主要な構成部材として備えるものが開示されている。この流体軸受装置では、軸部材の外周面と軸受スリーブの内周面との間にラジアル軸受隙間が形成され、このラジアル軸受隙間に形成される流体の潤滑膜（油膜）で軸部材が軸受スリーブおよびハウジングに対してラジアル方向に相対回転可能に支持される。

特開２００３−３３６６３６号公報

近年、流体軸受装置に対するコスト低減の要請が益々厳しさを増しており、この要請への対応手段として、ハウジングの樹脂化や、ハウジングと他部材（例えば軸受スリーブ）の一体化、等が検討されている。

ハウジングを樹脂化した場合、これを金属製としていた場合に比べてその強度（剛性）低下が避けられず、軸受性能に悪影響が及ぶおそれがある。ハウジングを樹脂化した場合であっても、例えばハウジングを厚肉化することにより、またあるいは、樹脂材料に配合する補強用充填材の配合比率を高めることにより、その強度低下を抑制することが可能である。しかしながら、厚肉化すると、成形収縮に伴う形状精度の低下が顕著となることに加え、運転時の温度変化に伴う寸法変化量も大きくなるため、軸受性能上好ましくない。また、補強用充填材の配合比率を高めると、樹脂材料の流動性が低下するため、所定精度のハウジングを得ることが難しくなる。

また特に、軸部材をラジアル方向に支持するラジアル軸受部を動圧軸受で構成する場合、軸受スリーブを樹脂で射出成形するのと同時に、ラジアル動圧発生部を軸受スリーブの内周面に型成形する試みもなされている。このようにすれば、流体軸受装置のコスト低減を図ることができる他、焼結金属の多孔質体とされた軸受スリーブを非多孔質体に置換することができるので、装置内部への流体の充填量を減じてシール隙間の軸方向寸法を短縮することができる。そして、シール隙間の寸法短縮分だけラジアル軸受部の軸受スパンを拡大し、ラジアル方向の回転精度を高め得る。このような軸受スリーブは、射出成形時に用いるコアの外周面に、ラジアル動圧発生部の形状に対応した型部を設けておくだけで得ることができる。

ところで、軸受スリーブを樹脂で射出成形する場合には、例えば、機械的特性に優れたポニフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とした樹脂材料が用いられるが、この場合、成形収縮に伴って軸受スリーブがコアに密着する。そのため、ラジアル動圧発生部が型成形された軸受スリーブを離型する際には、コアを無理抜きせざるを得ないが、コアを無理抜きするとラジアル動圧発生部が損傷等するおそれが高くなる。

本発明の第１の課題は、高剛性かつ高精度なハウジングを低コストに製作可能とし、もって所期の軸受性能を安定的に維持可能な流体軸受装置を低コストに提供することにある。

また、本発明の第２の課題は、ラジアル軸受部が動圧軸受で構成される流体軸受装置において、ラジアル動圧発生部を低コストに、しかも精度良く形成可能とすることにある。

上記第１の課題を解決するため、本発明では、内周にラジアル軸受面を有するスリーブ部、および、スリーブ部と別体もしくは一体をなし、モータの回転側部材もしくは静止側部材に取り付けられる取り付け部を備える軸受部材と、軸受部材の内周に挿入された軸部材とを具備し、ラジアル軸受面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される流体の潤滑膜で軸部材を軸受部材に対して相対回転可能に支持する流体軸受装置において、軸受部材のうち、少なくとも取り付け部が、半径方向の貫通孔を有する円筒状の芯材をインサートして樹脂で射出成形され、この樹脂で射出成形された部分は、前記半径方向の貫通孔の孔開け加工に伴って前記半径方向の貫通孔の開口周縁に形成されたバリを被覆していることを特徴とする流体軸受装置を提供する。なお、ここでいうスリーブ部は、上記特許文献１に記載の軸受スリーブに相当する部分であり、取り付け部は、上記特許文献１に記載のハウジングに相当する部分である。

このように、軸受部材のうち、少なくとも取り付け部を、円筒状の芯材をインサートして樹脂で射出成形すれば、高強度（高剛性）の軸受部材を低コストに量産することができる。また、インサート成形時には芯材に設けた半径方向の貫通孔内にも樹脂が充足されることから、樹脂で射出成形された部分（以下、これを単に「樹脂部」とも言う）には、芯材に対して軸方向および周方向で係合する突起状の部分が一体に設けられる。これにより、芯材と樹脂部の間の抜け止めおよび回り止めが図られ、軸受部材の信頼性が向上する。また、軸受部材は、その一部が芯材で構成される分、樹脂部を薄肉化することができるので、成形収縮や温度変化に伴う寸法変化量が小さくなる。さらに、芯材で軸受部材の強度向上を図ることができるので、樹脂中への補強用充填材の配合量を少なくすることが可能である。樹脂中への充填材の配合量が少なくなれば、その分だけベース樹脂の配合比率が高まって樹脂の流動性が向上するので、軸受部材の高精度化が図られると共に生産性が向上する。

なお、補強用充填材の配合量の減少、樹脂の流動性向上による生産性向上、および不良率の低減に伴う歩留の向上等によるコストダウンの総額が、芯材を設けることによるコストアップ額を上回る。そのため、全体として軸受部材、ひいては流体軸受装置の低コスト化が図られる。以上から、本発明によれば、所期の軸受性能を安定的に維持可能な流体軸受装置を低コストに提供することが可能となる。

軸受部材の樹脂部は、芯材の内径面を被覆する内側被覆部と、芯材の外径面を被覆する外側被覆部と、内側被覆部と外側被覆部を貫通孔内で結合する結合部とを有するものとすることができる。このようにすれば、両被覆部を結合する結合部で、芯材に対する樹脂部の抜け止めおよび回り止めが図られるので、芯材に対する樹脂の結合力を一層増すことができる。また、芯材の厚みや径方向の配設位置等を適当に設定することにより、軸方向での肉厚差が小さい樹脂部（内側被覆部および外側被覆部）を得ることができる。そのため、成形収縮や温度変化に伴う寸法変化量が軸方向でばらつくような事態を効果的に防止することができ、軸受性能の安定化を図ることができる。

軸受部材の樹脂部にはシール面を設けることができ、このシール面と軸部材の外周面との間に流体の界面（気液界面）を保持するシール隙間を形成することができる。「界面を保持可能」とは、装置内部に充填された流体の温度変化に伴う容積変化量を吸収するいわゆるバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で流体の気液界面を常にその範囲内に保持可能であることを意味する。従って、このようにすれば、特許文献１のように別途シール部材を設けることなく、軸受部材の開口部からの流体漏れを防止することができる。

スリーブ部は、取り付け部と一体に樹脂で射出成形しても良い。このようにすれば、別途製作した軸受スリーブを取り付け部に固定する手間を省略することができるので、軸受部材を一層低コスト化することができる。例えば、ハウジングに相当する取り付け部と軸受スリーブに相当するスリーブ部とを単に樹脂で一体化して軸受部材を構成すると、成形収縮や温度変化に伴う寸法変化量が大きくなるため、ラジアル方向の回転精度に悪影響が及ぶおそれが高まる。これに対し本発明では、上記のとおり芯材をインサート部品としたことによって樹脂部の寸法変化量を抑制することができるので、スリーブ部を取り付け部と一体に樹脂で射出成形しても、ラジアル方向の回転精度に悪影響が及ぶ可能性は効果的に減じられる。

また、従来は焼結金属の多孔質体とされた軸受スリーブに相当する部分が、非多孔質の樹脂で形成されたスリーブ部に置換されるので、軸受内部への流体充填量を減じることができる。流体の充填量を少なくすれば、その分だけシール隙間の容積を減じることができる。シール隙間の容積を減じることができれば、特許文献１のようにシール隙間とラジアル軸受隙間とが軸方向に並べて設けられる場合には、シール隙間の容積減少分（例えば、シール隙間の軸方向寸法短縮分）だけラジアル軸受部の軸受スパンを拡大することが可能となる。従って、流体軸受装置の軸方向寸法に影響を与えることなく、ラジアル方向の回転精度を高めることができる。

スリーブ部のラジアル軸受面にラジアル動圧発生部を設ければ、いわゆる動圧軸受からなるラジアル軸受部を構成することができるので、ラジアル方向の回転精度を高めることができる。ラジアル動圧発生部は、軸受部材の成形後、別途の機械加工等を施すことによってスリーブ部のラジアル軸受面に形成することも可能であるが、型成形、すなわちスリーブ部を樹脂で射出成形するのと同時に成形するようにすれば、別加工を施す手間を省略して製造コストの低廉化を図ることができる。

軸受部材は、軸部材をスラスト方向に支持するスラスト軸受部を形成する底部をさらに備えるものとすることができ、この底部は、芯材に一体に設けた内径方向に延びる半径方向部と、この半径方向部を被覆した樹脂部分とで構成することができる。このようにすれば、底抜け強度の高い有底筒状（コップ状）を呈する軸受部材を低コストに製作することができる。また、底部の一部が芯材の半径方向部で構成されるので、底部全体を樹脂で形成する場合に比べて樹脂で形成された部分の厚みを減じることができる。そのため、成形収縮や温度変化に伴う底部の精度低下を抑制することができ、スラスト方向の回転精度が安定的に維持される。特に、芯材の半径方向部の少なくとも内端面を樹脂で被覆し、この被覆した樹脂部分でスラスト軸受部を形成すれば、このスラスト軸受部をピボット軸受あるいは動圧軸受の何れで構成した場合であっても、軸部材が底部に摺動接触する際の摺動特性を高めることができる。

スリーブ部と取り付け部とを別体とし、取り付け部に上記底部を設けるようにしても良い。この場合、軸部材には、スリーブ部と底部との間に収容されて底部との間に上記のスラスト軸受部を形成すると共に、スリーブ部との間に他のスラスト軸受部を形成するフランジ部を設けることができる。底部で形成されるスラスト軸受部を動圧軸受で構成する場合、互いに対向する軸部材（フランジ部）又は底部の面の少なくとも一方にスラスト動圧発生部を設ける必要があるが、加工性やコスト面を考慮すると、芯材の半径方向部を被覆する樹脂部分の側に設けるのが望ましい。軸受部材の成形用金型のうち、底部の樹脂部分を成形する領域にスラスト動圧発生部の形状に対応した型部を設けておけば、底部の樹脂部分を射出成形するのと同時にスラスト動圧発生部を型成形することができるからである。

芯材の半径方向部の中心に軸方向の貫通孔を設け、この貫通孔を樹脂で充足すると共に、この充足部分の外端面にゲート跡を有するものとすることができる。これはすなわち、軸受部材の底部中心に対応する位置に設けたゲートから樹脂を射出することにより、軸受部材を樹脂で射出成形したことを意味する。このようにすれば、底部を構成する樹脂部分にウエルドラインが形成されることがなくなり、底部の高強度化が図られる。

以上の構成において、芯材の貫通孔の開口周縁に、孔開け加工に伴い形成されたバリを設け、かつこのバリを樹脂で被覆すれば、孔開け加工後の仕上げ加工を省略して芯材の製作コストを低廉化しつつ、芯材に対する樹脂の結合力を高めることができる。

ところで、流体軸受装置をディスク装置用のスピンドルモータに組み込んだ場合、流体軸受装置の回転側の部材（例えば軸部材）にはディスクを保持した回転側のディスクハブが装着される。そして、モータの運転中には、空気との摩擦によってディスク等に静電気が帯電するが、この帯電した静電気を放置しておくと最悪の場合ディスククラッシュが生じ、ディスク装置が機能しなくなるおそれがある。そのため、この種の流体軸受装置には、ディスク等に帯電した静電気を接地側（例えば、モータの静止側部材を構成するモータブラケット）へ逃がすための導電経路を設ける必要がある。ちなみに、本願発明者らが検証したところ、導電経路の抵抗が１ＭΩ以下であれば、ディスク等に帯電した静電気を接地側へ逃がすことができる。もちろん、導電経路の抵抗が小さければ小さいほど放電効率が向上する。従って、導電経路の抵抗は、１００ｋΩ以下とするのが望ましく、１０ｋΩ以下とするのが一層望ましい。

例えば、芯材が半径方向部を一体に有するコップ状を呈するものである場合、この芯材を導電性材料で形成すると共に、これを底部の外端面に露出させておけば、上記の導電経路を容易に形成することができる。また、スリーブ部が取り付け部と別体をなす場合には、スリーブ部および芯材を導電性材料で形成し、芯材を取り付け部の内周面に露出させておけば良い。

以上に示す何れの構成においても、取り付け部の外周面に芯材を露出させておけば、モータブラケットに対する軸受部材（流体軸受装置）の固定強度を増すことができ、望ましい。さらに、芯材を導電性材料で形成したときに、これを取り付け部の外周面に露出させておけば、モータブラケットとの間で導通を図ることが容易となる。

軸受部材を射出成形する際に用いる樹脂としては、絶縁性の樹脂材料であっても良いし、導電性の樹脂材料であっても良い。例えば、芯材を導電性材料で形成することによって十分な放電効率を有する導電経路を形成することができるのであれば、絶縁性の樹脂材料を用いれば良い。これに対し、例えば芯材を導電性材料で形成しても放電効率が不十分である場合や、放電効率を一層向上したい場合には導電性の樹脂材料を用いれば良い。なお、通常、樹脂は単体では絶縁材料であるから、樹脂に導電性充填材を配合する／しないを選択することで、樹脂材料の導電性の有無は容易に選択することができる。

また、上記第２の課題を解決するため、本発明では、軸部材と、軸部材を内周に挿入した軸受スリーブと、軸部材の外周面と軸受スリーブの内周面との間に形成されるラジアル軸受隙間とを備え、軸受スリーブの内周面に、ラジアル軸受隙間に形成される流体の潤滑膜に動圧作用を発生させるラジアル動圧発生部が型成形された流体軸受装置であって、軸受スリーブを、内周面が拡径方向に成形収縮する樹脂材料で射出成形したことを特徴とする流体軸受装置を提供する。

このように、内周面にラジアル動圧発生部が型成形される軸受スリーブを、内周面が拡径方向に成形収縮する樹脂材料で射出成形すれば、軸受スリーブの離型に際してコアを無理抜きする必要がなくなる。厳密には、軸受スリーブの射出成形後、内周面が所定量拡径した状態でコアを引き抜けば良い。これにより、コアの引き抜きに伴って、ラジアル動圧発生部が損傷するような事態を回避することができるので、動圧軸受からなるラジアル軸受部の軸受性能を低コストに高めることができる。なお、内周面が拡径方向に成形収縮する樹脂材料としては、例えば、液晶ポリマー（ＬＣＰ）をベース樹脂とするものを挙げることができる。

ラジアル動圧発生部は、軸線に対して傾斜した動圧溝と、これを区画する凸状の丘部とを有するものとすることができ、この場合には、上記本発明の構成は特に好適である。この種の動圧溝形状を採用した場合、離型時（コアの引き抜き時）には、動圧溝と、これを成形するコアの型部とが軸方向で係合し、動圧溝を区画形成する丘部が損傷等しやすくなるおそれがあるからである。このとき、内周面の拡径量が動圧溝深さ以上となった段階で離型するようにすれば、ラジアル動圧発生部を上記構成とした場合であっても、丘部の変形，損傷等を確実に防止しつつ、離型を容易に行うことができる。

軸受スリーブの少なくとも一端面には、軸部材との間に形成されるスラスト軸受隙間を満たす流体に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部を設けることもできる。このスラスト動圧発生部は、軸受スリーブを射出成形するのと同時に型成形することができる。これにより、動圧軸受からなるスラスト軸受部を容易に得ることが可能となる。

また、上記の軸受スリーブは、その一端内周に、軸部材との間にシール隙間を形成するシール面を有するものとすることができる。このようにすれば、別途のシール部材を設けることなくシール隙間を形成することができるので、ラジアル軸受隙間等に満たされた流体の漏れ出しを低コストに防止することができる。

以上に示す本発明に係る流体軸受装置は、ステータコイルと、ロータマグネットとを備えるモータ、例えばＨＤＤ等、情報機器用のスピンドルモータに組み込んで好適に使用することができる。

以上に示すように、本発明によれば、高剛性かつ高精度なハウジングを低コストに製作することが可能となる。これにより、所期の軸受性能を安定的に維持可能な流体軸受装置を低コストに提供することができる。

また、本発明によれば、ラジアル軸受部が動圧軸受で構成される流体軸受装置において、ラジアル動圧発生部を低コストに、しかも精度良く形成することが可能となる。

本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を組み込んだディスク装置用のスピンドルモータを概念的に示す断面図である。 本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。 図２に示す軸受部材の断面図である。 図２に示す軸受部材の平面図である。 図２に示す蓋部材の平面図である。 図３のＹ−Ｙ断面図である。 図２に示す軸受部材の製造工程を概念的に示す断面図である。 図２に示す軸受部材の製造工程を概念的に示す断面図である。 図２に示す軸部材の要部拡大断面図である。 図２に示す流体軸受装置の変形例であり、本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 図２に示す流体軸受装置の変形例であり、本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置の断面図である。 本発明の第４実施形態に係る流体軸受装置を組み込んだディスク装置用のスピンドルモータを概念的に示す断面図である。 本発明の第４実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。 （ａ）図は、図１３に示す軸受スリーブの断面図であり、（ｂ）図は、同軸受スリーブの平面図である。 図１３に示すハウジングの内端面を示す図である。 図１３に示すハウジングの製造工程を概念的に示す断面図である。 図１３に示すハウジングの製造工程を概念的に示す断面図である。 図１３に示すハウジングの変形例を示す断面図である。 図１３に示すハウジングの変形例を示す断面図である。 図１３に示すハウジングの変形例を示す断面図である。 本発明の第５実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。 図２１に示す軸受スリーブの断面図である。 軸受スリーブの平面図である。 図２１に示すハウジングの内端面を示す図である。 図２１に示す軸受スリーブの製造工程を概念的に示す断面図である。 図２１に示す軸受スリーブの製造工程を概念的に示す断面図である。 図２１に示す流体軸受装置の変形例であり、本発明の第６実施形態に係る流体軸受装置を示す断面図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、軸部材２に固定されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ベース部材としてのモータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取り付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取り付けられる。流体軸受装置１の軸受部材７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には磁気ディスク等のディスクＤが一又は複数枚（図示例は２枚）保持され、ディスクＤは、ディスクハブ３と図示しないクランプ機構とで挟持される。以上の構成において、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の電磁力でロータマグネット５が回転し、それによって、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

図２は、本発明の第１実施形態に係る流体軸受装置１を示すもので、図１に示す流体軸受装置１を拡大して示すものである。この流体軸受装置１は、軸部材２と、軸部材２の外径側に配設された軸受部材７と、軸受部材７の一端開口部を閉塞する蓋部材１０とを構成部材として備え、その内部空間は流体としての潤滑油で満たされている。なお、以下では、蓋部材１０の設けられた側を下側、その軸方向反対側を上側として説明を進める。

軸部材２は、軸部２ａと、軸部２ａの下端に設けられたフランジ部２ｂとを有する。軸部２ａおよびフランジ部２ｂは耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成される。軸部２ａの下端には、小径部２ａ２が形成されており、この小径部２ａ２を円環状のフランジ部２ｂの内周に嵌合固定することで軸部材２が形成される。軸部２ａとフランジ部２ｂの固定方法は任意であり、圧入、接着、溶接（特にレーザ溶接）等を採用することができる。軸部材２として、軸部２ａとフランジ部２ｂを鍛造等で一体成形したものを使用することもできる。

軸受部材７は、軸方向の両端が開口した略円筒状をなし、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２を有するスリーブ部７１と、モータの固定側部材を構成するモータブラケット６に取り付けられる取り付け部７２とを備える。この実施形態の軸受部材７は、スリーブ部７１と取り付け部７２を一体に構成した例であり、円筒状の芯材８をインサート部品として樹脂で射出成形することによって得られる。取り付け部７２は芯材８と樹脂の複合構造をなす一方、スリーブ部７１は樹脂のみで構成される。

芯材８は、導電性を有する金属材料（ここではステンレス鋼）で径一定の円筒状に形成され、径方向の貫通孔Ｈ１を有する。貫通孔Ｈ１の数や位置は特に限定されないが、本実施形態では、図６に示すように、軸方向同位置に周方向等間隔で３箇所形成されたものを１組として、これを軸方向に離隔して２組形成している（計６箇所）。一方の組の貫通孔Ｈ１は、他方の組の貫通孔Ｈ１に対して周方向の位相を６０°異ならせた位置に形成されている。すなわち、計６個の貫通孔Ｈ１は、平面視で６０°間隔に設けられる。

上記の芯材８は、例えば、ステンレス鋼製のパイプ材に、外径側からドリルやポンチ等を用いて孔開け加工を施すことによって得られる。貫通孔Ｈ１の内径側の開口周縁には、上記の孔開け加工に伴い、不均一な凹凸からなるバリＨ１ａが形成されている。なお、孔開け加工はパイプ材の内径側から施すことも可能であり、この場合には、貫通孔Ｈ１の外径側の開口周縁にバリＨ１ａが形成される。芯材８は、金属粉末とバインダーとを用いた金属粉末の射出成形品（ＭＩＭ成形品）や、低融点金属を用いた溶融金属の射出成形品としても良く、さらには焼結金属で形成することも可能である。

取り付け部７２は、芯材８と樹脂の複合構造をなす。樹脂で成形された部分（以下、これを「樹脂部」とも言う）は、バリＨ１ａも含めて芯材８の内径面８ａを被覆する（図示例では上端面８ｃも被覆している）内側被覆部９１と、芯材８の外径面８ｂを被覆する外側被覆部９２と、内側被覆部９１と外側被覆部９２を芯材８の貫通孔Ｈ１内で結合する結合部９３とを備える。本実施形態では、芯材８の外径面８ｂ全体を外側被覆部９２で被覆しておらず、外径面８ｂの一部を軸受部材７（取り付け部７２）の外周面に露出させている。詳細には、芯材８の外径面８ｂのうち、その下端から上側の組の貫通孔Ｈ１を越えた軸方向領域に至って外側被覆部９２が設けられ、外径面８ｂの上側所定領域は外部に露出している（以下、この外部に露出した領域を露出外周面８ｂ１ともいう）。芯材８の下端面８ｄも外部に露出している。これは、軸受部材７を樹脂で射出成形する際に、これらの面８ｂ１，８ｄを成形金型に接触させることにより、型内における芯材８の位置決めを行うためである。軸受部材７の上側端面７ｅのうち、芯材８よりも内径側の領域には、成形金型のゲート内に残存する樹脂が分断されることによって形成されたゲート跡Ｇ１がある。

軸受部材７の小径内周面７ａ（スリーブ部７１の内周面）には、軸部２ａの外周面２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面Ａ１，Ａ２が軸方向の二箇所に離隔して設けられる。ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２は、ラジアル軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるための表面形状に調整される。このような表面形状の一例として本実施例では、図３に示すように、複数の動圧溝Ａａ，Ａｂをヘリングボーン形状に配列してなるラジアル動圧発生部がラジアル軸受面Ａ１，Ａ２にそれぞれ形成される。上側の動圧溝Ａａは、軸方向中心ｍよりも上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなった軸方向非対称に形成される。一方、下側の動圧溝Ａｂは軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法は上記軸方向寸法Ｘ２と等しくなっている。かかる構成により、軸部材２が回転すると、軸部２ａの外周面２ａ１と軸受部材７の小径内周面７ａとの間に介在する潤滑油に対し、下方に向かうポンピング力が付与される。

小径内周面７ａの下端には、軸線と直交する方向に延びる段差面７ｂの内径端が繋がっており、この段差面７ｂには、対向するフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｂが設けられる。スラスト軸受面Ｂには第１スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、図４に示すようなヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した複数の動圧溝Ｂａと、これを区画する図中クロスハッチングで示す丘部Ｂｂとを円周方向に交互に配して構成される。

小径内周面７ａの上端にはシール面７ｃの下端が繋がっており、このシール面７ｃとこれに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間に軸受部材７の上端開口部をシールするシール隙間Ｓが形成される。シール面７ｃは下方に向かって漸次縮径したテーパ面状に形成される一方、軸部２ａの外周面２ａ１は径一定の円筒面状に形成される。従って、シール隙間Ｓは下方に向けて径方向寸法を漸次縮小させたテーパ形状を呈する。

軸受部材７の大径内周面７ｄ（取り付け部７２の内周面）には、接着、圧入等の適宜の手段で蓋部材１０が固定され、これにより軸受部材７の下端開口が閉塞される。図示例の蓋部材１０は有底筒状（コップ状）をなし、略円盤状のプレート部１０ａと、プレート部１０ａの外径端から上方に延びる円筒状の筒部１０ｂとを一体に有する。筒部１０ｂの軸方向寸法は、筒部１０ｂの内周に収容されるフランジ部２ｂの軸方向の厚みと、フランジ部２ｂの軸方向両側に形成される第１および第２スラスト軸受隙間の隙間幅とを合算した値に設定される。

プレート部１０ａの上側端面１０ａ１には、対向するフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｃが設けられる。スラスト軸受面Ｃには、第２スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。このスラスト動圧発生部は、図５に示すようなヘリングボーン形状で、Ｖ字状に屈曲した動圧溝Ｃａと、これを区画する丘部Ｃｂとを円周方向に交互に配して構成される。

以上の構成を有する流体軸受装置１は、例えば以下のようにして製造することができる。以下では、軸受部材７の製造工程を中心に述べる。

図７は、図２〜図４に示す軸受部材７の製造工程を示すものである。同図に示す成形金型は、固定側の上型１３と可動側の下型１７とを主要部として構成される。上型１３は下方に突設されたコア１５を有し、コア１５の外周面には、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２に設けられるラジアル動圧発生部の形状に対応した型部１５ａ，１５ｂが形成されている。また、上型１３には、型締め時に区画形成されるキャビティ１９に樹脂材料を射出、充填するゲート１４と、成形品（軸受部材７）の離型時に進退移動するノックアウトピン１６とが設けられる。ゲート１４は、ここでは点状ゲートであり、軸受部材７の上側端面７ｅに対応する位置に、円周方向等間隔で複数（３つ）設けられる。ノックアウトピン１６は、円周方向で隣り合うゲート１４，１４の中間部分に設けられる。上型１３の内径寸法は、上型１３の内周に嵌合される芯材８が、その自重では脱落しないが、軸方向に加圧されることで上型１３の内周面１３ａに沿ってスライド可能な程度（一言で言えば、芯材８を軽圧入可能な程度）とされる。

下型１７は、型締め時にコア１５と当接する突状部１８を有し、突状部１８の上側端面には、スラスト軸受面Ｂに設けられるスラスト動圧発生部の形状に対応した型部１８ａが形成されている。なお、図示例では、理解の容易化のために各型部１５ａ，１５ｂ，１８ａの突出量を誇張して描いているが、これら型部の突出量は、実際には数μｍ程度である。

以上の構成からなる成形金型において、まず、芯材８をインサート部品として型内に配置する。芯材８の配置は、図７に示すように、芯材８を上型１３の内周面１３ａに嵌合させることにより行い、このとき、芯材８の下端面８ｄと上型１３の下端面１３ｂとの間の軸方向寸法（上型１３の下端面１３ｂを基準としたときの芯材８の下方への突出量）Ｌ１が、下型１７の内底面１７ａと上端面１７ｂとの間の軸方向寸法Ｌ２よりも大きくなるようにする（Ｌ１＞Ｌ２）。このようにして芯材８を型内に配設した後、下型１７を上昇移動させて型締めする。このとき、Ｌ１＞Ｌ２の関係から、下型１７の上昇移動がある程度進行すると、芯材８の下端面８ｄが下型１７の内底面１７ｂに当接し、下型１７の上昇移動がさらに進行すると、芯材８は、下端面８ｄを下型１７の内底面１７ａに当接させたまま上型１３の内周面１３ａに沿って上方にスライドする。そして、型締めが完了すると、両型１３，１７間にキャビティ１９が区画形成されるのと同時に、型（キャビティ１９）内での芯材８の位置決めが完了する（図８参照）。

型締め後、ゲート１４を介してキャビティ１９内に溶融状態の樹脂材料Ｐを射出、充填する。ゲート１４が芯材８よりも内径側に設けられていることから、射出された樹脂材料Ｐは、キャビティ１９のうち、芯材８の内径側領域にある程度充填された後、芯材８の貫通孔Ｈ１を介して芯材８の外径側領域に回り込む。これにより、芯材８と一体にスリーブ部７１および取り付け部７２が樹脂で射出成形される。コア１５の外周面には、ラジアル動圧発生部形状に対応した型部１５ａ，１５ｂが設けられ、突状部１８の上側端面にはスラスト動圧発生部形状に対応した型部１８ａが設けられている。そのため、軸受部材７が樹脂で射出成形されるのと同時に、ラジアル動圧発生部（動圧溝Ａａ，Ａｂ）およびスラスト動圧発生部（動圧溝Ｂａ）が型成形される。なお、軸受部材７の上側端面７ｅに対応する位置にゲート１４を設けたことから、上記のとおり、キャビティ１９のうち、芯材８よりも内径側の領域に樹脂材料Ｐが優先的に充填される。従って、当該領域に樹脂材料Ｐをムラ無く充填することができ、ラジアル動圧発生部、スラスト動圧発生部およびシール面７ｃを精度良く成形することができる。

本実施形態では、樹脂材料Ｐの一例として、結晶性樹脂の一種である液晶ポリマー（ＬＣＰ）をベース樹脂としたものを用いる。樹脂材料Ｐには、これに種々の特性を付与するための各種充填材、例えばガラス繊維等の補強用充填材やカーボンブラック、黒鉛等の導電性充填材を適宜配合しても良い。但し、本実施形態においては、インサート部品としての芯材８によって軸受部材７の強度（剛性）向上が図られることから、樹脂のみで形態を同じくする軸受部材７を形成する場合に比べ、補強用充填材の配合量を少なくすることができる。

芯材８をインサート部品として上記の樹脂材料Ｐで円筒体を射出成形すると、当該円筒体が固化するのに伴って、内径寸法が拡大する方向の、また外径寸法が縮小する方向の成形収縮が生じる。従って、樹脂材料Ｐで射出成形された軸受部材７の樹脂部に成形収縮が生じると、軸受部材７の内周面とコア１５の外周面との間、および軸受部材７の外周面と下型１７の内周面との間に、それぞれ微小な径方向隙間が形成される。なお、本形態は、液晶ポリマーやアスペクト比の大きい繊維状添加材を配合した樹脂組成物のように、成形による異方性に起因してウエルド部の強度が得難い樹脂材料に適用すると、強度のみならず、ウエルドラインからの油漏れのリスクを低減できるので、特に好ましい。

以上のようにして、軸受部材７を、芯材８をインサート部品として樹脂で射出成形した後、下型１７を下降移動させて型開きを行う。図示は省略するが、型開きを行うと、軸受部材７は上型１３に被着した状態となる。この状態にてノックアウトピン１６を下降移動させ、軸受部材７に下向きの加圧力を付与すると、ゲート１４内に残存する樹脂材料Ｐが分断されて軸受部材７の内周からコア１５が引き抜かれ、軸受部材７の上側端面７ｅにゲート跡Ｇ１が形成される。上記のとおり、軸受部材７に成形収縮が生じると、これに伴い、軸受部材７の内周面とコア１５の外周面との間に微小な径方向隙間が形成される。そのため、軸受部材７からのコア１５の引き抜きはスムーズに行われる。従って、軸受部材７の小径内周面７ａに型成形されたラジアル動圧発生部が、コア１５の引き抜きに伴って損傷するような事態は効果的に防止される。

なお、液晶ポリマー（ＬＣＰ）以外の樹脂、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）をベース樹脂とした樹脂材料Ｐを用いて軸受部材７を射出成形した場合でも、軸受部材７からコア１５を無理抜きすることで上記構成の軸受部材７を成形金型から離型することができる。

以上のようにして、芯材８をインサート部品として樹脂で射出成形され、かつ、ラジアル動圧発生部およびスラスト動圧発生部が射出成形と同時に型成形された軸受部材７が得られる。

なお、本実施形態では、ゲート１４として点状ゲートを採用したことから、軸受部材７の上側端面７ｅに形成されるゲート跡Ｇ１の処理（ゲート処理）を簡便に行うことが、あるいはゲート処理を省略することができる。ゲート処理を施す場合、その手段としては、機械加工や塑性加工の他、ゲート跡Ｇ１を被覆する被膜を設ける被覆処理を採用することができる。被覆処理を採用する場合、撥油剤でゲート跡Ｇ１を被覆すれば、ゲート跡Ｇ１を封止するのと同時に、シール隙間Ｓからの潤滑油漏れをより効果的に防止することが可能となる。なお、ゲート処理の簡便性の観点から言えば、ゲート１４としては点状ゲート以外にも、円環状のフィルムゲートを採用することもできる。

以上のようにして得られた軸受部材７の内周に軸部材２を挿入した後、図２に示すように筒部１０ｂの上端面１０ｂ１を軸受部材７の段差面７ｂに当接させるようにして、軸受部材７の大径内周面７ｄに蓋部材１０を固定する。蓋部材１０の筒部１０ｂの軸方向寸法が、フランジ部２ｂの軸方向の厚みと第１および第２スラスト軸受隙間の隙間幅とを合算した値に設定されていることから、上記態様で蓋部材１０を固定すると、軸受部材７の下端開口部が閉塞されるのと同時に両スラスト軸受隙間の隙間幅が規定値に設定される。そして、軸受部材７の内部空間に、流体としての潤滑油を充填することにより、図２に示す流体軸受装置１が完成する。

以上の構成からなる流体軸受装置１において、軸部材２が回転すると、軸受部材７の小径内周面７ａ（スリーブ部７１の内周面）の上下２箇所に離隔して設けたラジアル軸受面Ａ１，Ａ２と、これに対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ａａ，Ａｂの動圧作用によって高められ、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、軸受部材７の段差面７ｂに設けたスラスト軸受面Ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間が形成され、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のプレート部１０ａの上側端面１０ａ１に設けたスラスト軸受面Ｃとの間に第２スラスト軸受隙間が形成される。そして軸部材２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ｂａ，Ｃａの動圧作用によってそれぞれ高められ、軸部材２をスラスト一方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と、軸部材２をスラスト他方向に非接触支持する第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。

また、シール隙間Ｓが、軸受部材７の内部側に向かって径方向寸法を漸次縮小させたテーパ形状を呈しているため、シール隙間Ｓ内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用によって軸受部材７の内部側に向けて引き込まれる。また、シール隙間Ｓは、軸受部材７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール隙間Ｓ内に保持する。これらの構成から、軸受部材７の内部から、軸受部材７の上端開口部を介して潤滑油が漏れ出すような事態が効果的に防止される。

図７および図８を参照して説明したように、本発明では、軸受部材７を、円筒状の芯材８をインサート部品として樹脂で射出成形したので、高強度（高剛性）の軸受部材７を低コストに量産することができる。また、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２を有するスリーブ部７１を取り付け部７２と一体に射出成形すると共に、シール面７ｃも射出成形で形成したことから、特許文献１で言う軸受スリーブやシール部材を省略することができ、流体軸受装置１の更なる低コスト化が図られる。さらに、芯材８で軸受部材７の強度向上が図られるため、樹脂材料Ｐ中への補強用充填材の配合量を少なくすることができる。補強用充填材の配合量を少なくすれば、その分だけ樹脂材料Ｐに占めるベース樹脂の構成比率が高まるため、樹脂材料Ｐの流動性が向上する。そのため、キャビティ１９に対する樹脂材料Ｐの充填効率が高まり、軸受部材７の高精度化が図られると共に生産性が向上する。

また、樹脂で射出成形した部分（樹脂部）は、芯材８に対して軸方向および周方向で係合する部分（ここでは結合部９３）を一体に有することから、芯材８と樹脂部の間で抜け止めおよび回り止めが図られる。加えて、貫通孔Ｈ１を形成するのに伴って貫通孔Ｈ１の開口周縁に形成されたバリＨ１ａを樹脂（内側被覆部９１）で被覆した。従って、孔開け加工後の仕上げ加工を省略して芯材８の製作コストを低廉化することができ、しかも、不均一な凹凸からなるバリＨ１ａに樹脂が密着するので、芯材８に対する樹脂の結合力は一層高まる。

さらに、軸受部材７は、芯材８の内周面８ａおよび外周面８ｂを被覆する内側および外側被覆部９１，９２を有し、かつ、液晶ポリマー（ＬＣＰ）をベース樹脂とした樹脂材料Ｐで射出成形した。この場合、上述した液晶ポリマーの特性から、軸受部材７（内側被覆部９１および外側被覆部９２）に成形収縮が生じると、内側被覆部９１は芯材８の内周面８ａに対して、また、外側被覆部９２は芯材８の外周面８ｂに対して強固に密着する。従って、この点からも芯材８に対する樹脂の結合力が向上する。

また、軸受部材７の一部がインサート部品とされた芯材８で構成され、樹脂で射出成形される部分が薄肉化される分、芯材８を有さない同一形状の軸受部材７を樹脂で射出成形する場合に比べ、成形収縮や温度変化に伴う軸受部材７の寸法変化量を小さくすることができる。本実施形態では、樹脂で射出成形された部分（樹脂部）に、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２やシール面７ｃを設けたことから、樹脂部の軸方向において肉厚差があると、成形収縮や温度変化に伴う寸法変化量が軸方向でばらつくため、軸受性能に悪影響が及ぶおそれがある。これに対し、本発明の構成を採用すれば、インサート部品とされる芯材８の厚みやキャビティ１９内での径方向の配設位置等を適切に設定することにより、樹脂部の軸方向での肉厚差をほぼゼロにすることができる。そのため、成形収縮や温度変化に伴って軸受部材７の寸法変化量が軸方向でばらつくような事態を効果的に防止することができ、軸受性能の安定化を図ることができる。

図９に拡大して示すように、軸部材２には、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と下側端面２ｂ２とに開口する連通孔１１が設けられる。このような連通孔１１を設けることにより、連通孔１１を介して第１スラスト軸受隙間と第２スラスト軸受隙間との間で潤滑油を流通させることができる。これにより、第１スラスト軸受隙間と第２スラスト軸受隙間との間で圧力バランス（特にモータ起動時の圧力バランス）をとることができる。

図９に示す連通孔１１は、径方向部１１ａ及び軸方向部１１ｂを有するもので、両スラスト軸受面Ｂ，Ｃの動圧溝領域を避けてこれらの内径側に開口させるため、屈曲した形状をなしている。より詳細には、径方向部１１ａの外径端がフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１と軸受部材７の内周チャンファ７ｆと軸部２ａの下端部に設けられたヌスミ部２ａ３とで形成される空間に開口し、径方向部１１ａの内径端につながった軸方向部１１ｂが軸部２ａの小径部２ａ１の外周面に沿って延び、スラスト軸受面Ｃに設けたスラスト動圧発生部の内径側の空間に開口している。なお、連通孔１１は、円周方向の一箇所に設ける他、複数箇所に設けることもできる。

軸部材２の回転中は、上下ラジアル動圧発生部のポンピング能力のアンバランス（図３参照）により、軸受部材７の小径内周面７ａと軸部２ａの外周面２ａ１との間の潤滑油が下方に押し込まれる。そのため、軸受内部の閉塞側の空間、特に第２スラスト軸受隙間よりも内径側の空間で圧力が高くなる傾向にある。このような場合に、第２スラスト軸受部Ｔ２の動圧溝Ｃａを従来品で多用されるポンプインタイプのスパイラル形状にすると、第２スラスト軸受隙間に介在する潤滑油が内径側に押し込まれるため、第２スラスト軸受隙間よりも内径側の空間の圧力増大を助長することになる。これを回避するため、第２スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させる動圧溝Ｃａは、上記のとおりへリングボーン形状（図５参照）にするのが望ましい。上側の第１スラスト軸受部Ｔ１では、この種の問題を生じないので、図４に示すヘリングボーン形状の動圧溝Ｂａに代えて、ポンプインタイプのスパイラル形状の動圧溝を採用することもできる。

以上の構成からなる流体軸受装置１は、軸受部材７を、アルミ合金等の金属材料で形成されてモータの静止側部材を構成するモータブラケット６（図１を参照）の内周面に例えば接着固定することでモータに組み込まれる。軸受部材７の外周面には金属材料で形成した芯材８の外径面８ｂの一部が露出しているので、軸受部材７とモータブラケット６との間に高い接着強度を確保することができる。

また、軸受部材７を、導電性充填材を配合した樹脂材料Ｐで射出成形したことから、ディスクＤが回転することによってディスクＤ等に帯電した静電気を、軸部材２→軸受部材７→モータブラケット６という経路を介して確実に接地側に放電することができる。また、軸受部材７の外周面には、導電性を有する金属材料で形成した芯材８が露出しており、この露出した部分（露出外周面８ｂ１）もモータブラケット６に固定されることから、放電効率を高めることができる。但し、軸受部材７とモータブラケット６とを接着固定した本実施形態においては、接着剤（通常は絶縁体）によって導電経路が遮断される可能性がある。かかる事態は、例えば、芯材８の下側端面８ｄとモータブラケット６の下端内径端部とにまたがって、あるいは芯材８の外径面８ｂ（露出外周面８ｂ１）とモータブラケット６の上端内径端部とにまたがって導電性被膜を形成することで防止することができる。

なお、本願発明者らが検証したところ、上記の導電経路の抵抗が１ＭΩ以下であれば、ディスクＤ等に帯電した静電気を接地側（モータブラケット６）に放電することができる。

図１０は、以上で説明した本発明の構成を具備する流体軸受装置１の変形例を示すものであり、本発明の第２実施形態に係る流体軸受装置１を示すものである。同図に示す流体軸受装置１が、図２に示す流体軸受装置１と異なる主な点を以下列挙する。
（１）蓋部材１０が省略され、フランジ部２ｂの外周面２ｂ３と、これに対向する軸受部材７の内周面（第２大径内周面７ｈ）との間に軸受部材７の下端開口部をシールするシール隙間Ｓが形成される。
（２）軸部材２に第２のフランジ部２ｃが設けられ、この第２フランジ部２ｃの外周面２ｃ１と、これに対向する軸受部材７の内周面（第１大径内周面７ｇ）との間に、軸受部材７の上端開口部をシールするシール隙間Ｓが形成される。
（３）第２フランジ部２ｃの下側端面２ｃ２と、これに対向する軸受部材７の第２段差面７ｉとの間に第２スラスト軸受部Ｔ２が形成される。
（４）軸受部材７に、両段差面７ｂ，７ｉに開口した軸方向の連通孔１１’が設けられている。

上記（１）（２）の構成によれば、図２に示す構成に比べてシール隙間Ｓが外径側に変位する分、シール隙間Ｓの軸方向寸法を短縮することができる。そのため、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受スパンを拡大して、ラジアル方向の回転精度を高めることができる。また、上記（３）の構成によれば、部品点数が少なくなるので、流体軸受装置１の低コスト化を図ることができる。さらに、上記（４）の構成によれば、軸方向の連通孔１１’を介して両スラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２のスラスト軸受隙間間で潤滑油を流通させることができる。そのため、特にスラスト軸受部の軸受性能の安定化が図られる。

以上で説明した流体軸受装置１においては、軸受部材７を樹脂で射出成形するのと同時に、スリーブ部７１のラジアル軸受面Ａ１，Ａ２にラジアル動圧発生部を型成形するようにしたが、ラジアル動圧発生部は必ずしも軸受部材７を樹脂で射出成形するのと同時に型成形する必要はない。また、ラジアル動圧発生部は、対向する軸部２ａの外周面２ａ１に設けても良い。

また、以上で説明した流体軸受装置１は、軸受部材７が、内側被覆部９１、外側被覆部９２および結合部９３を有するものであるが、外側被覆部９２は必ずしも設ける必要はない。外側被覆部９２を有さない軸受部材７を構成部品とする流体軸受装置１の図示は省略するが、この場合、軸受部材７の外周面への芯材８の露出面積を増大することができる。そのため、モータブラケット６に対する軸受部材７の固定力が一層向上すると共に、放電効率も一層向上する。

以上では、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２にヘリングボーン形状の動圧溝Ａａ，Ａｂを設けることにより、動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成した場合について説明を行ったが、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２は、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２に多円弧面やステップ面を設けることにより、いわゆる多円弧軸受やステップ軸受等、公知のその他の動圧軸受で構成することもできる。また、ラジアル軸受隙間を介して対向する二面を円筒面とした、いわゆる真円軸受でラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２を構成することもできる。

また、以上の実施形態では、ヘリングボーン形状等の動圧溝Ｂａ，Ｃａを設けることにより動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１，Ｔ２の何れか一方又は双方を構成することもできる。また、スラスト軸受部は、軸部材２の一端を接触支持する、いわゆるピボット軸受で構成することもできる。

図１１は、スラスト軸受部をピボット軸受で構成した流体軸受装置１の一例を示すものであり、本発明の第３実施形態に係る流体軸受装置１を示している。この流体軸受装置１において、軸受部材７は、円筒状の側部７３と、側部７３の下端開口を閉塞する底部７４とを一体に有する有底筒状に形成されている。側部７３は、ラジアル軸受面Ａ１，Ａ２を有するスリーブ部７１と、モータブラケット６に固定される取り付け部７２とで構成され、従って、この実施形態の軸受部材７は、スリーブ部７１と取り付け部７２に加え、底部７４も一体に有するものである。この軸受部材７は、軸方向に延びる円筒状の軸方向部８１と半径方向に延びる円盤状の半径方向部８２とを一体に有するコップ状の芯材８をインサート部品として樹脂で射出成形することにより得られ、芯材８の軸方向部８１とこれを被覆する樹脂とで側部７３（スリーブ部７１及び取り付け部７２）が形成され、半径方向部８２とこれを被覆する樹脂とで底部７４が形成される。また、軸部材２の下端を球面状に形成し、この下端球面部を軸受部材７の底部７４で接触支持することでスラスト軸受部Ｔが構成される。このとき、芯材８の半径方向部８２の内端面側を樹脂で被覆することで、軸部材２と摺動接触する面（スラスト軸受面）を樹脂で形成することができ、低トルク化や低摩擦化が図られる。

また、以上では、いわゆる軸回転型の流体軸受装置１に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明はいわゆる軸固定型の流体軸受装置にも好適に適用することができる。詳細な図示は省略するが、軸固定型の流体軸受装置は、例えばモータの静止側を構成するモータブラケット６に軸部材２が固定されると共に、モータの回転側を構成するディスクハブ３に軸受部材７の取り付け部７２が固定されるタイプの軸受装置である。

図１２は、本発明の他の実施形態に係る流体軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータを概念的に示すものである。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２２を回転自在に支持する流体軸受装置２１と、軸部材２２に固定されたディスクハブ２３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル２４およびロータマグネット２５と、モータブラケット２６とを備えている。ステータコイル２４はモータブラケット２６の外周に取り付けられ、ロータマグネット２５はディスクハブ３の内周に取り付けられる。流体軸受装置２１のハウジング２７は、モータブラケット２６の内周に固定される。ディスクハブ２３には磁気ディスク等のディスクＤ１が一又は複数枚（図示例は２枚）保持され、ディスクＤ１は、ディスクハブ２３と図示しないクランプ機構とで挟持される。以上の構成において、ステータコイル２４に通電すると、ステータコイル２４とロータマグネット２５との間の電磁力でロータマグネット２５が回転し、それによって、ディスクハブ２３およびディスクハブ２３に保持されたディスクＤ１が軸部材２２と一体に回転する。

図１３は、本発明の第４実施形態に係る流体軸受装置２１を示すものであり、図１２に示す流体軸受装置２１を拡大して示すものである。この流体軸受装置２１は、軸部材２２と、軸部材２２を内周に挿入した軸受スリーブ２８と、軸受スリーブ２８を内周に固定した有底筒状（コップ状）のハウジング２７と、ハウジング２７の一端開口部に配設されたシール部材２９とを構成部材として備え、ハウジング２７の内部空間は流体としての潤滑油で満たされている。なお、この流体軸受装置２１は、図２に示す流体軸受装置１において、軸受部材７のスリーブ部７１と取り付け部７２を別体にした構成に相当する。軸受スリーブ２８がスリーブ部７１に相当し、ハウジング２７が取り付け部７２に相当する。すなわち、軸受スリーブ２８とハウジング２７のアセンブリが図２に示す流体軸受装置１の軸受部材７に相当する。以下、シール部材２９の設けられた側を上側、その軸方向反対側を下側として説明を進める。

軸部材２２は、軸部２２ａと、軸部２２ａの下端に設けられたフランジ部２２ｂとを有する。軸部２２ａおよびフランジ部２２ｂは耐摩耗性に富む金属材料、例えばステンレス鋼で形成され、ここでは両部２２ａ，２２ｂが鍛造で一体成形される。軸部材２２は、個別に製作した軸部２２ａとフランジ部２２ｂとを圧入、接着、溶接（特にレーザ溶接）等の任意の手段で結合したものとすることもできる。

スリーブ部７１としての軸受スリーブ２８は、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。軸受スリーブ２８は、黄銅等の軟質金属で形成しても良い。図１４（ａ）に示すように、軸受スリーブ２８の内周面２８ａには、対向する軸部２２ａの外周面２２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面Ａ１１，Ａ１２が軸方向の二箇所に離隔して設けられる。ラジアル軸受面Ａ１１，Ａ１２には、それぞれ、複数の動圧溝Ａａ１，Ａｂ１をヘリングボーン形状に配列してなるラジアル動圧発生部が形成される。本実施形態において、上側の動圧溝Ａａ１は、軸方向中心ｍ１（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍ１より上側領域の軸方向寸法Ｘ１１が下側領域の軸方向寸法Ｘ１２よりも大きくなっている。一方、下側の動圧溝Ａｂ１は軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法はそれぞれ上記軸方向寸法Ｘ１２と等しくなっている。なお、ラジアル動圧発生部は、対向する軸部２２ａの外周面２２ａ１に形成しても良い。

図１４（ｂ）に示すように、軸受スリーブ２８の下側端面２８ｃには、対向するフランジ部２２ｂの上側端面２２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｂ１が設けられる。スラスト軸受面Ｂ１には、第１スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、スパイラル形状に複数配列された動圧溝Ｂａ１と、これを区画する丘部Ｂｂ１とを円周方向に交互に配列して構成される。このスラスト動圧発生部は、対向するフランジ部２２ｂの上側端面２２ｂ１に形成しても良い。

図１４（ａ）（ｂ）に示すように、軸受スリーブ２８の外周面２８ｄには、軸方向に延びる軸方向溝２８ｄ１が周方向の３箇所に等間隔で設けられている。また、軸受スリーブ２８の上側端面２８ｃには、環状溝２８ｃ１と、この環状溝２８ｃ１の内径端に繋がった径方向溝２８ｃ２とが設けられる。

シール部材２９は、金属材料あるいは樹脂材料でリング状に形成され、取り付け部７２としてのハウジング２７の上端内周に固定される。このシール部材２９の内周面２９ａと、これに対向する軸部２２ａのテーパ面２２ａ２との間には所定容積のシール隙間Ｓ１が形成される。軸部２２ａのテーパ面２２ａ２は上方に向かって外径寸法を漸次縮小させた面である。従ってシール隙間Ｓ１は、ハウジング２７の内部側に向かって漸次縮小したテーパ形状を呈する。シール部材２９の下側端面２９ｂのうち、外径側の領域には、内径側の領域よりも上方に後退した段差面２９ｂ１が形成される。

取り付け部７２としてのハウジング２７は、円筒状の側部２７ａと、側部２７ａの下端開口を閉塞する円盤状の底部２７ｂとを一体に有する有底筒状（コップ状）をなす。かかる構成のハウジング２７は、軸方向に延びて円筒状をなす軸方向部３１、および半径方向に延びて円盤状をなす半径方向部３２を一体に有するコップ状の芯材３０をインサート部品として樹脂で射出成形されたものである。従って、ハウジング２７は、芯材３０と樹脂の複合構造をなす。以下、樹脂で射出成形された部分を樹脂部３３という。

芯材３０の軸方向部３１のうち、ハウジング２７の底部２７ｂの軸方向範囲に位置する部分には、半径方向の貫通孔Ｈ１１が設けられている。ハウジング２７の樹脂部３３は、芯材３０の軸方向部３１の外径面を被覆する外側被覆部３４と、芯材３０の半径方向部３２の内端面を被覆する底被覆部３５と、外側被覆部３４と底被覆部３５を貫通孔Ｈ１１内で結合する結合部３６とを一体に有する。従って、ハウジング２７の底部２７ｂは芯材３０の半径方向部３２と樹脂部３３の底被覆部３５とで構成され、ハウジング２７の外端面２７ｂ２には、芯材３０の半径方向部３２が露出している。

また、ハウジング２７の側部２７ａは、芯材３０の軸方向部３１と樹脂部３３の外側被覆部３４とで構成される。但し、本実施形態において、芯材３０の軸方向部３１は、側部２７ａのうち、その下端から軸受スリーブ８の上端に至る軸方向範囲に設けられる。そのため、側部２７ａのうち、シール部材９を内周に保持した軸方向領域は樹脂のみで構成される一方、軸受スリーブ８を内周に保持した軸方向領域は、芯材３０と樹脂の複合構造をなす。さらに言えば、側部２７ａの内周面２７ａ１のうち、シール部材２９の下側端面２９ｂよりも下側の領域では芯材３０の軸方向部３１が露出している。これらの構成から、外側被覆部３４の肉厚が軸方向で略均一化される。

芯材３０の半径方向部３２の中心には軸方向の貫通孔Ｈ１２が設けられ、貫通孔Ｈ１２は樹脂で充足されている（以下、貫通孔Ｈ１２を充足する部分を充足部３５ａという）。充足部３５ａの外端面には上方に後退した凹部２７ｄが形成され、この凹部２７ｄの中心に、ゲート跡Ｇ１１が形成されている。また、底部２７ｂの内端面２７ｂ１の中心には、下方に後退した凹部２７ｃが形成される。これらの構成から、底部２７ｂを構成する樹脂部３３（底被覆部３５）の肉厚は、半径方向で概ね均一化される。

ハウジング２７の内端面２７ｂ１には、対向するフランジ部２２ｂの下側端面２２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｃ１が設けられる。スラスト軸受面Ｃ１には、第２スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、図１５に示すように、スパイラル形状に配列された複数の動圧溝Ｃａ１と、これを区画する丘部Ｃｂ１とで構成される。

芯材３０は、導電性を有する金属材料、ここでは、貫通孔Ｈ１１，Ｈ１２が形成されたステンレス鋼板をプレス加工（深絞り、後方押し出し、前方押し出し等）することにより、軸方向部３１および半径方向部３２を一体に有するコップ状に形成される。プレス加工であれば、高精度な芯材３０を低コストに量産することができる。ステンレス鋼は、防錆処理が不要であるからインサート成形時に脱脂処理が不要であり、また、樹脂との密着性に優れる。そのため、インサート部品とされる芯材３０の形成材料として特に好適である。芯材３０の厚みは、ハウジング２７の高強度化（底抜け強度の向上）を図ることができ、かつ、孔開け加工等に伴って変形が生じない値に設定される。例えば、ハウジング２７の肉厚が１ｍｍとされる場合、ハウジング２７の高強度化を図る上では０．１ｍｍ以上（ハウジング２７の肉厚の１０％以上）とするのが望ましく、加工性を考慮すると０．７ｍｍ以下とするのが望ましい。なお、貫通孔Ｈ１１，Ｈ１２は、ドリルやポンチを用いて孔開け加工を施すことによって形成され、貫通孔Ｈ１１，Ｈ１２の開口周縁には孔開け加工に伴ってバリが形成されるが、図示例ではこのバリを省略している。

上記のハウジング２７の製造方法の一例を以下示す。

図１６および図１７は、ハウジング２７の製造工程を概念的に示すものである。図１６および図１７に示す成形金型は、静止側の上型４１と可動側の下型４２とで主要部が構成される。下型４２には、インサート部品として型内に供給される芯材３０の内周面を保持する軸状のコア４４が一体に設けられる。コア４４の外径寸法は、芯材３０を軽圧入状態で保持可能な値に設定され、コア４４の上端面４４ａには、動圧溝Ｃａ１（スラスト動圧発生部）形状に対応した型部４４ｂが設けられている。上型４１には、型締めに伴って両型４１，４２間に区画形成されるキャビティ４５に樹脂材料Ｐ１を射出・充填するためのゲート４３と、成形品の離型時に進退移動するノックアウトピン４６とが設けられる。ゲート４３の数や形状に特段の限定はないが、ここでは点状ゲートを採用し、軸心上の一箇所に設けている。ゲート４３の断面積（特に開口部の断面積）は、樹脂材料Ｐ１の流動性や、型開きに伴ってハウジング２７に形成されるゲート跡Ｇ１１の処理性を考慮して適宜設定される。

上記構成の成形金型において、まず図１６に示すように、芯材３０をコア４４の外周に嵌合する。このとき、芯材３０の半径方向部３２の内底面とコア４４の上端面４４ａとの軸方向離間距離Ｌ３が、射出成形される樹脂部３３の底被覆部３５の厚みｋ１（図１３参照）よりも大きくなるようにする（Ｌ３＞ｋ１）。このようにするのは、型締めに伴って型内における芯材３０の位置決めを行い、所定のキャビティ４５を区画形成するためである。次いで、下型４２を上昇移動させ、型締めを行う。下型４２を所定量上昇移動させると、芯材３０の半径方向部３２の外底面が上型４１の内頂面４１ａに当接する。そして、下型４２の上昇移動がさらに進行し、型締めが完了すると、図１７に示すように、型内における芯材３０の位置決めがなされると共に、両型４１，４２間にキャビティ４５が区画形成される。

型締め完了後、ゲート４３を介してキャビティ４５内に樹脂材料Ｐ１を射出、充填する。射出された樹脂材料Ｐ１は、キャビティ４５のうち、芯材３０の内端面とコア４４の上端面４４ａとの間に形成された半径方向空間４５ｂ内に充填されると共に、芯材３０の軸方向部３１に設けられた半径方向の貫通孔Ｈ１１を通過して、軸方向空間４５ａにも順次充填される。そして、キャビティ４５への樹脂材料Ｐ１の充填が完了すると、芯材３０と一体に樹脂部３３が射出成形されたハウジング２７が得られる。コア４４の上端面４４ａには、スラスト動圧発生部（動圧溝Ｃａ１）形状に対応した型部４４ａが設けられていることから、ハウジング２７が樹脂材料Ｐ１で射出成形されるのと同時にスラスト動圧発生部（動圧溝Ｃａ１）が型成形される。

なお、インサート部品として型内に配置する芯材３０は、半径方向部３２に設けた軸方向の貫通孔Ｈ１２の断面積を、軸方向部３１に設けた半径方向の貫通孔Ｈ１１の断面積よりも大きくしたものを用いるのが望ましい。これは、ハウジング２７の樹脂部３３を射出成形する際に、キャビティ４５のうち、樹脂部３３の底被覆部３５を成形する領域に優先的に樹脂を充填するためである。これとは逆に、軸方向の貫通孔Ｈ１２の断面積を半径方向の貫通孔Ｈ１１の断面積よりも小さくした芯材３０をインサート部品とすると、キャビティ４５のうち、樹脂部３３の外側被覆部３４を成形する領域に優先的に樹脂が充填される。この場合、半径方向の貫通孔Ｈ１１を介して樹脂が芯材３０の外側から内側に流入することによって底被覆部３５が成形されることになるため、ハウジング２７の内端面２７ｂ１（スラスト軸受面Ｃ１）にウエルドラインが形成され、スラスト軸受面Ｃ１に形成される動圧溝Ｃａ１の溝精度を確保することが困難となる可能性がある。すなわち、軸方向の貫通孔Ｈ１２の断面積を半径方向の貫通孔Ｈ１１の断面積よりも大きくした芯材３０をインサート部品として用いることにより、ハウジング２７の内端面２７ｂ１、ひいては動圧溝Ｃａ１に精度不良が生じるような事態が可及的に防止される。

樹脂材料Ｐ１は、射出成形可能な熱可塑性樹脂をベース樹脂とするものであれば特に限定されない。ベース樹脂としては、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）等の非晶性樹脂が使用可能である。この樹脂材料Ｐ１には、種々の特性を付与するための各種充填材、例えばガラス繊維等の補強用充填材やカーボン繊維、カーボンブラック等の導電性充填材を必要に応じて配合することができるが、本実施形態に係るハウジング２７では、ステンレス鋼板で形成された芯材３０でハウジング２７の強度向上が図られ、また、導電性が確保される。そのため、補強用充填材や導電性充填材は基本的に配合せずとも足りる。

以上のようにして、ハウジング２７を、芯材３０をインサート部品として樹脂で射出成形した後、下型４２を下降移動させて型開きを行う。図示は省略するが、型開きを行うと、芯材３０と樹脂部３３の一体品（ハウジング２７）は上型４１に被着した状態となる。この状態にて、ノックアウトピン４６を下降移動させ、ハウジング２７に下向きの加圧力を付与すると、ゲート４３内に残存する樹脂材料Ｐ１が分断され、上型４１からハウジング２７が分離される。分離されたハウジング２７の外端面２７ｂ２の中心には、ゲート跡Ｇ１１が形成される。以上のようにして、芯材３０をインサート部品として樹脂で射出成形され、かつ、スラスト動圧発生部（動圧溝Ｃａ１）が同時に型成形された取り付け部７２としてのハウジング２７が得られる。

本実施形態では、ゲート４３として点状ゲートを採用したことから、ハウジング２７の外底面２７ｂ２（軸方向の貫通孔Ｈ１２を埋める孔埋部３５ａの中心）に形成されるゲート跡Ｇ１１の処理（ゲート処理）を簡便に行うことができる。ゲート処理の手段としては、機械加工や塑性加工の他、ゲート跡Ｇ１１を被覆する被膜を設ける被覆処理を採用することができる。なお、ゲート跡Ｇ１１は、外端面２７ｂ２（充足部３５ａの外端面）の中心に設けた凹部２７ｄ内に収容されることから、ゲート処理を省略することもできる。

以上のようにして得られたハウジング２７の内周に軸部材２２を配置した状態で、ハウジング２７の内周面２７ａ１に軸受スリーブ２８を例えば接着固定する。ハウジング２７の内周面２７ａ１のうち、焼結金属製の軸受スリーブ２８の外周面８ｄとの対向領域には、金属材料で形成した芯材３０の軸方向部３１が露出しているので、ハウジング２７と軸受スリーブ２８との間に高い接着強度を確保することができる。但し、導電経路を確保する観点から、ハウジング２７の内周に軸受スリーブ２８を接着固定する場合であっても、軸受スリーブ２８の外周面２８ｄの少なくとも一部をハウジング２７の内周面２７ａ１（芯材３０の軸方向部３１）に接触させておくのが望ましい。軸受スリーブ２８の固定後、ハウジング２７の内周面２７ａ１にシール部材２９を圧入、接着等、適宜の手段で固定し、ハウジング２７の内部空間に流体としての潤滑油を充填することにより、図１３に示す流体軸受装置２１が完成する。

以上の構成からなる流体軸受装置２１において、軸部材２２が回転すると、軸受スリーブ２８の内周面２８ａの上下２箇所に離隔して設けたラジアル軸受面Ａ１１，Ａ１２と、これに対向する軸部２２ａの外周面２２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材２２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ａａ１，Ａｂ１の動圧作用によって高められ、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１１，Ｒ１２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、軸受スリーブ２８の下側端面２８ｂに設けたスラスト軸受面Ｂ１とフランジ部２２ｂの上側端面２２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間が形成され、フランジ部２２ｂの下側端面２２ｂ２とハウジング２７の内底面２７ｂ１に設けたスラスト軸受面Ｃ１との間に第２スラスト軸受隙間が形成される。そして、軸部材２２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ｂａ１，Ｃａ１の動圧作用によってそれぞれ高められ、軸部材２２をスラスト一方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１１と、軸部材２２をスラスト他方向に非接触支持する第２スラスト軸受部Ｔ１２とが形成される。

また、シール隙間Ｓ１が、ハウジング２７の内部側に向かって径方向寸法を漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール隙間Ｓ１内の潤滑油は、毛細管力による引き込み作用によってハウジング２７の内部側に引き込まれる。また、シール隙間Ｓ１は、ハウジング２７の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール隙間Ｓ１内に保持する。さらに、シール隙間Ｓ１に軸部２２ａのテーパ面２２ａ２が面していることから、軸部材２２が回転すると遠心力シールとしての機能も付加される。以上から、ハウジング２７内部からの潤滑油漏れが効果的に防止される。

軸部材２２の回転中は、上下ラジアル動圧発生部のポンピング能力のアンバランス（図１４（ａ）参照）により、軸受スリーブ２８の内周面２８ａと軸部２２ａの外周面２２ａ１との間に介在する潤滑油が下方に押し込まれる。下方に押し込まれた潤滑油は、軸受スリーブ２８の下側端面２８ｂとフランジ部２２ｂの上側端面２２ｂ１との間の軸方向隙間→軸受スリーブ２８の軸方向溝２８ｄ１によって形成される流体通路→シール部材２９の段差面２９ｂ１によって形成される流体通路→軸受スリーブ２８の環状溝２８ｃ１および径方向溝２８ｃ２によって形成される流体通路という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。

このように、潤滑油がハウジング２７の内部空間を流動循環するように構成することで、潤滑油の圧力バランスが保たれると同時に、局部的な負圧の発生に伴う気泡の生成、気泡の生成に起因する潤滑油漏れや振動の発生等の問題を解消することができる。上記の循環経路には、シール隙間Ｓ１が連通しているので、何らかの理由で潤滑油中に気泡が混入した場合でも、気泡が潤滑油に伴って循環する際にシール隙間Ｓ１内の潤滑油の油面（気液界面）から外気に排出される。従って、気泡による悪影響は一層効果的に防止される。

以上で説明したように、本発明では、コップ状の芯材３０をインサートして樹脂で射出成形することにより取り付け部７２としてのハウジング２７を形成したので、底抜け強度の高いハウジング２７を低コストに量産することができる。樹脂部３３は、外側被覆部３４と底被覆部３５とを芯材３０の径方向の貫通孔Ｈ１１内で結合する結合部３６を一体に有することから、芯材３０と樹脂部３３とは軸方向および円周方向の双方で係合する。そのため、芯材３０と樹脂部３３との間で抜け止めおよび回り止めが図られ、ハウジング２７の信頼性が向上する。

また、ハウジング２７の一部が芯材３０で構成され、樹脂部３３を薄肉化することができる分、成形収縮や温度変化に伴うハウジング２７の寸法変化量を小さくすることができる。さらに、樹脂部３３の底被覆部３５の肉厚を径方向で概ね均一としたので、底被覆部３５の径方向で寸法変化量がばらつくような事態も効果的に防止することができる。これにより、底被覆部３５、ひいてはハウジング２７の底部２７ｂの形状精度に狂いが生じるような事態を効果的に防止することができる。そのため、ハウジング２７の底部２７ｂに設けたスラスト軸受面Ｃ１に所定の平面度を安定的に確保することができ、第２スラスト軸受部Ｔ１２の軸受性能が安定的に維持される。

同様に、ハウジング２７の側部２７ａの寸法変化量も小さくすることができるから、側部２７ａの形状精度に狂いが生じ、その結果、モータに対するハウジング２７（流体軸受装置２１）の取り付け精度に悪影響が及ぶような事態も効果的に防止することができる。

また、ハウジング２７は、その外端面２７ｂ２の中心（凹部２７ｄ）にゲート跡Ｇ１１を有する。すなわち、成形金型のうち、ハウジング２７の外端面２７ｂ２の中心に対応する位置に設けたゲート４３を介して樹脂材料Ｐ１をキャビティ４５に射出・充填することにより、ハウジング２７を射出成形した。そのため、樹脂で射出成形された樹脂部３３、特にスラスト軸受面Ｃ１が設けられる底被覆部３５にウエルドラインが形成されることがない。従って、ハウジング２７の底部２７ｂにクラック等が生じるような事態も防止することができ、第２スラスト軸受部Ｔ１２の軸受性能を長期に亘って安定的に維持することができる。

以上で説明した流体軸受装置２１は、アルミ合金等の金属材料で形成されたコップ状のモータブラケット２６（図１２を参照）の内周に固定することでモータに組み込まれる。モータブラケット２６に対する流体軸受装置２１の組み込みは、例えばモータブラケット２６の内周面とハウジング２７の外周面との間に接着剤を介在させた状態で、モータブラケット２６の内底面にハウジング２７の外底面２７ｂ２を当接させることにより行われる。ハウジング２７の外底面２７ｂ２には導電性の金属材料で形成された芯材３０の半径方向部３２が露出していることから、ディスクＤ１（図１２を参照）が回転することによって帯電した静電気を、軸部材２２→軸受スリーブ２８→ハウジング２７の芯材３０→モータブラケット２６という経路を介して接地側に放電することができる。

このようにして導電経路を構成すれば、ハウジング２７の樹脂部３３に導電性を考慮せずとも足りるため、ハウジング２７の成形用樹脂材料Ｐ１を検討する際に材料選択の余地が広がり、流体軸受装置２１の設計自由度が増す。ハウジング２７の樹脂部３３に導電性を持たせる場合には樹脂材料Ｐ１中に高価な導電性充填材を配合する必要があるが、芯材３０で導電性が確保される本実施形態においては、高価な導電性充填材を樹脂材料Ｐ１に配合する必要がなくなる。さらに、芯材３０によってハウジング２７の高強度化が図られる分、樹脂材料Ｐ１中への補強用充填材の配合量を少なくすることができる。以上のように、樹脂材料Ｐ１中への各種充填材の配合量を少なくすることができれば、各種充填材の配合量減少分だけ樹脂材料Ｐ１のコスト低減が図られると共に、樹脂材料Ｐ１に占めるベース樹脂の構成比率を高めて樹脂部３３の成形性が向上する。従って、ハウジング２７の製造コストを低廉化することができる。

なお、ディスクＤ１等に帯電した静電気を接地側に確実に放電するには、流体軸受装置２１の導電性、さらに言えば導電経路の抵抗を考慮する必要がある。上記導電経路の構成で言えば、抵抗を１ＭΩ以下とすれば効率的に放電することができる。

以上、本発明の第４実施形態に係る流体軸受装置２１について説明を行ったが、図１３に示す取り付け部７２としてのハウジング２７には、種々の変更を施すことが可能である。

例えば、図１８に示すように、芯材３０の軸方向部３１の軸方向複数箇所（図示例は２箇所）に径方向の貫通孔Ｈ１１を設けても良い。このようにすれば、結合部３６の数が増大する分、芯材３０に対する樹脂部３３の抜け止めおよび回り止めが一層強固なものとなる。また、図１９に示すように、芯材３０の軸方向部３１の上端部（開口端部）に、内径寸法がハウジング２７の開口側に向かって徐々に拡径する拡径面３１ａを設けると共に、半径方向部３２に設けた軸方向の貫通孔Ｈ１２の内壁面（区画形成面）に、ハウジング２７の開口側に向かって内径寸法が徐々に縮径する縮径面３２ａを設けることもできる。このようにすれば、芯材３０に対する樹脂部３３の抜け止め力が一層向上する。なお、図示は省略するが、上記の拡径面３１ａおよび縮径面３２ａは、何れか一方のみを設けるようにしても良い。

以上で説明した実施形態では、芯材３０の軸方向部３１をハウジング２７の内周面２７ａ１に露出させているが、例えば図２０に示すように、ハウジング２７の外周面に芯材３０の軸方向部３１を露出させることもできる。このようにすれば、アルミ合金等で形成されるモータブラケット２６に対して、金属材料で形成した芯材３０の軸方向部３１を接触させることができるので、流体軸受装置２１（ハウジング２７）とモータブラケット２６との間の固定力を高めることができる。この場合、導電性を確保する観点から、ハウジング２７の樹脂部３３を成形する樹脂材料Ｐ１中に、導電性充填材を少量配合しておくのが望ましい。なお、図２０に示すハウジング２７に、図１９に示す構成を採用することもできる。

以上では、ラジアル動圧発生部としてヘリングボーン形状の動圧溝Ａａ１，Ａｂ１を設けることにより、動圧軸受からなるラジアル軸受部Ｒ１１，Ｒ１２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆる多円弧軸受やステップ軸受等、公知のその他の動圧軸受でラジアル軸受部Ｒ１１，Ｒ１２を構成することもできる。また、ラジアル軸受隙間を介して対向する軸受スリーブ２８の内周面２８ａおよび軸部２２ａの外周面２２ａ１の双方を円筒面とした、いわゆる真円軸受でラジアル軸受部を構成することもできる。

また、以上では、スパイラル形状の動圧溝Ｂａ１，Ｃａ１を設けることにより動圧軸受からなるスラスト軸受部Ｔ１１，Ｔ１２を構成した場合について説明を行ったが、いわゆるステップ軸受や波型軸受等、公知のその他の動圧軸受でスラスト軸受部Ｔ１１，Ｔ１２の何れか一方又は双方を構成することもできる。また、スラスト軸受部は、軸部材２２を接触支持する、いわゆるピボット軸受で構成することもできる。

また、以上では、いわゆる軸回転型の流体軸受装置２１に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明はいわゆる軸固定型の流体軸受装置にも好適に適用することができる。詳細な図示は省略するが、軸固定型の流体軸受装置は、例えばモータの静止側を構成するモータブラケット２６に軸部材２２が固定されると共に、モータの回転側を構成するディスクハブ２３に取り付け部７２としてのハウジング２７が固定されるタイプの軸受装置である。

図２１は、本発明の第５実施形態に係る流体軸受装置４１を示すものである。この流体軸受装置４１は、ＨＤＤ等のディスク駆動装置用スピンドルモータに組み込まれるものであり、軸部材４２と、軸部材４２を内周に収容した軸受スリーブ４４と、軸受スリーブ４４を内周に保持したハウジング４３とを構成部材として備え、ハウジング４３の内部空間には流体としての潤滑油が充満されている。なお、以下では、ハウジング４３の開口部の側を上側、その軸方向反対側を下側として説明を進める。

軸部材４２は、軸部４２ａと、軸部４２ａの下端に一体又は別体に設けられたフランジ部４２ｂとを有する。本実施形態では、軸部４２ａおよびフランジ部４２ｂの双方を金属材料、例えばステンレス鋼で形成している。軸部４２ａの外周面４２ａ１は凹凸のない平滑な円筒面に形成され、フランジ部４２ｂの両端面４２ｂ１，４２ｂ２は凹凸のない平滑な平坦面に形成される。

ハウジング４３は、樹脂材料あるいは金属材料で有底筒状（コップ状）に形成され、円筒状の側部４３ａと、側部４３ａの下端開口を閉塞する円盤状の底部４３ｂとを一体に有する。このハウジング４３の内底面４３ｂ１（底部４３ｂの上側端面）には、図２４に示すように、対向するフランジ部４２ｂの下側端面４２ｂ２との間に第２スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｃ２が設けられる。スラスト軸受面Ｃ２には、第２スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部が形成される。スラスト動圧発生部は、Ｖ字形状に屈曲した動圧溝Ｃａ２と、これを区画する凸状の丘部Ｃａ２とを円周方向で交互に配して構成され、全体としてヘリングボーン形状を呈する。

軸受スリーブ４４は、樹脂材料で円筒状に射出成形され、軸部材４２との間にラジアル軸受隙間および第１スラスト軸受隙間を形成する軸受隙間形成部４４ａと、軸受隙間形成部４４ａの上側に配置され、シール隙間Ｓ２を形成するシール部４４ｂとを一体に有する。この軸受スリーブ４４は、軸方向全長に亘って概ね均一肉厚に形成される。肉厚差が過大となると成形収縮量の差が大きくなり、軸受スリーブ４４の形状精度（寸法精度）が低下するおそれがあるからである。

軸受隙間形成部４４ａの内周面４４ａ１には、図２２にも示すように、対向する軸部４２ａの外周面４２ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成する円筒状のラジアル軸受面Ａ２１，Ａ２２が軸方向の二箇所に離隔して設けられる。ラジアル軸受面Ａ２１，Ａ２２には、ラジアル軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるためのラジアル動圧発生部がそれぞれ形成されている。上側のラジアル動圧発生部は、軸線に対して傾斜した複数の動圧溝Ａａ２１と、これを区画する凸状の丘部Ａａ２２とで構成され、全体としてヘリングボーン形状を呈する。下側のラジアル動圧発生部は、軸線に対して傾斜した複数の動圧溝Ａｂ２１と、これを区画する凸状の丘部Ａｂ２２とで構成され、全体としてヘリングボーン形状を呈する。

図示例において、上側の動圧溝Ａａ２１は、軸方向中心ｍ２（上下の傾斜溝間領域の軸方向中央）に対して軸方向非対称に形成されており、軸方向中心ｍ２より上側領域の軸方向寸法Ｘ２１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２２よりも大きくなっている。一方、下側の動圧溝Ａｂ２１は軸方向対称に形成され、その上下領域の軸方向寸法は上記軸方向寸法Ｘ２２と等しくなっている。かかる構成により、軸部材４２が回転すると、軸部４２ａの外周面４２ａ１と軸受スリーブ４４（軸受隙間形成部４４ａ）の内周面４４ａ１との間の隙間を満たす潤滑油に対して下方に向かうポンピング力が付与される。もちろん、このようなポンピング力が不要であれば、上側の動圧溝Ａａ２１は、下側の動圧溝Ａｂ２１と同様に軸方向中心ｍ２に対して軸方向対称形状としても良い。

軸受スリーブ４４の下側端面４４ａ２には、図２３に示すように、対向するフランジ部４２ｂの上側端面４２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間を形成する環状のスラスト軸受面Ｂ２が設けられる。スラスト軸受面Ｂ２には、第１スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部が形成される。図示例のスラスト動圧発生部は、円弧状に湾曲した動圧溝Ｂａ２と、これを区画する凸状の丘部Ｂｂ２とを円周方向で交互に配列してなり、全体としてスパイラル形状を呈する。

シール部４４ｂの内周面４４ｂ１は、対向する軸部４２ａの外周面４２ａ１との間にシール隙間Ｓ２を形成するシール面として機能する。シール部４４ｂの内周面４４ｂ１は、下方に向けて漸次縮径したテーパ面状に形成される一方、軸部４２ａの外周面４２ａ１は径一定の円筒面状に形成される。従って、シール隙間Ｓ２は、下方に向かって径方向寸法を漸次縮小させたテーパ形状を呈する。

以上の構成からなる軸受スリーブ４４は、以下のようにして製造することができる。

図２５および図２６は、上記軸受スリーブ４４の製造工程を示すものである。同図に示す成形金型５０は、固定側の上型５１と可動側の下型５２とで主要部が構成される。

上型５１には、軸受スリーブ４４の内周面を成形するコア５３が一体に設けられ、コア５３の外周面には、ラジアル動圧発生部（動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１）の形状に対応した型部５３ａ，５３ｂが軸方向に離隔して形成されている。また、上型５１には、型締め時に区画形成されるキャビティ５４に樹脂材料を射出・充填するゲート５５と、成形品（軸受スリーブ４４）の離型時に進退移動するノックアウトピン５６とが設けられる。ゲート５５形状は任意であり、点状、環状等、公知の各種ゲート形状を採用することが可能であるが、ここでは点状ゲートを採用している。ゲート５５は、軸受スリーブ４４の上側端面に対応する位置に円周方向等間隔で複数（例えば３つ）設けられ、ノックアウトピン５６は、円周方向で隣り合うゲート５５，５５の中間部分に設けられる。

下型５２には、スラスト動圧発生部（動圧溝Ｂａ２）の形状に対応した型部５２ａが形成されている。なお、各型部５３ａ，５３ｂ，５２ａの突出量は各動圧溝の溝深さに応じた値に設定される。図示例では理解の容易化のため、各型部５３ａ，５３ｂ，５２ａの突出量を誇張して描いている。

以上の構成からなる成形金型５０において、下型５２を上昇移動させて型締めを行い、両型５１，５２間にキャビティ５４を区画形成した後、上型５１に設けたゲート５５を介してキャビティ５４内に溶融状態の樹脂材料Ｐ２を射出・充填する。これにより軸受スリーブ４４が射出成形される。上型５１のコア５３には、ラジアル動圧発生部形状に対応した型部５３ａ，５３ｂが設けられ、下型５２にはスラスト動圧発生部形状に対応した型部５２ａが設けられていることから、軸受スリーブ４４が射出成形されるのと同時に、ラジアル動圧発生部（動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１）およびスラスト動圧発生部（動圧溝Ｂａ２）が型成形される。

ここで、樹脂材料Ｐ２としては、結晶性樹脂の一種である液晶ポリマー（ＬＣＰ）をベース樹脂としたものが用いられる。樹脂材料Ｐ２には、ベース樹脂に種々の特性を付与するための各種充填材、例えばガラス繊維等の補強用充填材やカーボンブラック、黒鉛等の導電性充填材が、必要に応じて適宜配合される。ベース樹脂を液晶ポリマーとしたのには訳があり、液晶ポリマーが、この種の機械部品を得るのに多用されるその他の樹脂、例えばポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）とは異なる特性を示すからである。具体的には、液晶ポリマーをベース樹脂とする樹脂材料で円筒体を射出成形すると、当該円筒体には、内径寸法が拡大する方向の、また、外径寸法が縮小する方向の成形収縮が生じる。従って、成形品としての軸受スリーブ４４に成形収縮が生じると、軸受スリーブ４４の内周面とコア５３の外周面との間、および軸受スリーブ４４の外周面と上型５１の内周面との間に微小な径方向隙間が形成される。

キャビティ５４内に樹脂材料Ｐ２を射出・充填して軸受スリーブ４４を射出成形した後、型開きを行う。型開きを行うと、軸受スリーブ４４は、図２６に示すように、上型５１（コア５３）に被着した状態となる。そして、軸受スリーブ４４に成形収縮が生じ、軸受スリーブ４４の内周面とコア５３の外周面との間、および軸受スリーブ４４の外周面と上型５１の内周面との間に径方向隙間が形成されると、ノックアウトピン５６を下降移動させ、軸受スリーブ４４に下向きの加圧力を付与する。これにより、ゲート５５内に残存する樹脂材料Ｐ２が分断されて軸受スリーブ４４の内周からコア５３が引き抜かれ、軸受スリーブ４４の離型が完了する。

なお、ノックアウトピン５６は、軸受スリーブ４４の内周面４４ａの拡径量が動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１の溝深さ（型部５３ａ，５３ｂの高さ）以上となった時点で下降移動させるのが望ましい。これにより、コア５３の引き抜きに伴って、軸受スリーブ４４の内周面４４ａに型成形されたラジアル動圧発生部（動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１）が損傷するのを確実に防止することができるからである。

以上のようにして得られた軸受スリーブ４４は、組立工程に供給され、例えば以下示す態様でハウジング４３に組み付けられる。

まず、ハウジング４３の内周に軸部材４２を挿入した状態で、ハウジング４３の内周に、外周面の所定箇所に適当な接着剤（例えば、エポキシ系接着剤）を塗布した軸受スリーブ４４を挿入して、ハウジング４３に対する軸受スリーブ４４の軸方向の相対的な位置決めを行う。この位置決めは、例えば、フランジ部４２ｂの下側端面４２ｂ２をハウジング４３の内底面４３ｂ１に当接させると共に、フランジ部４２ｂの上側端面４２ｂ１に軸受スリーブ４４の下側端面４４ａ２を当接させた後（両スラスト軸受隙間の隙間幅をゼロにした後）、両スラスト軸受隙間の隙間幅の合計量だけ軸部材４２をハウジング４３の開口側に移動させることにより行われる。このようにして軸受スリーブ４４の軸方向の位置決めを行った後、この状態を保持したまま接着剤を完全に固化させ、ハウジング４３の内周に軸受スリーブ４４を固定する。そして、ハウジング４３の内部空間に流体としての潤滑油を充満させることにより、図２１に示す流体軸受装置４１が完成する。

以上の構成からなる流体軸受装置４１において、軸部材４２が回転すると、軸受スリーブ４４（軸受隙間形成部４４ａ）の内周面４４ａ１の上下２箇所に離隔して設けられたラジアル軸受面Ａ２１，Ａ２２と、これに対向する軸部４２ａの外周面４２ａ１との間にそれぞれラジアル軸受隙間が形成される。そして軸部材４２の回転に伴い、両ラジアル軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１の動圧作用によって高められ、軸部材４２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ２１，Ｒ２２が軸方向の二箇所に離隔形成される。これと同時に、軸受スリーブ４４の下側端面４４ａ２に設けられたスラスト軸受面Ｂ２とフランジ部４２ｂの上側端面４２ｂ１との間、および、フランジ部４２ｂの下側端面４２ｂ２とハウジング４３の内底面４３ｂ１に設けたスラスト軸受面Ｃ２との間に、それぞれ第１および第２スラスト軸受隙間が形成される。そして、軸部材４２の回転に伴い、両スラスト軸受隙間の油膜圧力が動圧溝Ｂａ２，Ｃａ２の動圧作用によって高められ、軸部材４２をスラスト両方向に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ２１および第２スラスト軸受部Ｔ２２が形成される。

また、シール隙間Ｓ２が、下方（ハウジング４３の内部側）に向かって径方向寸法を漸次縮小したテーパ形状を呈しているため、シール隙間Ｓ２内の潤滑油は毛細管力による引き込み作用によってハウジング４３の内部側に向けて引き込まれる。また、シール隙間Ｓ２は、ハウジング４３の内部空間に充填された潤滑油の温度変化に伴う容積変化量を吸収するバッファ機能を有し、想定される温度変化の範囲内で潤滑油の油面を常にシール隙間Ｓ２内に保持する。これらの構成から、ハウジング４３内部からの潤滑油漏れが効果的に防止される。

以上に示すように、本発明に係る流体軸受装置４１では、内周面が拡径方向に成形収縮する樹脂材料Ｐ２を用いて軸受スリーブ４４が射出成形される。このようにすれば、成形後の冷却段階で軸受スリーブ４４に成形収縮が生じるのに伴って、軸受スリーブ４４の内周面４４ａ１が拡径する。そのため、内周面４４ａ１に形成されるラジアル動圧発生部の形状に特段の工夫を凝らさずとも、軸受スリーブ４４を容易に離型することができる。具体的には、上述のように、内周面が拡径方向に成形収縮する樹脂材料（液晶ポリマーをベース樹脂とした樹脂材料Ｐ２）を用いて軸受スリーブ４４を射出成形し、その後、内周面４４ａ１が所定量拡径した状態でコア５３を引き抜けば良い。

特に、軸線に対して傾斜した動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１と、これらをそれぞれ区画する凸状の丘部Ａａ２２，Ａｂ２２とでラジアル動圧発生部を構成した本実施形態において、上記の収縮特性を有さない樹脂材料（例えば、ポリフェニレンサルファイドをベース樹脂とした樹脂材料）で軸受スリーブ４４を射出成形すると、コア５３の引き抜きがいわゆる無理抜きとなって、ラジアル動圧発生部が損傷等し易くなる。これに対し、本発明のように、内周面４４ａ１が拡径方向に成形収縮する樹脂材料Ｐ２を用いて軸受スリーブ４４を射出成形し、かつ、内周面４４ａ１の拡径量が動圧溝Ａａ２１，Ａｂ２１の溝深さ以上となった段階で離型するようにすれば、ラジアル動圧発生部の損傷等を確実に防止しつつ、離型を一層容易に行うことができる。

また、第１スラスト軸受隙間に形成される油膜に動圧作用を発生させるためのスラスト動圧発生部、さらにはシール隙間Ｓ２を形成するシール面としてのテーパ状内周面４４ｂ１も軸受スリーブ４４を射出成形するのとと同時に型成形されるから、この種の流体軸受装置４１に必須とされるスラスト軸受部やシール隙間Ｓ２を低コストに形成することができる。

以上、本発明に係る流体軸受装置４１の一実施形態について説明を行ったが、本発明は上記態様の流体軸受装置４１に限定適用されるものではなく、例えば以下示す形態の流体軸受装置４１についても同様に適用可能である。なお、以下の説明では、異なる構成について詳述することとし、実質的に同一の構成については共通の参照番号を付して極力重複説明を省略する。

図２７は、本発明の第６実施形態に係る流体軸受装置４１を示すものであり、図２１に示す流体軸受装置４１の変形例である。すなわち、図２７に示す流体軸受装置４１では、内周面が拡径する方向に成形収縮する樹脂材料で軸受スリーブ４４が射出成形され、かつ、軸受スリーブ４４の内周面４４ａ１にラジアル動圧発生部が型成形されている点においては、図２１に示すものと共通する。

一方、軸受スリーブ４４のシール部４４ｂが、軸部材４２との間に第１のシール隙間Ｓ２１を形成すると共に、ハウジング４３との間に第２のシール隙間Ｓ２２を形成する点において、図２１に示す流体軸受装置４１と構成を異にしている。この実施形態では、ハウジング４３の側部４３ａを小径部４３ａ１と大径部４３ａ２とで構成すると共に、軸受スリーブ４４の上端部の外周面（シール部４４ｂの外周面４４ｂ２）を大径化し、大径部４３ａ２の内周面４３ａ２１とシール部４４ｂの外周面４４ｂ２との間に第２のシール隙間Ｓ２２を形成している。このようにすれば、ラジアル軸受隙間と軸方向に並べて設けられる第１のシール隙間Ｓ２１の軸方向寸法を縮小化することができる分、ラジアル軸受部Ｒ２１，Ｒ２２の軸受スパンを拡大することができる。そのため、モーメント荷重に対する負荷能力を高め、ラジアル方向の回転精度を一層高めることができる。

以上の説明では、軸受スリーブ４４の内周面４４ａ１に設けるべきラジアル動圧発生部を、軸線に対して傾斜した動圧溝を円周方向に複数設けることにより、全体としてヘリングボーン形状に配列された動圧溝と、これを区画する凸状の丘部とで構成されたものとしたが、ラジアル動圧発生部の形状はこれに限定されない。例えば、内周面４４ａ１を多円弧面、ステップ面、あるいは波状面とし、これをラジアル動圧発生部とした場合であっても本発明は好適である。これらのラジアル動圧発生部を採用した場合、ラジアル軸受部はそれぞれ、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、あるいは波型軸受で構成される。

また、以上では、軸受スリーブ４４の下側端面４４ａ２に設けたスラスト動圧発生部を、スパイラル形状に配列された複数の動圧溝Ｂａ２と、これを区画する凸状の丘部Ｂｂ２とで構成したが、動圧溝Ｂａ２をヘリングボーン形状に配列したものであっても良い。また、スラスト動圧発生部は、例えば、放射状に延びる動圧溝を円周方向に複数配したものとすることもでき、この場合第１スラスト軸受部Ｔ２１は、いわゆるステップ軸受で構成される。なお、第１スラスト軸受部Ｔ２１の第１スラスト軸受隙間に動圧作用を発生させるスラスト動圧発生部は、必ずしも軸受スリーブ４４の下側端面４４ａ２に形成する必要はなく、これと軸方向に対向するフランジ部４２ｂの上側端面４２ｂ１に形成しても良い。

また、スラスト軸受部は、軸部材４２（軸部４２ａ）の下端を接触支持する、いわゆるピボット軸受で構成することもできる。

１ 流体軸受装置
２ 軸部材
６ モータブラケット
７ 軸受部材
７１ スリーブ部
７２ 取り付け部
８ 芯材
９１ 内側被覆部
９２ 外側被覆部
９３ 結合部
１０ 蓋部材
Ａ１、Ａ２ ラジアル軸受面
Ｇ１ ゲート跡
Ｈ１ 径方向の貫通孔
Ｈ１ａ バリ
Ｐ 樹脂材料
Ｓ シール隙間
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト軸受部
２１ 流体軸受装置
２２ 軸部材
２６ モータブラケット
２７ ハウジング（取り付け部）
２７ｂ 底部
２８ 軸受スリーブ（スリーブ部）
３０ 芯材
３１ 軸方向部
３２ 半径方向部
３３ 樹脂部
３４ 外側被覆部
３５ 底被覆部
Ａ１１、Ａ１２ ラジアル軸受面
Ｇ１１ ゲート跡
Ｈ１１ 径方向の貫通孔
Ｈ１２ 軸方向の貫通孔
Ｐ１ 樹脂材料
Ｓ１ シール隙間
Ｒ１１、Ｒ１２ ラジアル軸受部
Ｔ１１、Ｔ１２ スラスト軸受部
４１ 流体軸受装置
４２ 軸部材
４３ ハウジング
４４ 軸受スリーブ
Ａ２１、Ａ２２ ラジアル軸受面
Ｐ２ 樹脂材料
Ｓ２ シール隙間
Ｒ２１、Ｒ２２ ラジアル軸受部
Ｔ２１、Ｔ２２ スラスト軸受部

Claims (15)

1. 内周にラジアル軸受面を有するスリーブ部、および、スリーブ部と別体もしくは一体をなし、モータの回転側部材もしくは静止側部材に取り付けられる取り付け部を備える軸受部材と、軸受部材の内周に挿入された軸部材とを具備し、ラジアル軸受面と軸部材の外周面との間のラジアル軸受隙間に形成される流体の潤滑膜で軸部材を軸受部材に対して相対回転可能に支持する流体軸受装置において、
   軸受部材のうち、少なくとも取り付け部が、半径方向の貫通孔を有する円筒状の芯材をインサートして樹脂で射出成形され、この樹脂で射出成形された部分は、前記半径方向の貫通孔の孔開け加工に伴って前記半径方向の貫通孔の開口周縁に形成されたバリを被覆していることを特徴とする流体軸受装置。
2. 軸受部材の樹脂で射出成形された部分が、芯材の内径面を被覆する内側被覆部と、芯材の外径面を被覆する外側被覆部と、内側被覆部と外側被覆部を前記半径方向の貫通孔内で結合する結合部とを有する請求項１に記載の流体軸受装置。
3. 軸受部材の樹脂で射出成形された部分にシール面を設け、このシール面と軸部材の外周面との間に流体の界面を保持するシール隙間を形成した請求項１又は２に記載の流体軸受装置。
4. スリーブ部が、取り付け部と一体に樹脂で射出成形されている請求項１〜３の何れか一項に記載の流体軸受装置。
5. スリーブ部のラジアル軸受面に、ラジアル動圧発生部を型成形した請求項４に記載の流体軸受装置。
6. 軸受部材が、軸部材をスラスト一方向に支持するスラスト軸受部を形成する底部をさらに備え、
   芯材に内径方向に延びる半径方向部を一体に設けると共に、半径方向部を樹脂で被覆し、この被覆した樹脂と芯材の半径方向部とで前記底部を構成した請求項１〜５の何れか一項に記載の流体軸受装置。
7. 芯材の半径方向部の少なくとも内端面を樹脂で被覆し、この被覆した樹脂部分で前記スラスト軸受部を形成した請求項６に記載の流体軸受装置。
8. スリーブ部と取り付け部とが別体をなし、前記底部を取り付け部に設けた請求項６又は７に記載の流体軸受装置。
9. 芯材の半径方向部を被覆する樹脂部分に、スラスト動圧発生部を型成形した請求項８に記載の流体軸受装置。
10. 芯材の半径方向部の中心に軸方向の貫通孔を設け、この貫通孔を樹脂で充足すると共に、この充足部分の外端面にゲート跡を有する請求項６〜９の何れか一項に記載の流体軸受装置。
11. 芯材を導電性材料で形成し、芯材を底部の外端面に露出させた請求項６〜１０の何れか一項に記載の流体軸受装置。
12. スリーブ部および芯材を導電性材料で形成し、芯材を取り付け部の内周面に露出させた請求項７〜１１の何れか一項に記載の流体軸受装置。
13. 取り付け部の外周面に芯材を露出させた請求項１〜１２の何れか一項に記載の流体軸受装置。
14. 前記樹脂として、絶縁性の樹脂材料を使用した請求項１〜１３の何れか一項に記載の流体軸受装置。
15. 前記樹脂として、導電性の樹脂材料を使用した請求項１〜１３の何れか一項に記載の流体軸受装置。

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