JP5436231B2 - 半導体素子の製造方法及び半導体素子、並びに半導体装置 - Google Patents
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Description
このようなSiCは、結晶構造が共有性結合であることから物質的に極めて安定であり、バンドギャップが大きく且つ高融点である。このため、炭化珪素(SiC)半導体基板にオーミック電極を形成する場合には、ショットキー電極を形成する場合に比べて高温の熱処理(アニール)が必要となる。
また、レーザ光の照射に対して膜厚が薄くなるに従い反射率が小さくなる反射率調整膜を半導体基板上に形成した後、反射率調整膜をエッチングし、次いで、半導体基板にレーザ光を照射してアニール処理を行なう方法が提案されている(例えば、特許文献3を参照)。
図6(a)に示すように、ショットキーバリアダイオード100の素子構造内部におけるシリーズ抵抗は、ショットキー電極122とSiC半導体エピタキシャル層121の界面及び内部、並びに、n+SiC半導体基板110及びオーミック電極130内部で生じる抵抗の和で表される。このようなシリーズ抵抗は、より低い方が動作時の電力損失が少なく、素子特性が優れたものとなる。このため、ショットキーバリアダイオードにおけるシリーズ抵抗を下げるための有効な方法としては、図6(b)に示すショットキーバリアダイオード200のように、ショットキー電極222、SiC半導体エピタキシャル層221及びオーミック電極230は他特性の維持のためにそのままとして、n+SiC半導体基板210を研削することで薄く形成する方法が挙げられる。しかしながら、n+SiC半導体基板210を薄くし過ぎると、基板強度が低下して半導体素子が破損する虞がある。
また、本発明は、上記本発明の製造方法によって得られ、電極のオーミック特性に優れるとともに、素子特性に優れる半導体素子を提供することを目的とする。
さらに、本発明は、上記本発明の半導体素子が用いられてなる半導体装置を提供することを目的とする。
即ち、本発明は以下に関する。
[2] 前記高出力光がレーザ光であることを特徴とする上記[1]に記載の半導体素子の製造方法。
[3] 前記レーザ光がエキシマレーザ光であることを特徴とする上記[2]に記載の半導体素子の製造方法。
[5] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際の、1パルスあたりの照射エネルギー密度を10mJ/cm2以上とすることを特徴とする上記[4]に記載の半導体素子の製造方法。
[6] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際の、1パルスあたりの照射時間を10μsec以下とすることを特徴とする上記[4]又は[5]に記載の半導体素子の製造方法。
[7] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際のパルス周期を5msec以上とすることを特徴とする上記[4]〜[6]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[9] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記炭化珪素バルク基板の前記裏面側の任意の点における前記高出力光の照射時間を1秒以下とすることを特徴とする上記[1]〜[8]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[10] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光の発光形状、又は、前記オーミック電極上における高出力光の照射形状の少なくとも何れかが、非円形形状とされていることを特徴とする上記[1]〜[9]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[11] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光の照射角度が、前記炭化珪素バルク基板に対して90°未満であることを特徴とする上記[1]〜[10]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[12] 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程を、少なくとも、前記炭化珪素バルク基板の前記主面側を冷却することにより、前記主面側の温度を前記裏面側の温度よりも低くして行なうことを特徴とする上記[1]〜[11]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[14] 前記炭化珪素バルク基板の前記主面が、シリコン面又はカーボン面から0°〜10°の範囲で傾斜していることを特徴とする上記[1]〜[13]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[16] 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、縦型MOSFET(Metal−Oxide−Semiconductor Field−Effect Transistor)構造として形成することを特徴とする上記[1]〜[14]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[17] 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、横型MOSFET(Metal−Oxide−Semiconductor Field−Effect Transistor)構造として形成することを特徴とする上記[1]〜[14]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[18] 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、PN型ダイオード構造として形成することを特徴とする上記[1]〜[14]の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
[20] 上記[19]に記載の半導体素子が用いられてなる半導体装置。
また、本発明の半導体装置によれば、上記本発明の半導体素子が用いられてなるものなので、装置特性に優れたものとなる。
なお、以下の説明において参照する図面は、本実施形態の半導体素子の製造方法及び半導体素子、並びに半導体装置を説明する図面であって、図示される各部の大きさや厚さや寸法等は、実際の半導体素子等の寸法関係とは異なっている。
以下、本実施形態の半導体素子の製造方法で得られる半導体素子10の積層構造、及び、この半導体素子10を含む本実施形態のショットキーバリアダイオード1について説明する。
本実施形態の半導体素子10は、図1に示すように、主面2a及び裏面2bを有するn型の炭化珪素バルク基板2と、該炭化珪素バルク基板2の主面2a上に形成され、電気回路を含む半導体素子構造3と、炭化珪素バルク基板2の裏面2bに形成されるオーミック電極4とからなる積層構造とされている。
以下、半導体素子10の積層構造について詳述する。
炭化珪素バルク基板2は、n型の特性を有し、炭化珪素からなる半導体基板である。
本実施形態の炭化珪素バルク基板2は、例えば、低抵抗のn+型4H−SiC単結晶基板からなるものである。この炭化珪素バルク基板2の不純物濃度は、2×1018cm−3程度であることが好ましい。また、炭化珪素バルク基板2の厚さは、350μm程度であることが好ましい。
また、本実施形態で用いる炭化珪素バルク基板2は、裏面2bが、カーボン面又はシリコン面から0°〜10°の範囲で傾斜した構成とすることができる。また、炭化珪素バルク基板2は、主面2aが、シリコン面又はカーボン面から0°〜10°の範囲で傾斜した構成とすることもできる。
本実施形態の半導体素子10に備えられる半導体素子構造3は、上述したn+型4H−SiC単結晶基板からなる炭化珪素バルク基板2上に成長する、n−型SiCエピタキシャル層を含むものである。このような、半導体素子構造3を構成するn−型SiCエピタキシャル層の不純物濃度は1×1016cm−3程度であることが好ましい。また、n−型SiCエピタキシャル層を含む半導体素子構造3の厚さは、8μm程度であること好ましい。
本実施形態のオーミック電極4は、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側にオーミック接触されて設けられている。
オーミック電極4は、SiCに対してオーミック接触する金属、例えば、Ni(ニッケル)を主成分とする金属からなる構成とすることができ、ニッケル元素単体の他、Ti、Al等を含む金属を用いることができる。
また、オーミック電極4の厚みは、特に限定されないが、100nm程度であることが好ましい。
本実施形態のショットキーバリアダイオード1は、図2に示すように、上述したn型の炭化珪素バルク基板2と、該炭化珪素バルク基板2の主面2a上に形成され、電気回路を含むn−型SiCエピタキシャル層(半導体素子構造:炭化珪素エピタキシャル層)30と、該n−型SiCエピタキシャル層30の上に形成されるショットキー電極(半導体素子構造)5と、炭化珪素バルク基板2の裏面2bに形成されるオーミック電極4とから構成される。
本実施形態のショットキーバリアダイオード1は、図1に示す半導体素子10の構成に対し、半導体素子構造として、炭化珪素バルク基板2の主面2a上にn−型SiCエピタキシャル層30が設けられ、さらに、その上にショットキー電極5が設けられてなる。
ショットキー電極5は、n−型SiCエピタキシャル層30上の所定の位置に形成され、このn−型SiCエピタキシャル層30とショットキー接触する電極である。
ショットキー電極5は、SiCに対してショットキー接触する金属、例えば、Ti(チタン)を主成分とする金属からなる構成とすることができる。また、ショットキー電極5に用いる金属としては、Tiの他、Mo、Ni等が使用可能であり、適宜採用することができる。
また、ショットキー電極5の厚みとしては、特に限定されないが、100nm程度であることが好ましい。
本実施形態では、半導体素子として、上述のようなショットキーバリアダイオードを例に説明しているが、本発明の半導体素子は、これには限定されない。例えば、上述のショットキーバリアダイオードの他、縦型MOSFET(Metal−Oxide−Semiconductor Field−Effect Transistor)や、横型MOSFET、PN型ダイオード等で半導体素子構造を構成することができ、本発明の半導体素子の構造は、何ら限定されない。
本実施形態の半導体素子の製造方法について、上述したような本実施形態のショットキーバリアダイオード(半導体素子)1を製造する方法を例に、図3〜図5を適宜参照しながら以下に説明する。
本実施形態のショットキーバリアダイオード1の製造方法は、主面2a及び裏面2bを有するn型の炭化珪素バルク基板2の主面2a側に、少なくともn−型SiCエピタキシャル層(半導体素子構造)30を形成する半導体素子構造形成工程と、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側に、炭化珪素バルク基板2との間でオーミック接触するオーミック電極4を形成するオーミック電極形成工程とをこの順で具備してなり、このオーミック電極形成工程は、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側を研削することによって炭化珪素バルク基板2の厚みを薄くした後、裏面2bにオーミック電極4を形成する小工程(1)と、オーミック電極4に対し、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側から高出力光を照射する光学式加熱法によって熱処理を行なう小工程(2)とを、この順で備える方法である。
また、本実施形態では、オーミック電極4に対し、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側から高出力光を照射する光学式加熱法によって熱処理を行なう小工程(2)において、高出力光としてレーザ光Lを用いる方法を例に説明する。
以下、本実施形態の発光ダイオードの製造方法について詳述する。
半導体素子構造形成工程では、図3及び図4(a)、(b)に示すように、炭化珪素バルク基板2の主面2a上に、半導体素子構造をなす各層を形成する。また、上述のように、本実施形態の半導体素子構造形成工程は、n−型SiCエピタキシャル層30を形成する小工程と、ショットキー電極5を形成する小工程とが備えられている。
本小工程では、まず、n+型4H−SiC単結晶基板からなり、主面2a及び裏面2bを有する炭化珪素バルク基板2を準備する。
そして、図3に示すように、炭化珪素バルク基板2の主面2aに、n−型SiC単結晶成長層からなるn−型SiCエピタキシャル層30を、例えば、CVD法を用いて形成する。本小工程において、n−型SiCエピタキシャル層30を形成する際の成膜条件としては、従来から半導体分野で採用されている条件を、何ら制限無く用いることができる。
次に、本小工程においては、n−型SiCエピタキシャル層30上に、該n−型SiCエピタキシャル層30とショットキー接触するショットキー電極5を形成する。
具体的には、図4(a)に示すように、まず、n−型SiCエピタキシャル層30の表面30aに、SiC単結晶に対してショットキー接触する金属、例えば、Tiを主成分とする金属や、Mo、Ni等を、スパッタ法等の方法を用いて薄膜として堆積させる。この際、n−型SiCエピタキシャル層30上において、上記箔膜からなるショットキー電極5の厚さが100nm程度となるように、成膜処理を行なう。
なお、上記金属をn−型SiCエピタキシャル層30の表面30aに堆積させる方法としては、スパッタ法の他、電子ビーム蒸着法等を使用することも可能である。
次に、オーミック電極形成工程においては、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側に、炭化珪素バルク基板2との間でオーミック接触するオーミック電極4を形成する。また、本実施形態で説明するオーミック電極形成工程は、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側を研削することによって炭化珪素バルク基板2の厚みを薄くした後、裏面2bにオーミック電極4を形成する小工程(1)と、炭化珪素バルク基板2及びオーミック電極4に対し、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側からレーザ光(高出力光)Lを照射する光学式加熱法によって熱処理を行なう小工程(2)とを、この順で備える。
まず、小工程(1)においては、上述したように、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側を研削することによって炭化珪素バルク基板2の厚さを薄くした後、裏面2bにオーミック電極4を形成する。
なお、炭化珪素バルク基板2の裏面2bの研削方法としては、上述のようなダイヤモンド砥粒法には限定されず、例えば、機械・化学式研磨を用いることもでき、適宜採用することが可能である。
具体的には、図5(b)に示すように、炭化珪素バルク基板2の裏面2bに、SiCに対してオーミック接触する金属、例えば、Niを主成分とする金属を堆積させる。より具体的には、例えば、ニッケル元素単体の他、Ti、Al等を含む金属を、スパッタ法等の方法を用いて、炭化珪素バルク基板2の裏面2bに堆積させる。この際、炭化珪素バルク基板2の裏面2b上において、オーミック電極4の厚さが100nm程度となるように成膜処理を行なう。
なお、上記金属からなるオーミック電極4を炭化珪素バルク基板2の裏面2bに堆積させる方法としては、スパッタ法の他、蒸着法等を使用することも可能である。
次に、小工程(2)においては、上述したように、オーミック電極4に対し、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側から高出力光を照射する光学式加熱法によって熱処理を行なう。
具体的には、図5(c)に示すように、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側から、オーミック電極4に対し、高出力光としてレーザ光Lを照射する。
このような炭化珪素バルク基板上の電極に、例えば、SiCのバンドギャップよりも小さいエネルギーの波長のレーザを照射した場合、電極の薄い部分や付着していない箇所からレーザ光が炭化珪素バルク基板を透過してしまう。このため、炭化珪素バルク基板上の半導体素子構造がレーザ光によって加熱され、重大な損傷が生じる場合がある。
また、本実施形態では、レーザ光(高出力光)Lをパルス照射する際のパルス周期(パルス照射間隔)を5msec以上とすることがより好ましく、10msec以上とすることがさらに好ましい。
エキシマレーザ光を用いた場合、エキシマレーザ光の出力は数nsから数10nsecの時間で立ち上がり、入射後10nsec程度以降にサンプルから熱放射が観察され、深さ数10nm程度の領域が加熱されるとともに、レーザ光は数10nsecで減衰する。このため、短時間で高エネルギーのレーザ光、例えば、パルス照射間隔が10nsecのパルスレーザ光をオーミック電極4に照射すると、このオーミック電極4を含む表面近傍のみが瞬間的に加熱、合金化され、良好なオーミック特性を得ることが可能となる。従って、極薄いオーミック電極4を形成した後、オーミック電極4と炭化珪素バルク基板2の界面に薄いシリサイド合金層を形成することにより、良好なオーミックコンタクトを得ることができ、未反応の炭素を減らすことが可能となる。
これに対し、本実施形態の製造方法では、上述した熱処理方法とすることにより、オーミック電極4と炭化珪素バルク基板2との間が良好にオーミック接触し、電極剥離やシリーズ抵抗増大等の問題が生じることが無い。
例えば、本実施形態では、高出力光をなすレーザ光Lの発光形状、又は、オーミック電極4上におけるレーザL光の照射形状の少なくとも何れかが、非円形形状とされていることがより好ましい。レーザ光Lの発光形状又は照射形状の何れかを非円形形状とすることにより、炭化珪素バルク基板2の内部を熱が伝播するのを抑制でき、主面2a側の半導体素子構造が損傷するのを防止することが可能となる。
このような問題を防止するため、本実施形態のオーミック電極形成工程に含まれる、熱処理を行なう小工程(2)では、レーザ光Lの透過率が高い膜をオーミック電極4上に堆積させた後、レーザ光Lによる熱処理を行なう方法とすることが好ましい。具体的には、例えば、厚さが1μm程度のSiO2膜を、CVD法やスパッタ法等の方法によってオーミック電極4上に堆積させた後、SiO2膜を介してオーミック電極4にレーザ光Lを照射し、熱処理を行なう方法とすることができる。このような方法でオーミック電極4の熱処理を行なうことにより、電極材料の蒸発による消失や、溶融〜再結晶化による表面モホロジー低下を効果的に防止できる。
次に、本実施形態の製造方法では、上記各工程によって得られた半導体ウェーハを、例えば、ダイシング法、スクライブ法、レーザ等によって裁断し、チップに分割して、素子単位のショットキーバリアダイオード(半導体素子)1とする。
具体的には、例えば、ダイシングソーを用いて、炭化珪素バルク基板2に対して、所望の平面視形状となるように裁断を施し、所定寸法の正方形や長方形に切断することにより、チップ状のショットキーバリアダイオード1とする。
上述のような本実施形態のショットキーバリアダイオード(半導体素子)を用いた半導体装置として、例えば、スイッチング電源装置やインバータ装置等を挙げることができる。ここで、スイッチング電源装置は、直流電圧を入力して、昇圧や降圧をすると同時に、電圧変換率を改善して品質の良い直流電圧を出力する装置である。また、インバータ装置は、直流電源から交流電源を作り出す装置である。
本実施例では、本発明に係る半導体素子として、図2に示すような、ショットキー電極構造を有するショットキーバリアダイオード1を作製した。
まず、n+型4H−SiC単結晶基板からなり、主面2a及び裏面2bを有する炭化珪素バルク基板2を準備した。
そして、図3に示すように、炭化珪素バルク基板2の主面2aに、n−型SiC単結晶成長層からなるn−型SiCエピタキシャル層30を、CVD法を用いて、一般に採用されている通常の成膜条件によって形成した。
次いで、図4(b)に示すように、ショットキー電極5を、リフトオフ法を用いて、ショットキーバリアダイオードとして必要な大きさに加工した。
次いで、図5(a)に示すように、炭化珪素バルク基板2の裏面2b側をダイヤモンド砥粒法によって研削し、炭化珪素バルク基板2の厚さが100μm程度となるまで薄く加工した。
次いで、図5(b)に示すように、薄く加工した炭化珪素バルク基板2の裏面2bに、SiCに対してオーミック接触する金属であるNiを、スパッタ法を用いて堆積させた。この際、炭化珪素バルク基板2の裏面2b上において、オーミック電極4の厚さが100nm程度となるように成膜した。
また、炭化珪素バルク基板2をなす6H−SiCのバンドギャップが約3eVであり、波長λ=h・c/Eg=1.24/3=0.41μmに相当するため、照射したXeClエキシマレーザは、炭化珪素バルク基板2をほとんど透過しない。これにより、炭化珪素バルク基板2の主面2a側のn−型SiCエピタキシャル層30及びショットキー電極5には、裏面2b側で行なった熱処理の前後での特性変化が無かったものと考えられる。
次いで、ダイシングソーを用いて、炭化珪素バルク基板2に対して、所望の平面視形状となるように裁断を施し、所定寸法の正方形や長方形に切断することにより、チップ状のショットキーバリアダイオード1として素子化した。
上記実施例により、本発明の半導体素子の製造方法が、炭化珪素バルク基板が薄いことによる熱抵抗の低減(冷却性能向上)、及び、直列抵抗(シリーズ抵抗)の低減(on電圧の低減)を両立できることが明らかとなった。また、炭化珪素バルク基板の主面側に半導体素子構造を形成した後に、裏面側を研削することにより、炭化珪素バルク基板の破損が生じるのを抑制でき、ショットキーバリアダイオード等の半導体素子を製造する際の歩留まりが向上することが明らかとなった。
Claims (20)
- 少なくとも、主面及び裏面を有する第1導電型の炭化珪素バルク基板の前記主面側に半導体素子構造の一部又は全体を形成する半導体素子構造形成工程と、
前記炭化珪素バルク基板の前記裏面側に前記炭化珪素バルク基板とオーミック接触するオーミック電極を形成するオーミック電極形成工程とを、
この順で具備してなり、
前記オーミック電極形成工程は、
前記炭化珪素バルク基板の前記裏面側を研削することによって前記炭化珪素バルク基板の厚みを薄くした後、前記裏面に前記オーミック電極を形成する小工程と、
前記オーミック電極上にSiO2膜を堆積させた後、前記オーミック電極に対し、前記炭化珪素バルク基板の裏面側から高出力光を、前記SiO2 膜を介して照射する光学式加熱法によって熱処理を行なった後に前記SiO 2 膜をエッチング除去する、熱処理を行なう小工程とを、
この順で備えていることを特徴とする半導体素子の製造方法。 - 前記高出力光がレーザ光であることを特徴とする請求項1に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記レーザ光がエキシマレーザ光であることを特徴とする請求項2に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光の照射をパルス照射とすることを特徴とする請求項1〜請求項3の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際の、1パルスあたりの照射エネルギー密度を10mJ/cm2以上とすることを特徴とする請求項4に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際の、1パルスあたりの照射時間を10μsec以下とすることを特徴とする請求項4又は請求項5に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光をパルス照射する際のパルス周期を5msec以上とすることを特徴とする請求項4〜請求項6の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程を、前記高出力光、又は、前記炭化珪素バルク基板の少なくとも一方を、直線移動又は回転移動の少なくとも何れかの方法で移動させながら行なうことを特徴とする請求項1〜請求項7の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記炭化珪素バルク基板の前記裏面側の任意の点における前記高出力光の照射時間を1秒以下とすることを特徴とする請求項1〜請求項8の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光の発光形状、又は、前記オーミック電極上における高出力光の照射形状の少なくとも何れかが、非円形形状とされていることを特徴とする請求項1〜請求項9の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程において、前記高出力光の照射角度が、前記炭化珪素バルク基板に対して90°未満であることを特徴とする請求項1〜請求項10の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記オーミック電極形成工程は、前記熱処理を行なう小工程を、少なくとも、前記炭化珪素バルク基板の前記主面側を冷却することにより、前記主面側の温度を前記裏面側の温度よりも低くして行なうことを特徴とする請求項1〜請求項11の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記炭化珪素バルク基板の前記裏面が、カーボン面又はシリコン面から0°〜10°の範囲で傾斜していることを特徴とする請求項1〜請求項12の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記炭化珪素バルク基板の前記主面が、シリコン面又はカーボン面から0°〜10°の範囲で傾斜していることを特徴とする請求項1〜請求項13の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記半導体素子構造形成工程は、
少なくとも、前記炭化珪素バルク基板の前記主面側に炭化珪素エピタキシャル層を形成する小工程と、
前記炭化珪素エピタキシャル層上に、該炭化珪素エピタキシャル層とショットキー接触するショットキー電極を形成する小工程とを、
この順で備えていることを特徴とする請求項1〜請求項14の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。 - 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、縦型MOSFET(Metal−Oxide−Semiconductor Field−Effect Transistor)構造として形成することを特徴とする請求項1〜請求項14の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、横型MOSFET(Metal−Oxide−Semiconductor Field−Effect Transistor)構造として形成することを特徴とする請求項1〜請求項14の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 前記半導体素子構造形成工程は、前記半導体素子構造を、PN型ダイオード構造として形成することを特徴とする請求項1〜請求項14の何れか1項に記載の半導体素子の製造方法。
- 請求項1〜請求項18に記載の製造方法によって得られる半導体素子。
- 請求項19に記載の半導体素子が用いられてなる半導体装置。
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