JP5426398B2 - タイヤインナーライナ - Google Patents

Description

本願は、参考として本明細書に付記する、２００６年１２月２９日提出の米国特許仮出願第６０／８７７，７６５号および２００７年８月３１日出願の米国特許仮出願第６０／９６７，２１５号に基づくものである。

本発明の１つまたはそれ以上の実施形態は、インナーライナ用のタイヤ調製物に関する。

空気式タイヤの内部表面は、タイヤの内部空気チャンバからの空気の透過を防ぐ、もしくは遅らせるよう設計するエラストマー合成物を含むようにすることができる。このエラストマー合成物はしばしば、インナーライナと称される。ブチルゴムおよびハロブチルゴムのような、比較的空気に対して非透過性を示すゴムを、インナーライナにおける主要なゴム成分として使用することがよくある。

インナーライナは、複合添加剤および硬化系とともに調製される比較的薄いエラストマーのシートを有するものとすることができる。そのエラストマー調製物は、タイヤをタイヤ製造ドラム上で製造するときに、未硬化タイヤのタイヤカーカス層の内部表面にラミネートすることができる。合成物構造体の最終的な硬化により、カーカスに付着（接着）した硬化インナーライナを有するタイヤを得る。

インナーライナとして好ましい性質としては、良好な空気透過に対する抵抗性、耐屈曲性、タイヤカーカスへの付着（接着）性がある。空気に対する低透過性は、一般に、ブチルゴムもしくはハロブチルゴムなどの高強度Ｔｇポリマーを使用することにより達成される。高強度Ｔｇポリマーは、ＳＢＲもしくは天然ゴムなどの他のエラストマーと合成しうる。耐屈曲性および引張強度は、ある程度弾性率に依存する。

天然ゴムおよびブチルゴムは、硫黄硬化系により加硫処理できる。ハロブチルゴムは、金属酸化物硬化系および硫黄硬化系により硬化できる。

ハロブチルゴムまたはハロブチルゴムと天然ゴムとの混合に関して、文献に記載の量として、一般に、ゴム１００部（per hundred rubber:ｐｈｒ）につき酸化亜鉛３〜５部および硫黄０．５〜１部である。

従って、空気透過性、耐屈曲性、高引張強度、および付着（接着）性を含む性質の適切な組み合わせを有する、タイヤインナーライナ調節物を調製する方法が望まれる。特に好ましくは、１種類以上のゴム状ポリマーを含む加硫可能な合成物、およびそれらの性質を最適な組み合わせで有するインナーライナ調製物を生じる硬化系である。

本発明による１つ以上の態様として、グリーンタイヤのインナーライナ調製方法を提供し、この調製方法は、加硫可能な混合物を形成するために、１種類またはそれ以上の加硫可能なゴム状ポリマーに、ゴム１００重量部あたり、酸化亜鉛を０．７５重量部以下、酸化マグネシウムを０．７５重量部以下、硫黄を０．７５重量部以下となるよう混合して、加硫可能な混合物を形成するステップと、およびこの混合物を押し出して、グリーンタイヤのインナーライナを形成するステップとを有する。

本発明他の態様としては、グリーンタイヤのインナーライナ調製方法を提供し、この調製方法は、ハロゲン化ゴムを含むゴムを、硫黄、酸化マグネシウム、および酸化亜鉛からなるグループから選択される１種類またはそれ以上の硬化剤を含む硬化系とを混合するステップであって、硬化系の、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペアのモル数に対するモル比が、少なくとも０．１：１から最大で１．８：１までの比となる混合率で混合して、加硫可能な混合物を形成する、該混合ステップと、およびこの混合物を押し出して、グリーンタイヤのインナーライナを形成するステップとを有する。

さらに、本発明の他の態様は、少なくとも部分的に硬化したゴム合成物を含み、そのゴム合成物の膨張ポリマー体積率（Ｖ_ｒ ）が０．１５以下となるようにしたことを特徴とする、インナーライナからなるタイヤを提供する。

本発明の一つまたはそれ以上の実施形態によるタイヤにおける、半断面図である。

１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明は、インナーライナを有するタイヤの製造方法を提供する。他の実施形態は、インナーライナ調製物およびこのインナーライナ調製物を使用して製造されるタイヤに関する。

本発明によるタイヤの実施例を図１に示す。タイヤ１０には、トレッド部１２、ベルトパッケージ１４、側壁１６、ショルダ部１８、インナーライナ層２０、キャビティ２２、およびビードコア３１を有するビード部３０がある。カーカス３２は、両側のビード部３０間にわたり延びている（延在する）。ビードコア３１は、乗り物（ビークル）リム３５に対するビード部３０の保持を支援する。空気式タイヤは、参考として本明細書に付記する、米国特許第５８６６１７１号、米国特許第５８７６５２７号、米国特許第５９３１２１１号および米国特許第５９７１０４６号に記載されたようにして、作成することができる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、インナーライナは、普通のカレンダ加工技術もしくはミリング加工技術によって調製し、しばしばガムストリップと称される適切な幅の未硬化複合ゴムの細条を形成することができる。このガムストリップは、タイヤ製造用のドラムに付着するタイヤの第１素子であり、この第１素子上および周囲にタイヤの残りの部分を構築する。他の実施形態において、インナーライナは、他のタイヤコンポーネントと合体してサブアセンブリにしてから、ドラム上に配置する。タイヤが硬化するとき、そのインナーライナは、タイヤの一体的な共に硬化した部分となる。タイヤインナーライナおよびその調製方法は、当業者によく知られている。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナの合成物は、層状体もしくはシート体に形成可能である。当業者に既知のように，層状体は、プレスによって、またはゴム合成物をミル、カレンダ、マルチヘッド押出し機もしくは他の適切な手段に通過させることで製造することができる。１つまたはそれ以上の実施形態において、層状体をカレンダにより製造する。このとき、未硬化層状シートは、カーカスと称される未硬化ゴムタイヤ構造の内面として構成される。

本発明の実施は、必ずしもインナーライナの厚さに影響しない。１つの実施形態において、本発明によるインナーライナの未硬化ガム厚さは、約０．０２〜０．５ｃｍの範囲にあり、他の実施形態において約０．０３〜０．４５ｃｍの範囲にあり、他の実施形態において約０．０４〜０．４ｃｍの範囲にあり、他の実施形態において約０．０５〜０．２ｃｍの範囲にあり、また他の実施形態において約０．０８〜０．２ｃｍの範囲にある。

１つまたはそれ以上の実施形態において、未硬化層は、加熱および加圧条件下でのタイヤ硬化操作中に、タイヤカーカスならびにタイヤの他のコンポーネントと共に硬化することができる。１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明によるインナーライナを含むタイヤの加硫を、約１００〜２００℃の範囲の温度で実施する。１つの実施形態において、加硫を約１１０〜１８０℃の範囲の温度で実施する。従来技術で知られている任意の加硫プロセス、例えば、プレス機または成形型内での加熱、過加熱蒸気もしくは熱塩による加熱、または塩浴内での加熱を使用することができる。１つの実施形態において、加熱をプレス機または成形型内で行う。硬化の条件は、当業者は容易に選択して、様々なタイヤコンポーネントの適切な硬化を達成することができる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫したインナーライナは、タイヤと共に硬化することでタイヤの一体部分となる。１つまたはそれ以上の実施形態において、インナーライナは硬化し、またこれにより、隣接するタイヤコンポーネント（例えばカーカスなど）に対して、生じる積層がブローポイント解析により測定することができる付着の業界標準を満たす程度に、付着する。

１つまたは以上の実施形態において、硬化したインナーライナは、約０．０２〜０．３５ｃｍの範囲内にある厚さを有する。他の実施形態において、硬化したインナーライナは、約０．０４〜０．１５ｃｍの厚さを有する。

１つまたはそれ以上の実施形態において、一体インナーライナを有する空気式タイヤは、パッセンジャータイヤ、トラックタイヤ、または他のタイプにおけるバイアス型もしくはラジアル型の空気式タイヤの形態として構成できる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、上述したグリーンタイヤのインナーライナを調製するために使用する加硫可能なインナーライナ合成物は、ゴム成分および硬化系（システム）を含む。加硫可能なインナーライナ合成物は、さらに、加硫可能なインナーライナ合成物を生成するのに従来技術で一般的に使用する他の成分も含みうる。

硬化系としては、多数のゴム硬化剤があり、それは以下に限定するものではないが、硫黄系の化合物、金属酸化物、または過酸化物系の硬化系がある。加硫剤は、単独または組み合わせて使用することができる。硫黄系化合物としては、タイヤ製造の従来技術に通常使用される化合物がある。これら化合物は、硫黄または硫黄架橋剤と称することもできる。１つまたはそれ以上の実施形態において、硫黄としては、元素的硫黄とも称される遊離硫黄、ならびに従来技術で既知の化合物である硫黄供与（ドナー）化合物（例えばチウラムジスルフィドのようなチウラム）がある。

硬化剤は、非特許文献３（Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Technology, 365-468, 3^rd Ed. 1982）、特に非特許文献４（「加硫硬化剤および補助材料」390-402, A.Y.Coran 著, Vulcanization in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, 2^nd Ed. 1989）、非特許文献５（「ゴムの科学技術」Chapter7, Frederick R. Erich著,Academic Press 1978 ）、非特許文献６（「バンダビルト・ゴムハンドブック」92-122頁, Robert F. Ohm著, 13^th Ed.1990）、非特許文献７（「エラストマー基本技術」Chapter 9, Krishna C Baranwal & Howard L. Stephens 著, 1^st Ed.2001）、非特許文献８（「ゴムの技術」Chapter 10, Maurice Morton, 2^nd Ed.1981）に記載されており、これらを参考として本明細書に付記する。

１つまたはそれ以上の実施形態において、硬化系としては、硫黄架橋剤、酸化亜鉛、および／または酸化マグネシウムがある。

１つの実施形態において、加硫可能な合成物としては、ゴムの１００重量部（ｐｈｒ）に対して亜鉛酸化物を約０〜０．８重量部（ｐｂｗ）の量で含み、他の実施形態ではｐｈｒに酸化亜鉛を約０．１〜０．７５ｐｂｗ含み、他の実施形態ではｐｈｒに酸化亜鉛を約０．２〜０．５ｐｂｗ含み、他の実施形態ではｐｈｒに酸化亜鉛を約０．２５〜０．３８ｐｂｗ含む。

特定の実施形態において、加硫可能な合成物は、ｐｈｒに酸化亜鉛を約０．７５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を約０．５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を約０．３８ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を０．３ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を０．２ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を０．１５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を０．１０ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化亜鉛を０．０５ｐｂｗ以下の量で含む。１つの実施形態において、加硫可能な合成物は酸化亜鉛を含まないようにする。

１つの実施形態において、加硫可能な合成物は、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０〜０．８ｐｂｗの分量を含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．１〜０．７５ｐｂｗ含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．２〜０．５ｐｂｗ含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．２５〜０．３８ｐｂｗ含む。

特定の実施形態において、加硫可能な合成物は、ｐｈｒに酸化マグネシウムをおよそ０．７５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．３８ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．３ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．２ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．１５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．１０ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに酸化マグネシウムを約０．０５ｐｂｗ以下の量で含む。１つの実施形態において、加硫可能な合成物は酸化マグネシウムを含まないものとする。

１つの実施形態において、加硫可能な合成物は、ｐｈｒに硫黄を約０〜０．６ｐｂｗを含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．０５〜０．５５ｐｂｗ含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．０８〜０．２５ｐｂｗ含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．１〜０．１３ｐｂｗ含む。

これらまたは他の実施形態において、加硫可能な合成物は、ｐｈｒに硫黄を約０．７５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．６ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．５５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．４５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．４０ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．３５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．２５ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．１３ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．１０ｐｂｗ以下の量で含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．０７ｐｂｗ以下の量で少なく含み、他の実施形態において、ｐｈｒに硫黄を約０．０５ｐｂｗ以下の量で含む。１つの実施形態において、加硫可能な合成物は硫黄を含まないものとする。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナ合成物内における全硬化剤ローディングを基準にすることができる。この全体的な硬化剤ローディングとは、硫黄架橋剤ならびに、酸化亜鉛および酸化マグネシウムを含む、金属酸化物による架橋剤の全量を指す。１つ以上の実施形態において、本発明によるインナーライナの加硫可能合成物内の全硬化剤ローディングは、約０．０５〜１．５ｐｈｒである。これらのもしくは他の実施形態において、インナーライナの加硫可能化合物内の全硬化剤ローディングは、ｐｈｒに硬化剤を１．８ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を１．５ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を１．３ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を１．２ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を１．１ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を１．０ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を０．９ｐｂｗ以下の量、他の実施形態において、ｐｈｒに硬化剤を０．８ｐｂｗ以下の量とする。

１つ以上の実施形態において、酸化亜鉛の量は、加硫可能なインナーライナ合成物内に存在するハロゲン原子の数に基づいて算出できる。１つ以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナ合成物内に存在するハロゲン原子の数はハロゲン化ゴムに付着したハロゲン原子の数を表している。さらに詳細には、１つの実施形態において、存在する酸化亜鉛分子の数は、加硫可能なインナーライナ合成物内に存在するハロゲン原子の数のおよそ半分に等しい。当業者は、添加すべき酸化亜鉛の重量を、分子量およびアボガドロ数を含む既知の情報に基づいて算出することができる。

１つ以上の実施形態において、硫黄架橋剤の量は、加硫可能インナーライナ合成物内の二重結合の数に基づいて算出できる。さらに詳細には、存在する硫黄架橋剤分子の数は、加硫可能インナーライナ合成物内に存在する二重結合の数のおよそ半分に等しい。二重結合の数は、従来技術で既知の方法により決定できる。当業者は、添加すべき硫黄架橋剤の量は、分子量およびアボガドロ数を含む既知の情報に基づいて算出できる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、硬化剤の化学量論的な当量を基準にすることができる。この硬化剤の分量は、利用可能な全ての架橋サイト（部位）を使い尽くしてゴムを完全に架橋するのに必要な理論上の硬化剤である。架橋を２個の架橋サイト間で形成する限りは、架橋剤の１個の分子は、１対の架橋サイトと反応して、架橋を形成する。言い換えれば、全ての架橋サイトを消費するために、１対の架橋サイトに対する１個の硬化剤分子の割合が、理論的に、全ての架橋サイトを使い尽くす上で必要となる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、インナーライナ合成物を調製するのに使用する加硫可能ゴムはハロブチルゴムであり、このハロブチルゴムは、個別の架橋サイトにそれぞれハロゲン原子および二重結合を含む。したがって、架橋サイトは、金属酸化物または硫黄硬化剤に対して反応できる。加硫可能ゴムが天然ゴムを含む場合、架橋サイトは、硫黄硬化剤と反応できる二重結合を含む。このとき、加硫可能ゴムがハロブチルゴムのみを含む場合、硬化剤の化学量論的な当量は金属酸化物および硫黄に基づく。加硫可能ゴムがハロブチルゴムおよび天然ゴムを共に含む場合、硫黄の化学量論的な当量は、天然ゴムとハロブチルゴムとの間で配分される。

本発明によるタイヤインナーライナ合成物を調製するために使用するゴムが、不飽和ゴムおよび／またはハロゲン化ゴムを含む限りは、当業者は、不飽和ゴム内の二重結合が硫黄硬化剤の架橋サイトであり、それが１対の二重結合間に硫黄含有架橋を形成できることを理解できるだろう。同様に、ハロゲン原子またはハロゲン化ゴムのハロゲン原子は、酸化亜鉛または酸化マグネシウムのような金属酸化物用の架橋サイトであり、ハロゲン原子を付着する際に、２個の架橋サイト間に直接架橋が形成される。

加硫可能ゴムが天然ゴムおよびハロゲン化ブチルゴムを共に含む、１つまたはそれ以上の実施形態において、硬化剤の化学量論的な当量の１００重量％より少ない量が、本発明による加硫可能合成物を調製するために使用される。すなわち、加硫すべきゴム内の硬化サイト全数の半分あたり、１分子量以下の硬化剤が使用される。１つまたはそれ以上の実施形態において、硬化剤の化学量論的な当量重量の９０％以下、他の実施形態においては８０％以下、他の実施形態においては７０％以下、他の実施形態においては６０％以下、他の実施形態においては５０％以下、他の実施形態においては４０％以下、他の実施形態においては３０％以下、他の実施形態においては２０％以下、他の実施形態においては１０％以下の量を、本発明による加硫可能なインナーライナ合成物を調製するために使用する。

加硫可能ゴムがハロゲン化ブチルゴムを含む、１つまたはそれ以上の実施形態において、硬化剤の化学量論的な当量１８０重量％以下の量を、本発明による加硫可能合成物を調製するために使用する。すなわち、加硫するゴム内の硬化サイト全数の半分あたり、１．８分子量以下の硬化剤が使用される。１つまたはそれ以上の実施形態において硬化剤の化学量論的な当量１８０重量％以下、他の実施形態においては１７０％以下、他の実施形態においては１６０％以下、他の実施形態においては１５０％以下、他の実施形態においては１４０％以下、他の実施形態においては１３０％以下、他の実施形態においては１２０％以下、他の実施形態においては１１０％以下、他の実施形態においては１００％以下の量を、本発明による加硫可能なインナーライナ合成物を調製するために使用する。

１つ以上の実施形態において、有利なことに、加硫可能なインナーライナ合成物に使用する硬化剤（例えば硫黄、酸化マグネシウム、および酸化亜鉛）の全量は、ハロゲン化（例えばハロブチル）ゴム成分内のハロゲン原子数を基準にして決定することができることを、見出した。ゴム成分がハロゲン化ゴムを１００重量％含む場合、またはゴム成分がハロゲン化ゴムおよび非ハロゲン化ゴムの混合物を含む場合に、加硫可能な合成物に対して、硬化剤の全量を決定するこの技術を利用できる。ゴム成分が混合物を含む場合、硬化剤の量は、非ハロゲン化ゴムを基準にすることなく、ハロゲン化ゴムと非ハロゲン化ゴムとの硬化剤配分の割合を考慮して決定することができ、その配分は、ハロゲン化ゴムと非ハロゲン化ゴムの相対重量パーセントに基づく重量に基づいて決定できることを見出した。さらなる実施形態において、ゴム成分の全重量に基づいたハロゲン化ゴム（例えばハロブチルゴム）を、少なくとも５０重量％、他の実施形態では少なくとも重量６０％、他の実施形態では少なくとも７０重量％、他の実施形態では少なくとも８０重量％、他の実施形態では少なくとも９０重量％含むゴム成分を含む、加硫可能な合成物に対して、この技術は有用である。

これらの実施形態および上述した実施形態に全体的に一貫する手法に基づいて、硬化剤のモル数と、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペア（対）のモル数との間でモル比が決定する。潜在的な架橋部とも称することができる架橋可能なペアのモル数は、架橋部または架橋可能なペアにおける潜在的モル数あたり、２モルの架橋サイトを含む。上述のように、ハロゲン化ゴム内の架橋サイトは、二重結合およびハロゲン原子を含む。各サイトは２つの官能基を有するため、硫黄または金属酸化物のいずれかと架橋を形成できる。ハロゲン化ゴム内の二重結合の数は、ハロゲン原子（少なくとも完全にハロゲン化したゴムに対する）の数と等しいため、架橋サイトの総数は単純にハロゲン原子の総数から決定される。もちろんハロゲン原子の総数は、ハロゲンの重量に基づいて化学量論的に決定できる。２個の架橋サイトは架橋可能なペアまたは潜在的架橋を形成するので、架橋可能ペアまたは架橋のモル数は、ハロゲン原子総数の１／２である。驚くべきことに、硬化剤の配分に関する多数の仮定、例えば、サイトは２個の官能基を有し、また２個の架橋を理論上は形成できるにも関わらず、ただ１個の硫黄原子が各架橋内に関与し、また各サイトのペアで単に１個の架橋のみが形成されるという、仮定、ならびに当業者には容易に分かる他の仮定を前提としたとしても、これらの計算は有用であることを見出した。

したがって、これら実施形態において、全硬化剤（すなわち硫黄、酸化マグネシウム、および酸化亜鉛のモル数）の、ハロゲン化ポリマーの架橋可能ペアまたは潜在的架橋部のモル数に対する、モル比は、最大で１．８：１までとし、他の実施形態においては最大で１．７：１までとし、他の実施形態においては１．６：１最大でまでとし、他の実施形態においては最大で１．５：１までとし、他の実施形態においては最大で１．４：１までとし、他の実施形態においては最大で１．３：１までとし、他の実施形態においては最大で１．２：１までとし、他の実施形態においては最大で１．１：１までとし、他の実施形態においては最大で１．０：１までとし、他の実施形態においては最大で０．９：１までとし、他の実施形態においては最大で０．８：１までとし、他の実施形態においては最大で０．７：１までとする。これら実施形態または他の実施形態において、全硬化剤の、ハロゲン化ポリマーの架橋可能ペアまたは潜在的架橋部のモル数に対する、モル比は、少なくとも０．０５：１とし、他の実施形態においては少なくとも０．１：１とし、他の実施形態においては少なくとも０．２：１とし、他の実施形態においては少なくとも０．３：１とし、他の実施形態においては少なくとも０．４：１とし、他の実施形態においては少なくとも０．５：１とする。

これらまたは他の実施形態において、使用する硬化剤（例えば、硫黄、酸化亜鉛、および酸化マグネシウム）の総量は、硬化したインナーライナ合成物の特定な膨張ポリマー体積率（Ｖ_ｒ ）により特徴付けることができる硬化レベルを、達成するに十分な量とすることができる。当業者には理解できるように、例えば、硬化レベルが低下するにつれてＶ_ｒ が減少するように、Ｖ_ｒ は硬化レベルに直接的に関連する。１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明によるインナーライナ合成物を形成するために使用する硬化剤の総量は、硬化インナーライナサンプルで０．１５以下の最大Ｖ_ｒを達成する、量を含むものとし、他の実施形態においては０．１４以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．１３以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．１２以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．１１以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．１０以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．０９以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．０８以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．０７以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．０６以下のＶ_ｒ、他の実施形態においては０．０５以下のＶ_ｒを達成する量を含むものとする。

１つまたはそれ以上の実施形態において、溶媒内の硬化したゴム試料を投入してゴムを膨張させることでポリマーの体積率（Ｖ_ｒ ）を決定することができ、次に特定時間後に、膨張したゴムの重量を測定する。膨張したゴムの重量を計量した後、その試料を乾燥させ溶媒を除去し、再び重量を計量する。使用可能な特定の方法の１つは、約１〜１．５グラムの重量のゴム試料を２オンス瓶内に投入するステップを有する。試料の重量は、その瓶内に投入する前に、０．０００１グラム以内の精度で決定する。瓶の約６６％を満たすまで、瓶内にシクロヘキサンを追加する。次にその瓶を密封する。２４時間後、ゴムに吸収されたシクロヘキサンを除去し、新しいシクロヘキサンに交換する。交換したシクロヘキサン内に、さらに少なくとも４８時間かけて、試料を浸漬する。合計で７２時間またはそれ以上経過した後、瓶からシクロヘキサンを排除して、試料が瓶内に残る。次に、その瓶を再び密封して試料をはかりに移送し、試料を瓶から取り出し、ペーパータオルで試料表面を軽く吸い取らせ、試料を涙滴状のはかり皿に載置し、膨張したサンプルの重量を０．０００１グラムに近似する精度で計量する。重量の計量後、試料をアルミ皿に移し、１〜２時間かけて空気乾燥させる。この後、試料を、５０°Ｃの真空オーブン内に配置し、約２４時間またはそれ以上かけて一定重量にする。次に試料の重量を計量し、乾燥重量として記録する。

この測定により、Ｖ_ｒ は以下のように算出することができる。まず、ゴム調製物（すなわち、当該ゴム調製物の成分に基づく）から、特定のサンプルにおける可溶分の重量分率を算出する。その調製物内の可溶材料としては、オイルおよび炭化水素樹脂がある。当業者であれば、種々の調製物内における他の可溶材料があると認識できるであろう。この重量分率から、潜在的な可溶ポリマーの量を排除する。次に、膨張前の元々の試料重量に（１−可溶分の重量分率）を掛け合わせた量に等しい試料の理論乾燥重量を算出する。次に、可溶ポリマーとして取り出す過剰な可溶分の重量を、膨張後の理論乾燥試料重量から実際の乾燥試料重量を引くことで、算出する。膨張後の可溶ポリマーの量を、全化合物に対する割合として、膨張前の元々の試料重量により、過剰な可溶分の重量を割った値に基づいて決定する。元々の化合物のポリマー重量分率は、１００ポリマーゴムあたりの元々の部数を、全化合物の１００ゴムあたりの部数で割ることで算出する。次に、（膨張前の）化合物中の不溶ポリマー重量分率を、化合物内の元々のポリマー重量分率から、化合物内の可溶ポリマーの重量分率を引くことで算出する。膨張後の乾燥化合物中のポリマー重量は、膨張した化合物中の不溶ポリマーの重量に等しいことが理解できるだろう。この値は、元々の試料重量に、化合物中の不溶ポリマーの重量分率を掛けることで決定できる。また、乾燥化合物中のポリマー体積は膨張した化合物中のポリマー体積に等しいことも理解できるだろう。１種類のポリマーを含むサンプルに対して、この値は、乾燥化合物中のポリマー重量をポリマーの密度で割った値と等しい。２種類のポリマーの混合物に対しては、乾燥化合物中のポリマー体積は、膨張前の元々のサンプルにおける第１ポリマーの重量分率を第１ポリマーの密度で割った値と、膨張前の元々のサンプルにおける第２ポリマーの重量分率を第２ポリマーの密度で割った値とを足して、その合計に乾燥サンプル内のポリマー重量を掛けた値に等しい。例えば、臭化ブチルゴム（ＢＩＩＲ）の密度は０．９３ｇ／ｍｌ、天然ゴムの密度は０．９２ｇ／ｍｌである。膨張後のポリマーにおける溶媒の重量は、膨張したサンプル重量から乾燥したサンプル重量を引くことで決定できる。膨張したサンプルの溶媒の体積は、溶媒の重量を溶媒の密度で割ることで決定され、シクロヘキサンの密度は０．７７４ｇ／ｍｌである。最終的に、Ｖ_ｒ は、乾燥サンプル内のポリマーの体積を、乾燥サンプル内のポリマー体積と膨張したサンプル内の溶媒の体積とを足した合計値で割った値となる。従来技術で既知のように、複数の試行の平均値を使用して、テストの精度を向上することができる。２種類以上のポリマーを含む混合物に対して、ゴムの体積は、それ自体の密度に対する「ｎ番目」のポリマーの比を与える項を追加することなく、２種類のポリマーのものとして算出する。

１つまたは以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナ合成物のゴム成分は、架橋または加硫できる１種類以上のポリマーを含むことができる。これらポリマーを、ゴム状ポリマーまたはエラストマーと称する。１つまたはそれ以上の実施形態において、ゴム状ポリマーを、気体に対する低透過性、良好な振動減衰性、熱、化学物質、オゾンおよび酸化に対する良好な耐久性等の特性に基づいて選択する。１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナ合成物は、イソブチレン系のエラストマーを含むことができる。これらエラストマーは、単独または他のエラストマーと組み合わせて使用できる。他のエラストマーとしては、天然エラストマーまたは合成エラストマーがある。

イソブチレン系のエラストマーとしては、ポリイソブチレンホモポリマー、イソブチレン／イソプレン共重合体、およびそれらのハロゲン化誘導体がある。イソブチレン系のエラストマーとしては、さらに、ハロゲン化イソブチレン‐ｐ‐メチルスチレン共重合体がある。イソブチレン系のエラストマーおよびそのハロゲン化誘導体は、それぞれ、「ブチルゴム」および「ハロブチルゴム」と称される。

市販のブチルゴムとしては、ポリ（メチルプロペン‐ｃｏ‐２‐メチル‐１，３ブタジエン）および、ポリ（イソブチレン‐ｃｏ‐イソプレン）がある。

１つまたはそれ以上の実施形態において、ブチルゴムを、ブチレンおよびイソプレンを共重合することにより調製する。これらモノマーの相対量は、結果として生じる共重合体のモル％不飽和分を決定する。言い換えれば、共重合内のイソプレンのモル％は、共重合体内のモル％不飽和分に対応する。１つまたはそれ以上の実施形態において、イソブチレン系のエラストマーは約３以下のモル％不飽和分を有し、他の実施形態においては約２．５以下、他の実施形態においては約２以下のモル％不飽和分を有するものとする。

ハロブチルゴムとしては、塩化ブチルゴム（ＣＩＩＲ）、臭化ブチルゴム（ＢＩＩＲ）、またはそれらの混合物を含みうる。１つまたはそれ以上の実施形態において、ハロブチルゴムは、その全重量当たりハロゲン原子を約０．５〜５重量％含むものとし、他の実施形態においては約０．７〜４重量％含み、他の実施形態においては約１〜３重量％含むものとすることができる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能合成物のゴム成分は、ハロブチルゴムを、約６０〜１００重量％含むものとし、他の実施形態においては約８０〜１００重量％含むものとする。他の実施形態において、ゴム成分にハロブチルゴムが、およそ８０〜１００ｐｈｒ使用する。１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能な合成物のゴム成分が、ハロゲン化ゴム（例えばハロブチルゴム）を、少なくとも８０重量％含むものとし、他の実施形態においては少なくとも９０重量％、他の実施形態においては少なくとも重量９５％、他の実施形態においては少なくとも９９重量％含むものとする。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能な合成物として、さらに天然ゴムを含むものとする。１つの実施形態において、調製物の全ゴム成分あたり天然ゴムをおよそ０〜６０重量％含むものとし、他の実施形態においては約０〜４０重量％の量が含むものとし、他の実施形態においては約０〜２０重量％の量が含むものとする。他の実施形態において、調製物のゴム成分の約５〜５０重量％を天然ゴムとする。

１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明で使用する加硫可能な合成物は、ハロブチルゴムおよび天然ゴムを共に含むものとする。１つまたはそれ以上の実施形態において、ハロブチルゴムの天然ゴムに対する重量比は少なくとも１：１とし、他の実施形態においては少なくとも２：１、他の実施形態においては少なくとも４：１、他の実施形態においては少なくとも７：１、他の実施形態においては少なくとも８：１、他の実施形態においては少なくとも８．５：１、他の実施形態においては少なくとも９．０：１とする。これらまたは他の実施形態において、ハロブチルゴムの天然ゴムに対する重量比は９．８：１以下とし、他の実施形態においては９．５：１以下、他の実施形態においては９．０：１以下とすることができる。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能なゴム合成物には、製造設備内の様々な発生源から得られるゴムのスクラップを含む、プロセスリターンがある。１つの実施形態において、プロセスリターンは、加硫可能合成物の全ゴム成分に占める重量比で、約０〜５０重量％（または他の実施形態において約５〜２５重量％）が存在する。

１つまたはそれ以上の実施形態において、加硫可能なインナーライナ合成物としては、合成ポリマー、例えば以下に限定するものではないが、合成ポリイソピレン、ポリブタジエン、ポリイソブチレン−ｃｏ−イソピレン、ネオプレン、ポリ（エチレン−ｃｏ−プロピレン）、ポリ（スチレン−ｃｏ−ブタジエン）、ポリ（スチレン−ｃｏ−イソプレン）、およびポリ（スチレン−ｃｏ−イソプレン−ｃｏ−ブタジエン）、ポリ（イソプレン−ｃｏ−ブタジエン）、ポリ（エチレン−ｃｏ−プロピレン−ｃｏ−ジエン）、多硫化ゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、およびエピクロロヒドリンゴムがある。１つ以上の実施形態においてこれら合成ポリマーは、加硫可能な合成物のゴム成分を形成するゴムとして単独で使用できる。他の実施形態において、加硫可能な合成物のゴム成分を形成するために、イソブチレン系のゴムと共に使用できる。他の実施形態において、合成ポリマーをイソブチレン系のゴムおよび天然ゴムを組み合わせて使用して、加硫可能な合成物のゴム成分を形成することができる。

使用可能な構成成分としては、促進剤、オイル、ワックス、スコーチ防止剤、加工助剤、酸化亜鉛、粘着性付与樹脂、補強樹脂、ステアリン酸のような脂肪酸、ペプタイザー、オゾン劣化防止剤、および１種類以上の追加のゴムがある。

使用可能な充填材としては、無機および有機の充填材がある。有機充填材としては、カーボンブラックおよびでんぷんがある。無機充填材としては、シリカ、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、クレー（水和したケイ酸アルミニウム）、化学的な官能基を有するクレー、およびこれらの混合物がある。特定の実施形態において、充填材を、非補強のカーボンブラックまたは粗カーボンブラックとする。従来技術で既知のように、これらカーボンブラック充填材は、一般にＡＳＴＭ Ｄ−１７６５につきＮ３００シリーズのブラックよりも粗いカーボンブラック（例えばＮ５５０）として分類できる。１つまたはそれ以上の実施形態において加硫可能なインナーライナ合成物は、全充填材レベルでｐｈｒに約３０〜１００ｐｂｗの充填材を含むものとし、他の実施形態においては約５０〜８０ｐｂｗ、他の実施形態においては約５５〜７５％ｐｂｗの充填材を含むものとする。

本発明の合成物は、従来の調製技術を使用して調製することができる。１つまたはそれ以上の実施形態においてゴム混合物は、ゴム成分および充填材を含む初期マスターバッチを形成することで製造できる。この初期マスターバッチは、約２５〜１２５°Ｃの開始温度、約１３５〜１８０°Ｃの吐き出し温度で混合できる。早過ぎる加硫（スコーチとしても知られる）を防ぐため、この初期マスターバッチには加硫剤を含まないようにすることができる。初期マスターバッチを処理した後、加硫剤を導入し、最終的な混合段階において低温で初期マスターバッチと混合し、好適にはこの最終的な混合段階においては加硫プロセスが開始しないようにする。随意的に、しばしばレミルと称される追加の混合段階を、マスターバッチ混合段階と最終混合段階との間に使用できる。これらレミル中に、様々な構成成分を添加することができる。ゴム合成技術およびそこで使用する添加剤は、非特許文献９（「ゴムの合成物および加硫」Stephens ，Rubber Technology 2^rd Ed. 1973）に記載されている。

１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明による方法で調製したタイヤインナーライナは、空気透過性、屈曲抵抗、引張強度および付着性を含む特性のよりよい組み合わせを有する。

１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明による方法により調製したタイヤインナーライナの酸素透過性は、硬化剤をより多く使用して調製したタイヤインナーライナの酸素透過性と比較して、同等または僅かに向上する。

１つまたはそれ以上の実施形態において、本発明により調製したタイヤインナーライナの付着性は驚くべきことに、従来技術に見られる過剰な硬化剤により調製したインナーライナの付着性に匹敵する。特定の実施形態において、本発明により調製したタイヤインナーライナの付着性は、硬化剤をより多く使用して調製したタイヤインナーライナの付着性と比較して、向上する。

１つ以上の実施形態において、本発明により調製したタイヤインナーライナの疲労寿命は、従来技術に記載のような硬化剤をより多く使用して製造するタイヤインナーライナの疲労寿命と比較して、向上する。驚くべきことに、技術的に付着性に対して悪影響を及ぼすことなく、改善した疲労寿命が得られる。

実験の説明
サンプル１〜１０
インナーライナ調製物とも称される様々なゴム合成物を、調製し、硬化し、インナーライナにおいて重要と考えられる性質を試験した。各調製物は、ゴム１００重量部（ｐｂｗ）に対して、ｐｈｒでカーボンブラックを６０ｐｂｗ、処理オイルを８ｐｂｗ、ステアリン酸２ｐｂｗ、炭化水素樹脂７ｐｂｗ、フェノール樹脂４ｐｂｗ、および硬化促進剤１．２５ｐｂｗを含んでいた。硫黄、酸化亜鉛、および酸化マグネシウムのレベル（量）は、以下の表のように変化させた。またこの表は、使用したゴムの種類を示す。使用したゴムは、およそ２重量％のハロゲンを有するハロブチルゴム（ＢＩＩＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、および／または合成ポリ（スチレン−ｃｏ−ブタジエン）（ＳＢＲ）を含むものとした。表に示した構成成分の量は、重量％で記述した。

研究室規模の内部ミキサ内で、タイヤ成分のゴム調製物を生成するのに従来技術で一般に使用される普通の２段階混合技術により、各調製物を調製した。一般に、酸化亜鉛、硫黄、および硬化促進剤は、有害な加硫の開始を引き起こすよりも低い温度で行われる、第２混合段階で調製物内に導入し、混合した。

次に、その調製物を、２ロールミル上で、約０．０７５インチ、または特別な試験用の特定金型で必要とされる厚さのシートにした。所定試験用に、これらシートを油圧プレス内で、３００°Ｆで５５分間硬化した。試験仕様に基づいて、試験試料を必要な形状にダイカットした。付着性の試験の場合、一度サンプルを構成した後、硬化を行った。

表１には、サンプル（実験例）１〜１０で使用した調製物の詳細を、実施された試験結果と共に示す。

疲労破壊試験（ｆ２ｆ）を、モンサント（Monsanto^TM）社製の１分間あたり１００サイクルで動作する♯２４カムを有する「疲労破壊」テスターを使用し、試験促進のため試験サンプルに変更を加えて実施した。試料は長さ約７６．２ｍｍ（約３インチ）、最大幅部分での幅約１２．７ｍｍ（約０．５インチ）、厚さ約１．５２４ｍｍ（約０．０６インチ）とした。試料は、一般に、ダンベル形または犬の骨形であり、試料中央領域の長さ約２８．７ｍｍ（約１．１３インチ）、幅が約３．３ｍｍ（約０．１３インチ）とした。サンプルの各端縁（１２．７ｍｍ（０．５インチ）端縁に沿って）は、サンプルが試験デバイス内で適切に保持されることを確実にし易くするため端縁沿って、ほぼ円形断面を有するリブを設けた。マイラー（Mylar^TM）社製の長方形シート（１２．７ｍｍ×２５．４ｍｍ（０．５インチ×１インチ）シート）を、試験デバイスがリブ近傍でサンプルの両側面を把持する位置に接着することで、試験を促進させた。言い換えれば、１サンプルあたり、上面に２枚、下面に２枚、合計４枚のマイラー（Mylar^TM）社製のシートを貼り付けた。マイラー（Mylar^TM）社製のシートの貼付により、長さ２８．７ｍｍ（１．１３インチ）の試験エリアを１２．７ｍｍ（０．５インチ）まで効果的に減少した。

ＡＳＴＭ Ｄ−３９８５と同様の手順を用いる、モコン（ＭＯＣＯＮ^ＴＭ）社製のオクストラン（Ｏｘｔｒａｎ）試験機を使用して、酸素透過（Ｏ_２ ｐｅｒｍ）試験を実施した。一般的には、硬化したゴムのサンプル（約０．７６２ｍｍ（０．０３インチ）の厚さ）を使用して、２つの気体ゾーンまたはチャンバ間におけるバリヤを形成する。６５゜Ｃの第１チャンバでは、ゴムサンプルの１方の側に対して１２５ｍｌ／分とした等級ゼロの空気ブローを吹き付ける。同様に６５゜Ｃに設定した他方のチャンバでは、ゴムサンプルに対して３５ｍｌ／分でとした窒素および水素（２％）の混合気のブローを吹き付ける。窒素／水素の混合気を含むチャンバ内に設置した酸素センサは、ゴムサンプルを貫通した酸素レベルを検出する。検出した酸素の量は、ｃｍ^３／ｃｍ・ｓｅｃとして表される、ｃｍ^２／ｓｅｃと等価な単位長さにつき、単位時間あたりの体積で表に示す。

付着（接着）性の試験は、幅約２５．４ｍｍ（約１インチ）、長さ約１０１．６ｍｍ（約４インチ）の試験サンプルを作成することで実施した。試験サンプルは、サンプル調製物をシート状にした試験層に隣接するバッキング層（カレンダ加工された織物）を含む５層のサンプルとし、試験層はメッシュ生地に隣接し、このメッシュ生地は、本体プライ調製物を成形したゴム調製物から派生するシート状のゴム片に隣接し、このゴム片は、サンプルゴム調製物に直接的に隣接するバッキング層に類似のカレンダ加工した織物であるバッキング層に隣接する。グリーン（すなわち未硬化の）ゴムの２層を含むこの積層構造を、液圧プレス内において３００°Ｆの温度で５５分間硬化させた。サンプルのインナーライナ層に相当する層および本体プライに相当する層を、１分間に５０．８ｍｍの引っ張り速度で引き剥がした。これら層を引き剥がす（その分離はメッシュ層で生じた）力を、単位表面積あたりのエネルギー、すなわちポンド‐インチ／（インチ）^２であってポンド／インチに等価な単位で表に示した。試験は２５゜Ｃおよび１００゜Ｃで実施した。

表１に、ＢＩＩＲ内における全硬化剤（促進剤を除く、酸化亜鉛、硫黄、および酸化マグネシウム）の、硬化サイトのモル比に対するモル比も示す。本明細書で説明したように、ゴム成分が複数のゴムを含んだ場合、ＢＩＩＲに分配された硬化剤の量は、ＢＩＩＲ以外のゴム成分（例えば天然ゴムおよびスチレン‐ブタジエンゴム）に対するＢＩＩＲの重量比に等しい、という仮定を前提にした。例えば、６０重量％のＢＩＩＲおよび４０重量％の天然ゴムを含むサンプルに対しては、６０重量％の硬化剤をＢＩＩＲに配分するものとした。

表１には、さらに、上述のような手順で決定したポリマー体積率（Ｖ_ｒ ）に基づく、硬化したゴムサンプルの架橋密度も示す。１００％弾性率は、ＡＳＴＭ Ｄ−４１２と同様に、室温で経年劣化していないサンプルにより決定した。

サンプル１１〜１６
表２に示す６種類の追加サンプルを、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順で調製した。これらサンプルに対して、酸化亜鉛のレベルはｐｈｒで０．３８ｐｂｗに保持した。試験は、上述のサンプル１−１０で説明したものと同様の手順で実施した。

サンプル１７〜２１
表３に示す５種類の追加サンプルを、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順で調製した。これらサンプルに対して、酸化亜鉛のレベルはｐｈｒで０．７５ｐｂｗに保持した。試験は、上述のサンプル１〜１０で説明したものと同様の手順で実施した。

サンプル２２〜３３
表４に示す１２種類の追加サンプルを、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順で調製した。これらサンプルに対して、酸化亜鉛のレベルはｐｈｒで１．５ｐｂｗに、酸化マグネシウムのレベルは０．１１１ｐｂｗに保持した。試験は、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順で実施した。

サンプル３４〜３６
表５に示す３種類の追加サンプルを、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順により調製した。これらサンプルに対して、酸化亜鉛のレベルはｐｈｒで１．５ｐｂｗに保持し、酸化マグネシウムのレベルを変化させた。試験は、上述のサンプル１〜１０で説明したのと同様の手順で実施した。

当業者にとっては、本発明の範囲および精神から逸脱することなく、様々な変更および改変できることは明らかであろう。本発明は、本明細書で説明した例示的な実施形態に限定されるものではない。

Claims (14)

1. グリーンタイヤのインナーライナを調製する方法において、
   ハロゲン化ゴムを含む１種類またはそれ以上の加硫可能なゴム状ポリマーに、ゴム１００重量部あたり、酸化亜鉛を０．７５重量部以下、酸化マグネシウムを０．７５重量部以下、硫黄を０．４５重量部以下となるよう混合して、加硫可能な混合物を形成するステップと、および
   前記混合物の押し出して、グリーンタイヤのインナーライナを形成するステップと
   を有することを特徴とする方法。
2. 請求項１に記載の方法において、ハロゲン化ゴムは、ハロブチルゴムであることを特徴とする方法。
3. 請求項２に記載の方法において、ハロブチルゴムは、ハロブチルゴムの全重量当たりハロゲンを約１〜３重量％含むものとしたことを特徴とする方法。
4. 請求項１に記載の方法において、ゴムは、ゴム状ポリマーの全重量当たりハロブチルゴムを約６０〜１００重量％含み、天然ゴムを約０〜４０重量％含むものとしたことを特徴とする方法。
5. 請求項１に記載の方法において、前記混合物は、ゴム１００重量部あたり、硫黄を０．４０重量部以下の量で含むものとしたことを特徴とする方法。
6. 請求項１に記載の方法において、前記混合物は、ゴム１００重量部あたり、酸化マグネシウムを０．５部以下の量で含むものとしたことを特徴とする方法。
7. 請求項１に記載の方法において、さらに、グリーンタイヤインナーライナを使用してグリーンタイヤを構築するステップを有することを特徴とする方法。
8. 請求項１に記載の方法において、硫黄、酸化亜鉛、および酸化マグネシウムの全重量が、ゴム１００重量部あたり、１．２部以下の量となるようにしたことを特徴とする方法。
9. 請求項１に記載の方法において、硫黄、酸化亜鉛、および酸化マグネシウムの全重量が、ゴム１００重量部あたり、１．８重量部以下の量となるようにしたことを特徴とする方法。
10. 請求項７に記載の方法において、さらに、グリーンタイヤを硬化させるステップを有することを特徴とする方法。
11. グリーンタイヤのインナーライナを調製する方法において、
    ハロゲン化ゴムを含むゴムと、硫黄、酸化マグネシウム、および酸化亜鉛からなるグループから選択される１種類またはそれ以上の硬化剤を含む硬化系とを混合する加硫可能な混合物を形成する混合ステップであって、加硫可能な混合物は、ゴム１００重量部あたり、硫黄を０．４５重量部以下含み、全硫黄＋酸化マグネシウム＋酸化亜鉛の全体の、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペアのモル数に対する、モル比が、少なくとも０．０５：１から１．８：１までの比となる混合率で混合する、該混合ステップと、
    前記混合物を押し出して、グリーンタイヤのインナーライナを形成するステップと
    を有することを特徴とする方法。
12. 請求項１に記載の方法において、前記硬化系の、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペアのモル数に対する、モル比は、少なくとも０．１：１から１．５：１までの比としたことを特徴とする方法。
13. 請求項１１に記載の方法において、前記硬化系の、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペアのモル数に対する、モル比は、少なくとも０．２：１から１．０：１までの比としたことを特徴とする方法。
14. 請求項１１に記載の方法において、前記硬化系の、ハロゲン化ゴムにおける架橋可能なペアのモル数に対する、モル比が、少なくとも０．３：１から０．９：１までの比としたことを特徴とする方法。
    
    

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