JP6939953B1 - タイヤ及びゴム組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、タイヤの市場ライフに優れたタイヤを提供する。【解決手段】ゴム層を有するタイヤであって、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が、下記式（１）、（２）を満たすことを特徴とするタイヤ。Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５ （１）Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０ （２）【選択図】なし

Description

本発明は、タイヤ及びゴム組成物に関する。

タイヤのライフサイクル向上のニーズに合わせて、トレッド部の耐摩耗性を向上させる種々の技術が提案され、それに伴い、トレッド部以外の部材にも市場ライフを向上させることが要求されている。特に、サイドウォール表面はタイヤ転動時に伸長変形し、それに起因するクラック発生による外観不良が交換の目安となると考えられる。従って、サイドウォール表面等のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることが望まれている。

本発明は、前記課題を解決し、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、タイヤの市場ライフに優れたタイヤを提供することを目的とする。

本発明は、ゴム層を有するタイヤであって、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が、下記式（１）、（２）を満たすことを特徴とするタイヤに関する。
Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５ （１）
Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０ （２）

前記タイヤは、前記ゴム層がサイド部のタイヤ部材を形成することが好ましい。

前記タイヤは、前記ゴム層が下記式（Ｉ）で表される化合物を含むことが好ましい。

（式中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一若しくは異なって、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基を表す。Ｒ^４〜Ｒ^６は、同一又は異なって、水素原子、又はヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基を表す。）

前記タイヤは、前記ゴム層がイソプレン系ゴムを含むことが好ましい。

前記タイヤにおいて、前記ゴム層は、ゴム成分１００質量部に対する前記式（Ｉ）で表される化合物の含有量が３〜１５質量部であることが好ましい。

前記タイヤにおいて、前記ゴム層は、ゴム成分１００質量部に対するフィラーの含有量が２０〜６０質量部であることが好ましい。

前記タイヤにおいて、前記ゴム層は、再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

前記タイヤは、前記ゴム層で構成されるタイヤ部材の表面に、高さ又は深さが０．５ｍｍ以上の凹凸部を有することが好ましい。

本発明はまた、ゴム成分及び下記式（Ｉ）で表される化合物を含み、
前記ゴム成分１００質量部に対する下記式（Ｉ）で表される化合物の含有量が３〜１３質量部であるゴム組成物に関する。

（式中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一若しくは異なって、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基を表す。Ｒ^４〜Ｒ^６は、同一又は異なって、水素原子、又はヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基を表す。）

前記ゴム組成物は、前記ゴム成分がイソプレン系ゴムを含むことが好ましい。

前記ゴム組成物は、前記ゴム成分１００質量部に対して、フィラーを２０〜６０質量部含むことが好ましい。

前記ゴム組成物は、再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含むことが好ましい。

本発明によれば、ゴム層を有するタイヤであって、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が、前記式（１）、（２）を満たすことを特徴とするタイヤであるので、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、タイヤの市場ライフに優れたタイヤを提供できる。

ダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１を測定する方法を示す模式図である。 ダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２を測定する方法を示す模式図である。 本実施形態の空気入りタイヤ１の一例を示すタイヤ子午線断面図である。 タイヤ１のサイド面が示された模式図の一例である。

本発明は、ゴム層を有するタイヤであって、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が、前記式（１）、（２）を満たすことを特徴とするタイヤである。このようなタイヤは、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、タイヤの市場ライフに優れている。

前記作用効果が得られるメカニズムは明らかではないが、以下のように推察される。
前記タイヤを構成するゴム層は、そこから採取したダンベル状７号試験片を一度切断した後、切断面を合わせた状態で熱処理を行って再度作製されたもの（再結合熱処理サンプル）の破壊エネルギー（Ｅ１）が、同様に採取したダンベル状７号試験片に熱処理を行って作製されたもの（非切断熱処理サンプル）の破壊エネルギー（Ｅ２）の１／４を超えるものである。従って、走行中に仮にゴム層に微小なクラックが発生しても、走行時の発熱及び保管時の熱などによりクラックが再結合し、かつその結合面の破壊エネルギーが従来のタイヤよりも高いことから、走行によるクラックの発生及び成長を抑制できると推察される。また、厚みＴに関し、式（２）を満たすような比較的大きい厚みを有することで、ゴム層の厚さ方向への亀裂の進展も同時に防止できると推察される。以上の作用機能により、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、市場ライフに優れたタイヤを提供できるものと推察される。

このように、前記タイヤは、式（１）「Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５」、式（２）「Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０」の構成にすることにより、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、市場ライフに優れたタイヤを提供するという課題（目的）を解決するものである。すなわち、式（１）及び（２）の構成は課題（目的）を規定したものではなく、本願の課題は、タイヤ部材表面のクラック等が抑制され、市場ライフに優れたタイヤを提供することであり、そのための解決手段として前記パラメーターを満たすような構成にしたものである。

前記タイヤは、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕と、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕とが、下記式（１）を満たす。
Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５ （１）
タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させる観点から、Ｅ１／Ｅ２×１００は、２７以上が好ましく、３５以上がより好ましく、４５以上が更に好ましく、５０以上が特に好ましい。上限は特に限定されず、Ｅ１／Ｅ２×１００は１００に近いほど望ましい。

式（１）「Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５」を実現させる方法としては、後述の式（Ｉ）で表される化合物を配合する方法などが挙げられる。

前記Ｅ１は、好ましくは３００ＭＰａ・％以上、より好ましくは８００ＭＰａ・％以上、更に好ましくは１３００ＭＰａ・％以上、特に好ましくは１９００ＭＰａ・％以上である。上限は特に限定されないが、好ましくは４０００ＭＰａ・％以下、より好ましくは３５００ＭＰａ・％以下、更に好ましくは３０００ＭＰａ・％以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

前記Ｅ２は、好ましくは６００ＭＰａ・％以上、より好ましくは１６００ＭＰａ・％以上、更に好ましくは２６００ＭＰａ・％以上、特に好ましくは３８００ＭＰａ・％以上である。上限は特に限定されないが、好ましくは８０００ＭＰａ・％以下、より好ましくは７０００ＭＰａ・％以下、更に好ましくは６０００ＭＰａ・％以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

なお、本明細書において、破壊エネルギーＥ〔ＭＰａ・％〕は、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０に準じて測定した２３℃における破断時伸びＥＢ〔％〕、破断強度ＴＢ〔ＭＰａ〕の値から算出したＴＢ×ＥＢ／２の値であり、具体的には、後述の実施例に記載の方法で測定できる。

ＥＢ（破断時伸び）は、主に補強剤や軟化剤の配合量により調整することができ、ＴＢ（破断強度）は、主に補強剤、ゴム成分の種類や配合量により調整することができる。

図１は、ダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１を測定する方法を示す模式図、図２は、ダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２を測定する方法を示す模式図である。

Ｅ１の測定は、図１に示されているように、先ず、ダンベル状７号試験片の中央の細い部分を引張試験の引張方向に略垂直な方向に切断した後、次いで切断した面を再度合わせ、その合わせた状態で所定条件で熱処理を行い、得られた再結合熱処理サンプルを前記引張方向に伸長変形させた際の破断時伸びＥＢ、破断強度ＴＢを測定し、得られたＥＢ、ＴＢから破壊エネルギーを算出することにより実施される。Ｅ２の測定は、図２に示されているように、ダンベル状７号試験片に所定条件で熱処理を行い、得られた非切断熱処理サンプルを前記引張方向に伸長変形させた際の破断時伸びＥＢ、破断強度ＴＢを測定し、得られたＥＢ、ＴＢから破壊エネルギーを測定することにより実施される。

前記タイヤは、前記Ｅ１〔ＭＰａ・％〕、前記Ｅ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が下記式（２）を満たす。
Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０ （２）
タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させる観点から、Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００は、５２以上が好ましく、７５以上がより好ましく、９０以上が更に好ましく、１００以上が特に好ましい。上限は特に限定されないが、３００以下が好ましく、２００以下がより好ましく、１７０以下が更に好ましく、１４０以下が特に好ましい。

式（２）「Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０」は、前述の方法でＥ１／Ｅ２×１００を調整すると共に、ゴム層の厚みＴを調整する方法により実現させることができる。

前記ゴム層の厚みＴは、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２．０ｍｍ以上、更に好ましくは２．３ｍｍ以上、特に好ましくは２．５ｍｍ以上である。上限は特に限定されないが、好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは４．７ｍｍ以下、更に好ましくは４．５ｍｍ以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

本明細書において、ゴム層の厚みＴは、各ゴム層を構成する各タイヤ部材（サイドウォール、トレッド等）の厚みの最大値を意味する。各ゴム層（各タイヤ部材）表面上の各点における厚みは、当該点における各ゴム層（各タイヤ部材）表面の法線に沿って計測される値であり、各ゴム層（各タイヤ部材）の厚みＴは各点における厚みの最大値である。

図３は、本実施形態の空気入りタイヤ１の一例を示すタイヤ子午線断面図であり、ゴム層としてのサイドウォールの厚みを示す一例である。図３において、上下方向がタイヤ１の径方向であり、左右方向がタイヤ１の軸方向であり、紙面との垂直方向がタイヤ１の周方向である。

タイヤ１は、トレッド部２からサイド部３を経てビード部４のビードコア５に至るカーカス６と、このカーカス６のタイヤ半径方向外側かつトレッド部２に配されたベルト層７とを備えている。

カーカス６は、少なくとも１枚、本実施形態では２枚のカーカスプライ６Ａ，６Ｂによって構成されている。各カーカスプライ６Ａ，６Ｂは、タイヤ周方向に対して、例えば７５〜９０度の角度でカーカスコード（図示省略）が配列されている。カーカスコードとしては、例えば、芳香族ポリアミド又はレーヨン等の有機繊維コードが採用され得る。

本実施形態の各カーカスプライ６Ａ，６Ｂは、トレッド部２からサイドウォール部３を経てビード部４のビードコア５に至る本体部６ａと、この本体部６ａに連なりかつビードコア５の廻りをタイヤ軸方向内側から外側に折り返された折返し部６ｂとを含んでいる。各カーカスプライ６Ａ，６Ｂの本体部６ａと折返し部６ｂとの間には、ビードコア５からタイヤ半径方向外側にのびるビードエーペックスゴム８が配されている。

ベルト層７は、少なくとも１枚、本実施形態では２枚のベルトプライ７Ａ，７Ｂを含んでいる。ベルトプライ７Ａ，７Ｂは、例えば、カーカス６側に配される内側ベルトプライ７Ａと、内側ベルトプライ７Ａのタイヤ半径方向外側に配される外側ベルトプライ７Ｂとから形成されている。各ベルトプライ７Ａ，７Ｂは、ベルトコード（図示省略）が、タイヤ周方向に対して、好ましくは、１０〜３５度の角度で傾けて配列されている。本実施形態の内側ベルトプライ７Ａ及び外側ベルトプライ７Ｂは、ベルトコードが互いに交差する向きに重ね合わされている。

ベルトコードとしては、例えば、スチール、芳香族ポリアミド又はレーヨン等が好適に採用され得る。なお、本実施形態のベルト層７は、２枚のベルトプライ７Ａ，７Ｂにより構成されているが、３枚以上のベルトプライで構成されてもよい。この場合、外側ベルトプライ７Ｂは、複数のベルトプライのうち、最もタイヤ半径方向外側に配されているものである。

サイドウォール部３のサイドウォール１１は、カーカス６よりも軸方向外側に位置する。本実施形態の空気入りタイヤ１は、サイドウォール１１表面の外側端ＰＷからカーカス６表面への法線に沿って計測される厚みＴ（タイヤの左右の軸方向外端（サイドウォール１１表面）からカーカス６表面までのタイヤ軸方向の距離Ｔ）が、サイドウォール１１表面の各点におけるサイドウォール１１の厚みの最大値である。そして、タイヤ１では、この最大値がサイドウォール１１の厚みＴに該当する。

前記タイヤは、前記式（１）、（２）を満たすゴム層を備えたものであるが、該ゴム層としては、種々のタイヤ部材が挙げられる。具体的には、サイドウォール、ベーストレッド、ビードエイペックス、クリンチエイペックス、インナーライナー、アンダートレッド、ブレーカートッピング、プライトッピング、トレッド等が挙げられる。なかでも、表面等のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる観点から、サイド部の部材に好適に適用でき、サイドウォール、クリンチエイペックスに特に好適に適用できる。

前記ゴム層は、例えば、加硫済ゴム組成物から構成される。
加硫済ゴム組成物は、ゴム組成物（未加硫）から作製される。

ゴム組成物に使用可能なゴム成分としては、例えば、ジエン系ゴムを使用できる。ジエン系ゴムとしては、イソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、スチレンイソプレンブタジエンゴム（ＳＩＢＲ）、エチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）などが挙げられる。また、ブチル系ゴム、フッ素ゴムなども挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、タイヤのゴム物性の観点から、イソプレン系ゴム、ＳＢＲ、ＢＲが好ましい。特にイソプレン系ゴムを含むゴム組成物を用いた場合、前述の効果が効果的に得られる。

上記ジエン系ゴムは、非変性ジエン系ゴムでもよいし、変性ジエン系ゴムでもよい。
変性ジエン系ゴムとしては、シリカ等の充填剤と相互作用する官能基を有するジエン系ゴムであればよく、例えば、ジエン系ゴムの少なくとも一方の末端を、上記官能基を有する化合物（変性剤）で変性された末端変性ジエン系ゴム（末端に上記官能基を有する末端変性ジエン系ゴム）や、主鎖に上記官能基を有する主鎖変性ジエン系ゴムや、主鎖及び末端に上記官能基を有する主鎖末端変性ジエン系ゴム（例えば、主鎖に上記官能基を有し、少なくとも一方の末端を上記変性剤で変性された主鎖末端変性ジエン系ゴム）や、分子中に２個以上のエポキシ基を有する多官能化合物により変性（カップリング）され、水酸基やエポキシ基が導入された末端変性ジエン系ゴム等が挙げられる。

上記官能基としては、例えば、アミノ基、アミド基、シリル基、アルコキシシリル基、イソシアネート基、イミノ基、イミダゾール基、ウレア基、エーテル基、カルボニル基、オキシカルボニル基、メルカプト基、スルフィド基、ジスルフィド基、スルホニル基、スルフィニル基、チオカルボニル基、アンモニウム基、イミド基、ヒドラゾ基、アゾ基、ジアゾ基、カルボキシル基、ニトリル基、ピリジル基、アルコキシ基、水酸基、オキシ基、エポキシ基等が挙げられる。なお、これらの官能基は、置換基を有していてもよい。なかでも、アミノ基（好ましくはアミノ基が有する水素原子が炭素数１〜６のアルキル基に置換されたアミノ基）、アルコキシ基（好ましくは炭素数１〜６のアルコキシ基）、アルコキシシリル基（好ましくは炭素数１〜６のアルコキシシリル基）が好ましい。

イソプレン系ゴムとしては、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、改質ＮＲ、変性ＮＲ、変性ＩＲ等が挙げられる。ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、ゴム工業において一般的なものを使用できる。ＩＲとしては、特に限定されず、例えば、ＩＲ２２００等、ゴム工業において一般的なものを使用できる。改質ＮＲとしては、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＵＰＮＲ）等、変性ＮＲとしては、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等、変性ＩＲとしては、エポキシ化イソプレンゴム、水素添加イソプレンゴム、グラフト化イソプレンゴム等、が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記ゴム組成物がイソプレン系ゴムを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のイソプレン系ゴムの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上である。上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

ＳＢＲとしては特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＳＢＲのスチレン含量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは１５質量％以上である。また、該スチレン含量は、好ましくは６０質量％以下、より好ましくは４０質量％以下、更に好ましくは３０質量％以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。
なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含量は、Ｈ^１−ＮＭＲ測定により算出される。

ＳＢＲとしては、例えば、住友化学（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等により製造・販売されているＳＢＲを使用できる。

ＳＢＲは、非変性ＳＢＲでもよいし、変性ＳＢＲでもよい。変性ＳＢＲとしては、変性ジエン系ゴムと同様の官能基が導入された変性ＳＢＲが挙げられる。

前記ゴム組成物がＳＢＲを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上である。上限は特に限定されず、１００質量％でもよい。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

ＢＲは特に限定されず、例えば、高シス含量のハイシスＢＲ、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ、希土類系触媒を用いて合成したＢＲ（希土類ＢＲ）等を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、耐摩耗性が向上するという理由から、シス含量が９０質量％以上のハイシスＢＲが好ましい。

また、ＢＲは、非変性ＢＲでもよいし、変性ＢＲでもよい。変性ＢＲとしては、変性ジエン系ゴムと同様の官能基が導入された変性ＢＲが挙げられる。

ＢＲとしては、例えば、宇部興産（株）、ＪＳＲ（株）、旭化成（株）、日本ゼオン（株）等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物がＢＲを含有する場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上、更に好ましくは２０質量％以上である。上限は、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

前記ゴム組成物は、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させる観点から、下記式（Ｉ）で表される化合物を含むことが好ましい。

（式中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一又は異なって、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基を表す。Ｒ^４〜Ｒ^６は、同一又は異なって、水素原子、又はヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基を表す。）

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基は、直鎖状、分枝状若しくは環状のいずれの基でもよい。なかでも、環状の基、直鎖状の基が好ましい。

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子としては特に限定されず、酸素、窒素等が挙げられる。置換基としては特に限定されず、ハロゲン基（−Ｃｌ、−Ｂｒ等）等の公知の基が挙げられる。

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基の炭素数は、好ましくは１以上、より好ましくは３以上、更に好ましくは５以上である。上限は、好ましくは２０以下、より好ましくは１８以下、更に好ましくは１２以下、特に好ましくは８以下である。

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基として、具体的には、ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の、炭素数１〜３０のアルキレン基、炭素数２〜３０のアルケニレン基、炭素数５〜３０のシクロアルキレン基、炭素数６〜３０のシクロアルキルアルキレン基、炭素数６〜３０のアリーレン基、炭素数７〜３０のアラルキレン基等が挙げられる。なかでも、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数６〜３０のアリーレン基が好ましい。

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数１〜３０のアルキレン基の具体例としては、メチレン基、エチレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基、ペンタメチレン基、ヘキサメチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、１，２−プロピレン基などが挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数２〜３０のアルケニレン基としては、ビニレン基、１−プロペニレン基、２−プロペニレン基などが挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数５〜３０のシクロアルキレン基としては、シクロヘキシレン基などが挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数６〜３０のシクロアルキルアルキレン基としては、シクロヘキシルメチレン基などが挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数６〜３０のアリーレン基としては、フェニレン基、トリレン基、キシリレン基などが挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の炭素数７〜３０のアラルキレン基としては、ベンジリデン基などが挙げられる。なかでも、フェニレン基が好ましく、ｐ−フェニレン基がより好ましい。

Ｒ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基としては、−Ｒ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ’−、−Ｒ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−、−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ’−等で表されるＣ＝Ｏ、−Ｏ−を含む２価炭化水素基も挙げられる。Ｒ、Ｒ’としては、前述のヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の、炭素数１〜３０のアルキレン基、炭素数２〜３０のアルケニレン基、炭素数５〜３０のシクロアルキレン基、炭素数６〜３０のシクロアルキルアルキレン基、炭素数６〜３０のアリーレン基、炭素数７〜３０のアラルキレン基等が挙げられる。なかでも、−Ｒ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−Ｒ’−（Ｒ及びＲ’は、同一若しくは異なって、炭素数１〜３０のアルキレン基である。）、−Ｒ−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−（Ｒは、炭素数１〜３０のアルキレン基である。）で表される基が好ましい。

Ｒ^４〜Ｒ^６のヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基は、直鎖状、分枝状若しくは環状のいずれの基でもよい。なかでも、直鎖状の基、分枝状の基が好ましい。

Ｒ^４〜Ｒ^６のヘテロ原子、置換基としては特に限定されず、前述のＲ^１〜Ｒ^３のヘテロ原子、置換基と同様のものが挙げられる。

Ｒ^４〜Ｒ^６のヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基の炭素数は、好ましくは１以上、より好ましくは３以上、更に好ましくは５以上である。上限は、好ましくは２０以下、より好ましくは１８以下、更に好ましくは１２以下、特に好ましくは８以下である。

Ｒ^４〜Ｒ^６のヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基としては、例えば、ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の直鎖状アルキル基、分岐状アルキル基、環状アルキル基、アリール基、アラルキル基等が列挙される。なかでも、直鎖状アルキル基、分岐状アルキル基が好ましい。

Ｒ^４〜Ｒ^６のヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の直鎖状アルキル基、分岐状アルキル基の具体例としては、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｉｓｏ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、へキシル基、へプチル基、２−エチルヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基、及びこれらのヘテロ原子を含む基等が挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の環状アルキル基としては、シクロプロピル基、シクロブチル基、シクロペンチル基、シクロヘキシル基、シクロヘプチル基、シクロオクチル基、アダマンチル基、１−エチルシクロペンチル基、１−エチルシクロヘキシル基、及びこれらのヘテロ原子を含む基等が挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の環状エーテル基としては、オキシラン基、オキセタン基、オキソラン基、オキサン基、オキセパン基、オキソカン基、オキソナン基、オキセカン基、オキセト基、オキソール基、ジオキソラン基、ジオキサン基、ジオキセパン基、ジオキセカン基等、及びこれらのヘテロ原子を含む基が挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換のアリール基としては、フェニル基、トリル基、キシリル基、ビフェニル基、ナフチル基、アントリル基、フェナントリル基、及びこれらのヘテロ原子を含む基等が挙げられる。ヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換のアラルキル基としては、ベンジル基、フェネチル基、及びこれらのヘテロ原子を含む基等が挙げられる。なかでも、メチル基、エチル基、ｎ−プロピル基、イソプロピル基、ｎ−ブチル基、ｉｓｏ−ブチル基、ｓｅｃ−ブチル基、ｔｅｒｔ−ブチル基、ペンチル基、へキシル基、へプチル基、２−エチルヘキシル基、オクチル基、ノニル基、デシル基等の直鎖状アルキル基、分岐状アルキル基が好ましい。

前記ゴム組成物において、ゴム成分１００質量部に対する前記式（Ｉ）で表される化合物の含有量は、好ましくは３質量部以上、より好ましくは５質量部以上、更に好ましくは７質量部以上である。上限は、好ましくは２５質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下、特に好ましくは１３質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

前記ゴム組成物には、フィラーを配合してもよい。フィラーとしては特に限定されず、エラストマー分野で公知の材料を使用でき、例えば、シリカ、カーボンブラック、炭酸カルシウム、タルク、アルミナ、クレー、水酸化アルミニウム、酸化アルミニウム、マイカなどが挙げられる。なかでも、カーボンブラック、シリカが好ましい。

前記ゴム組成物において、フィラーの含有量（フィラ−の合計含有量）は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは８質量部以上、更に好ましくは１０質量部以上、特に好ましくは２０質量部以上である。また、上限は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、更に好ましくは７０質量部以下、特に好ましくは６０質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

カーボンブラックとしては、特に限定されないが、Ｎ１３４、Ｎ１１０、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ２１９、Ｎ３３９、Ｎ３３０、Ｎ３２６、Ｎ３５１、Ｎ５５０、Ｎ７６２等が挙げられる。市販品としては、旭カーボン（株）、キャボットジャパン（株）、東海カーボン（株）、三菱ケミカル（株）、ライオン（株）、新日化カーボン（株）、コロンビアカーボン社等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上である。また、上記含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、更に好ましくは５０質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、３０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、８０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。また、上記Ｎ_２ＳＡは、２００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、１７０ｍ^２／ｇ以下がより好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以下が更に好ましい。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。
なお、カーボンブラックの窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−２：２００１によって求められる。

シリカとしては、乾式法シリカ（無水シリカ）、湿式法シリカ（含水シリカ）などが挙げられる。なかでも、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。市販品としては、デグッサ社、ローディア社、東ソー・シリカ（株）、ソルベイジャパン（株）、（株）トクヤマ等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上、更に好ましくは１５質量部以上である。該含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１００質量部以下、更に好ましくは６０質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、好ましくは５０ｍ^２／ｇ以上、より好ましくは８０ｍ^２／ｇ以上、更に好ましくは１００ｍ^２／ｇ以上である。また、シリカのＮ_２ＳＡの上限は特に限定されないが、好ましくは３５０ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは３００ｍ^２／ｇ以下、更に好ましくは２５０ｍ^２／ｇ以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。
なお、シリカのＮ_２ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−９３に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

前記ゴム組成物がシリカを含む場合、更にシランカップリング剤を含むことが好ましい。
シランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシラン、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社製のＮＸＴ、ＮＸＴ−Ｚなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。市販品としては、デグッサ社、Ｍｏｍｅｎｔｉｖｅ社、信越シリコーン（株）、東京化成工業（株）、アヅマックス（株）、東レ・ダウコーニング（株）等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、６質量部以上がより好ましい。また、上記含有量は、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

前記ゴム組成物には、再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を配合してもよい。再生ゴムや粉ゴムは一度加硫し終えた添加剤で、再結合性が乏しい為、クラックの起点となりやすいが、前記式（１）、（２）を満たすことで前述の作用効果が得られ、再生ゴムや粉ゴムが含まれるゴム組成物においても、良好な耐クラック性が得られ、優れたタイヤの市場ライフが得られる。これらの再生ゴム、粉ゴムは、単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

再生ゴムとしては、例えば、市販の再生ゴムを使用できる。再生ゴムとは、ＪＩＳ Ｋ６３１３−２０１２に規定された自動車用タイヤ、チューブ及びその他のゴム製品の使用済みのゴムなどを再生したもの並びにこれと同等の性状を有するものである。再生ゴムは、脱硫処理が施される。再生ゴムの種類は、チューブ再生ゴム、タイヤ再生ゴム、及びその他の再生ゴムからなる群より選択されるいずれでもよく、複数の種類を組み合わせることもできる。再生ゴムの製造方法としては特に限定されず、オイルパン法、リクレメーター法など、公知の方法を採用すればよい。

再生ゴム中のゴム成分は、天然ゴム含有比率が好ましくは４０質量％以上、より好ましくは５０質量％以上、更に好ましくは７０質量％である。なお、再生ゴム中の天然ゴム含有比率は、熱分解ガスクロマトグラフィー（ＰｙＧＣ）の測定により求められる値である。

粉ゴムは、粉末ゴムとも呼ばれ、廃ゴム製品をリサイクルした加硫粉ゴム（再生粉ゴム）である。粉ゴムの原料となる廃ゴムのゴム種は特に限定されず、天然ゴム及び合成ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含むものが挙げられる。粉ゴムの製造方法としては特に限定されず、例えば、ＷＯ２０１８／２２５５６４に記載の方法が挙げられる。

粉ゴムの粒径は、８０メッシュ以上であることが好ましい。ここで、８０メッシュの粉ゴムとは、ＡＳＴＭ Ｄ５６３−０１（２００８）に規定された８０メッシュの篩を通過した粉ゴムをいう。粉ゴムの粒径は、４０〜８０メッシュであることがより好ましく、５０〜７０メッシュであることが更に好ましい。

前記ゴム組成物が再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含む場合、実施形態の態様の１つとして、予め再生ゴムや粉ゴムと添加物のような架橋ゴムと反応可能な薬品を混ぜ合わせたものでもよい。

再生ゴム及び粉ゴムの合計含有量は、環境への配慮から、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。該合計含有量の上限は特に限定されないが、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは５０質量部以下、更に好ましくは３０質量部以下、より更に好ましくは１５質量部以下である。

前記ゴム組成物には、可塑剤を配合してもよい。可塑剤とは、ゴム成分に可塑性を付与する材料であり、例えば、液体可塑剤（常温（２５℃）で液体状態の可塑剤）、樹脂（常温（２５℃）で固体状態の樹脂）等が挙げられる。

前記ゴム組成物が可塑剤を含む場合、その含有量（可塑剤の総量）は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは３質量部以上である。上限は、好ましくは５０質量部以下、より好ましくは３０質量部以下、更に好ましくは２０質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

液体可塑剤（常温（２５℃）で液体状態の可塑剤）としては特に限定されず、オイル、液状樹脂、液状ジエン系ポリマー等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記ゴム組成物が液体可塑剤を含む場合、その含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１質量部以上、より好ましくは２質量部以上、更に好ましくは３質量部以上である。上限は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油、又はその混合物が挙げられる。プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。植物油としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生油、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。市販品としては、出光興産（株）、三共油化工業（株）、（株）ジャパンエナジー、オリソイ社、Ｈ＆Ｒ社、豊国製油（株）、昭和シェル石油（株）、富士興産（株）、日清オイリオグループ（株）等の製品を使用できる。なかでも、プロセスオイル（パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル等）、植物油が好ましい。

液状樹脂としては、２５℃で液体状態のテルペン系樹脂（テルペンフェノール樹脂、芳香族変性テルペン樹脂を含む）、ロジン樹脂、スチレン系樹脂、Ｃ５系樹脂、Ｃ９系樹脂、Ｃ５／Ｃ９系樹脂、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）樹脂、クマロンインデン系樹脂（クマロン、インデン単体樹脂を含む）、フェノール樹脂、オレフィン系樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂等が挙げられる。

液状ジエン系ポリマーとしては、２５℃で液体状態の液状スチレンブタジエン共重合体（液状ＳＢＲ）、液状ブタジエン重合体（液状ＢＲ）、液状イソプレン重合体（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレン共重合体（液状ＳＩＲ）、液状スチレンブタジエンスチレンブロック共重合体（液状ＳＢＳブロックポリマー）、液状スチレンイソプレンスチレンブロック共重合体（液状ＳＩＳブロックポリマー）、液状ファルネセン重合体、液状ファルネセンブタジエン共重合体等が挙げられる。これらは、末端や主鎖が極性基で変性されていても構わない。

上記樹脂（常温（２５℃）で固体状態の樹脂）としては、例えば、常温（２５℃）で固体状態のクマロンインデン樹脂、テルペン系樹脂、スチレン系樹脂、ｐ−ｔ−ブチルフェノールアセチレン樹脂、アクリル系樹脂等が挙げられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、樹脂は、水添されていてもよい。

前記ゴム組成物において、ゴム成分１００質量部に対する上記樹脂の含有量は、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは１質量部以上である。上限は、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下、更に好ましくは１５質量部以下、特に好ましくは１０質量部以下である。上記範囲内にすることで、タイヤ部材表面のクラック等を抑制し、タイヤの市場ライフを向上させることができる傾向がある。

クマロンインデン樹脂としては、樹脂の骨格（主鎖）を構成するモノマー成分として、クマロン及びインデンを含む樹脂があり、クマロン、インデン以外に骨格に含まれるモノマー成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、メチルインデン、ビニルトルエンなどが挙げられる。

テルペン系樹脂としては、ポリテルペン、テルペンフェノール、芳香族変性テルペン樹脂などが挙げられる。
ポリテルペンは、テルペン化合物を重合して得られる樹脂及びそれらの水素添加物である。テルペン化合物は、（Ｃ_５Ｈ_８）_ｎの組成で表される炭化水素及びその含酸素誘導体で、モノテルペン（Ｃ_１０Ｈ_１６）、セスキテルペン（Ｃ_１５Ｈ_２４）、ジテルペン（Ｃ_２０Ｈ_３２）などに分類されるテルペンを基本骨格とする化合物であり、例えば、α−ピネン、β−ピネン、ジペンテン、リモネン、ミルセン、アロオシメン、オシメン、α−フェランドレン、α−テルピネン、γ−テルピネン、テルピノレン、１，８−シネオール、１，４−シネオール、α−テルピネオール、β−テルピネオール、γ−テルピネオールなどが挙げられる。

ポリテルペンとしては、上述したテルペン化合物を原料とするα−ピネン樹脂、β−ピネン樹脂、リモネン樹脂、ジペンテン樹脂、β−ピネン／リモネン樹脂などのテルペン樹脂の他、該テルペン樹脂に水素添加処理した水素添加テルペン樹脂も挙げられる。テルペンフェノールとしては、上記テルペン化合物とフェノール系化合物とを共重合した樹脂、及び該樹脂に水素添加処理した樹脂が挙げられ、具体的には、上記テルペン化合物、フェノール系化合物及びホルマリンを縮合させた樹脂が挙げられる。なお、フェノール系化合物としては、例えば、フェノール、ビスフェノールＡ、クレゾール、キシレノールなどが挙げられる。芳香族変性テルペン樹脂としては、テルペン樹脂を芳香族化合物で変性して得られる樹脂、及び該樹脂に水素添加処理した樹脂が挙げられる。なお、芳香族化合物としては、芳香環を有する化合物であれば特に限定されないが、例えば、フェノール、アルキルフェノール、アルコキシフェノール、不飽和炭化水素基含有フェノールなどのフェノール化合物；ナフトール、アルキルナフトール、アルコキシナフトール、不飽和炭化水素基含有ナフトールなどのナフトール化合物；スチレン、アルキルスチレン、アルコキシスチレン、不飽和炭化水素基含有スチレンなどのスチレン誘導体；クマロン、インデンなどが挙げられる。

スチレン系樹脂は、スチレン類由来の構成単位を主成分とするポリマーであり、スチレン類（スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｏ−クロロスチレン、ｍ−クロロスチレン、ｐ−クロロスチレンなど）の単独重合体、２種以上のスチレン類の共重合体の他、スチレン類と他の単量体との共重合体も挙げられる。なかでも、２種以上のスチレン類の共重合体が好ましく、α−メチルスチレンとスチレンとの共重合体がより好ましい。

ｐ−ｔ−ブチルフェノールアセチレン樹脂としては、ｐ−ｔ−ブチルフェノールとアセチレンとを縮合反応させて得られる樹脂が挙げられる。

アクリル系樹脂としては特に限定されないが、不純物が少なく、分子量分布がシャープな樹脂が得られるという点から、無溶剤型アクリル系樹脂を好適に使用できる。

無溶剤型アクリル系樹脂は、副原料となる重合開始剤、連鎖移動剤、有機溶媒などを極力使用せずに、高温連続重合法（高温連続塊重合法）（米国特許第４，４１４，３７０号明細書、特開昭５９−６２０７号公報、特公平５−５８００５号公報、特開平１−３１３５２２号公報、米国特許第５，０１０，１６６号明細書、東亜合成研究年報ＴＲＥＮＤ２０００第３号ｐ４２−４５等に記載の方法）により合成された（メタ）アクリル系樹脂（重合体）が挙げられる。なお、本発明において、（メタ）アクリルは、メタクリル及びアクリルを意味する。

上記アクリル系樹脂は、実質的に副原料となる重合開始剤、連鎖移動剤、有機溶媒などを含まないことが好ましい。また、上記アクリル系樹脂は、連続重合により得られる組成分布や分子量分布が比較的狭いものが好ましい。

上述のように、上記アクリル系樹脂としては、実質的に副原料となる重合開始剤、連鎖移動剤、有機溶媒などを含まないもの、すなわち、純度が高いものが好ましい。上記アクリル系樹脂の純度（該樹脂中に含まれる樹脂の割合）は、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９７質量％以上である。

上記アクリル系樹脂を構成するモノマー成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸や、（メタ）アクリル酸エステル（アルキルエステル、アリールエステル、アラルキルエステルなど）、（メタ）アクリルアミド、及び（メタ）アクリルアミド誘導体などの（メタ）アクリル酸誘導体が挙げられる。

また、上記アクリル系樹脂を構成するモノマー成分として、（メタ）アクリル酸や（メタ）アクリル酸誘導体と共に、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、ビニルナフタレン、ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン、ジビニルナフタレンなどの芳香族ビニルを使用してもよい。

上記アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル成分のみで構成される樹脂であっても、（メタ）アクリル成分以外の成分をも構成要素とする樹脂であっても良い。
また、上記アクリル系樹脂は、水酸基、カルボキシル基、シラノール基等を有していてよい。

上記可塑剤としては、例えば、丸善石油化学（株）、住友ベークライト（株）、ヤスハラケミカル（株）、東ソー（株）、Ｒｕｔｇｅｒｓ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社、ＢＡＳＦ社、アリゾナケミカル社、日塗化学（株）、（株）日本触媒、ＪＸＴＧエネルギー（株）、荒川化学工業（株）、田岡化学工業等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物は、耐クラック性、耐オゾン性等の観点から、老化防止剤を含有してもよい。

老化防止剤としては特に限定されないが、フェニル−α−ナフチルアミン等のナフチルアミン系老化防止剤；オクチル化ジフェニルアミン、４，４′−ビス（α，α′−ジメチルベンジル）ジフェニルアミン等のジフェニルアミン系老化防止剤；Ｎ−イソプロピル−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ′−ジ−２−ナフチル−ｐ−フェニレンジアミン等のｐ−フェニレンジアミン系老化防止剤；２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物等のキノリン系老化防止剤；２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェノール、スチレン化フェノール等のモノフェノール系老化防止剤；テトラキス−［メチレン−３−（３′，５′−ジ−ｔ−ブチル−４′−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン等のビス、トリス、ポリフェノール系老化防止剤などが挙げられる。なかでも、ｐ−フェニレンジアミン系老化防止剤、キノリン系老化防止剤が好ましく、Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ′−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン、２，２，４−トリメチル−１，２−ジヒドロキノリンの重合物がより好ましい。市販品としては、例えば、精工化学（株）、住友化学（株）、大内新興化学工業（株）、フレクシス社等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物において、老化防止剤の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．２質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上である。該含有量は、好ましくは７．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下である。

前記ゴム組成物は、ステアリン酸を含んでもよい。前記ゴム組成物において、ステアリン酸の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部以上、より好ましくは０．５〜５質量部である。

なお、ステアリン酸としては、従来公知のものを使用でき、例えば、日油（株）、ＮＯＦ社、花王（株）、富士フイルム和光純薬（株）、千葉脂肪酸（株）等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物は、酸化亜鉛を含むことが好ましい。前記ゴム組成物において、酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部である。

なお、酸化亜鉛としては、従来公知のものを使用でき、例えば、三井金属鉱業（株）、東邦亜鉛（株）、ハクスイテック（株）、正同化学工業（株）、堺化学工業（株）等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物には、ワックスを配合してもよい。前記ゴム組成物において、ワックスの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．５〜１０質量部、より好ましくは１〜５質量部である。

ワックスとしては特に限定されず、石油系ワックス、天然系ワックスなどが挙げられ、また、複数のワックスを精製又は化学処理した合成ワックスも使用可能である。これらのワックスは、単独で使用しても、２種類以上を併用してもよい。

石油系ワックスとしては、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス等が挙げられる。天然系ワックスとしては、石油外資源由来のワックスであれば特に限定されず、例えば、キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ライスワックス、ホホバろうなどの植物系ワックス；ミツロウ、ラノリン、鯨ろうなどの動物系ワックス；オゾケライト、セレシン、ペトロラクタムなどの鉱物系ワックス；及びこれらの精製物などが挙げられる。市販品としては、例えば、大内新興化学工業（株）、日本精蝋（株）、精工化学（株）等の製品を使用できる。

前記ゴム組成物には、ポリマー鎖に適度な架橋鎖を形成する観点から、硫黄を配合してもよい。

前記ゴム組成物において、硫黄の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．５質量部以上、更に好ましくは０．７質量部以上である。該含有量は、好ましくは６．０質量部以下、より好ましくは４．０質量部以下、更に好ましくは３．０質量部以下である。

硫黄としては、ゴム工業において一般的に用いられる粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄、可溶性硫黄などが挙げられる。市販品としては、鶴見化学工業（株）、軽井沢硫黄（株）、四国化成工業（株）、フレクシス社、日本乾溜工業（株）、細井化学工業（株）等の製品を使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記ゴム組成物は、加硫促進剤を含んでもよい。
前記ゴム組成物において、加硫促進剤の含有量は特に制限はなく、要望する加硫速度や架橋密度に合わせて自由に決定すれば良いが、ゴム成分１００質量部に対して、通常、０．３〜１０質量部、好ましくは０．５〜７質量部である。

加硫促進剤の種類は特に制限はなく、通常用いられているものを使用可能である。加硫促進剤としては、２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のチアゾール系加硫促進剤；テトラメチルチウラムジスルフィド（ＴＭＴＤ）、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）、テトラキス（２−エチルヘキシル）チウラムジスルフィド（ＴＯＴ−Ｎ）等のチウラム系加硫促進剤；Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ−オキシエチレン−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’−ジイソプロピル−２−ベンゾチアゾールスルフェンアミド等のスルフェンアミド系加硫促進剤；ジフェニルグアニジン、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等のグアニジン系加硫促進剤を挙げることができる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、前記性能バランスの観点から、スルフェンアミド系加硫促進剤、グアニジン系加硫促進剤が好ましい。

前記ゴム組成物には、上記成分以外にも、離型剤や加工助剤（脂肪酸金属塩など）、顔料等の応用分野に従って、それらの使用に使われる通常の添加物を適宜配合してもよい。これらの配合量は、適宜設定すればよい。

加硫済ゴム組成物の製造方法としては、公知の方法を用いることができ、例えば、前述の各成分を含むゴム組成物（未加硫）をオープンロール、バンバリーミキサーなどのゴム混練装置を用いて混練し、架橋する方法などにより製造できる。混練条件としては、混練温度は、通常５０〜２００℃、好ましくは８０〜１９０℃であり、混練時間は、通常３０秒〜３０分、好ましくは１分〜３０分である。

前記タイヤは、前記ゴム層で構成されるタイヤ部材の表面に、凹凸部を有するものでもよい。通常、表面に凹凸部を有している場合、凹凸の界面（角）において変形が生じやすく、それに伴ってクラックが形成される懸念があるが、前記式（１）、（２）を満たすことで前述の作用効果が得られ、表面に凹凸部を持つゴム層においても、良好な耐クラック性が得られ、優れたタイヤの市場ライフが得られる。

凹凸部は、凸状形状、凹状形状を持つ部位であれば特に限定されず、例えば、突起（フィン等）、ディンプルの他、文字、図形、記号等を示す装飾用、情報用等のリブからなる局部的凹凸部（タイヤのサイドウォール部のマーキング、サイズ表記等）、等が挙げられる。

凹凸部２１の深さ又は高さは、０．５ｍｍ以上であることが好ましい。該深さ、高さは、０．６ｍｍ以上が好ましく、０．７ｍｍ以上がより好ましく、該深さ、高さの上限は特に限定されないが、２．５ｍｍ以下が好ましく、２．０ｍｍ以下がより好ましく、１．５ｍｍ以下が更に好ましい。なお、本明細書において、凹凸部２１の深さ又は高さは、各凹凸部（各ディンプル、各突起）の最大深さ、最大高さを意味する。

前記タイヤは、前記ゴム組成物を用いて通常の方法により製造される。例えば、各成分を配合したゴム組成物（未加硫）を、未加硫の段階で、サイドウォール等のタイヤ部材の形状に合わせて押し出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成した後、加硫機中で加熱加圧してタイヤを製造できる。

前記タイヤとしては、空気入りタイヤ、非空気入りタイヤなどが挙げられる。なかでも、空気入りタイヤが好ましい。例えば、夏用タイヤ（サマータイヤ）、冬用タイヤ（スタッドレスタイヤ、スノータイヤ、スタッドタイヤなど）として好適に使用できる。タイヤは、乗用車用タイヤ、大型乗用車用、大型ＳＵＶ用タイヤ、トラック、バスなどの重荷重用タイヤ、ライトトラック用タイヤ、二輪自動車用タイヤ、レース用タイヤ（高性能タイヤ）などに使用可能である。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

（製造例１）
Ｔｒｉｓ（４−ｈｙｄｒｏｘｙｐｈｅｎｙｌ）ｍｅｔｈａｎｅ ｔｒｉｇｌｙｃｉｄｙｌ ｅｔｈｅｒ（アルドリッチ社製）２０ｇとＴｅｔｒａｂｕｔｙｌａｍｍｏｎｉｕｍ ｉｏｄｉｄｅ（アルドリッチ社製）１．６ｇを混合して、炭酸ガスを吹き込みながら、８０℃で２４時間反応させて、下記式（Ｉ−１）で示される化合物を製造した。

（製造例２）
エポキシ化大豆油（ＡＤＥＫＡ社製）２０ｇとＴｅｔｒａｂｕｔｙｌａｍｍｏｎｉｕｍ ｉｏｄｉｄｅ（アルドリッチ社製）１．６ｇを混合して、炭酸ガスを吹き込みながら、１１０℃で７０時間反応させて、下記式（Ｉ−２）で示される化合物を製造した。

以下に、使用した各種薬品を説明する。
ＮＲ：ＴＳＲ２０
ＳＢＲ：ＪＳＲ（株）製のＳＢＲ１５０２
添加剤１：製造例１で合成（下記式（Ｉ−１）で表される化合物（Ｔｒｉｓ（４−ｈｙｄｒｏｘｙｐｈｅｎｙｌ）ｍｅｔｈａｎｅ ｔｒｉｃｙｃｌｏｃａｒｂｏｎａｔｅ））

添加剤２：製造例２で合成（下記式（Ｉ−２）で表される化合物）

カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ_２ＳＡ１１１ｍ^２／ｇ）
シリカ：エボニックデグッサ社製のウラトシルＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ１７５ｍ^２／ｇ）
シランカップリング剤：エボニックデグッサ社製のＳｉ２６６（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド）
再生ゴム：村岡ゴム工業（株）製（ＮＲ含有率７３質量％）
粉ゴム：米Ｌｅｈｉｇｈ社製（ＮＲ含有率６７質量％）
ワックス：日本精蝋（株）製のオゾエース ＯＺ０３５５
老化防止剤６Ｃ：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−フェニル−Ｎ’−（１，３−ジメチルブチル）−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製 亜鉛華２種
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

＜タイヤの作製＞
各表に示す配合処方に従い、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄及び加硫促進剤以外の薬品を１５０℃の条件下で４分間混練りし、次に硫黄及び加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、８０℃の条件下で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を作製した。その後、未加硫ゴム組成物をサイドウォールの形状に成形し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、１７０℃の条件下で２０分間プレス加硫し、試験用タイヤ（サイドウォールの厚みＴ、サイドウォール表面の凹凸部：表に記載、１９５／６５Ｒ１５）を作製した。
（表４に記載のタイヤのサイドウォール部の表面の仕様）
・図４に示すブランド名（凹凸）を、タイヤ周方向に幅３０ｍｍで、標章間に２ｍｍ以上の間隔を設けて配置（図４に示すように周上４か所に標章を配置）
・標章の高さ：１．０ｍｍ

得られた試験用タイヤを以下の方法で評価した。結果を各表に示した。表１、２、３、４の基準比較例は、それぞれ比較例１−１、２−１、３−１、４−１であった。

＜破壊エネルギーＥ１、Ｅ２の測定＞
試験用タイヤのサイドウォールから剃刀を用いて、７号ダンベル状の試験片（加硫済ゴム組成物）を切り出した（採取した）。次いで、切り出した試験片のダンベルの細い部分を図１に記載の方法に従い、剃刀を用いて引張方向に略垂直に切断した後、再び切断面を合わせ、その状態で１７０℃、１２分間の熱処理（空気雰囲気下）を施し、再結合熱処理サンプルを作製した。また、同様に切り出した７号ダンベル状の試験片に１７０℃、１２分間の熱処理（空気雰囲気下）を施し、非切断熱処理サンプルを作製した。作製された再結合熱処理サンプル、非切断熱処理サンプルについて、ＪＩＳ Ｋ６２５１：２０１０「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、温度２３℃の条件下で引張試験を実施し、２３℃における破断時伸びＥＢ〔％〕（２３℃）、破断強度ＴＢ〔ＭＰａ〕（２３℃）を測定し、破壊エネルギーＥ〔ＭＰａ・％〕（＝ＴＢ×ＥＢ／２）を算出した（再結合熱処理サンプルからＥ１、非切断熱処理サンプルからＥ２を測定）。
（引張試験の条件）
環境温度＝２３℃
試験機＝東洋精機製作所社製の商品名「ストログラフ」
引張速度＝５００ｍｍ／ｍｉｎ

＜耐クラック性能＞
上記で作製した試験用タイヤを装着し、速度８０ｋｍ／ｈ、荷重４．７ｋＮで３００００ｋｍ走行させ、サイドウォールのクラック成長量を測定し、耐クラック性能を評価した。基準比較例を１００とし、指数表示した。数値が大きいほど、耐クラック性能に優れる。

各表から、前記Ｅ１、Ｅ２、厚みＴが前記式（１）、（２）を満たすゴム層を備えた実施例のタイヤは、タイヤ部材表面のクラック等が抑制されており、タイヤの市場ライフに優れていた。

１ 空気入りタイヤ
２ トレッド部
３ サイド部
４ ビード部
５ ビードコア
６ カーカス
６Ａ，６Ｂ カーカスプライ
６ａ 本体部
６ｂ 折返し部
７ ベルト層
７Ａ，７Ｂ ベルトプライ
８ ビードエーペックスゴム
１１ サイドウォール
ＰＷ 外側端
Ｔ サイドウォール１１の厚み
５０ 標章表示部
５１ 標章
５５ サイドウォール部
５５ｓ サイドウォール部５５の表面
５６ 台座部
５６ｓ 台座部５６の表面
Ｘ 基準面

Claims (12)

1. ゴム層を有するタイヤであって、
   前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を切断し、切断面を合わせた状態で１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ１〔ＭＰａ・％〕、前記ゴム層から切り出したダンベル状７号試験片を１７０℃で１２分間熱処理を施した後、伸長変形させた際の破壊エネルギーＥ２〔ＭＰａ・％〕、及び前記ゴム層の厚みＴ〔ｍｍ〕が、下記式（１）、（２）を満たすことを特徴とするタイヤ。
   Ｅ１／Ｅ２×１００＞２５ （１）
   Ｅ１／Ｅ２×Ｔ×１００＞５０ （２）
2. 前記ゴム層がサイド部のタイヤ部材を形成する請求項１記載のタイヤ。
3. 前記ゴム層が下記式（Ｉ）で表される化合物を含む請求項１又は２記載のタイヤ。
   

   

   （式中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一若しくは異なって、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基を表す。Ｒ^４〜Ｒ^６は、同一又は異なって、水素原子、又はヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基を表す。）
4. 前記ゴム層がイソプレン系ゴムを含む請求項１〜３のいずれかに記載のタイヤ。
5. 前記ゴム層は、ゴム成分１００質量部に対する前記式（Ｉ）で表される化合物の含有量が３〜１５質量部である請求項１〜４のいずれかに記載のタイヤ。
6. 前記ゴム層は、ゴム成分１００質量部に対するフィラーの含有量が２０〜６０質量部である請求項１〜５のいずれかに記載のタイヤ。
7. 前記ゴム層は、再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含む請求項１〜６のいずれかに記載のタイヤ。
8. 前記ゴム層で構成されるタイヤ部材の表面に、高さ又は深さが０．５ｍｍ以上の凹凸部を有する請求項１〜７のいずれかに記載のタイヤ。
9. ゴム成分及び下記式（Ｉ）で表される化合物を含み、
   前記ゴム成分１００質量部に対する下記式（Ｉ）で表される化合物の含有量が３〜１３質量部であるゴム組成物。
   

   

   （式中、Ｒ^１〜Ｒ^３は、同一若しくは異なって、ヘテロ原子を含んでもよい置換又は非置換の２価炭化水素基を表す。Ｒ^４〜Ｒ^６は、同一又は異なって、水素原子、又はヘテロ原子を含んでもよい置換若しくは非置換の１価炭化水素基を表す。）
10. 前記ゴム成分がイソプレン系ゴムを含む請求項９記載のゴム組成物。
11. 前記ゴム成分１００質量部に対して、フィラーを２０〜６０質量部含む請求項９又は１０記載のゴム組成物。
12. 再生ゴム及び粉ゴムからなる群より選択される少なくとも１種を含む請求項９〜１１のいずれかに記載のゴム組成物。

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