CN103121379A - 轮胎内衬层 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种轮胎内衬层。制备生胎内衬层的方法，该方法包括将一种或多种可硫化橡胶状聚合物、低于0.75重量份氧化锌、低于0.75重量份氧化镁和低于0.75重量份硫混合，基于每100重量份橡胶，以形成可硫化混合物；和将该混合物挤出以形成生胎内衬层。

Description

轮胎内衬层
本申请是中国专利申请200780048892.0的分案申请，原申请200780048892.0的申请日为2007年12月28日，其名称为“轮胎内衬层”。
本申请要求2006年12月29日提交的美国临时专利申请序列号60/877,765以及2007年8月31日提交的美国临时专利申请序列号60/967,215的权益，将其在此引入以作参考。
技术领域
本发明的一个或多个实施方案涉及用于内衬层的轮胎配方。
背景技术
充气轮胎的内表面可包括弹性体组合物，其被设计为防止或延迟从轮胎内部空气室中的透气。该弹性体组合物通常称为内衬层。相对不透气性的橡胶如丁基橡胶和卤化丁基橡胶通常用作内衬层中的主要橡胶组分。
内衬层可包括通过配混添加剂和硫化体系配制的弹性体的相对薄的片材。当将轮胎形成于轮胎成型鼓(building drum)上时，可将弹性体配方层压至未硫化轮胎的轮胎胎体层的内表面。复合结构的最终硫化产生具有附着于胎体的硫化内衬层的轮胎。
内衬层所需要的性质包括良好的耐透气性(resistance to airpermeation)、耐屈挠性和对轮胎胎体的粘附性。低透气性一般通过使用高机械Tg聚合物如丁基橡胶或卤化丁基橡胶来实现。高Tg聚合物可以与其他弹性体如SBR或天然橡胶共混。耐屈挠性和拉伸强度将在一定程度上取决于模量。
天然橡胶和丁基橡胶可以通过使用硫硫化体系来硫化。卤化丁基橡胶可以通过使用金属氧化物硫化体系和硫硫化体系来硫化。
文献中报道的对于卤化丁基橡胶或卤化丁基橡胶与天然橡胶的共混物的典型量为3至5份(基于每一百份橡胶(phr))氧化锌和0.5至1份硫phr。
因此，期望一种用于制备轮胎内衬层配方的方法，所述轮胎内衬层配方具有包括透气性、耐屈挠性、拉伸强度伸长率和粘附性的性质的良好组合。具体期望的是可硫化组合物，其包括一种或多种橡胶状聚合物和致使内衬层配方具有这些性质最佳组合的硫化体系。
发明内容
本发明的一个或多个实施方案提供制备生胎内衬层的方法，该方法包括将一种或多种可硫化橡胶状聚合物、低于0.75重量份的氧化锌、低于0.75重量份的氧化镁和低于0.75重量份的硫(基于每100重量份橡胶)混合，以形成可硫化混合物并将该混合物挤出以形成生胎内衬层。
另一些实施方案提供制备生胎内衬层的方法，该方法包括将包括卤化橡胶的橡胶与包括一种或多种选自由硫、氧化镁和氧化锌组成的组中的硫化剂的硫化体系混合，以形成可硫化混合物，其中硫化体系与卤化橡胶上的可交联对(crosslinkablepair)的摩尔数的摩尔比为至少0.1:1至1.8:1；以及将该混合物挤出以形成生胎内衬层。
其他实施方案提供包括内衬层的轮胎，其中内衬层包括至少部分硫化的橡胶组合物，并且其中橡胶组合物的特征在于溶胀(swollen)聚合物体积分数(Vr)低于0.15。
附图说明
图1是根据本发明的一个或多个实施方案的轮胎的半横截面图。
具体实施方式
在一个或多个实施方案中，本发明提供用于制备包括内衬层的轮胎的方法。其他实施方案涉及内衬层配方和使用这些内衬层配方制备的轮胎。
根据本发明的轮胎的实例显示于图1中。轮胎10包括胎面部12、带束层部(belt package)14、胎侧部16、胎肩部18、内衬层帘布层20、空腔22和胎圈部30，所述胎圈部30包括胎圈芯31。胎体32在胎圈部30之间延伸。胎圈芯31有助于保持胎圈部30靠着车辆轮辋35。充气轮胎能如美国专利号5,866,171、5,876,527、5,931,211和5,971,046中所讨论的来制造，将这些文献在此引入以作参考。
在一个或多个实施方案中，内衬层可通过常规压延或混炼技术制备，以形成适当宽度的未硫化配混橡胶条，其有时称为隔离胶。该隔离胶可以是应用于轮胎成型鼓的轮胎第一构件，在其之上或围绕其构建轮胎其他构件。在其他实施方案中，在将内衬层放置于该鼓上之前，可以将其与其他轮胎组件组成组合件。当硫化轮胎时，内衬层可以变成轮胎的一体化共硫化的部分。轮胎内衬层及其制备方法为本领域熟练技术技术人员所已知。
在一个或多个实施方案中，可硫化的内衬层组合物可以成型为层或片。如本领域熟练技术人员所已知的，该层可以经由压机或将橡胶组合物通过开炼机、压延机、多头挤出机或其他适当设备来生产。在一个或多个实施方案中，该层可以通过压延机生产。然后，该未硫化的层或片可以构成可称为胎体的未硫化橡胶轮胎结构的内表面。
本发明的实施不必考虑内衬层厚度。在一个实施方案中，本发明的内衬层具有未硫化胶的厚度在约0.02至约0.5cm范围内，在另一些实施方案中在约0.03至约0.45cm范围内，在另一些实施方案中在约0.04至约0.4cm范围内，在另一些实施方案中在约0.05至约0.2cm范围内，在其他实施方案中，在约0.08至约0.02cm范围内。
在一个或多个实施方案中，在轮胎硫化操作期间，在热压条件下，可以将未硫化层与轮胎胎体以及与其他轮胎组件共硫化。在一个或多个实施方案中，含有本发明内衬层的轮胎的硫化可以在约100℃至约200℃的温度下进行。在一个实施方案中，硫化在约110℃至约180℃范围内的温度下进行。可以使用本领域已知的任何硫化方法，包括在压机或模具中加热、用过热蒸汽或热盐加热或者在盐浴中加热。在一个实施方案中，加热在压机或模具中实现。本领域熟练技术人员可以容易地选择硫化条件，以实现各种轮胎组件的适当硫化。
在一个或多个实施方案中，硫化的内衬层通过与轮胎共硫化而变成轮胎的一体化部分。在一个或多个实施方案中，将内衬层硫化至相邻的轮胎组件(例如胎体)，并由此粘附于其上，直至所得层压体通过关于粘附的工业标准的程度，例如可通过发泡点分析(blow point analysis)确定的标准。
在一个或多个实施方案中，硫化的内衬层具有约0.02至约0.35cm范围内的厚度。在另一实施方案中，硫化的内衬层具有约0.04至约0.15cm范围内的厚度。
在一个或多个实施方案中，具有一体化内衬层的充气轮胎可以以客车轮胎、卡车轮胎或其他类型的斜交或子午线充气轮胎的形式构成。
在一个或多个实施方案中，用于制备上述生胎内衬层的可硫化的内衬层组合物包括橡胶组分和硫化体系。可硫化的内衬层组合物还可以包括其他通常用于制备可硫化的内衬层组合物领域中的组分。
硫化体系可包括大量的橡胶硫化剂，其包括但不限于硫类化合物、金属氧化物或过氧化物类硫化体系。硫化剂可单独使用或组合使用。硫类化合物包括常规用于制造轮胎领域中的那些化合物。这些化合物也可称为硫或硫交联剂。在一个或多个实施方案中，硫包括也可称为元素硫的游离硫以及本领域中已知的作为硫供体化合物的那些化合物(例如，秋兰姆如二硫化秋兰姆)。
硫化剂描述于Kirk-Othmer，Encyclopedia of ChemicalTechnology，365-468，(第3版，1982)，particularly VulcanizationAgents and Auxiliary Materials，390-402，A.Y.Coran，Vulcanization in Encyclopedia of Polymer Science andEngineering，(第2版，1989)，Frederick R.Erich，Science andTechnology of Rubber，Chapter7，Academic Press(1978)，RobertF.Ohm，The Vanderbilt Rubber Handbook，pp.92-122(第13版，1990)，Krishna C.Baranwal & Howard L.Stephens，BasicElastomer Technology，Chapter9，(第1版，2001)，and MauriceMorton，Rubber Technology，Chapter10，(第2版，1981)，将其在此引入以作参考。
在一个或多个实施方案中，硫化体系包括硫交联剂、氧化锌和/或氧化镁。
在一个实施方案中，可硫化组合物包括氧化锌，其量为基于每100重量份橡胶(phr)约0至约0.8重量份(pbw)氧化锌，在另一些实施方案中约0.1至约0.75pbw氧化锌phr，在另一些实施方案中约0.2至约0.5pbw氧化锌phr，在另一些实施方案中约0.25至约0.38pbw氧化锌phr。
在某些实施方案中，可硫化组合物包括小于约0.75pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于约0.5pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于约0.38pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于0.3pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于0.2pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于0.15pbw的氧化锌phr，在另一些实施方案中小于0.10pbw的氧化锌phr，在其他实施方案中小于0.05pbw的氧化锌phr。在一个实施方案中，可硫化组合物不含有氧化锌。
在一个实施方案中，可硫化组合物包括氧化镁，其量为约0至约0.8pbw氧化镁phr，在另一些实施方案中为约0.1至约0.75pbw氧化镁phr，在另一实施方案中为约0.2至约0.5pbw氧化镁phr，在另一实施方案中为约0.25至约0.38pbw氧化镁phr。
在某些实施方案中，可硫化组合物包括小于约0.75pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于约0.5pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于约0.38pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于0.3pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于0.2pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于0.15pbw的氧化镁phr，在另一些实施方案中小于0.10pbw的氧化镁phr，在其他实施方案中小于0.05pbw的氧化镁phr。在一个实施方案中，可硫化组合物不含有氧化镁。
在一个实施方案中，可硫化组合物包括约0至约0.6pbw硫phr，在另一实施方案中约0.05至约0.55pbw硫phr，在另一实施方案中约0.08至约0.25pbw硫phr，在另一实施方案中约0.1至约0.13pbw硫phr。
在这些或其他实施方案中，可硫化组合物包括小于约0.75pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于0.6pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于0.55pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.45pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.40pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.35pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.25pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.13pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.10pbw的硫phr，在另一些实施方案中小于约0.07pbw的硫phr，在其他实施方案中小于约0.05pbw的硫phr。在一个实施方案中，可硫化组合物不含有硫。
在一个或多个实施方案中，提及可硫化内衬层组合物内的总硫化剂加入量。该总硫化剂加入量是指硫交联剂和包括氧化锌和氧化镁的金属氧化物交联剂的总量。在一个或多个实施方案中，本发明内衬层可硫化组合物内的总硫化剂加入量为约0.05至约1.5phr。在这些或另一些实施方案中，内衬层可硫化组合物内的总硫化剂加入量小于1.8pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于1.5pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于1.3pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于1.2pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于1.1pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于1.0pbw硫化剂phr，在另一些实施方案中小于0.9pbw硫化剂phr，在其他实施方案中小于0.8pbw硫化剂phr。
在一个或多个实施方案中，氧化锌的量可以基于可硫化内衬层组合物中存在的卤原子数计算。在一个或多个实施方案中，可硫化内衬层组合物中存在的卤原子数表示连接至卤化橡胶的卤原子数。更具体地，在一个实施方案中，存在的氧化锌分子数大约等于可硫化内衬层组合物中存在的卤原子数的一半。本领域熟练技术人员能基于包括分子量和阿伏加德罗常数的公知信息计算要添加的氧化锌重量。
在一个或多个实施方案中，硫交联剂的量可以基于可硫化内衬层组合物中的双键数计算。更具体地，存在的硫交联剂分子数大约等于可硫化内衬层组合物中存在的双键数的一半。双键数可以通过本领域已知方法确定。本领域熟练技术人员能基于包括分子量和阿伏加德罗常数的公知信息计算要添加的硫交联剂重量。
在一个或多个实施方案中，提及硫化剂的化学计量当量。该硫化剂的量是通过消耗全部可用交联位点来完全交联橡胶所需的理论交联剂。因为交联键(crosslink)在两个交联位点之间形成，所以交联剂的一个分子与一对交联位点反应形成交联键。换言之，硫化剂的一个分子与一对交联位点的比例是理论上消耗所有交联位点所需要的。
在一个或多个实施方案中，用于制备内衬层组合物的可硫化橡胶是卤化丁基橡胶，其包括各交联位点处的卤原子和双键。因此，交联位点能与金属氧化物或硫硫化剂起反应。在可硫化橡胶包括天然橡胶的情况下，交联位点包括双键，其能与硫硫化剂起反应。因此，在可硫化橡胶只包括卤化丁基橡胶的情况下，硫化剂的化学计量当量将基于金属氧化物和硫。在可硫化橡胶包括卤化丁基橡胶和天然橡胶两者的情况下，硫的化学计量当量能在天然橡胶和卤化丁基橡胶之间分配。
因为用于制备本发明轮胎内衬层组合物的橡胶包括不饱和橡胶和/或卤化橡胶，本领域熟练技术人员将理解不饱和橡胶内的双键是硫硫化剂的交联位点，该硫硫化剂能在一对双键之间形成含硫交联键。同样，卤原子或卤化橡胶的卤原子是金属氧化物如氧化锌或氧化镁的交联位点，在裂解卤原子时，在两个交联位点之间形成直接交联。
在一个或多个实施方案中，在可硫化橡胶包括天然橡胶和卤化丁基橡胶两者的情况下，将小于100重量%的化学计量当量的硫化剂用于制备本发明的可硫化组合物。即，基于每要硫化的橡胶内硫化位点总数的1/2，使用小于1分子的硫化剂。在一个或多个实施方案中，小于90%，在另一些实施方案中小于80%，在另一些实施方案中小于70%，在另一些实施方案中小于60%，在另一些实施方案中小于50%，在另一些实施方案中小于40%，在另一些实施方案中小于30%，在另一些实施方案中小于20%，在另一些实施方案中小于10%的化学计量当量的硫化剂用于制备本发明的可硫化内衬层组合物。
在一个或多个实施方案中，在可硫化橡胶包括卤化丁基橡胶的情况下，将小于180重量%的化学计量当量的硫化剂用于制备本发明的可硫化组合物。即，基于每要硫化的橡胶内硫化位点总数的1/2，使用小于1.8分子的硫化剂。在一个或多个实施方案中小于180%，在另一些实施方案中小于170%，在另一些实施方案中小于160%，在另一些实施方案中小于150%，在另一些实施方案中小于140%，在另一些实施方案中小于130%，在另一些实施方案中小于120%，在另一些实施方案中小于110%，在其他实施方案中小于100%的化学计量当量的硫化剂用于制备本发明的可硫化内衬层组合物。
在一个或多个实施方案中，已有利地发现：在可硫化内衬层组合物中使用的硫化剂(例如硫、MgO和ZnO)的总水平能参考卤化(例如卤化丁基)橡胶组分中的卤原子数确定。该用于确定硫化剂总水平的技术可用于其中橡胶组分包括100重量%卤化橡胶或其中橡胶组分包括卤化橡胶和非卤化橡胶的共混物的那些可硫化组合物。在橡胶组分包括共混物的情况下，已发现：硫化剂水平能除了不参考非卤化橡胶的情况以外考虑硫化剂在卤化橡胶和非卤化橡胶之间的分配来确定，该卤化橡胶和非卤化橡胶之间的分配基于卤化橡胶和非卤化橡胶的相对重量百分比以重量基准来确定。在多个实施方案中，该技术用于包括橡胶组分的可硫化组合物，该橡胶组分包含至少50重量%，在另一些实施方案中至少60重量%，在另一些实施方案中至少70重量%，在另一些实施方案中至少80重量%，在其他实施方案中至少90重量%卤化橡胶(例如卤化丁基橡胶)，基于橡胶组分的总重量。
根据这些实施方案，以与上述那些实施方案通常一致的方式，确定硫化剂的摩尔数和卤化橡胶上的可交联对的摩尔数之间的摩尔比。也可称为潜在交联键(potential crosslink)的可交联对的摩尔数包括基于每潜在摩尔交联键或可交联对为两摩尔交联位点。如上所述，卤化橡胶内的交联位点包括双键和卤原子。因为各位点具有双重官能度，所以可以与硫或金属氧化物形成交联键。因为卤化橡胶内的双键数等于卤原子数(至少对于完全卤化橡胶)，所以交联位点总数能从卤原子总数简单确定。当然，卤原子总数可基于卤的重量化学计量地确定。因为两个交联位点形成可交联对或潜在交联键，所以可交联对或交联键的摩尔数是卤原子总数的1/2。令人惊讶地，这些计算已证实是有用的，即使是作出多种假设例如硫化剂分配：只有一个硫原子参与每个交联键，和只有一个交联键在每对位点处形成(即使这些位点具有双重官能度并理论上能形成两个交联键)，以及其他对于本领域熟练技术人员而言显而易见的假设。
因此，在这些实施方案中，硫化剂总量(即硫、MgO和ZnO的摩尔数)与卤化聚合物的可交联对或潜在交联键的摩尔数的摩尔比可以高达1.8:1，在另一些实施方案中高达1.7:1，在另一些实施方案中高达1.6:1，在另一些实施方案中高达1.5:1，在另一些实施方案中高达1.4:1，在另一些实施方案中高达1.3:1，在另一些实施方案中高达1.2:1，在另一些实施方案中高达1.1:1，在另一些实施方案中高达1.0:1，在另一些实施方案中高达0.9:1，在另一些实施方案中高达0.8:1，在其他实施方案中高达0.7:1。在这些或其他实施方案中，硫化剂总量与卤化聚合物的交联键对的摩尔数的摩尔比可为至少0.05:1，在另一些实施方案中至少0.1:1，在另一些实施方案中至少0.2:1，在另一些实施方案中至少0.3:1，在另一些实施方案中至少0.4:1，在另一些实施方案中至少0.5:1。
在这些或其他实施方案中，使用的总交联剂(例如硫，氧化锌和氧化镁)量可以是足以达到硫化水平的量，该硫化水平可用硫化的内衬层组合物的具体溶胀聚合物体积分数(Vr)表征。如本领域熟练技术人员所理解，Vr与硫化水平直接相关，以至于例如Vr随着硫化水平降低而降低。在一个或多个实施方案中，用于制备本发明的内衬层组合物的硫化剂总量包括要达到硫化内衬层样品的最大Vr的硫化剂量或更低，所述最大Vr低于0.15，在另一些实施方案中低于0.14，在另一些实施方案中低于0.13，在另一些实施方案中低于0.12，在另一些实施方案中低于0.11，在另一些实施方案中低于0.10，在另一些实施方案中低于0.9，在另一些实施方案中低于0.8，在另一些实施方案中低于0.7，在另一些实施方案中低于0.6，在其他实施方案中低于0.5。
在一个或多个实施方案中，聚合物体积分数(Vr)可通过以下方式确定：将硫化橡胶样品置于溶剂中，由此使橡胶溶胀，然后在特定时间量后测量溶胀橡胶的重量。称重溶胀橡胶后，将该样品干燥以去除溶剂并再次称重。一个可用的具体方法包括将橡胶样品置于两盎司的广口瓶中并称重约1-1.5g。在将样品置于广口瓶中之前，测量样品重量在0.0001g内。将环己烷加入广口瓶，直至广口瓶全部的约66%。然后将广口瓶密封。24小时后，去除被橡胶吸收的环己烷，并替换以新鲜环己烷。将该样品在替换的环己烷中再浸泡至少48小时。总共72小时以上之后，将环己烷从广口瓶中倒出，同时将样品保留于广口瓶中。然后将该广口瓶重新密封，同时将样品转移至天平，将样品从广口瓶中取出，其表面用纸巾轻轻吸干，将该样品放置于敞口(teared)的称重盘中，称重该溶胀样品至最接近0.0001g。称重后，将样品置于铝盘中，并空气干燥1-2小时。然后将样品置于50℃下的真空炉中，以实现约24小时以上的恒重。然后称重样品并记录为干重。
在这些测量的情况下，Vr可基于以下计算。首先，具体样品内可溶性物的重量分数从橡胶配方(即，基于所讨论橡胶配方中的成分)计算。配方中的可溶性材料包括油和烃树脂。本领域熟练技术人员将能认识到各种配方中其他可溶的材料。从该重量分数，排除潜在可溶性聚合物的量。接着，计算理论干燥样品重量，其等于溶胀前的初始样品重量乘以(1-可溶性物的重量分数)。然后，作为可溶性聚合物采用的过量可溶性物重量通过从溶胀后的理论干燥样品重量减去实际样品重量计算。作为总配混物分数的溶胀后可溶性聚合物的量基于过量可溶性物重量除以溶胀前初始样品重量来确定。配混物的初始聚合物重量分数以聚合物基于每100橡胶的初始份数除以总配混物基于每100橡胶的份数计算。然后，配混物中不溶性聚合物重量分数(溶胀前)可以通过从配混物中初始聚合物重量分数减去配混物中可溶性聚合物重量分数来确定。应理解的是，溶胀后干燥配混物中聚合物重量等于溶胀配混物中不溶性聚合物重量。该值可通过将初始样品重量乘以配混物中不溶性聚合物重量分数来确定。还应理解的是，干燥配混物中的聚合物体积等于溶胀配混物中的聚合物体积。对于含有一种聚合物的样品而言，其等于干燥配混物中聚合物重量除以聚合物密度。对于两种聚合物共混物而言，干燥配混物中的聚合物体积等于：溶胀前初始样品中第一聚合物的重量分数除以第一聚合物的密度，加上溶胀前初始样品中第二聚合物的重量分数除以第二聚合物的密度，并将该总和乘以干燥样品中的聚合物重量。例如，取溴化丁基橡胶(BIIR)的密度为0.93g/ml和天然橡胶的密度为0.92g/ml。溶胀聚合物中的溶剂重量可通过从溶胀样品重量减去干燥样品重量而确定。溶胀样品中的溶剂体积可通过将溶剂重量除以溶剂密度而确定，其中取环己烷密度为0.774g/ml。最终，Vr是干燥样品中聚合物体积除以干燥样品中聚合物体积加上溶胀样品中溶剂体积之和。如本领域中已知的，多次试验的平均值能用于增加测试精度。对于含有超过两种聚合物的共混物而言，橡胶体积用两种聚合物加上用给出“第几”聚合物与其自身密度之比的项数和来计算。
在一个或多个实施方案中，可硫化内衬层组合物的橡胶组分可以包括一种多种可交联或硫化的聚合物；这些聚合物可称为橡胶状聚合物或弹性体。在一个或多个实施方案中，橡胶状聚合物基于其对气体的低渗透性、良好的减震性、良好的耐热性、良好的耐化学性、良好的抗臭氧性和良好的抗氧化性来选择。在一个或多个实施方案中，可硫化内衬层组合物可包括异丁烯类弹性体。这些弹性体可单独使用或与其他弹性体组合使用。其他弹性体可包括天然和合成弹性体。
异丁烯类弹性体包括聚异丁烯均聚物、异丁烯/异戊二烯共聚物及其卤化衍生物。异丁烯类弹性体进一步包括卤化异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物。异丁烯类弹性体及其卤化衍生物有时分别称为“丁基橡胶”和“卤化丁基橡胶”。
商购可得的丁基橡胶包括聚(甲基丙烯-co-2-甲基-1,3-丁二烯)和聚(异丁烯-co-异戊二烯)。
在一个或多个实施方案中，丁基橡胶通过使丁烯和异戊二烯共聚来制备。这些单体的相对量将决定所得共聚物的摩尔百分比不饱和度。换言之，共聚中的异戊二烯摩尔百分比将相应于共聚物中的摩尔百分比不饱和度。在一个或多个实施方案中，异丁烯类弹性体可具有摩尔百分比不饱和度低于约3，在另一些实施方案中低于约2.5，在其他实施方案中低于约2。
卤化丁基橡胶可包括氯丁基橡胶(CIIR)、溴丁基橡胶(BIIR)或其混合物。在一个或多个实施方案中，卤化丁基橡胶可包括约0.5至约5重量百分比的卤原子，在另一些实施方案中约0.7至约4重量百分比的卤原子，在其他实施方案中约1至约3重量百分比的卤原子，基于卤化丁基橡胶的总重量。
在一个或多个实施方案中，可硫化组合物的橡胶组分包括约60至约100重量百分比，或在其他实施方案中约80至约100重量百分比的卤化丁基橡胶。在其他实施方案中，在橡胶组分中使用约80至约100phr卤化丁基橡胶。在一个或多个实施方案中，可硫化组合物的至少80重量%，在其他实施方案中至少90重量%，在其他实施方案中至少95重量%，在其他实施方案中至少99重量%的橡胶组分包括卤化橡胶(例如卤化丁基橡胶)。
在一个或多个实施方案中，可硫化组合物进一步包括天然橡胶。在一个实施方案中，天然橡胶以配方橡胶组分总量的约0至约60重量百分比(wt.%)的量存在，在另一些实施方案中约橡胶组分总量的约0至约40重量百分比，在其他实施方案中约橡胶组分总量的0至约20重量百分比。在另一实施方案中，配方橡胶组分总量的约5至约50重量百分比(wt.%)是天然橡胶。
在一个或多个实施方案中，本发明中使用的可硫化组合物包括卤化丁基橡胶和天然橡胶两者。在一个或多个实施方案中，卤化丁基橡胶与天然橡胶的重量比可为至少1:1，在另一些实施方案中至少2:1，在另一些实施方案中至少4:1，在另一些实施方案中至少7:1，在另一些实施方案中至少8:1，在另一些实施方案中至少8.5:1，在其他实施方案中至少9.0:1。在这些或其他实施方案中，卤化-丁基橡胶与天然橡胶的重量比可低于9.8:1，在另一些实施方案中低于9.5:1，在其他实施方案中低于9.0:1。
在一个或多个实施方案中，可硫化橡胶组合物包括加工返回料(process returns)，其包括在制造设备内由各种来源获得的报废胶。在一个实施方案中，加工返回料可占可硫化组合物总橡胶组分的约0至约50(或在其他实施方案中约5至约25)重量百分比(wt.%)。
在一个或多个实施方案中，可硫化内衬层组合物可包括合成聚合物例如但不限于合成聚异戊二烯、聚丁二烯、聚异丁烯-co-异戊二烯、氯丁橡胶、聚(乙烯-co-丙烯)、聚(苯乙烯-co-丁二烯)、聚(苯乙烯-co-异戊二烯)和聚(苯乙烯-co-异戊二烯-co-丁二烯)、聚(异戊二烯-co-丁二烯)、聚(乙烯-co-丙烯-co-二烯)、聚硫橡胶、丙烯酸类橡胶、聚氨酯橡胶、硅橡胶和表氯醇橡胶。在一个或多个实施方案中，这些合成聚合物可单独作为橡胶使用，以形成可硫化组合物的橡胶组分。在另一些实施方案中，它们可与异丁烯类橡胶一起使用，以形成可硫化组合物的橡胶组分。在其他实施方案中，合成聚合物可与异丁烯类聚合物和天然橡胶组合使用，以形成可硫化组合物的橡胶组分。
可使用的其他成分包括促进剂、油、蜡、防焦烧剂、加工助剂、氧化锌、增粘剂、增强树脂、脂肪酸如硬脂酸、塑解剂、抗臭氧剂和一种多种额外的橡胶。
可使用的填料包括无机填料和有机填料。有机填料可包括炭黑和淀粉。无机填料可包括二氧化硅、氢氧化铝、氢氧化镁、粘土(水合的铝硅酸盐)、化学官能化的粘土及其混合物。在具体实施方案中，填料包括非增强或粗粒炭黑。如本领域已知的，这些炭黑填料可以是一般分级为比通过ASTM D-1765的N300系炭黑更粗粒(例如N550)的那些。在一个或多个实施方案中，可硫化内衬层组合物包括填料总量水平约30至约100pbw，在另一些实施方案中约50至约80pbw，在其他实施方案中约55至约75pbw phr。
本发明组合物能通过使用常规配制技术制备。在一个或多个实施方案中，橡胶混合物可以通过形成包括橡胶组分和填料的初始母炼胶来制备。该初始母炼胶可以在约25°C至约125°C的起始温度下，约135°C至约180°C的排胶温度下混炼。为了防止早期硫化(也成为焦烧)，该初始母炼胶可不包括硫化剂。一旦加工初始母炼胶，可以引入硫化剂并在最终混炼阶段在低温下共混至初始母炼胶，其优选不引发硫化过程。任选地，额外的混炼阶段有时称为再炼，其可在母炼胶混炼阶段和最终混炼阶段之间采用。在该再炼阶段可以加入各种成分。橡胶配混技术和其中使用的添加剂公开于Stephens,The Compounding andVulcanization of Rubber,in Rubber Technology(第2版，1973)。
在一个或多个实施方案中，根据本发明方法制备的轮胎内衬层具有包括透气性、耐屈挠性、拉伸强度和粘附性的性质的良好组合。
在一个或多个实施方案中，当与通过使用更高量硫化剂制备的轮胎内衬层的氧渗透性相比时，根据本发明制备的轮胎内衬层的氧渗透性相同或略微增加。
在一个或多个实施方案中，根据本发明制备的轮胎内衬层的粘附性出人意料地可与现有技术中实施的使用过量硫化剂制备的内衬层的粘附性相比。在具体实施方案中，当与通过使用更高量硫化剂制备的轮胎内衬层的粘附性相比时，根据本发明制备的轮胎内衬层的粘附性增加。
在一个或多个实施方案中，当与通过使用如现有技术公开的更高量的硫化剂制备的轮胎内衬层的疲劳寿命相比时，根据本发明制备的轮胎内衬层的疲劳寿命增加。出人意料地，增加的疲劳寿命在对粘附性没有技术上有害影响的情况下获得。
实验
样品1-10
将也可称为内衬层配方的各种橡胶组合物制备，硫化，并用于认为在内衬层中重要的特性的测试。各配方包括100重量份(pbw)橡胶、60pbw炭黑、8pbw加工油、2pbw硬脂酸、7pbw烃树脂、4pbw酚醛树脂和1.25pbw硫化促进剂phr。硫、氧化锌和氧化镁的水平如在下表中所述而变化。此外，该表显示使用的橡胶类型。使用的橡胶包括具有约2重量%卤化橡胶(BIIR)、天然橡胶(NR)和/或合成聚(苯乙烯-co-丁二烯)(SBR)。表中所述的成分量以重量份报道。
各配方在实验室规模的内部混炼机内，使用在制备轮胎组件橡胶配方的领域中通常使用的常规两阶段混炼技术来制备。一般而言，将氧化锌、硫和硫化促进剂在第二混炼阶段内引入至配方并混炼，其在低于否则会引起有害的引发硫化的温度的温度下进行。
然后将配方在双辊开炼机上压片至厚度约0.075英寸或如用于具体测试的具体模具所需的厚度。对于某些测试，片材在液压机内在300℉下硫化55分钟。取决于测试说明，将测试样品干切(dye-cut)为期望形状。在粘附性测试的情况下，一旦构成样品，硫化就生效。
表1提供样品1-10中使用的配方细节，以及进行的测试结果。
Figure BDA00002845266600191
疲劳破坏测试(f2f)使用MonsantoTM“Fatigue to Failure”测试仪进行，该测试仪具有每分钟运转100次循环的24号凸轮以改变测试样品从而促进测试。测试样品约3英寸长，在其最宽的宽度处约0.5英寸宽，和约0.06英寸厚。该样品一般为哑铃形或狗骨形，具有中心测试面积约1.13英寸长和约0.13英寸宽。样品边缘(沿0.5英寸边缘)包括具有沿边缘延伸的一般为环状横截面的肋条，从而有助于确保样品能在测试设备内被充分支持。该测试通过将MylarTM矩形片(0.5英寸×1英寸)粘合于样品两侧上在测试设备夹持接近肋条的样品的位置处来促进。换言之，每件样品应用四片MylarTM，两片在顶侧，两片在顶侧。MylarTM片的粘贴有效降低1.13英寸测试面积至约0.5英寸长。
氧渗透性(O2perm)通过使用MoconTMOxtran2/61测试机利用与ASTM D-3985类似的方法进行。一般而言，硫化橡胶样品(约0.03英寸厚)用于形成两气体区或室间的挡板。处于65°C下的第一室包括以125ml/min吹过橡胶样品一侧的零点气(zero-grade air)。同样处于65°C下的另一室包括以35ml/min吹过橡胶样品的氮和氢(2%)的混合物。位于包括氮/氢共混物的该室内的氧传感器检测穿透过橡胶样品的氧水平。检测出的氧量报道为每单位长度每单位时间的体积，如表示为cm3/cm·sec，其等于cm2/sec。
粘附性测试通过构造约一英寸宽×约四英寸长的测试样品而进行。测试样品为五层样品，其包括与由样品配方成片的测试层相邻的支持层(其是热轧(calendared)织物)，该支持层与网眼织物相邻，该网眼织物与胎体帘布层配方之后成型的由橡胶配方产生的橡胶片材相邻，该橡胶片材与为和直接与样品橡胶配方相邻的支持层类似的热轧织物的支持层相邻。该包括两层生胶(即未硫化)橡胶的层压体结构在液压机内在300℉下硫化55分钟。代表样品内衬层的层和代表胎体帘布层的层以50.8mm/每分钟的拉伸速率拉开。将这些层拉开的力(在网眼层产生分离)以每单位表面积的能量记录，其为磅-英寸/每平方英寸，等于磅/每英寸。测试在25℃和100℃下进行。
表1还提供了硫化剂总量(氧化锌、硫和氧化镁，不包括促进剂)与BIIR内硫化位点的摩尔量的摩尔比。如本说明书中所讨论的，在橡胶组分包括多种橡胶的情况下，假定分配于BIIR的硫化剂的量等于BIIR与其他橡胶组分(例如天然橡胶和丁苯橡胶)的重量比。例如，对于包括60%BIIR和40%天然橡胶的样品，60重量%硫化剂分配于BIIR。
表1还提供了硫化橡胶样品的交联密度，基于使用文中上述方法确定的聚合物体积分数(Vr)。对于未老化样品，在室温下，类似于ASTM D-412确定100%的模量。
样品11-16
使用与上述用于样品1-10的方法类似的方法制备表2中所述六个另外样品。这些样品的氧化锌水平保持在0.38pbw phr。测试使用同样与上述用于样品1-10的方法一致的方法进行。
样品17-21
使用与上述用于样品1-10的方法类似的方法制备表3中所述另外5个样品。这些样品的氧化锌水平保持在0.75pbw phr。测试使用同样与上述用于样品1-10的方法一致的方法进行。
Figure BDA00002845266600241
样品22-33
使用与上述用于样品1-10的方法类似的方法制备表4中所述的另外12个样品。这些样品的氧化锌水平保持在1.5pbw phr，氧化镁水平保持在0.111pbw phr。测试使用同样与上述用于样品1-10的方法一致的方法进行。
Figure BDA00002845266600261
样品34-36
使用与上述用于样品1-10的方法类似的方法制备表5中所述另外3个样品。这些样品的氧化锌水平保持在1.5pbw phr，同时氧化镁变化。测试使用同样与上述用于样品1-10的方法一致的方法进行。
Figure BDA00002845266600281
对于本领域熟练技术人员而言，不偏离本发明范围和精神的各种改进和改变都将是显而易见的。本发明绝不限于文中所述的说明性实施方案。

Claims (6)

1.一种轮胎，其包括内衬层，其中所述内衬层包括至少部分硫化的橡胶组合物，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.15。
2.根据权利要求1所述的轮胎，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.14。
3.根据权利要求1所述的轮胎，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.13。
4.根据权利要求1所述的轮胎，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.12。
5.根据权利要求1所述的轮胎，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.11。
6.根据权利要求1所述的轮胎，其中所述橡胶组合物的特征在于溶胀聚合物体积分数Vr低于0.10。
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