JP5408933B2 - 側方に設置されたアース電極を備えた点火プラグを製作するための方法 - Google Patents

Description

本発明は、中心電極及びアース電極を備え、これらの中心電極とアース電極とが互いに隔てられた点火プラグを製作するための方法に関する。更に本発明は、中心電極及び側方に設置されたアース電極を備えた点火プラグに関する。

エンジンの出力性能は、その構成部材のクオリティ、特に点火プラグのクオリティにより規定される。点火プラグは、エンジンルーム内で恐らく最も使用頻度の高い中心部材のうちの１つであり、これらの中心部材は、燃料混合物の点火時に作用する電気的及び物理的な力に基づき、他の構成部材と比較して、増大された摩耗の影響を受ける。

点火プラグは、主としてセラミックのケーシングと、２本の電極、即ちアース電極及び中心電極とから成っている。更に、相対して位置する各電極の正面には、それぞれ火花形成用の本来の層（以下電極表面と云う）がピンの形で付与されており、これらのピンは、大抵は費用のかかる貴金属合金から成っている。両電極面間には、ギャップ、即ちいわゆる火花放出中間室が存在している。

点火に際して、火花放出中間室にはエンジンによって制御される点火装置により、周期的に高電圧が形成され、この高電圧は、点火プラグの両電極面間の火花連絡において放電する。次いで形成された火花が圧縮された空気・燃料混合物に点火する。敏感な電極表面は、あらゆる点火火花の形成において極端に高い温度に晒されているので、長期負荷の場合も良好な耐久性が保証されているためには、点火プラグの個別コンポーネントが最良に適合されている必要がある。

側方に設置されたアース電極を備えた点火プラグは、アース電極が中心電極を上方から覆っている配置形式に比べて有利である。それというのも、これにより、空気・燃料混合物が、両電極面間の火花放出中間室に、より良好に到達することができるからである。但し、側方に設置されたアース電極を備えた電極ユニットの製作には問題が生じる：即ち、アース電極を中心電極に対して側方に設置するためには、アース電極を機械的に正しい形状に曲げなければならない。更に、ピンを電極正面に適当に付与できるようにするためには、当該ピンは規定された長さを下回ってはならない。さもなければ、相接して固定しようとする面の最適な溶接は不可能である。ピン及び電極の長さの合計は、アース電極の全長を生ぜしめる。但し、中心電極に対する距離は著しく制限されており、更に、中心電極はアース電極が配置されるべき場所を空間的に遮蔽しているので、アース電極は比較的短くなくてはならない。これにより、正しい形状に曲げられた後でも、未だ十分な火花放出中間室が、アース電極及び中心電極の電極面間に残されている。短い中実金属の規定された所望の曲げ加工は、曲げようとする金属部材が短ければ短いほど困難である。

ヨーロッパ特許第０７６５０１７号明細書に記載された点火プラグ電極は、１本の円筒形の中心電極及び２本のアース電極を有しており、これらのアース電極は、それぞれ湾曲された正面を有しており、当該アース電極の湾曲部は相補的に、円筒形の中心電極の湾曲部にほぼ対応している。これにより、両電極表面間の間隔が、電極表面全体に沿って同じ大きさであり、これにより、火花放電が部分領域のみならず、電極表面全体に作用するということが保証されるのが望ましい。但し、このような点火プラグは極めて手間がかかり且つ製作が高価である。
ヨーロッパ特許第０７６５０１７号明細書

本発明の課題は、前記公知の欠点を回避することにある。

この課題を解決する本発明は、ソーブレードを用いた切削加工法により、１ステップで同時に、中心電極の第１の平らな電極面と、アース電極の第２の平らな電極面とを形成するものであって、前記中心電極とアース電極とは、前記切削加工法の適用前に、既に互いに間隔を開けて配置されていて、前記切削加工法により、前記中心電極とアース電極との間の間隔が、前記切削加工法の適用前の間隔に比べて拡大される。
更に本発明では、アース電極と中心電極との間の火花放出中間室のための間隔が、ソーブレードを用いた切削加工法により１ステップで同時に形成された２つの平らな電極面により形成されており、前記中心電極とアース電極とは、前記切削加工法の適用前に、既に互いに間隔を開けて配置されていて、前記切削加工法により、前記中心電極とアース電極との間の間隔が、前記切削加工法の適用前の間隔に比べて拡大されている。

請求項１の特徴部に記載の、点火プラグを製作するための本発明による方法は、このようにして、最適化された燃焼性を供与する点火プラグを製作することができるという点において優れている。更に、このように製作された点火プラグは、最小限にされた火花侵食による摩耗に基づき傑出した耐久性も有しており、これにより、当該点火プラグの可使時間が著しく向上されている。これにより、消費者による導入が著しく促進される。更に、他の製作法との比較における当該製作法の単純性も有利である。このことは、中心電極及びアース電極を備えた点火プラグを製作するための本発明による方法が、中心電極とアース電極とを互いに隔てることを含んでおり、切断製作法により、中心電極に第１の平坦な電極面を形成し且つアース電極に第２の平坦な電極面を形成することによって得られる。前記切断製作法は、更に別の重要な利点を有している：即ち、これによりアース電極の形状付与が、別の機械的な構成又は付加的なコストを必要とすること無しに、著しく簡単にされる。

点火プラグを製作するための本発明による方法の従属請求項には、本発明の有利な改良が記載されている。

本発明による点火プラグの平らな電極面の製作に際しては、１ステップ又はマルチステップの切断製作法が用いられる。つまり、適当な切断法を用いて、アース電極及び中心電極の平らな各電極面を相次いで形成することができる。この場合、複数段階の製作法は、アース電極における平らな電極面を、当該アース電極を中心電極の方向で曲げる前に形成するということを提案する。但し、著しいコスト削減及び手間の減少は、切断製作法により第１の平らな電極面と第２の平らな電極面とを１ステップで製作することによって得られる。更に、１つの工具を用いて前記電極面を同時に製作することにより、常に一定の電極面間隔が保証される。

特に有利であると判った方法は、形成された平らな電極面を相対して平行に配置する点において優れている。平行に配置された平らな電極面は、特に空気・燃料混合物の燃焼性を改善するということが確認された。このように位置調整された電極ユニットでは、電極面間の火花連絡が最大なので、点火エラーが最小限にされ且つ火花放出中間室のすぐ周辺に存在しない空気・燃料混合物の部分領域も点火される。更に、平行に配置された電極面における電極材料の摩耗は最小である。それというのも、電極面に作用する力が電極の全面に分散するので、これにより、表面セグメント当たりの力入力量は最小限にされている。その結果が、長い可使時間を有する点火プラグである。

特に有利なのは、規定された火花放出中間室を形成する電極面間の間隔を、特定の形状に規定された切刃による切削である、切断製作法により得るという点が優れた方法である。これにより、火花侵食性摩耗が著しく最小限にされており且つ空気・燃料混合物の燃焼性が最大限にされた、極めて平滑で平坦な表面が形成される。

特に有利なのは、特定の形状に規定された切刃を用いた切削による切断製作法である。この場合、前記の特定の形状に規定された切刃は、有利にはソーブレードである。のこ引きにより、極めて良好な平坦な切断面が生ぜしめられる。更に、ソーブレードは多様な形状、大きさ及び材料で入手可能である。更に、のこ引きは複雑な装置を必要としないので、廉価に実行することができる。ソーブレードの幅を適宜選択することにより簡単に、２つの電極面を同時に製作することも、電極間隔を変更することもできる。これにより、大量生産において、所定の電極間隔を一定の等しい高精度を以て実現することが可能である。

更に、予め規定された方向でソーブレードを位置調整することにより、電極面の間隔及び形状を、空気・燃料混合物の燃焼性が最適化されるように変更することができる。この場合、ソーブレードの回転軸線が中心電極の中心軸線に対して垂直に配置されているように、ソーブレードを配置してあると有利である。このことは、のこ引き装置の機械的な構成を簡単にする。

更に、ソーブレードの回転軸線が中心電極の中心軸線と相俟って０°〜９０°の角度を成すように、のこ引き時に電極間隔を形成するために用いられるソーブレードを配置することが可能である。これによる利点は、今や火花放出中間室は空間的に変化させられるので、点火性混合物の方向での位置調整がより良好に可能となる。更に、ソーブレードの傾斜位置に基づいて、アース電極若しくは中心電極の電極面を拡大させることもでき、これにより、火花放電のために供与される面が最大化される。これにより、火花放電延いては空気・燃焼混合物の燃焼性もが改善される。

ソーブレードの回転軸線が中心電極の中心軸線に対して平行に配置されているようにソーブレードが配置された配置形式も有利であってよい。特に小さな電極間隔においては、規定された小さな電極間隔が保持され続けるように両電極面を加工することが、より簡単に可能となる。更に、このような構成は簡単に実現され得る。

点火プラグを製作するための本発明による方法に基づき得られる別の利点は、アース電極の湾曲されるべき領域が、市販の点火プラグの場合と同一の長さ又はそれより長い長さであってよいという点にある。但し同時に、電極に取り付けられるピンの長さを減少させてはならない。このことは、供与された活性電極面に関して不都合である恐れがあるからである。アース電極は、曲げようとする領域が長ければ長い程、より容易に曲げられる。但し、アース電極の正面にピンが付与されていることにより、スペースは制限されている。本発明による方法に相応して、ピンは切断法により、曲げ加工後に所望の長さに短縮され得る。このように、前方領域における曲げられるべき領域は比較的長くてよく、これにより比較的簡単に曲げられる。その結果、当該製作法の著しい簡略化が得られる。

更に本発明は、中心電極及び側方に設置されたアース電極を備えた点火プラグに関する。この点火プラグは、アース電極と中心電極との間で、火花放出中間室用の間隔が、２つの平らな電極面により形成されるという点において優れている。有利には、アース電極が側方に設置された電極配置形式においては、点火性の空気・燃料混合物が著しく良好に火花放出中間室に流入する。それというのも、この火花放出中間室がアース電極によって覆われないからである。更に、電極面の平坦性は重要な利点を有している：即ち、これにより一方では火花放電が最適化され延いては点火性の空気・燃料混合物の燃焼性も著しく改良される。他方では、電極面の火花侵食性摩耗が防止される。従って、本発明による点火プラグは、その耐久性及び可使時間に関して最適化されている。

所属の従属請求項には、本発明による点火プラグ電極の有利な改良が記載されている。

本発明による点火プラグはまさに、従来の点火プラグに比べて著しく改善された空気・燃料混合物の燃焼性という点において優れており、更に、２つの平らな電極面が有利には互いに平行に配置されている場合は、火花侵食による摩耗が減少されることに基づき、より長い可使時間が得られるという点でも優れている。

２つの平らな電極面の間隔が、これらの電極間の最小間隔を成していると、更に有利である。それというのも、この場合は火花放電が最適化されており且つ空気・燃料混合物の燃焼性が最大化されているからである。

前記の平らな電極面の間隔が０．３ｍｍ〜１．３ｍｍであると、特に有利である。それというのも、この場合は電極面間の火花放電が極めて良好であり且つ空気・燃料混合物が最適に点火されるからである。火花放電及び空気・燃料混合物の燃焼性に関する最良の成果は、０．８ｍｍの電極間隔において得られる。

電極の平らな面は、それぞれ異なる形状であってよい。コスト技術的及び機械技術的に小さな手間で以て極めて簡単に製作可能な形状は、電極若しくはピンが円筒形に構成されている場合に可能になる。切断製作法に基づき、特定の形状に規定された切刃の位置に応じて異なる電極面が形成され、これにより、２つの平らな電極面は円対方形、楕円対楕円又は部分楕円対部分楕円のようになる。しかし更に、電極若しくはピンが直方体形に構成されていることも可能である。この場合、形成された平らな電極面は、方形対方形のようになる。このことは、製作においては比較的手間がかかるが、対向位置する部分の面積は最大であり、このことが火花放出中間室における火花形成を最適化し、延いては点火性の空気・燃料混合物の燃焼性にポジティブな影響を及ぼす。生ぜしめられた電極面の特定の形状に基づき得られる効果は、燃焼室における複数の要求に個別に適合され得る。それぞれ一方の電極若しくはピンが円筒形であり且つ他方の電極若しくは他方のピンが直方体形であるということも可能である。これにより、円対方形のように相対する平らな電極面が得られる。

以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面につき詳しく説明する。

異なる図面における同一符号は、同一構成部材に付されているということを前置きしておく。

以下に、点火プラグを製作するための本発明による方法の第１実施例を、図１及び図１Ａに関して説明する。

図１に示した点火プラグ１０は、アース電極１、中心電極２、絶縁体６及びケーシング７を有しており、この場合、アース電極１は、中心電極２に関して側方に設置されている。アース電極１が中心電極２の側方に設置された配置形式は有利であるということが判った。それというのも、この電極配置形式では、点火可能な空気・燃料混合物が火花供給中間室に、この火花供給中間室がアース電極１により覆われないことに基づき、より良好に流入するからである。中心電極２及びアース電極１の端部には、それぞれピン４；３が取り付けられている。基本的に、これらのピン３；４は製作に応じてあらゆる形状、特に直方体形、有利には円筒形の形状を有することができ且つ一般に大抵は貴金属合金から成っている。

更に、図１に示した電極面３′，４′間で、空気・燃料混合物の点火用火花が放電される。点火可能な空気・燃料混合物は、必ずしも電極面３′，４′間に直接に形成されるのではなく、電極面３′，４′付近の周辺で形成されることに基づき、アース電極１を、中心電極２に比べて点火プラグの軸方向Ｘ−Ｘでやや突出するように配置することが可能である。より重要なのは、対向位置する電極面３′，４′の、最小相互間隔を有する箇所が、できるだけ大きな平らな面を有していることである。この第１実施例では、ソーブレード５の切断箇所はピン４に位置しているが、ピンの中心ではなく、ピン中心からはやや間隔をおいているので、電極面４′は最大限の大きさを有してはいない。

本発明による切断式の製作法は、点火プラグ１０の各電極正面に付与された、ピン３，４等の予め形成された構成部材を、ピン３；４の部分片３″，４″が切断される形式で後処理し、これにより、特に小さな表面粗さ及びこれに基づく極端に高い平坦性の点において優れた、新たな電極面３′，４′を露出させることにより、有利であると云える。このことは、回転軸線Ｙ−Ｙが中心電極２の中心軸線Ｘ−Ｘに対して垂直に配置されたソーブレードを用いて、該ソーブレードが電極の方向から来るように、両電極に向かってソーブレード５を移動させ、最初にピン３の前端部を捕捉して、この前端部から部分片３″を垂直方向で切断し、次いで中心電極２のピン４もソーブレード５により捕捉され、これによりピン４の部分片４″も切断される。この部分片４″が大きければ大きい程、ソーブレード５はピン４により深く侵入する。この場合、ソーブレードが最早先には進まないピン４の最下点において、電極面に対して直角の面４′″が生じる。ピン４への侵入深さは少なくとも、同時にピン３の部分片３″全体が完全に切断され、これにより平坦な電極面３′が生じる程度でなくてはならない。

のこ引きにより製作された平坦な電極面３′，４′は、火花放電が一様であり且つ面整合することを可能にし、これにより、空気・燃料混合物の燃焼性が改善延いては向上される。ソーブレード５は、その恒常的で一様な高速回転に基づき、極めて一様な切断面を得るために役立ち、その結果、電極面３′，４′は、これらの電極面３′，４′の火花侵食の低減に重要な影響を及ぼす、最大の平坦性を有している。

図１Ａから判るように、複数の電極面の同時製作に基づき、第１の平坦な電極面４′は第２の平坦な電極面３′に対して平行に配置されている。符号Ｆは、点火プラグ１０の全直径を示すものである。符号Ｅで、アース電極１の電極面３′の、当該アース電極１が９０°湾曲し始める点までの距離が示されている。この距離Ｅは、直径を表す前記距離Ｆと、Ｅ値が０．１２〜０．２にＦを掛けることにより想定可能であるように、関連している。この場合、距離Ｅ＝０．１６×Ｆであると有利である。距離Ｅは、電極面３′の製作前に、アース電極１を９０°だけ簡単に曲げられるということを保証する。

図１Aでは、符号Aで両電極面３′，４′間の最小間隔が示されている。この最小間隔Ａは、ピン３若しくはピン４の部分の同時切断により生じる。本第１実施例では、両電極面３′，４′間の間隔Ａは、図１に示したソーブレード５の幅Ｄに相当し、有利には約０．８ｍｍである。

更に、図１Ａには長さＣが示されている。この長さＣは、ピン３の直線部分の長さを示している。このピン３の直線区分の長さＣは、有利には０．５ｍｍである。長さＣが極端に短いと、電極面４′に対する間隔が極端に大きくなるので、最早良好な火花連絡を行うことはできない。極端に大きな長さの場合は、最適な火花放電を得るためには火花放出中間室が極端に小さい。

更に、図１Ａにはアース電極１の湾曲部の半径Ｇが示されている。有利には、この半径Ｇは０．２ｍｍ〜２ｍｍであり、特に有利には１ｍｍである。

図２及び図２Ａには、本発明の第２実施例が示されている。この第２実施例に基づく点火プラグの製作装置の構成は、第１実施例による点火プラグの製作装置の構成と極めて類似している。相違点は、ソーブレード５の位置にある。図２には、ソーブレード５が傾斜された位置を占めることもできるということが示されている。これは、ソーブレード５の回転軸線Ｙ−Ｙが中心電極２の中心軸線Ｘ−Ｘに対して所定の角度αで配置されている場合である。この場合、角度αは０°〜９０°の値を取ることができる。図２では、α＝４５°である。ソーブレード５は、まず最初にピン４の正面Ｓの任意の位置において、ピン４に切り込む。同時に又は直後にピン３の正面の対応する位置も、ソーブレード５により捕捉される。各部分片３″，４″が切断される。図２では、両ピン３，４は円筒形なので、両部分片３″，４″の切断後には、各１つの部分楕円が電極面３′；４′として得られる（図２Ａ参照）。

図２Ａに示した、本発明の第２実施例による装置を用いて製作された電極面３′は、アース電極１のピン３の部分片３″の切断後に得られる。この場合、符号Ｔはソーブレード５により捕捉されないピン３の部分片を示している。

図３及び図３Ａには、第３実施例に基づく点火プラグ及び方法が示されている。ソーブレード５の位置に関する角度αは、やはり４５°であるが、ソーブレード５はちょうど両ピン３；４の縁部若しくは周面域に切り込む。これにより、楕円形の平行な電極面が形成される（図３Ａ参照）。これにより、火花放電のための面積は極めて大なので、空気・燃料混合物の燃焼性は高く、電極面３′；４′の摩耗の著しい低下が顕著である。

図３Ａには、ピン３が本来円筒形であり、ソーブレード５の回転軸線Ｙ−Ｙが、中心電極２の中心軸線Ｘ−Ｘと相俟って４５°の角度αを成す場合の電極面３′が示されている。電極面として楕円が形成されている。この場合、電極面の大きさは、角度αの変更により、予め規定された状況に適合され得る。

図４には、本発明の第４実施例が示されている。この実施例では、ピン３，４の切断用に使用されるソーブレード５が、該ソーブレード５の回転軸線Ｙ−Ｙが中心電極２の中心軸線Ｘ−Ｘに対して平行に配置されているように配置されている。これは、図１に示したソーブレード５の位置から９０°だけ反時計回りで回動された場合を表している。この配置形式は、特にアース電極１のピン３が極めて長く形成されている場合に有利であってよい。これにより、アース電極１の電極面３′は中心電極２の電極面４′に対向位置しており、この場合、両電極の完全なオーバラップが達成される。これにより、互いに向かい合う著しく大きな電極面３′，４′が形成されるという可能性が生じ、これによりやはり、電極面３′，４′における摩耗が最小限にされており且つ空気・燃料混合物の燃焼性は最大化されている。既に述べたように、ピン３；４の形状に応じて、異なって成形された電極面３′，４′が得られる。本第４実施例では、最大の電極面３′を得るために、ソーブレード５による切断箇所が、ピン３の中心を通って位置している。

図５Ａ及び図５Ｂには、本発明による点火プラグの第５実施例が示されている。特に図５Ｂから判るように、中心電極２は点火プラグ１０の中心軸線Ｘ−Ｘ上に位置しており、アース電極１は、中心電極２に対して側方間隔Ａをおいて配置されている。この間隔Ａもやはり、のこ引きにより形成されている。更に図５Ａから判るように、アース電極１のピン３は、中心電極２のピン４の一方の端部と同じ高さに位置している。換言すると、前記中心軸線Ｘ−Ｘに対して直角に配置されたピン３の中心軸線は、中心軸線Ｘ−Ｘに対してやや側方にずらされている。この点火プラグの構成は、特にガス状の燃料用に適しており且つガソリンエンジンに用いられる。その他の点では、本実施例は前記各実施例と同じなので、そこで述べた説明を参照されたい。

本発明による方法の第１実施例で使用される点火プラグを製作するための装置の横断面図である。 本発明による方法の第１実施例で製作された点火プラグを部分的に断面し且つ若干の細部を補足して示した側面図である。 本発明による方法の第２実施例で使用される点火プラグを製作するための装置の横断面図である。 第２実施例による点火プラグの製作装置における、電極面の形状を示した図である。 本発明による方法の第３実施例で使用される点火プラグを製作するための装置の横断面図である。 第３実施例による点火プラグの製作装置における、電極面の形状を示した図である。 本発明による方法の第４実施例で使用される点火プラグを製作するための装置の横断面図である。 第５実施例による点火プラグを部分的に断面した側面図である。 図５Aに示した点火プラグを上から見た図である。

符号の説明

１ アース電極、 ２ 中心電極、 ３，４ ピン、 ３′，４′ 電極面、 ３″，４″ 部分片、 ５ ソーブレード、 ６ 絶縁体、 ７ ケーシング、 １０ 点火プラグ

Claims (12)

1. 中心電極（２）及びアース電極（１）を備え、これらの中心電極（２）とアース電極（１）とが互いに隔てられた点火プラグを製作するための方法において、ソーブレード（５）を用いた切削加工法により、１ステップで同時に、中心電極（２）の第１の平らな電極面（４′）と、アース電極（１）の第２の平らな電極面（３′）とを形成するものであって、前記中心電極（２）とアース電極（１）とは、前記切削加工法の適用前に、既に互いに間隔を開けて配置されていて、前記切削加工法により、前記中心電極（２）とアース電極（１）との間の間隔が、前記切削加工法の適用前の間隔に比べて拡大されることを特徴とする、点火プラグを製作するための方法。
2. 第１の平らな電極面（４′）を、第２の平らな電極面（３′）に対して平行に配置する、請求項１記載の方法。
3. 電極間隔を形成するためののこ引き時に使用するソーブレード（５）を、該ソーブレード（５）の回転軸線（Ｙ−Ｙ）が中心電極（２）の中心軸線（Ｘ−Ｘ）に対して垂直に配置されているように配置する、請求項１又は２記載の方法。
4. 電極間隔を形成するためののこ引き時に使用するソーブレード（５）を、該ソーブレード（５）の回転軸線（Ｙ−Ｙ）が中心電極（２）の中心軸線（Ｘ−Ｘ）に対して０°＜α＜９０°の角度（α）を成すように配置する、請求項１又は２記載の方法。
5. 電極間隔を形成するためののこ引き時に使用するソーブレード（５）を、該ソーブレード（５）の回転軸線（Ｙ−Ｙ）が中心電極（２）の中心軸線（Ｘ−Ｘ）に対して平行に配置されているように配置する、請求項１又は２記載の方法。
6. 中心電極（２）及び側方に設置されたアース電極（１）を備えた点火プラグにおいて、アース電極（１）と中心電極（２）との間の火花放出中間室のための間隔が、ソーブレード（５）を用いた切削加工法により１ステップで同時に形成された２つの平らな電極面（３′，４′）により形成されており、前記中心電極（２）とアース電極（１）とは、前記切削加工法の適用前に、既に互いに間隔を開けて配置されていて、前記切削加工法により、前記中心電極（２）とアース電極（１）との間の間隔が、前記切削加工法の適用前の間隔に比べて拡大されていることを特徴とする、中心電極（２）及び側方に設置されたアース電極（１）を備えた点火プラグ。
7. 第１の平らな電極面（４′）が、第２の平らな電極面（３′）に対して平行に配置されている、請求項６記載の点火プラグ。
8. 前記の平らな電極面（３′，４′）の間隔が、中心電極（２）とアース電極（１）との間の最小間隔を成している、請求項６又は７記載の点火プラグ。
9. アース電極（１）の平らな電極面（３′）の、中心電極（２）の平らな電極面（４′）に対する間隔が、０．３ｍｍ〜１．３ｍｍである、請求項６から８までのいずれか１項記載の点火プラグ。
10. アース電極（１）及び中心電極（２）の形状が円筒形に形成されており、アース電極（１）の平らな電極面（３′）が、中心電極（２）の平らな電極面（４′）に対して円対方形、楕円対楕円、部分楕円対部分楕円又は方形対円のようになっている、請求項６から９までのいずれか１項記載の点火プラグ。
11. アース電極（１）及び中心電極（２）の形状が直方体形に形成されており、アース電極（１）の平らな電極面（３′）が、中心電極（２）の平らな電極面（４′）に対して方形対方形のようになっている、請求項６から９までのいずれか１項記載の点火プラグ。
12. アース電極（１）又は中心電極（２）のうちの一方の形状が円筒形に形成されており且つ他方の電極が直方体形に形成されており、直方体形の電極の平らな電極面が、円筒形の電極に対して方形対円のようになっている、請求項６から９までのいずれか１項記載の点火プラグ。

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