JP5408314B2 - 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 - Google Patents
深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5408314B2 JP5408314B2 JP2012180436A JP2012180436A JP5408314B2 JP 5408314 B2 JP5408314 B2 JP 5408314B2 JP 2012180436 A JP2012180436 A JP 2012180436A JP 2012180436 A JP2012180436 A JP 2012180436A JP 5408314 B2 JP5408314 B2 JP 5408314B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- steel sheet
- rolling
- coil
- value
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 title claims description 70
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 title claims description 47
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 23
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 113
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 113
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 70
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 57
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 claims description 56
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 53
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 39
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 claims description 31
- 230000009467 reduction Effects 0.000 claims description 31
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 28
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 claims description 23
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 14
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 claims 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 43
- 238000000034 method Methods 0.000 description 36
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 19
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 17
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 15
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 15
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 12
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 11
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 10
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 8
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- 238000011161 development Methods 0.000 description 7
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 6
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 6
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 6
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 5
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 5
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 5
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 5
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 5
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 5
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 5
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 4
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 4
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 4
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 4
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 3
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 3
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 3
- 230000006911 nucleation Effects 0.000 description 3
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 description 3
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 3
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 3
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 3
- 230000001376 precipitating effect Effects 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 2
- 230000009471 action Effects 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 2
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 2
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 2
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 2
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 2
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001035 Soft ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000010191 image analysis Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 229910001568 polygonal ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 1
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0221—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the working steps
- C21D8/0236—Cold rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
- B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
- B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0247—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment
- C21D8/0263—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips characterised by the heat treatment following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0405—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing of ferrous alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0421—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the working steps
- C21D8/0436—Cold rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/04—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing
- C21D8/0447—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment
- C21D8/0463—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips to produce plates or strips for deep-drawing characterised by the heat treatment following hot rolling
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/46—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals
- C21D9/48—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for sheet metals deep-drawing sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/001—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing N
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/12—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tungsten, tantalum, molybdenum, vanadium, or niobium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/22—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with molybdenum or tungsten
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/24—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with vanadium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/26—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with niobium or tantalum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/28—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with titanium or zirconium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/60—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing lead, selenium, tellurium, or antimony, or more than 0.04% by weight of sulfur
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/005—Ferrite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D2211/00—Microstructure comprising significant phases
- C21D2211/008—Martensite
Description
また、組織強化を活用した方法では、2回焼鈍法や高速冷却設備を必要とするため、製造工程上の問題があり、VとCを活用した方法も開示されているが、VとCの溶解速度のバラツキによる材質変動が懸念され、焼鈍温度や焼鈍時間に対して、高精度の管理が必要となり、実機製造における安定性に課題を抱えるものであった。
本発明者らは、鋼板の高強度化と深絞り性、さらには鋼板を工業的に大量生産するうえでの生産性、コイル内材質均一性に及ぼす各種要因について鋭意検討した。その結果、質量%で、C:0.010〜0.060%、N:0.0100%以下、Nb:0.010〜0.100%、Ti:0.015〜0.150%、S:0.010%以下の範囲で含み、かつ、NbをCとの関係で(Nb/93)/(C/12):0.20未満に限定するとともに、NbおよびTiで固定されないC*(固溶C)量を所定範囲に調整し、さらに焼鈍加熱時に700〜800℃の温度範囲を平均昇温速度3℃/s未満の低速で加熱することで、鋼板組織が面積率で70%以上のフェライト相と面積率で3%以上のマルテンサイト相を有する組織とすることができ、引張強さ(以下、TSと称することもある)が440MPa以上、平均r値が1.20以上を有する深絞り性に優れた高強度冷延鋼板が製造可能であるという知見を得た。
また、コイル内の材質均一性に対しては、(Nb/93+Ti*/48)/(C/12) ≧0.150に限定するとともに、熱間圧延の仕上圧延における仕上圧延後段2パスの圧下率あるいはさらに仕上圧延後の冷却条件、巻取温度を制御することで、熱延コイル内の析出物の生成を均一化することができ、その結果、焼鈍後においても優れたコイル内の材質均一性が得られることを見出した。
本発明は、以上の知見に基づきなされたもので、その要旨は以下のとおりである。
[1]成分組成は、質量%でC:0.010〜0.060%、Si:0.5%超1.5%以下、Mn:1.0〜3.0%、P:0.005〜0.100%、S:0.010%以下、sol.Al:0.005〜0.500%、N:0.0100%以下、Nb:0.010〜0.100%、Ti:0.015〜0.150%を含有し、かつ下記式(1)、(2)および(3)の関係を満足し、残部が鉄および不可避的不純物からなり、組織は、面積率で70%以上のフェライト相と、3%以上のマルテンサイト相を有し、引張強さが440MPa以上、平均r値が1.20以上である深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
(Nb/93)/(C/12)<0.20・・・(1)
0.005≦C*≦0.025・・・(2)
(Nb/93+Ti*/48)/(C/12)≧0.150・・・(3)
なお、式(1)、(2)および(3)中の、元素Mは元素Mの含有量(質量%)を示し、C*=C-(12/93)Nb-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0とする。
[2]さらに、質量%で、Mo、CrおよびVのうちから選ばれる1種または2種以上を合計で0.50%以下含有することを特徴とする前記[1]に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
[3]さらに、質量%で、Cu:0.30%以下、Ni:0.30%以下のうちから選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする前記[1]または[2]に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
[4]さらに、質量%で、Sn:0.20%以下、Sb:0.20%以下のうちから選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする前記[1]〜[3]のいずれかに記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
[5]さらに、質量%で、Ta:0.01〜0.10%を含み、かつ、前記式(2)に代えて下記式(4)を満足することを特徴とする前記[1]〜[4]のいずれかに記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
0.005≦C*≦0.025・・・(4)
ここで、C*=C-(12/93)Nb-(12/181)Ta-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0とする。
[6]前記[1]〜[5]のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を熱間圧延し、冷間圧延し、焼鈍して高強度冷延鋼板を製造するに際し、前記熱間圧延では、仕上圧延における最終パスの圧下率を10%以上、前記最終パスの前パスの圧下率を15%以上とし、前記焼鈍工程では、700〜800℃の温度範囲を平均昇温速度3℃/s未満で800〜900℃の温度範囲まで加熱し、次いで、平均冷却速度5℃/s以上で500℃以下の冷却停止温度まで冷却することを特徴とする深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
[7]前記熱間圧延の仕上圧延終了後、3秒以内に冷却を開始し、平均冷却速度40℃/s以上で720℃以下まで冷却し、500〜700℃の温度で巻取りした後、圧下率50%以上で冷間圧延することを特徴とする前記[6]に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
なお、本明細書において、鋼の成分を示す%はすべて質量%である。
一般に深絞り用冷延鋼板を高r値化する、すなわち{111}再結晶集合組織を発達させるためには、冷間圧延前および再結晶焼鈍前の固溶C量を極力低減することや熱延板組織を微細化することが有効な手段とされてきた。一方、前述した従来技術の複合組織鋼板(DP鋼板)では、マルテンサイトの形成に必要な固溶Cを必要とするため、母相の{111}再結晶集合組織が発達せず、r値が低いという欠点を有していた。
C:0.010〜0.060%
Cは鋼を固溶強化し、また、フェライトを主相とし、マルテンサイトを含む第2相を有する複合組織の形成を促進して、高強度化を達成するのに必要な重要元素である。C含有量が0.010%未満では、十分な量のマルテンサイトを確保することが困難となり、本発明が所望とする440MPa以上のTSが得られなくなる。また、C含有量が0.010%未満では熱延巻取り後に比較的冷却されやすいコイル先端部で、NbCやTiCの析出が不十分となりやすく、コイル内の材質バラツキが増大する場合がある。一方、C含有量が0.060%を超えると、生成するマルテンサイト量が増加し、所望とする平均r値(1.20以上)が得られなくなる。よって、本発明では、Cは0.010〜0.060%の範囲とし、好ましくは0.020〜0.040%である。なお、TSを500MPa以上とするにはC含有量が0.015%以上とすることが好ましく、TSを590MPa以上とするにはC含有量は0.020%以上とすることが好ましい。
Siはフェライト変態を促進し、未変態オーステナイト中のC含有量を高めて、フェライトとマルテンサイトからなる複合組織を形成しやすくするほか、固溶強化能にも優れる元素である。そこで、本発明では、440MPa以上のTSを確保するため、Si含有量は0.5%超えとする。一方、Si含有量が1.5%を超えると、鋼板表面にSi系酸化物が形成され、化成処理性や塗装密着性、塗装後耐食性が低下するようになる。よって本発明では、Siは0.5%超1.5%以下とする。なお、TSを500MPa以上とするには、Si含有量は0.8%超えが好ましく、さらにTSを590MPa以上とするには、Si含有量は1.0%以上とすることが好ましい。
Mnは鋼の焼入れ性を向上し、マルテンサイトの形成を促進する元素であるため、高強度化を図る上で有効な元素である。Mn含有量が1.0%未満では、所望量のマルテンサイトの形成が困難となり、440MPa以上のTSを確保することができなくなる場合がある。一方、Mn含有量が3.0%を超えると、原料コストの上昇を招くとともに、r値および溶接性が劣化するようになる。よって、Mn含有量は1.0〜3.0%の範囲とする。なお、Mn含有量はTSを500MPa以上とするには1.2%以上、590MPa以上とするには1.5%以上添加するのが好ましい。
Pは、固溶強化能が高く、鋼の高強度化に有効な元素である。しかし、Pの含有量が0.005%未満では、その効果が十分ではなく、むしろ、製鋼工程での脱燐コストの上昇を招く。一方、Pの含有量が0.100%を超えると、Pが粒界に偏析し、耐二次加工脆性や溶接性の低下を招く。よって、P含有量は0.005〜0.100%の範囲とし、好ましくは0.010〜0.080%、より好ましくは0.010〜0.050%の範囲とする。
Sは熱間脆性を起こす原因となるほか、鋼中に硫化物系介在物として存在して、鋼板の加工性を低下させる有害な元素である。したがって、Sは極力低減するのが好ましく、本発明では、S含有量の上限は0.010%とする。好ましくは0.008%以下である。
Alは、脱酸剤として添加される元素であるが、固溶強化能を有するため、高強度化に有効に作用する。しかし、sol.AlとしてのAl含有量が0.005%未満では上記効果が得られない。一方、sol.AlとしてのAl含有量が0.500%を超えると、原料コストの上昇を招くとともに、鋼板の表面欠陥を誘発する原因ともなる。よって、sol.AlとしてのAl含有量は0.005〜0.500%の範囲とする。好ましくは0.005〜0.100%である。
Nは含有量が0.0100%を超えると、鋼中に過剰な窒化物が生成することに起因して、延性や靭性の低下のほか、鋼板の表面性状の悪化も招く。よって、N含有量は0.0100%以下とする。
Nbは熱延板組織を微細化するとともに、熱延板中にNbCとして析出して鋼中に存在する固溶Cの一部を固定する作用を有し、これらの作用によって高r値化に寄与する、本発明においては極めて重要な元素である。この効果を得るためにはNbを0.010%以上添加する必要がある。一方、0.100%を超える過剰な含有は、原料コストの上昇を招くだけでなく、熱間圧延や冷間圧延における圧延負荷を高めるため、安定した製造を困難にする。また、後述するように、本発明においては、焼鈍後の冷却過程で、マルテンサイトを形成させるために所定量の固溶Cを必要とするが、Nbの過剰な添加は、鋼中のCのすべてをNbCとして固定してしまうため、マルテンサイトの形成を阻害することになる。よって、Nbの含有量は0.010〜0.100%とする。好ましくは0.010〜0.075%、さらに好ましくは0.010〜0.050%である。
TiはNbと同様、Cを固定し、TiCとして熱延板中に析出することによって、高r値化に寄与する、本発明における重要元素である。この効果を発現させるには、Tiを0.015%以上含有する必要がある。一方、0.150%を超える過剰な含有は、原料コストの上昇を招くとともに、冷間圧延時の変形抵抗を高くするため、安定した製造を困難にする。また、過剰なTiの添加は、Nbと同様に、固溶Cを低減し、焼鈍後の冷却過程におけるマルテンサイトの形成を阻害する。よって、Ti含有量は0.015〜0.150%の範囲とする。
(Nb/93)/(C/12)<0.20・・・(1)
0.005≦C*≦0.025・・・(2)
(Nb/93+Ti*/48)/(C/12)≧0.150・・・(3)
ここで、C*=C-(12/93)Nb-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0(Ti*=0)とする。
また、上記式中、元素Mは元素Mの含有量(質量%)を示す。
したがって、(Nb/93)/(C/12)、C*および(Nb/93+Ti*/48)/(C/12)を規定する式(1)、式(2)および式(3)は、本発明において最も重要な指標である。
(Nb/93)/(C/12)は、Cに対するNbの原子比であり、この値が0.20以上であると、高価なNb含有量が多くなりコスト面で不利になるうえ、熱間圧延時の負荷が増大する。したがって、(Nb/93)/(C/12)は0.20未満とする。
Mo、CrおよびVは高価な元素であるが、Mnと同様、焼入性を向上させる元素であり、マルテンサイトを安定して生成させるのに有効な元素である。このような効果は、上記成分の合計含有量が0.10%以上で顕著に発現するので、0.10%以上添加するのが好ましい。一方、Mo、CrおよびVの合計含有量が0.50%を超えると、上記効果が飽和するだけでなく、原料コストの上昇を招く。よって、これらの元素を添加する場合は、合計で0.50%以下とする。
Cuは熱間圧延時に割れを引き起こして、表面疵の発生原因となる有害元素である。しかし、本発明の冷延鋼板では、Cuによる鋼板特性への悪影響は小さいので、0.30%以下の含有量であれば許容できる。これにより、スクラップ等を使用し、リサイクル原料の活用が可能となるので原料コストの低減を図ることができる。
Niは、Cuと同様、鋼板特性に及ぼす影響は小さいが、Cu添加による表面疵の発生を防止する効果がある。上記効果は、Cu含有量の1/2以上含有することで発現させることができる。しかし、Niの含有量が過剰になると、スケールの不均一生成に起因した別の表面欠陥の発生を助長するので、添加する場合、Ni含有量の上限は0.30%とする。
本発明の高強度冷延鋼板は、上記成分組成に加えてさらに、SnおよびSbのうちから選ばれる1種または2種および/またはTaを添加することができる。
SnやSbは鋼板表面の窒化、酸化、あるいは酸化により生じる鋼板表面の数十ミクロン領域の脱炭を抑制する観点から含有することが好ましい。このような窒化や酸化を抑制することで鋼板表面においてマルテンサイトの生成量が減少するのを防止し、疲労特性や表面品質が改善される。窒化や酸化を抑制する観点から、SnあるいはSbを含有する場合は0.01%以上とする。一方、0.20%を超えると靭性の劣化を招くので、0.20%以下とすることが好ましい。
C*=C-(12/93)Nb-(12/181)Ta-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0とする。
TaはNbやTiと同様に、熱延板中にTaCとして析出することによりCを固定する作用を有し、これらの作用によって高r値化に寄与する元素である。このような観点から、Taを0.01%以上含有することが好ましい。一方、0.10%を超える過剰のTaの含有は、コストの増加を招くだけでなく、NbやTiと同様に、焼鈍後の冷却過程におけるマルテンサイトの形成を妨げる可能性があり、さらに熱延板中に析出したTaCは、冷間圧延時の変形抵抗を高くし、安定した実機製造を困難にする場合がある。そのため、Taを含有する場合は、0.10%以下とする。
Taを添加する場合、Nb、Ta、Ti、NおよびSは、前述した式(2)に代えて、下記式(4)を満足するように含有する。
0.005≦C*≦0.025・・・(4)
ここで、C*=C-(12/93)Nb-(12/181)Ta-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0(Ti*=0)とする。
上記式(4)中のC*が0.005未満では所定のマルテンサイト量を確保することができず、440MPa以上の引張強さを得ることが難しくなる。一方、C*が0.025を超えると、高r値に有効なフェライト相の{111}再結晶集合組織の形成を阻害し、良好な深絞り性が得られなくなる。したがって、C*は0.005〜0.025の範囲とする。なお、平均r値:1.30以上とするには、C*を0.020以下とすることが好ましく、また、平均r値:1.40以上とするには、C*を0.017未満とすることがさらに好ましい。
本発明の高強度冷延鋼板は、鋼板強度とプレス成形性(特に深絞り性)をともに満たすため、鋼板組織全体に対して、面積率で70%以上のフェライト相と、面積率で3%以上のマルテンサイト相を有することが必要である。なお、本発明の高強度冷延鋼板は、フェライト相とマルテンサイト相以外の残部組織として、パーライト、ベイナイト、残留オーステナイトおよび炭化物等を含む場合があるが、これらは合計面積率で5%以下であれば許容できる。
フェライト相は、鋼板のプレス成形性、特に深絞り性を確保するのに必要な軟質相であり、本発明においては、フェライト相の{111}再結晶集合組織を発達させることによって高r値化を図っている。フェライト相の面積率が70%未満では、平均r値:1.20以上を達成することが難しく、良好な深絞り性を得ることができない。よって、フェライト相の面積率は70%以上とする。なお、平均r値の更なる向上を図るうえでは、フェライト相の面積率は80%以上が好ましい。一方、フェライト相の面積率が97%を超えると、鋼板強度が低下し、TS:440MPa以上を確保するのが難しくなる。なお、本発明において、「フェライト」には、ポリゴナルフェライトのほか、オーステナイトから変態した転位密度の高いベイニティックフェライトも含まれる。
マルテンサイト相は、本発明の鋼板の強度を確保するのに必要な硬質相である。マルテンサイト相の面積率が3%未満では、鋼板強度が低下し、TS:440MPa以上を確保することが難しくなるので、マルテンサイト相の面積率は3%以上とする。なお、TSを500MPa以上あるいは590MPa以上とするには、マルテンサイト相は、面積率で5%以上とするのが好ましい。一方、マルテンサイト相の面積率が30%を超えると、r値を向上させるフェライト相の面積率が低下し、良好な深絞り性や焼付硬化性を確保することが難しくなる。よって、マルテンサイト相の面積率は30%以下とし、20%以下とするのが好ましい。
TS≧440MPa
これまで軟鋼〜340MPaの強度レベルであった内外板パネル等に関して、軽量化と衝突安全性を両立するためには、素材強度を高強度化し、板厚を減ずることによる軽量化が効果的であり、この軽量化効果を得るため、本発明の高強度鋼板のTSを440MPa以上に限定する。
TSが440MPa以上の高強度鋼板は、軟鋼板に比べてプレス成形性、特に深絞り性が大きく低下するので、内外板パネルや足回りなどの絞り成形主体の部材に対応するため、本発明鋼の平均r値を1.20以上に限定する。
本発明の高強度冷延鋼板は、前述の化学成分範囲に調整された鋼を溶製しスラブとし、次いで、仕上圧延における最終パスの圧下率を10%以上、前記最終パスの前パスの圧下率を15%以上として熱間圧延を行い、冷間圧延し、次いで、700〜800℃の温度範囲を平均昇温速度3℃/s未満で800〜900℃の温度範囲まで加熱し、平均冷却速度5℃/s以上で500℃以下の冷却停止温度まで冷却する焼鈍を行うことで製造される。
スラブ加熱温度は、TiC等の析出物を粗大化させることにより{111}再結晶集合組織を発達させて深絞り性を改善するため、低い方が望ましい。しかし、加熱温度が1000℃未満では圧延荷重が増大し熱間圧延時におけるトラブル発生の危険性が増大するので、スラブ加熱温度は1000℃以上にすることが好ましい。なお、酸化量の増加に伴うスケールロスの増大などから、スラブ加熱温度の上限は1300℃とすることが好ましい。
本発明においては、仕上圧延の最終パスおよび最終パスの前パスの圧下率を適正範囲に制御する。すなわち、仕上圧延の最終パスの圧下率は10%以上とすることで、旧オーステナイト粒内にせん断帯を多数導入し、フェライト変態の核生成サイトを増大して熱延板の微細化を図るとともに、比較的冷却されやすい熱延コイルの先後端部におけるNbCやTiCの析出を促進する。この熱延板の微細化は冷延後の焼鈍時における{111}再結晶集合組織の優先核生成サイトを増大させるのでr値の向上に有効であり、また、NbCやTiCの析出促進は、コイル内の材質均一性の向上に有効である。一方、最終パス圧下率が10%未満ではフェライト粒の微細化効果やNbC、TiCの析出促進効果が不十分となり、上記の高r値効果やコイル内材質均一性効果が得られない恐れがある。よって、最終パスの圧下率は10%以上とする。好ましくは13%以上である。
酸洗は必須ではなく、適宜行うことができる。また、酸洗を行う場合は、通常の条件にて行うことができる。
冷間圧延条件は所望の寸法形状の冷延板とすることができればよく、特に限定されないが、冷間圧延時の圧下率は少なくとも50%以上とすることが好ましい。高r値化には高冷延圧下率が有効であり、圧下率が50%未満ではフェライト相の{111}再結晶集合組織が発達せず、優れた深絞り性を得ることが困難となる場合がある。一方、本発明では圧下率を高くするほどr値が上昇するが、90%を超えるとその効果が飽和するばかりでなく、圧延時のロールへの負荷も高まり、通板トラブルが発生する恐れがあるため、上限は90%とすることが好ましい。
上記冷間圧延した鋼板は、その後、焼鈍して、所望とする強度と深絞り性を付与する。そのためには、700〜800℃の温度範囲を平均昇温速度3℃/s未満で800〜900℃の温度範囲まで加熱し、次いで、平均冷却速度5℃/s以上で500℃以下の冷却停止温度まで冷却することが必要である。
表1に示す成分組成からなる溶鋼を転炉で溶製し、連続鋳造法でスラブとした。これら鋼スラブを1220℃に加熱後、熱間圧延し、コイルに巻き取って板厚:4.0mmの熱延板とした。なお、上記熱間圧延の仕上げ圧延における最終パスと最終パスの前パスの圧延温度および圧下率、仕上げ圧延終了後の冷却開始から720℃までの平均冷却速度、巻取り温度は表2に示す通りである。また、仕上げ圧延終了から冷却を開始するまでの時間は3秒以内とした。
次いで、上記により得られた熱延板に対して、酸洗した後、表2に示す条件で冷間圧延を行い板厚:1.2mmの冷延鋼板とした。次いで、表2に示す条件にて連続焼鈍し、伸長率:0.5%の調質圧延を施し、冷延鋼板(製品)とした。
以上により得られた冷延鋼板に対して、コイル長手方向の中央部(M部)からサンプルを採取し、下記の方法で組織観察、引張試験を行い、鋼板組織の特定、フェライト相およびマルテンサイト相の面積率、TS、伸び(以下、Elと称することもある)、平均r値を測定した。また、冷延鋼板のコイル長手方向の先端部(T部:コイル先端から2m位置)および後端部(B部:コイル後端から2m位置)からもサンプルを採取し、コイルT部、M部、B部のTSの最大値と最小値の差を求め、TSの変動量をΔTSとした。さらに、コイルT部、M部、B部の伸びの最大値と最小値の差をElの変動量ΔEl、コイルT部、M部、B部の平均r値の最大値と最小値の差を平均r値の変動量Δ平均r値とし、コイル内の材質均一性を評価した。
得られた冷延鋼板から組織観察用試験片を採取し、L断面(圧延方向に平行な垂直断面)を機械的に研磨し、ナイタールで腐食した後、走査電子顕微鏡(SEM)で倍率2000倍で撮影した組織写真(SEM写真)から、鋼板組織の特定とフェライト相およびマルテンサイト相の面積率を測定した。なお、上記組織写真からの鋼板組織の特定は、フェライトはやや黒いコントラストの領域、パーライトは炭化物がラメラー状に生成している領域、ベイナイトは炭化物が点列状に生成している領域とし、マルテンサイトおよび残留オーステナイト(残留γ)は白いコントラストのついている粒子とした。さらに、上記試験片に、250℃で4hrの焼戻し処理を施した後、同様にして組織写真を得て、炭化物がラメラー状に生成している領域を熱処理前にパーライト、炭化物が点列状に生成している領域を熱処理前にベイナイトもしくはマルテンサイトであった領域として再度その面積率を求め、白いコントラストのまま残存している微粒子を残留γとして測定し、焼戻し処理前の白いコントラストがついている粒子(マルテンサイトおよび残留γ)の面積率との差から、マルテンサイト相の面積率を求めた。なお、それぞれの相の面積率は、透明のOHPシートに各相ごとに層別して色付けし、画像を取り込み後、2値化を行い、画像解析ソフト(マイクロソフト社製Digital Image Pro Plus ver.4.0)にて求めた。
得られた冷延鋼板から、圧延方向に対して90°方向(C方向)を引張方向とするJIS5号引張試験片(JIS Z 2201)を採取し、JIS Z 2241(1998年)の規定に準拠した引張試験を行い、TS、全伸びElを測定した。また、コイル長手方向でのTS、Elの最大値と最小値の差を求め、それぞれΔTS、ΔElとした。
得られた冷延鋼板から、圧延方向に対して0°方向(L方向)、45°方向(D方向)、90°方向(C方向)を引張方向とするJIS5号引張試験片を採取し、これらの試験片に10%の単軸引張歪を付与したときの各試験片の幅方向真歪と厚さ方向真歪を測定し、これらの測定値から、JIS Z 2254(2008年)の規定に準拠して平均r値(平均塑性歪比)を算出した。また、コイル長手方向での平均r値の最大値と最小値の差を求め、Δ平均r値とした。得られた結果を表3に示す。
次いで、得られた熱延板に対して、酸洗した後、表4に示す条件で冷間圧延を行い板厚:1.2mmの冷延鋼板とした。次いで、表4に示す条件にて連続焼鈍し、伸長率:0.5%の調質圧延を施し、冷延鋼板(製品)とした。
得られた冷延鋼板に対して、コイル長手方向の中央部(M部)から、実施例1と同様に試験片を採取し、組織観察、引張試験を行い、フェライト相、マルテンサイト相の面積率、TS、伸び、平均r値を測定した。また、コイル長手方向のTS、El、平均r値の変動量、ΔTS、ΔEl、Δ平均r値を評価した。
上記測定の結果を表5に示す。
Claims (5)
- 成分組成は、質量%でC:0.010〜0.060%、Si:0.5%超1.5%以下、Mn:1.0〜3.0%、P:0.005〜0.100%、S:0.010%以下、sol.Al:0.005〜0.500%、N:0.0100%以下、Nb:0.010〜0.100%、Ti:0.015〜0.150%を含有し、かつ下記式(1)、(2)および(3)の関係を満足し、残部が鉄および不可避的不純物からなり、
組織は、面積率で70%以上のフェライト相と、3%以上のマルテンサイト相を有し、
引張強さが440MPa以上、平均r値が1.20以上である深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
(Nb/93)/(C/12)<0.20・・・(1)
0.005≦C*≦0.025・・・(2)
(Nb/93+Ti*/48)/(C/12)≧0.150・・・(3)
なお、式(1)、(2)および(3)中の、元素Mは元素Mの含有量(質量%)を示し、C*=C-(12/93)Nb-(12/48)Ti*であり、Ti*=Ti-(48/14)N-(48/32)Sである。ただし、Ti-(48/14)N-(48/32)S≦0の場合は、Ti-(48/14)N-(48/32)S=0とする。 - さらに、質量%で、Mo、CrおよびVのうちから選ばれる1種または2種以上を合計で0.50%以下含有することを特徴とする請求項1に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
- さらに、質量%で、Cu:0.30%以下、Ni:0.30%以下のうちから選ばれる1種または2種を含有することを特徴とする請求項1または2に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の成分組成を有する鋼素材を熱間圧延し、冷間圧延し、焼鈍して高強度冷延鋼板を製造するに際し、前記熱間圧延では、仕上圧延における最終パスの圧下率を10%以上、前記最終パスの前パスの圧下率を15%以上とし、前記焼鈍工程では、700〜800℃の温度範囲を平均昇温速度3℃/s未満で800〜900℃の温度範囲まで加熱し、次いで、平均冷却速度5℃/s以上で500℃以下の冷却停止温度まで冷却することを特徴とする深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
- 前記熱間圧延の仕上圧延終了後、3秒以内に冷却を開始し、平均冷却速度40℃/s以上で720℃以下まで冷却し、500〜700℃の温度で巻取りした後、圧下率50%以上で冷間圧延することを特徴とする請求項4に記載の深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板の製造方法。
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012180436A JP5408314B2 (ja) | 2011-10-13 | 2012-08-16 | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
US14/351,264 US9297052B2 (en) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | High strength cold rolled steel sheet with excellent deep drawability and material uniformity in coil and method for manufacturing the same |
PCT/JP2012/005281 WO2013054464A1 (ja) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
CN201280050634.7A CN103857817B (zh) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | 深拉性和卷材内材质均匀性优良的高强度冷轧钢板及其制造方法 |
EP12839838.5A EP2767604A4 (en) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | HIGH-RESISTANT COLD-ROLLED STEEL PLATE WITH EXCELLENT DEEP-DRAWN CAPACITY AND MATERIAL UNIFORMITY ON COIL AS WELL AS MANUFACTURING METHOD THEREFOR |
TW101130631A TWI456075B (zh) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | 深擠壓性及鋼卷內材質均勻性優異之高強度冷軋鋼板及其製造方法 |
KR1020147009633A KR101600731B1 (ko) | 2011-10-13 | 2012-08-23 | 딥드로잉성 및 코일내 재질 균일성이 우수한 고강도 냉연 강판 및 그 제조 방법 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2011225429 | 2011-10-13 | ||
JP2011225429 | 2011-10-13 | ||
JP2012180436A JP5408314B2 (ja) | 2011-10-13 | 2012-08-16 | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013100594A JP2013100594A (ja) | 2013-05-23 |
JP5408314B2 true JP5408314B2 (ja) | 2014-02-05 |
Family
ID=48081536
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012180436A Active JP5408314B2 (ja) | 2011-10-13 | 2012-08-16 | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
Country Status (7)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US9297052B2 (ja) |
EP (1) | EP2767604A4 (ja) |
JP (1) | JP5408314B2 (ja) |
KR (1) | KR101600731B1 (ja) |
CN (1) | CN103857817B (ja) |
TW (1) | TWI456075B (ja) |
WO (1) | WO2013054464A1 (ja) |
Families Citing this family (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5765116B2 (ja) * | 2010-09-29 | 2015-08-19 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性および伸びフランジ性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
JP5825481B2 (ja) * | 2010-11-05 | 2015-12-02 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性および焼付硬化性に優れる高強度冷延鋼板とその製造方法 |
EP3246425B1 (en) * | 2015-01-16 | 2019-12-04 | JFE Steel Corporation | High-strength steel sheet and production method therefor |
US10760142B2 (en) | 2015-01-16 | 2020-09-01 | Jfe Steel Corporation | High-strength steel sheet and method for manufacturing the same |
JP6554397B2 (ja) * | 2015-03-31 | 2019-07-31 | 株式会社神戸製鋼所 | 加工性および衝突特性に優れた引張強度が980MPa以上の高強度冷延鋼板、およびその製造方法 |
JP2017008368A (ja) * | 2015-06-22 | 2017-01-12 | 株式会社神戸製鋼所 | 溶接性と成形性に優れた高強度冷延鋼板 |
EP3421633B1 (en) * | 2016-03-31 | 2020-05-13 | JFE Steel Corporation | Thin steel sheet, plated steel sheet, method for producing hot-rolled steel sheet, method for producing cold-rolled full-hard steel sheet, method for producing thin steel sheet, and method for producing plated steel sheet |
KR102162785B1 (ko) * | 2016-03-31 | 2020-10-07 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 박 강판 및 도금 강판, 그리고, 열연 강판의 제조 방법, 냉연 풀 하드 강판의 제조 방법, 박 강판의 제조 방법 및 도금 강판의 제조 방법 |
KR102165051B1 (ko) * | 2016-03-31 | 2020-10-13 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 박강판 및 도금 강판, 그리고, 박강판의 제조 방법 및 도금 강판의 제조 방법 |
US11136643B2 (en) | 2016-08-10 | 2021-10-05 | Jfe Steel Corporation | High-strength steel sheet and method for producing same |
EP3473346B1 (en) * | 2016-08-19 | 2020-01-08 | JFE Steel Corporation | Method for cold rolling steel sheet, and method for manufacturing steel sheet |
US11345974B2 (en) | 2018-02-28 | 2022-05-31 | Jfe Steel Corporation | Cold rolled steel sheet and method for manufacturing the same |
JP7049142B2 (ja) * | 2018-03-15 | 2022-04-06 | 日鉄ステンレス株式会社 | マルテンサイト系ステンレス鋼板およびその製造方法並びにばね部材 |
Family Cites Families (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5510650B2 (ja) | 1973-12-29 | 1980-03-18 | ||
JPS5510650A (en) | 1978-07-10 | 1980-01-25 | Hitachi Ltd | Interface monitor system |
JPS5741349A (en) * | 1980-08-27 | 1982-03-08 | Nippon Steel Corp | Cold rolled steel plate with high strength and deep drawability |
JPS5757945A (en) | 1980-09-26 | 1982-04-07 | Aisin Warner Ltd | Hydraulic pressure control unit to automatic transmission |
JPS58107414A (ja) | 1981-12-22 | 1983-06-27 | Nippon Steel Corp | 超深絞り用鋼板の製造方法 |
JPS6132375A (ja) | 1984-07-24 | 1986-02-15 | 石川島播磨重工業株式会社 | 電気炉保護装置 |
US5853903A (en) * | 1996-05-07 | 1998-12-29 | Nkk Corporation | Steel sheet for excellent panel appearance and dent resistance after panel-forming |
ATE353985T1 (de) * | 1998-12-07 | 2007-03-15 | Jfe Steel Corp | Hochfestes, kaltgewalztes stahlblech und verfahren zu dessen herstellung |
JP3508654B2 (ja) | 1999-02-15 | 2004-03-22 | Jfeスチール株式会社 | コイル内材質均一性に優れたプレス成形用高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
JP4010131B2 (ja) | 2000-11-28 | 2007-11-21 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性に優れた複合組織型高張力冷延鋼板およびその製造方法 |
CN1193110C (zh) * | 2000-11-28 | 2005-03-16 | 川崎制铁株式会社 | 高强度双相薄钢板和高强度双相电镀薄钢板及其制造方法 |
JP4041296B2 (ja) | 2001-08-24 | 2008-01-30 | 新日本製鐵株式会社 | 深絞り性に優れた高強度鋼板および製造方法 |
TWI290177B (en) * | 2001-08-24 | 2007-11-21 | Nippon Steel Corp | A steel sheet excellent in workability and method for producing the same |
CN100360698C (zh) * | 2003-04-21 | 2008-01-09 | 杰富意钢铁株式会社 | 高强度热轧钢板及其制造方法 |
JP4635525B2 (ja) | 2003-09-26 | 2011-02-23 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性に優れた高強度鋼板およびその製造方法 |
CN1833042A (zh) * | 2003-09-26 | 2006-09-13 | 杰富意钢铁株式会社 | 深冲性优良的高强度钢板及其制造方法 |
JP4384523B2 (ja) * | 2004-03-09 | 2009-12-16 | 新日本製鐵株式会社 | 形状凍結性に極めて優れた低降伏比型高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
JP4301045B2 (ja) * | 2004-03-17 | 2009-07-22 | Jfeスチール株式会社 | 高強度鋼板およびめっき鋼板ならびにそれらの製造方法 |
JP4555693B2 (ja) | 2005-01-17 | 2010-10-06 | 新日本製鐵株式会社 | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
JP4735552B2 (ja) * | 2007-01-22 | 2011-07-27 | Jfeスチール株式会社 | 高強度鋼板および高強度めっき鋼板の製造方法 |
JP5262372B2 (ja) * | 2008-07-11 | 2013-08-14 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性に優れた高強度鋼板およびその製造方法 |
WO2010074458A2 (ko) | 2008-12-24 | 2010-07-01 | 주식회사 포스코 | 딥드로잉성이 우수하고 고항복비를 갖는 고강도 냉연강판, 이를 이용한 용융아연도금강판, 합금화 용융아연도금강판 및 이들의 제조방법 |
JP5655475B2 (ja) * | 2010-03-24 | 2015-01-21 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 |
JP5765116B2 (ja) * | 2010-09-29 | 2015-08-19 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性および伸びフランジ性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
JP5825481B2 (ja) * | 2010-11-05 | 2015-12-02 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性および焼付硬化性に優れる高強度冷延鋼板とその製造方法 |
JP5532088B2 (ja) * | 2011-08-26 | 2014-06-25 | Jfeスチール株式会社 | 深絞り性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 |
-
2012
- 2012-08-16 JP JP2012180436A patent/JP5408314B2/ja active Active
- 2012-08-23 CN CN201280050634.7A patent/CN103857817B/zh active Active
- 2012-08-23 TW TW101130631A patent/TWI456075B/zh not_active IP Right Cessation
- 2012-08-23 WO PCT/JP2012/005281 patent/WO2013054464A1/ja active Application Filing
- 2012-08-23 KR KR1020147009633A patent/KR101600731B1/ko active IP Right Grant
- 2012-08-23 EP EP12839838.5A patent/EP2767604A4/en not_active Withdrawn
- 2012-08-23 US US14/351,264 patent/US9297052B2/en active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
US9297052B2 (en) | 2016-03-29 |
KR101600731B1 (ko) | 2016-03-07 |
CN103857817B (zh) | 2015-11-25 |
JP2013100594A (ja) | 2013-05-23 |
TW201315819A (zh) | 2013-04-16 |
KR20140068183A (ko) | 2014-06-05 |
TWI456075B (zh) | 2014-10-11 |
US20140290810A1 (en) | 2014-10-02 |
WO2013054464A1 (ja) | 2013-04-18 |
EP2767604A4 (en) | 2016-02-17 |
CN103857817A (zh) | 2014-06-11 |
EP2767604A1 (en) | 2014-08-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5408314B2 (ja) | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5884714B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP6179461B2 (ja) | 高強度鋼板の製造方法 | |
JP5825481B2 (ja) | 深絞り性および焼付硬化性に優れる高強度冷延鋼板とその製造方法 | |
KR101264574B1 (ko) | 딥 드로잉성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법 | |
JP5765116B2 (ja) | 深絞り性および伸びフランジ性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP5532088B2 (ja) | 深絞り性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP5655475B2 (ja) | 深絞り性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP4407449B2 (ja) | 高強度鋼板およびその製造方法 | |
KR20160075620A (ko) | 연신의 면내 이방성이 작은 고강도 강판 및 그의 제조 방법 | |
JP5251207B2 (ja) | 深絞り性に優れた高強度鋼板及びその製造方法 | |
KR101813914B1 (ko) | 연신의 면내 이방성이 작은 고강도 강판 및 그의 제조 방법 | |
JP5397141B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP2014009377A (ja) | 加工性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP5655436B2 (ja) | 深絞り性に優れた高強度鋼板およびその製造方法 | |
JP4301045B2 (ja) | 高強度鋼板およびめっき鋼板ならびにそれらの製造方法 | |
JP5440370B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP4525386B2 (ja) | 形状凍結性と深絞り性に優れた高強度鋼板の製造方法 | |
JP4930393B2 (ja) | 冷延鋼板の製造方法 | |
JP2019059963A (ja) | 低降伏比を有する鋼板の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130304 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20130424 |
|
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20130516 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20130528 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20130723 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20131008 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20131021 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5408314 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |