JP5351196B2 - シールリング - Google Patents

Description

この発明は、自動車の自動変速機内に充填された作動油の漏洩を防止するオイルシールリング等のシールリングに関する。

自動変速機内に組込まれるオイルシールリング（以下、単にシールリングという）として、図１１に示したものが従来から知られている。このシールリングＡ_１は、断面形状が矩形とされた環状部ａの内周に、その環状部ａより軸方向幅の小さい環状突出部ｂを設けたリング状とされている。

上記シールリングＡ_１は、環状部ａの外周面および両側面がシール面ｃとされるため、上記外周面および両側面には優れた面精度が要求される。また、シール面ｃは回転軸等の回転部材の面接触によってその接触面間をシールするため、シールリングＡ_１には耐熱性と耐摩耗性も要求される。

上記のようなシールリングＡ_１を鋳鉄により成形すると、成形後に外周全体の研摩加工を必要とするため、近年では、射出成形可能な耐熱性を有する合成樹脂、例えば、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）を用いて射出成形することが行なわれている。

シールリングＡ_１の射出成形用金型として、特許文献１に記載されたものが従来から知られている。この射出成形用金型においては、図１２に示すように、固定側型板２１と型締めされた可動側型板２２とで形成されるキャビティ２３内に溶融樹脂を圧入してシールリングＡ_１を成形したのち、可動側型板２２を型開きし、その可動側型板２２に支持されたコアピン２４の前進により、そのコアピン２４の先端部外周に設けられた段部２５がシールリングＡ_１の環状突出部ｂの一側面を押圧する作用によって、図１３に示すように、可動側型板２２からシールリングＡ_１を突き出すようにしている。

また、コアピン２４の小径部２４ａ上からシールリングＡ_１を取り除くため、コアピン２４に形成されたピン孔２６内にランナー突出しピン２７を移動自在に設け、そのランナー突出しピン２７の軸方向への移動によって図１４に示すように、ランナーｄを突き出し、シールリングＡ_１の一側面に係合させた係合部材２８とコアピン２４の相対的な軸方向の移動によって、図１５に示すように、コアピン２４の小径部２４ａ上からシールリングＡ_１を取り出すようにしている。

特開２００４−９３０６号公報

ところで、上記特許文献１に記載された射出成形用金型においては、ランナー突出しピン２７がランナーｄを突き出すときにゲートｇが引き裂かれて、図１４に示すように、シールリングＡ_１にゲートバリｅが形成され、しかも、シールリングＡ_１は外周面および両側面が非拘束の状態で小径部２４ａ上から取り除かれるため、上記ゲートバリｅは図１５に示すようにシールリングＡ_１の取出し方向と逆方向に倒れてシールリングＡ_１に残されることになり、後加工によってゲートバリｅを取り除かなければならないという不都合があった。

この発明の課題は、ゲートバリのないシール性に優れたシールリングを提供することである。

上記の課題を解決するため、この発明においては、固定金型と可動金型とで形成されるキャビティに溶融樹脂を圧入することによって形成される射出成形製のシールリングにおいて、外周面においてシールリングの内周面の周方向一部を成形すると共に、その外周面に溶融樹脂の注入用トンネルゲートが形成されたゲートブロックを、シールリング成形後、型開き前に可動金型に対してパーティングラインと直交する方向に移動させて、前記注入用トンネルゲートのエッジにより成形後のシールリングのゲートをシールリングの内周面に沿って剪断した構成を採用したのである。

ここで、シールリングは、断面矩形の環状部の内周に、その環状部より軸方向幅の小さい環状突出部を設けたものであってもよく、あるいは、断面略矩形のリング状のものであってもよい。

上記のように、シールリングの成形後、そのシールリングが固定側型板と可動側型板とで外周の各面が拘束される状態でゲートブロックを軸方向に移動させ、そのゲートブロックの注入用ゲートのエッジによりシールリング側のゲートをシールリングの内周面に沿って剪断したことにより、ゲートバリのないシール性の優れたシールリングを得ることができる。

この発明に係るシールリングの成形用金型の第１の実施形態を示す断面図 図１の右側面図 ゲートブロックを後退させた状態の断面図 可動側型板の型開き状態を示す断面図 ランナーの突き出し状態を示す断面図 シールリングの突き出し状態を示す断面図 この発明に係るシールリングの成形用金型の第２の実施形態を示す断面図 ゲートブロックを後退させた状態の断面図 シールリングの突き出し状態を示す断面図 （Ｉ）、（II）はシールリングの他の例を示す断面図 従来から知られているシールリングの一部分を示す斜視図 従来の成形用金型を示す断面図 図１２に示す成形用金型の型開き状態を示す断面図 ランナーの突き出し状態を示す断面図 オイルシールリングの取出し状態を示す断面図

以下、この発明の実施の形態を図１乃至図１０に基づいて説明する。図１乃至図６は、この発明に係るシールリング成形用金型の第１の実施形態を示す。図１に示すように、シールリングＡ_１の成形用金型は、固定側型板１と可動側型板２とを有し、上記固定側型板１には可動側型板２に対する対向面に図１１に示すシールリングＡ_１の内周を成形するコア部３が形成されている。また、固定側型板１には図１および図２に示すように、コア部３の可動側型板２と対向する端面および外周面で開口するブロック嵌合孔４が形成され、そのブロック嵌合孔４内にシールリングＡ_１の内周面一部を成形するゲートブロック５がスライド自在に嵌合されている。このゲートブロック５は可動側型板２に対して移動自在とされている。

可動側型板２は、シールリングＡ_１の外周面を成形する周面成形型板２ａと、オイルシールリングＡ_１の一側面を成形する側面成形型板２ｂとから成り、両型板２ａ、２ｂは結合一体化されている。

可動側型板２の側面成形型板２ｂには前記コア部３に対向してピン挿入孔６が形成され、そのピン挿入孔６内にコアピン７がスライド自在に挿入されている。

コアピン７は、固定側型板１と対向する先端部の外周および先端面の外周部でシールリングＡ_１における環状部ａの内周一端部および環状突出部ｂの一側面を成形するようになっている。このコアピン７の先端部外周はコアピン先端側を大径端とするテーパ面８とされ、一方、ピン挿入孔６の先端部内周は上記テーパ面８に適合するテーパ面９が形成されている。

コアピン７には前記ゲートブロック５と対向する位置にコアピン７の軸方向に延びるピン孔１０が形成され、そのピン孔１０内にランナー突出しピン１１が挿入されている。

ランナー突出しピン１１は軸方向にスライド自在とされ、そのランナー突出しピン１１がゲートブロック５から離反する後退停止状態でその前側に第１ランナー１２が形成されるようになっている。

いま、ゲートブロック５をコアピン７と対向する端面がコア部３の端面と同一面を形成する前進停止位置に保持し、かつコアピン７をコア部３から離反する後退停止位置に保持する状態で可動側型板２を型締めすると、その可動側型板２と固定側型板１間にシールリング成形用のキャビティ１３が形成される。

ゲートブロック５には可動側型板２の型締め状態で第１ランナー１２に連通するスプルー１４と、上記第１ランナー１２に連通する第２ランナー１５と、その第２ランナー１５をキャビティ１３内周に連通する注入用ゲート１６が形成されている。

実施の形態で示すシールリングの成形用金型は上記の構造から成り、図１に示すように、可動側型板２を型締めする状態でスプルー１４に溶融樹脂を圧入すると、その溶融樹脂は第１ランナー１２および第２ランナー１５に流れて注入用ゲート１６からキャビティ１３内に流動し、シールリングＡ_１が成形される。

シールリングＡ_１の成形後、ゲートブロック５をコアピン７から離反する方向に後退させると、そのゲートブロック５に形成された注入用ゲート１６のエッジ１６ａによってシールリングＡ_１側のゲートｇが剪断される。

このとき、シールリングＡ_１は、固定側型板１と可動側型板２によって外周の各面が拘束されているため、ゲートｇは逃げ場がなく、注入用ゲート１６のエッジ１６ａにより環状突出部ｂの内周面に沿って精度よく剪断されることになる。このため、ゲートバリが発生しない。

図３はゲートブロック５を後退させた状態を示し、Ｂはゲートｇの剪断面を示している。

ゲートブロック５の後退後、可動側型板２を型開きすると、成形されたシールリングＡ_１は図４に示すように、可動側型板２に残る状態とされる。その型開き後に、ランナー突出しピン１１を固定側型板１に向けて前進させると、図５に示すように、ランナーｄが突き出される。このとき、ゲートｇは既に剪断されているため、ランナーｄは落下し、適宜に排出される。

ランナーｄの突き出し後、コアピン７を固定側型板１に向けて前進させると、その先端面の外周部がシールリングＡ_１の環状突出部ｂの一側面を押圧し、その押圧によって、図６に示すように、成形後のシールリングＡ_１が可動側型板２から突き出される。

シールリングＡ_１の突き出しは、上記のように、環状突出部ｂの一側面の押圧によるものであるため、環状部ａのシール面ｃとしての一側面に突き出し跡が形成されることがなく、シール性の良好なシールリングＡ_１を得ることができる。

また、シールリングＡ_１の成形後、そのシールリングＡ_１の外周各面が拘束される状態でゲートブロック５を移動してゲートｇを剪断するようにしたので、ゲートバリのない後加工を不要とするコストの安いシールリングＡ_１を得ることができる。

図７乃至図９は、この発明に係るシールリング成形用金型の第２の実施形態を示す。この実施形態は断面正方形のシールリングＡ_２を成形する成形用金型を示し、固定側型板１と可動側型板２とで形成されるキャビティ１３はそのシールリングＡ_２に対応する形状とされている。

また、可動側型板２の側面成形用型板２ｂにはキャビティ１３の一側面に至るピン孔１７が形成され、そのピン孔１７内にエジェクタピン１８がスライド自在に挿通されている。

他の構成は第１の実施形態で示すシールリング成形用金型と同一であるため、同一部品には同一符号を付して説明を省略する。

第２の実施形態で示すシールリング成形用金型においても、図７に示すシールリングＡ_２の成形後に、ゲートブロック５を側面成形用型板２ｂから離反する方向に後退動させることにより、注入用ゲート１６のエッジ１６ａによってシールリングＡ_２のゲートｇが剪断されるため、図８に示すように、ゲートバリのないシールリングＡ_２を得ることができる。

成形されたシールリングＡ_２の取り出しに際しては、ゲートブロック５の後退後、可動側型板２を型開きし、エジェクタピン１８を固定側型板１に向けて移動させて、図９に示すように、シールリングＡ_２を突き出すようにする。このとき、ランナー突出しピン１１も固定側型板１に向けて移動させて予めランナーｄを突き出しておくようにする。

第２の実施形態で示すシールリングの成形用金型において、キャビティ１３の形状を変更することにより、図１０（Ｉ）に示すような断面長方形のシールリングＡ_３や図１０（II）に示すような断面台形のシールリングＡ_４等のシールリングを成形することができる。

Ａ_１〜Ａ_４ シールリング
ａ 環状部
ｂ 環状突出部

Claims (3)

1. 固定金型と可動金型とで形成されるキャビティに溶融樹脂を圧入することによって形成される射出成形製のシールリングにおいて、外周面においてシールリングの内周面の周方向一部を成形すると共に、その外周面に溶融樹脂の注入用トンネルゲートが形成されたゲートブロックを、シールリング成形後、型開き前に可動金型に対してパーティングラインと直交する方向に移動させて、前記注入用トンネルゲートのエッジにより成形後のシールリングのゲートをシールリングの内周面に沿って剪断したことを特徴とするシールリング。
2. 前記シールリングが、断面矩形の環状部と、その環状部の内周に形成されて環状部より軸方向幅の小さい環状突出部とから成り、前記ゲートブロックは前記環状突出部の内周面の周方向一部を形成することを特徴とする請求項１に記載のシールリング。
3. 前記シールリングが、断面略矩形のリング状から成る請求項１に記載のシールリング。

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