JP5349630B2 - 空気入りタイヤ - Google Patents
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Description
前記コードの直径をDとするとき、前記コードの断面中心を通る面から、前記第2層までの距離Lが0以上で(1+D/2)mm以下である空気入りタイヤに関する。
[第1層の組成物]
第1層は、スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体(SIBS)と天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムより選択される選択される少なくとも1種のゴム成分を含むポリマー組成物で構成される。
第1層のポリマー組成物はゴム成分を含む。ゴム成分は第1層のポリマー組成物にカーカスプライなどの隣接部材との加硫前粘着性を与えることができる。さらに硫黄と加硫反応することにより、ポリマー組成物にカーカスプライなどの隣接部材との加硫接着性を与えることができる。ゴム成分は天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種を含み、なかでも破壊強度および接着性の観点から、天然ゴムを含むことが好ましい。
第1層のポリマー組成物は硫黄を含む。硫黄は、ゴム工業において加硫時に一般的に用いられる硫黄を用いることができるが、中でも不溶性硫黄を用いることが好ましい。ここで不溶性硫黄とは、天然硫黄S8を加熱、急冷し、Sx(x=10万〜30万)となるように高分子量化した硫黄のことをいう。不溶性硫黄を用いることで、通常、硫黄をゴム加硫剤として用いた場合に生じるブルーミングを防止することができる。
ポリマー組成物はステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、加硫促進剤などの添加剤を含むことができる。ステアリン酸はゴム成分の加硫助剤として機能する。ステアリン酸の含有量は、ポリマー成分100質量部に対して、1質量部以上5質量部以下であることが好ましい。ステアリン酸の含有量が1質量部未満であると、加硫助剤としての効果を得ることができない。一方、ステアリン酸の含有量が5質量部を超えると、ポリマー組成物の粘度が低下し、破壊強度が低下するおそれがあるため好ましくない。ステアリン酸の含有量は、さらに1質量部以上4質量部以下が好ましい。
第1層の厚さ(T1)は、0.05〜0.6mmである。第1層の厚さ(T1)が0.05mm未満であると、ポリマー積層体をインナーライナーに適用した生タイヤの加硫時に、第1層がプレス圧力で破れてしまい、得られたタイヤにおいてエアーリーク現象が生じるおそれがある。一方、第1層の厚さ(T1)が0.6mmを超えると、タイヤ重量が増加し、低燃費性能が低下する。第1層の厚さ(T1)は、好ましくは0.05〜0.4mmである。第1層は、ポリマー組成物を押出成形、カレンダー成形などの熱可塑性樹脂または熱可塑性エラストマーをフィルム化する通常の方法によってフィルム化して得ることができる。上記ポリマー組成物は、補強剤、加硫剤、加硫促進剤、各種オイル、老化防止剤、軟化剤、可塑剤、カップリング剤などの他の添加剤を含有することができる。
第2層は、スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体(SIS)およびスチレン−イソブチレンジブロック共重合体(SIB)の少なくともいずれかと、天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムより選択される選択される少なくとも1種のゴム成分を含むポリマー組成物で構成される。
第2層のポリマー組成物はゴム成分を含む。ゴム成分は第1層のポリマー組成物にカーカスプライなどの隣接部材との加硫前粘着性を与えることができる。さらに硫黄と加硫反応することにより、ポリマー組成物にカーカスプライなどの隣接部材との加硫接着性を与えることができる。ゴム成分は天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種を含み、なかでも破壊強度および接着性の観点から、天然ゴムを含むことが好ましい。
第2層の厚さ(T2)は、0.01〜0.3mmである。ここで、第2層の厚さ(T2)は、第2層が1層で構成される場合は、その厚さを、第2層が2層構造など多層構造からなる場合は、多層構造の合計の厚さを意味する。第2層の厚さ(T2)が0.01mm未満であると、ポリマー積層体をインナーライナーに適用した生タイヤの加硫時に、第2層がプレス圧力で破れてしまい、加硫接着力が低下するおそれがある。一方、第2層の厚さ(T2)が0.3mmを超えると、タイヤ重量が増加し低燃費性能が低下する。第2層の厚さ(T2)は、好ましくは0.05〜0.2mmである。
第1層及び第2層は、他のポリマー成分として、スチレン−イソプレン・ブタジエン−スチレン共重合体(SIBS)、スチレン−エチレン・ブテン−スチレン共重合体(SEBS)、スチレン−エチレン・プロピレン−スチレン共重合体(SEPS)、スチレン−エチレン・エチレン・プロピレン−スチレン共重合体(SEEPS)、スチレン−ブタジエン・ブチレン−スチレン共重合体(SBBS)およびこれらの熱可塑性エラストマーにエポキシ基を導入したものからなる群から選択される1種以上の熱可塑性エラストマーを混合できる。エポキシ基を有する熱可塑性エラストマーとしては、たとえば、エポキシ変性スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体(具体例としては、エポキシ化SBS ダイセル化学工業(株)製「エポフレンド A1020」、重量平均分子量:10万、エポキシ当量:500等)などが挙げられる。
本発明におけるインナーライナーに適用するポリマー積層体の構成を、図4において示す。図4においてポリマー積層体10は、第1層としての第1層11および第2層12から構成される。ポリマー積層体10は、第2層12がカーカスプライ6に接するようにタイヤ半径方向外側に向けて設置される。これにより、タイヤの加硫工程において、第2層12とカーカスプライ6との接着強度を高めることができる。
本発明の空気入りタイヤは、一般的な製造方法を用いることができる。すなわち、上記ポリマー積層体10を空気入りタイヤ1の生タイヤのインナーライナーに適用して他の部材とともに加硫成形することによって製造することができる。ポリマー積層体10を生タイヤに配置する際は、ポリマー積層体10の第2層12が、カーカスプライ6に接するようにタイヤ半径方向外側に向けて配置する。このように配置すると、タイヤ加硫工程において、第2層とカーカスプライ6との接着強度が改善できる。
第1層および第2層のポリマー組成物のポリマー成分および配合剤を2軸押出機(スクリュ径:φ50mm、L/D:30、シリンダ温度:220℃)に投入して混練して、SIBS、SIB及びSISの熱可塑性エラストマー成分とゴム成分、硫黄および添加剤によって動的加硫されたポリマー組成物のペレットを製造した。
スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体(SIBS)として、カネカ(株)社製のシブスターSIBSTAR 102T(ショアA硬度25、スチレン成分含有量15質量%、GPC測定による重量平均分子量:100,000)を準備した。
攪拌機付き2L反応容器に、メチルシクロヘキサン(モレキュラーシーブスで乾燥したもの)589mL、n−ブチルクロライド(モレキュラーシーブスで乾燥したもの)613ml、クミルクロライド0.550gを加えた。反応容器を−70℃に冷却した後、α−ピコリン(2−メチルピリジン)0.35mL、イソブチレン179mLを添加した。さらに四塩化チタン9.4mLを加えて重合を開始し、−70℃で溶液を攪拌しながら2.0時間反応させた。次に反応容器にスチレン59mLを添加し、さらに60分間反応を続けた後、大量のメタノールを添加して反応を停止させた。反応溶液から溶剤などを除去した後に、重合体をトルエンに溶解して2回水洗した。このトルエン溶液をメタノールに加えて重合体を沈殿させ、得られた重合体を60℃で24時間乾燥することにより、直鎖状のスチレン−イソブチレンジブロック共重合体(SIB)を得た。得られたSIBのスチレン成分含有量は15質量%であり、GPC測定による重量平均分子量は70,000であった。
クレイトンポリマー社製のD1161JP(スチレン成分含有量15質量%、GPC測定による重量平均分子量:150,000)を用いた。
(注3)SIBS:上記SIBS
(注4)カーボンブラック:東海カーボン(株)社製の「シーストV(窒素吸着比表面積:27m2/g」
(注5)ステアリン酸:花王(株)社製の「ルナックS30」
(注6)酸化亜鉛:三井金属工業(株)社製の「亜鉛華1号」
(注7)老化防止剤:大内新興化学工業(株)社製の「ノクラック6C」
(注8)加硫促進剤:大内新興化学工業(株)社製の「ノクセラーDM」
(注9)硫黄:鶴見化学工業(株)社製の「粉末硫黄」
(注10)SIS:上記SIS
<空気入りタイヤの製造>
上記ポリマー積層体をインナーライナーに適用した図1に示す基本構造を有する195/65R15サイズの生タイヤを製造し、次に加硫工程において、170℃で20分間プレス成形して空気入りタイヤを製造した。カーカスプライのコードには、直径(D)が0.7mmのポリエステル1670dtexを用いた。
実施例および比較例で作製したポリマー積層体あるいはポリマーフィルム、または製造した空気入りタイヤについて、以下の性能試験を行った。試験結果を表1〜表5に示す。
ポリマー積層体を170℃で20分間加熱し、加硫後の剥離力試験用サンプルを作製し、カーカス層と同様の剥離試験を行った。比較例3を基準(指数100)として、相対値を指数とした。
JIS K6260「加硫ゴム及び熱可塑性ゴムのデマチャ屈曲亀裂試験方法」に準じて、ポリマー積層体またはポリマーフィルムをゴムに貼り付けて加硫し、中央に溝のある所定の試験片を作製した。試験片の溝の中心にあらかじめ切り込みを入れ、繰り返し屈曲変形を与え亀裂成長を測定する試験を行った。具体的には、雰囲気温度23℃、歪30%、周期5Hzで、70万回、140万回、210万回時に亀裂長さを測定し、亀裂が1mm成長するのに要した屈曲変形の繰り返し回数を算出した。比較例3の繰り返し回数を基準として、次の式に基づき、各実施例、比較例の耐屈曲疲労性を指数で表示した。耐屈曲疲労性指数が大きいほど亀裂の成長が少なく良好である。
(c)静的空気圧低下率試験(タイヤエアリーク試験)
上述の方法で製造した各実施例、比較例のタイヤ(195/65R15スチールラジアルPCタイヤ)をJIS規格リム15×6JJに組み付け、初期空気圧300Kpaを封入し、90日間室温で放置し、空気圧の低下率を計算し、1ヶ月(30日)あたりの空気圧の低下率(単位:%/月)を算出した。静的空気圧低下率は小さいほど好ましい。
各実施例、比較例の空気入りタイヤを車輛(国産FF車 2000cc)の全輪に装着
してテストコースを実車走行し、ドライバーの官能評価により操縦安定性を評価した。比較例3の操縦安定性を100として相対評価を行った。数値が大きいほど、操縦安定性に優れることを示す。
(株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、製造した195/65R15サイズの空気入りタイヤをJIS規格リム15×6JJに組み付け、荷重3.4kN、空気圧230kPa、速度80km/時間の条件下で、室温(38℃)にて走行させて、転がり抵抗を測定した。下記計算式により、比較例3を基準(100)として、各配合の転がり抵抗を指数で表示した。転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、好ましいことを示す。
(転がり抵抗指数)=(比較例3の転がり抵抗)÷(各実施例の転がり抵抗)×100。
各試験タイヤを国産FRスポーツタイプ車に装着し、テストコースにて140km/hで走行中に急ブレーキをかけ、制動距離を測定した。試験は各タイヤについて5回づつ行い、最大値と最小地を除いた3回についての平均値を計算した。結果は、比較例3を100とする指数値として表示した。数値が小さいほど制動距離が短く優れていることを示す。
総合判定の判定基準は表6に基づき評価した。
試験結果を表3〜表5に示す
表3の比較例1〜3は、第2層の配合をB5にして、第1層の配合をA3〜A5に変更した例である。比較例4〜6は、第2層の配合をB6にして、第1層の配合をA3〜A5に変更した例である。
Claims (4)
- タイヤ内側に配置されるインナーライナーと、前記インナーライナーに隣接して設けられ、ゴム層中にコードが埋設されてなるカーカスプライとを備えた空気入りタイヤであって、前記インナーライナーは、
(a)スチレン−イソブチレン−スチレントリブロック共重合体を5質量%以上40質量%以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を60質量%以上95質量%以下含むポリマー組成物で、厚さが0.05mm〜0.6mmである第1層と、
(b)スチレン−イソプレン−スチレントリブロック共重合体およびスチレン−イソブチレンジブロック共重合体の少なくともいずれかを10質量%以上85質量%以下ならびに天然ゴム、イソプレンゴムおよびブチルゴムよりなる群から選択される少なくとも1種のゴム成分を15質量%以上90質量%以下含むポリマー組成物で、厚さが0.01mm〜0.3mmである第2層
とからなるポリマー積層体で構成され、
前記第2層は、前記カーカスプライのゴム層と接するように配置されており、
前記コードの直径をDとするとき、前記コードの断面中心を通る面から、前記第2層までの距離Lが0以上で(1+D/2)mm以下である空気入りタイヤ。 - 前記第1層のポリマー組成物のゴム成分がブチルゴムを含む、請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記第1層および第2層のポリマー組成物は、ポリマー成分100質量部に対して、硫黄を0.1質量部以上5質量部以下、ステアリン酸を1質量部以上5質量部以下、酸化亜鉛0.1質量部以上8質量部以下、老化防止剤0.1質量部以上5質量部以下および加硫促進剤0.1質量部以上5質量部以下を含む請求項1または2に記載の空気入りタイヤ。
- 前記ポリマー積層体と前記カーカスプライのゴム層の境界面は、凹凸状を形成している請求項1〜3のいずれか1項に記載の空気入りタイヤ。
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