JP5283876B2 - 電子写真用トナーの製造方法 - Google Patents
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- Developing Agents For Electrophotography (AREA)
Description
一方、特許文献3には、湿式製法である乳化凝集法によるトナーの製造に関する発明が開示されている。また、帯電性の観点から、着色剤を含有する芯部と、少なくとも樹脂と帯電助剤とを含有し、前記芯部を覆う外殻とを有してなるトナーが開示されている(特許文献4)
さらに、溶融混練粉砕法で得られるトナーは、凹凸部位を有する不定形の形状であるために、容易に帯電する。しかしながら、ケミカル法で得られるトナーは、その形状が球状であるため、トナー自身の帯電発生部位がほとんどなく、トナーの帯電性、特に高温高湿下での帯電性に劣る。また、特許文献4のように帯電制御剤を含む樹脂により表面を被覆したとしても、トナー表面には結着樹脂が存在するため、同様の問題は存在する。
本発明の課題は、小粒径で、低温定着性、保存性及び高温高湿下での帯電性に優れる電子写真用トナーの製造方法、及び該製造方法で得られる電子写真用トナーを提供することにある。
(1)(A)水系媒体中で、樹脂(a)を含むコア粒子を含有するコア粒子分散液を得る工程、
(B)工程(A)で得られたコア粒子分散液に、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着コア粒子を含有する樹脂微粒子付着コア粒子分散液を得る工程、及び
(C)工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子を加熱して合一粒子を得る工程、
を有し、樹脂(a)及び樹脂(b)の少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有する電子写真用トナーの製造方法、及び
(2)上記(1)記載の製造方法で得られた電子写真用トナー、
に関する。
本発明の電子写真用トナーの製造方法は、(A)水系媒体中で、樹脂(a)を含むコア粒子を含有するコア粒子分散液を得る工程、(B)工程(A)で得られたコア粒子分散液に、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着コア粒子を含有する樹脂微粒子付着コア粒子分散液を得る工程、及び(C)工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子を加熱して合一粒子を得る工程、を有し、樹脂(a)及び樹脂(b)の少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有するものであり、更に、好ましくは、上記製造方法において、工程(A)のコア粒子が、樹脂粒子を含む分散液中の樹脂粒子を凝集させて得られる凝集粒子である製造方法である。
工程(A)は、水系媒体中で、樹脂(a)を含むコア粒子を含有するコア粒子分散液を得る工程である。コア粒子分散液を得る方法としては、例えば、溶剤に溶解した樹脂を含有するコア粒子組成物を水中で懸濁し、その後溶剤を留去することによりコア粒子を得る懸濁方法、乳化重合により得られた樹脂粒子に着色剤などの他の材料を添加し、乳化粒子を凝集、会合させることによりコア粒子を得る乳化重合凝集法、界面活性剤等の存在下、結着樹脂を乳化して得られた樹脂粒子に着色剤などの他の材料を添加し、樹脂粒子を凝集、会合させることによりコア粒子を得る乳化凝集法、懸濁重合法により直接コア粒子を得る方法など種々の方法が採用できる。本発明においては、トナーの小粒径化の観点から、乳化凝集法が好ましい。以下、本発明を、乳化凝集法を例に説明する。
樹脂(a)からなる樹脂粒子
樹脂粒子を構成する樹脂(a)には、トナーの定着性及び耐久性の観点から、ポリエステルが含有されることが好ましい。ポリエステルの含有量は、定着性及び耐久性の観点から、樹脂中、60重量%以上が好ましく、70重量%以上がより好ましく、80重量%以上がさらに好ましく、実質100重量%であることが更に好ましい。
ポリエステル以外の樹脂としては、トナーに用いられる公知の樹脂、例えば、スチレンリル共重合体、エポキシ、ポリカーボネート、ポリウレタン等が挙げられる。
ポリエステルの原料モノマーは、特に限定されないが、公知のアルコール成分と、カルン酸、カルボン酸無水物、カルボン酸エステル等の公知のカルボン酸成分が用いられる。
上記ポリエステルは耐加水分解性に優れ、該ポリエステルを、水系媒体中で樹脂粒子を調製する方法により得られるトナーの原料として使用することで、得られるトナーの保存性及び定着性が改善される。このように、ポリエステルの耐加水分解性が改善され、トナーの保存性及び定着性が改善されるのは、カルボン酸成分のモノマーとして、分子構造的に多種類の構造異性体から構成されるアルキルコハク酸及び/またはアルケニルコハク酸を含有することで、エステル結合付近の加水分解に対する立体障害が大きくなり、水系媒体中で粒子化する際に、ポリエステルのエステル結合の加水分解を抑制することができるためポリエステル樹脂の劣化を引き起こすことなく、広い分子量分布をもったポリエステルをトナー中に含有させることができるためと考えられる。また、立体障害の効果によりその樹脂の疎水性が高くなり、高温高湿下でも安定した画像濃度が得られる
尚、本発明においては、上記アルキル基又はアルケニル基に由来するアルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸の各々の構造異性体同士は、それぞれ、異なる種類のアルキルコハク酸又はアルケニルコハク酸として扱うものとする。
アルキレン化合物の合成に使用される好適な触媒としては、液体リン酸、固体リン酸、タングステン、三フッ化ホウ素錯体等が挙げられる。尚、構造異性体の数の制御容易性の観点から、ランダム重合した後に、蒸留により調整する方法が好ましい。
本発明のポリエステルの原料モノマーであるカルボン酸成分中における、アルキルコハク酸及び/又はアルケニルコハク酸の総含有量は、耐加水分解性とトナーの定着性、保存性の観点から、3〜50モル%が好ましく、4〜45モル%がより好ましい。5〜40モル%が更に好ましい。
これらの中では、耐久性、定着性及び着色剤の分散性の観点から、芳香族ジカルボン酸化合物が好ましい。上記芳香族ジカルボン酸化合物のなかでは、帯電性、特に高温高湿下での帯電性及び定着性の観点から、テレフタル酸、イソフタル酸が好ましい。
上記カルボン酸成分は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
このアルコール成分は、1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
エステル化触媒としては、酸化ジブチル錫、オクタン酸錫、2−エチルヘキサン酸錫等の錫化合物やチタンジイソプロピレートビストリエタノールアミネート等のチタン化合物等のエステル化触媒を使用することができる。エステル化触媒の使用量は、アルコール成分とカルボン酸成分の総量100重量部に対して、0.01〜1重量部が好ましく、0.1〜0.6重量部がより好ましい。
上記ビニル系樹脂の原料モノマーとしては、スチレン、α-メチルスチレン等のスチレン類;エチレン、プロピレン等のエチレン性不飽和モノオレフィン類;ブタジエン等のジオレフィン類;塩化ビニル等のハロビニル類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル等のビニルエステル類;(メタ)アクリル酸のアルキル(炭素数1〜18)エステル、(メタ)アクリル酸ジメチルアミノエチル等のエチレン性モノカルボン酸のエステル;ビニルメチルエーテル等のビニルエーテル類;ビニリデンクロリド等のビニリデンハロゲン化物;N-ビニルピロリドン等のN-ビニル化合物類等が挙げられ、これらの中では、帯電性の観点からスチレンが、定着性及びガラス転移点の調整の観点から(メタ)アクリル酸のアルキル(炭素数1〜18)エステルが好ましく、スチレン、2-エチルヘキシルアクリレート、ブチルアクリレート及びアクリル酸の長鎖アルキル(炭素数12〜18)エステルから選ばれる少なくとも1種がより好ましい。なお、本明細書においては、「(メタ)アクリル酸」と記す場合は、アクリル酸とメタクリル酸の双方の場合を含む。
なお、ビニル系樹脂の原料モノマーの付加重合には、重合開始剤、架橋剤等を必要に応じて使用してもよい。また、上記付加重合系樹脂の付加重合条件は、その原料モノマー、目的とする樹脂の種類等に応じて、従来公知の付加重合反応条件を基に適宜決定できる。
本発明において、縮重合系樹脂の付加重合系樹脂に対する重量比、即ち縮重合系樹脂の原料モノマーの付加重合系樹脂の原料モノマーに対する重量比(縮重合系樹脂の原料モノマー/付加重合系樹脂の原料モノマー)は、低温定着性や保存性の点で、連続相が縮重合系樹脂であり分散相が付加重合系樹脂であることが好ましいことから、50/50〜95/5が好ましく、60/40〜95/5がより好ましい。
両反応性モノマーの使用量は、重縮合樹脂と付加重合樹脂の相溶性の点から、カルボン酸成分全量に対し、0.1〜10モル%が好ましく、1〜8モル%がより好ましい。なお、ここで、カルボン酸成分には、両反応性モノマーも含まれる。
樹脂粒子を構成する樹脂(a)は、縮重合系樹脂の原料モノマーと付加重合系樹脂の原料モノマーとを予め混合し、縮重合反応と付加重合反応を同一反応容器内中で並行して行うことにより得ることもできる。
トナーの耐久性の観点から、上記樹脂の数平均分子量は1,000〜10,000が好ましく、2,000〜8,000がより好ましい。
尚、用いられる樹脂が複数の樹脂の混合物である場合には、前記樹脂の軟化点、ガラス転移点、酸価及び数平均分子量は、当該樹脂の混合物の軟化点、ガラス転移点、酸価及び数平均分子量を意味し、各々の値は上記ポリエステルの場合のそれぞれの値と同様の値であることが好ましい
本発明においては、水系媒体中で樹脂(a)を含有する樹脂粒子の分散液を調製する。この調製は、樹脂粒子の小粒径化及び得られるトナーの狭い粒径分布化の観点から、樹脂(a)を分散させて行うことが好ましい。
本発明において、樹脂(a)を分散させる水系媒体は水を主成分とするものである。環境性の観点から、水系媒体中の水の含有量は80重量%以上が好ましく、90重量%以上がより好ましく、100重量%がさらに好ましい。
水以外の成分としては、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン等の水に溶解する有機溶媒が挙げられる。これらのなかでは、トナーへの混入を防止する観点から、樹脂(a)を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール系有機溶媒が使用できる。本発明では、実質的に有機溶剤を用いることなく、水のみを用いて樹脂(a)を微粒化させることが好ましい。
荷電制御剤の含有量は、トナーの帯電性の観点から、樹脂粒子を構成する樹脂(a)100重量部に対して、10重量部以下が好ましく、より好ましくは5重量部以下、更に好ましくは3重量部以下である。分散液中に荷電制御剤を含有させる場合には、その下限値は、帯電特性の観点から、0.01重量%であることが好ましい。
尚、樹脂粒子を分散させた分散液中に荷電制御剤を含有させる場合には、荷電制御剤の分散性の観点から、荷電制御剤と樹脂粒子を構成する樹脂とを予め溶融混練して、得られた混練物を水系媒体中で分散する方法、荷電制御剤を水系媒体中で分散して分散液を調製し、水系媒体中で樹脂(a)を分散させる際に、該荷電制御剤分散液を添加する方法が好ましい。
着色剤の含有量は、樹脂粒子を構成する樹脂(a)100重量部に対して、20重量部以下が好ましく、0.01〜10重量部がより好ましい。
離型剤の含有量は、添加効果及び帯電性への悪影響を考慮して、樹脂粒子を構成する樹脂(a)100重量部に対して、1〜20重量部が好ましく、2〜15重量部がより好ましい。
界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン性界面活性剤;アミン塩型、4級アンモニウム塩型等のカチオン性界面活性剤;ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン性界面活性剤などが挙げられる。これらの中でも、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。前記アニオン性界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルエーテル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン性界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。非イオン性界面活性剤は、アニオン性界面活性剤又はカチオン性界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、1種を単独で用いてもよいが、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
前記アルカリ水溶液は1〜20重量%の濃度のものが好ましく、1〜10重量%の濃度のものがより好ましく、1.5〜7.5重量%の濃度のものが更に好ましい。用いるアルカリについては、ポリエステルが塩になったときその自己分散性能を高めるようなアルカリを用いることが好ましい。具体的には、水酸化カリウム、水酸化ナトリウムなどの1価のアルカリ金属の水酸化物などが挙げられる。
上記水系媒体の添加速度は、得られる樹脂粒子を小粒径にする観点から、樹脂粒子を構成する樹脂(a)100g当たり好ましくは0.5〜50g/min、より好ましくは0.5〜40g/min、さらに好ましくは0.5〜30g/minである。この添加速度は、一般にO/W型の分散液を実質的に形成するまで維持すればよく、O/W型の分散液を形成した後の水の添加速度に特に制限はない。
水系媒体の量は、後の凝集処理で均一な凝集粒子を得る観点から、樹脂粒子を構成する樹脂(a)100重量部に対して100〜2,000重量部が好ましく、150〜1,500重量部がより好ましい。
また、この際の温度は、微細な樹脂粒子を分散させた分散液を調製する観点から、樹脂粒子を構成する樹脂(a)のガラス転移点以上かつ軟化点以下の範囲が好ましい。前記範囲の温度で行うことにより、分散がスムーズに行われ、また加熱に特別の装置を必要としない。この点から、上記分散の温度は、(Tcg+10)℃以上、(Tcm−10)℃以下であることが好ましい。尚、Tcgとはコア粒子を構成する樹脂のガラス転移点を、Tcmとはコア粒子を構成する樹脂(a)の軟化点を意味する。
通常、重縮合樹脂は重合時に脱水を伴うために原理的に水系媒体中では進行しない。しかしながら、例えば、水系媒体中にミセルを形成せしめるような界面活性剤とともに重縮合性単量体を水系媒体中に乳化せしめた場合、単量体がミセル中のミクロな疎水場に置かれることによって、脱水作用が生じ、生成した水はミセル外の水系媒体中に排出せしめ重合を進行させることができる。このようにして、低エネルギーで、水系媒体に重縮合樹脂の樹脂粒子が乳化分散した分散液が得られる。
この工程においては、凝集を効果的に行うために凝集剤を添加することが好ましい。凝集剤としては、4級塩のカチオン性界面活性剤、ポリエチレンイミン等の有機系凝集剤、無機金属塩、アンモニウム塩、2価以上の金属錯体等の無機系凝集剤が用いられる。無機金属塩としては、例えば、硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等の金属塩、及びポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。本発明においては、凝集剤として、高精度のトナーの粒径制御及びシャープな粒度分布を達成する観点から、1価の塩を用いることが好ましい。ここで1価の塩とは、該塩を構成する金属イオン又は陽イオンの価数が1であることを意味する。1価の塩としては、4級塩のカチオン性界面活性剤等の有機系凝集剤、無機金属塩、アンモニウム塩等の無機系凝集剤が用いられるが、本発明においては、高温高湿下における帯電性、高精度のトナーの粒径制御及びシャープな粒度分布を達成する観点から、分子量300以下の水溶性含窒素化合物が好ましく用いられる。
凝集剤の添加は、均一な凝集を行うために、系内のpHを調整した後で、かつ樹脂粒子を構成する樹脂(a)のガラス転移点以下の温度、好ましくは(Tcg―10)℃以下の温度で行うのが望ましい(Tcgはコア粒子を構成する樹脂(a)のガラス転移点を意味する)。また、凝集剤は水系媒体溶液にして添加することができる。凝集剤は、一時に添加しても良いし、断続的あるいは連続的に添加してもよい。さらに、凝集剤の添加時及び添加終了後には十分な攪拌をすることが好ましい。
工程(B)に供するコア粒子としては凝集粒子そのものであってもよく、凝集粒子を後述の工程(C)により合一した粒子であってもよいが、樹脂微粒子の付着性の観点から、合一していない凝集粒子をコア粒子として使用することが好ましい。
工程(A)で得られる凝集粒子の分散液中における固形濃度は、生産性及び凝集制御の観点から、5〜50重量%であることが好ましく、より好ましくは5〜40重量%である
工程(B)は、工程(A)で得られたコア粒子分散液に、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着コア粒子を含有する樹脂微粒子付着コア粒子分散液を得る工程である(樹脂微粒子はコア粒子に付着されることから、シェル層形成剤ともいう)。なお、本明細書において、「樹脂微粒子」とは、工程(B)及び(C)において、シェル層形成剤として用いられる樹脂微粒子を指し、工程(A)でコア粒子形成に用いられる樹脂粒子とは区別されるものである。
樹脂微粒子を構成する樹脂(b)は、工程(A)におけるコア粒子としての樹脂粒子を構成する樹脂(a)と同様に、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有することが好ましく、より好ましくはポリエステルを含有する。このように、コア粒子に、前記アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分を、より好ましくは、分子構造的に多種類の構造異性体から構成されるアルキルコハク酸及び/またはアルケニルコハク酸を含有するカルボン酸を縮重合させて得られる樹脂を含有する樹脂微粒子分散液を添加することで、エステル結合付近の加水分解に対する立体障害が大きくなり、立体障害の効果によりその樹脂の疎水性による効果がより顕著となり、高温高湿下でも安定した画像濃度が得られる。
また、樹脂(b)が含有する、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂として、前述の工程(A)で用いた、縮重合系樹脂の原料モノマー及び付加重合系樹脂の原料モノマーを重合させることにより得られる樹脂を使用することもでき、この樹脂としては、工程(A)で用いたものと同様のものが用いられる。
酸基を有する樹脂を使用する場合には、環境変動による影響を低減させる観点から、樹脂微粒子を構成する樹脂(b)は、コア粒子を構成する樹脂、好ましくは樹脂粒子を構成する樹脂(a)よりも酸価が低いことが好ましく、3mgKOH/g以上低いことが好ましく、5mgKOH/g以上低いことがより好ましい。
樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液は、前述の工程(A)の樹脂粒子分散液の調製方法と同様にして調製できる。
樹脂微粒子分散液の調製は、前記工程(A)の樹脂(a)の分散液の調製と同様の方法で行うことができる。すなわち、樹脂微粒子を構成する樹脂(b)を分散させるに際しては、界面活性剤を使用することが好ましく、好ましい界面活性剤の種類や量は、樹脂(a)の分散液の調製方法における場合と同様である。
樹脂微粒子分散液中には、前記樹脂(b)に、必要に応じて着色剤、離型剤などの添加剤を含有することができる。着色剤、荷電制御剤、離型剤等は前記工程(A)の樹脂粒子分散液の調製工程で述べたのものを使用することができる。
このようにして得られる樹脂微粒子分散液中の樹脂微粒子の体積中位粒径(D50)は、均一に凝集させる観点から、0.05〜2μmが好ましく、0,05〜1μmがより好ましく、0.05〜0.5μmがより好ましく、0.05〜0.3μmがさらに好ましい。
尚、本発明においては、コア粒子を乳化凝集法において製造する場合、工程(B)において調製される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を、工程(A)における凝集粒子を構成する樹脂粒子の分散液として使用することも可能である。
工程(B)においては、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子の分散液を、工程(A)で得られたコア粒子の分散液に添加する。
本発明では、工程(B)は、工程(A)で得られた凝集粒子からなるコア粒子を含有した分散液に、樹脂微粒子の分散液を添加して、凝集粒子表面に樹脂微粒子を付着させて、樹脂微粒子付着コア粒子を得る工程であることが好ましく、前記樹脂微粒子を構成する樹脂(b)が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有することがさらに好ましい。
樹脂微粒子の、コア粒子に対する添加割合は、耐ホットオフセット性の観点から、コア粒子中の樹脂100重量部に対して、樹脂微粒子中の樹脂(b)が、好ましくは5〜100重量部、より好ましくは10〜90重量部、更に好ましくは20〜80重量部となる割合である。
コア粒子を乳化凝集法で調製する場合、樹脂微粒子分散液を1回又は複数回に分割して添加する際の凝集剤の添加は次のように行う。すなわち、コア粒子中の樹脂100重量部に対して、添加する樹脂微粒子を構成する樹脂(b)が30重量部未満である場合は、形成される樹脂微粒子付着コア粒子の粒度分布の制御などの観点から、凝集剤の添加は任意である。一方、樹脂微粒子分散液を30重量部以上添加する場合は、凝集性及び形成する樹脂微粒子付着コア粒子の粒度分布の観点から、凝集剤を添加することが好ましく、その場合、樹脂微粒子と凝集剤とを各々独立して同時に添加するか、又は交互に添加することがより好ましく、独立して同時に添加することがさらに好ましい。
また、コア粒子を乳化凝集法で調製する場合、凝集性及び形成される樹脂微粒子付着コア粒子の粒度分布などの観点から、複数回の樹脂微粒子分散液の添加において、添加の後5〜15分間、更には5〜30分間、特に5分〜2時間熟成させることが好ましく、複数回添加の全ての添加について、上記熟成時間を設けることがより好ましい。なお、上記熟成時間は、添加終了後、次の添加における凝集剤及び/又は樹脂微粒子分散液の添加開始迄の時間とする。
凝集剤の使用量は、トナー粒子の小粒径化及び狭い粒度分布の達成などの観点から、樹脂微粒子100重量部に対し、好ましくは1〜30重量部、より好ましくは2〜28重量部、さらに好ましくは3〜25重量部である。なお、凝集剤については、前記工程(A)で使用した凝集剤と同様のものを使用することができる。この凝集剤は水系媒体に溶解させて添加することが好ましい。
このようにして形成された樹脂微粒子付着コア粒子は、通常、樹脂微粒子が、コア粒子表面に凝集付着してなる構造を有するものであり、所謂コア-シェル構造(カプセル構造ともいう)を有すると考えられる。
樹脂微粒子の添加速度は、コア粒子の体積中位粒径(D50)と樹脂微粒子の体積中位粒径(D50)により異なり、前述の例と比較して、コア粒子と樹脂微粒子の粒径差が10倍以上ことなる場合は添加速度を遅くした方が好ましく、粒径差が10倍未満の場合は添加速度を速くしてもよい。
R−O−(CH2CH2O)nSO3M (1)
(式中、Rはアルキル基を示し、nは0〜15の平均付加モル数を示し、Mは1価のカチオンを示す。)
R−Ph−SO3M (2)
(式中、Rは直鎖のアルキル基を示し、Phはフェニル基、Mは1価のカチオンである。)
Rで表わされる直鎖のアルキル基は、式(1)のRのうち直鎖のものと同じであり、例えば、オクチル基、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、オクタデシル基など挙げられ、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩としては、これらの硫酸ナトリウム塩が好適に用いられる。
上記アルキルエーテル硫酸塩、アルキル硫酸塩、又は直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩は、1種で用いてもよいが、2種以上組み合わせて使用することもできる。
工程(B)においては、高画質化の観点から、樹脂微粒子付着コア粒子の体積中位粒径(D50)は1〜10μmであることが好ましく、2〜10μmがより好ましく、3〜10μmが更に好ましい。
工程(C)は、工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子、好ましくはその分散液を加熱して合一粒子を得る工程であり、工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子のコア粒子と樹脂微粒子とを融着させ、合一粒子を得る工程である。コア粒子を乳化凝集法で調製する場合は、工程(C)は、樹脂微粒子付着コア粒子を加熱して工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子の、凝集粒子からなるコア粒子を合一させると共に、樹脂微粒子を融着させて合一粒子を得る。
樹脂微粒子付着コア粒子は、工程(B)においては、樹脂微粒子付着コア粒子中の樹脂微粒子同士、樹脂微粒子付着コア粒子中のコア粒子と樹脂微粒子及び、コア粒子が乳化凝集法で得られる場合は凝集粒子からなるコア粒子を構成する樹脂粒子同士とが主として物理的に付着している状態であったものが、工程(C)により、凝集粒子からなるコア粒子が一体となり合一されると共に、樹脂微粒子同士が及び、コア粒子と樹脂微粒子が融着されて一体となり、合一粒子となっていると推定される。
また、乾燥工程では、振動型流動乾燥法、スプレードライ法、冷凍乾燥法、フラッシュジェット法等、任意の方法を採用することができる。トナー粒子の乾燥後の水分含量は、トナーの帯電性の観点から、好ましくは1.5重量%以下、さらには1.0重量%以下に調整することが好ましい。
高画質化の観点から、合一粒子の体積中位粒径(D50)は1〜10μmであることが好ましく、2〜8μmがより好ましく、3〜8μmが更に好ましい。
本発明の電子写真用トナーは、工程(A)、工程(B)及び工程(C)を有する前記製造方法により得られるものであり、高精細、高画質に適した小粒径で、低温定着性、保存性及び高温高湿下での帯電性に優れたたものである。すなわち、(A)水系媒体中で、樹脂(a)を含むコア粒子を含有するコア粒子分散液を得る工程、好ましくは、樹脂粒子を含む分散液中の樹脂粒子を凝集させて得られる凝集粒子を得る工程、(B)工程(A)で得られたコア粒子分散液に、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着コア粒子を含有する樹脂微粒子付着コア粒子分散液を得る工程、及び(C)工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子、好ましくはその分散液を加熱して合一粒子を得る工程、を有し、樹脂(a)及び樹脂(b)の少なくとも一方が、アルコール成分と、アルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有する電子写真用トナーの製造方法、により得られるトナーである。上記、工程(A)、工程(B)及び工程(C)の各工程については、前述の通りである。
トナー中に含まれる着色剤の含有量は、樹脂粒子を構成する樹脂(a)及び樹脂微粒子を構成する樹脂(b)の総量100重量部に対して、20重量部以下が好ましく、0.01〜10重量部がより好ましい。
外添剤の配合量は、外添剤による処理前のトナー100重量部に対して、1〜5重量部が好ましく、1.5〜3.5重量部がより好ましい。
本発明により得られる電子写真用トナーは、一成分系現像剤として、又はキャリアと混合して二成分系現像剤として使用することができる。
以下の実施例等においては、各性状値は次の方法により測定、評価した。
[樹脂の酸価]
JIS K0070に従って測定する。但し、測定溶媒をアセトンとトルエンの混合溶媒(アセトン:トルエン=1:1(容量比))とした。
(1)軟化点
フローテスター(島津製作所、「CFT−500D」)を用い、1gの試料を昇温速度6℃/分で加熱しながら、プランジャーにより1.96MPaの荷重を与え、直径1mm、長さ1mmのノズルから押し出す。温度に対し、フローテスターのブランジャー降下量をプロットし、試料の半量が流出した温度を軟化点とする。
(2)ガラス転移点
示差走査熱量計(セイコー電子工業社製、DSC210)を用いて200℃まで昇温し、その温度から降温速度10℃/分で−10℃まで冷却した試料を昇温速度10℃/分で測定する。軟化点より20℃以上低い温度でピークが観測される場合にはそのピークの温度を、また軟化点より20℃以上低い温度でピークが観測されずに段差が観測されるときは該段差部分の曲線の最大傾斜を示す接線と該段差の高温側のベースラインの延長線との交点の温度を、ガラス転移点として読み取る。なお、ガラス転移点は、樹脂の非晶質部分に特有の物性であり、一般には非晶質ポリエステルで観測されるが、結晶性ポリエステルでも非晶質部分が存在する場合には観測されることがある。
(1)測定装置:レーザー散乱型粒径測定機(堀場製作所製、LA−920)
(2)測定条件:測定用セルに蒸留水を加え、吸光度を適正範囲になる温度で体積中位粒径(D50)を測定する。
赤外線水分計(株式会社ケツト科学研究所:FD−230)を用いて、乳化液5gを乾燥温度150℃,測定モード96(監視時間2.5分/変動幅0.05%)にて、ウェットベースの水分%を測定する。固形分は下記の式に従って算出した。
固形分(%)=100−M
M:ウェットベース水分(%)=[(W−W0)/W]×100
W:測定前の試料重量(初期試料重量)
W0:測定後の試料重量(絶対乾燥重量)
・測定機:コールターマルチサイザーII(ベックマンコールター社製)
・アパチャー径:50μm
・解析ソフト:コールターマルチサイザーアキュコンプバージョン1.19(ベックマンコールター社製)
・電解液:アイソトンII(ベックマンコールター社製)
・分散液:エマルゲン109P(花王社製、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、HLB:13.6)を5重量%濃度となるように前記電解液に溶解させて分散液を得る。
分散条件:前記分散液5mLに測定試料10mgを添加し、超音波分散機にて1分間分散させ、その後、電解液25mLを添加し、さらに、超音波分散機にて1分間分散させて、試料分散液を作製する。
測定条件:前記試料分散液を前記電解液100mLに加えることにより、3万個の粒子の粒径を20秒で測定できる濃度に調整した後、3万個の粒子を測定し、その粒度分布から体積中位粒径(D50)を求める。
質量分析ガスクロマトグラフ(GC/MS)にCIイオンソースと下記分析カラムを取り付け、立上げを行なう。なお、CI反応ガス(メタン)を流し、MS部の真空排気作業から24時間経過後にチューニングを行なう。
ガスクロマトグラフ : Agilent社 HP6890N
分析カラム : HP社製 Ultra1(カラム長50m、内径0.2mm、膜厚0.33μm)
GCオーブン昇温条件: 初期温度 100℃(0min)
第1段階昇温速度 1℃/min(150℃まで)
第2段階昇温速度 10℃/min(300℃まで)
最終温度 300℃(10min)
サンプル注入量 : 1μL
注入口条件 : 注入モード スプリット法
スプリット比 50:1
注入口温度 300℃
キャリアガス : ガス ヘリウム
流量 1ml/min(定流量モード)
質量分析器 : Agilent社製5973N MSD
イオン化法 : 化学イオン化法
反応ガス : イソブタン
温度設定 : 四重極 150℃
イオン源 250℃
検出条件 : スキャン
スキャン範囲 : m/z 75〜300
検出器ON時間 : 5min
キャリブレーション(質量校正および感度調整)
: 反応ガス メタン
キャリブラント PFDTD(ペルフルオロ−5,8―ジメチル-3,6,9−トリオキシドデカン)
チューニング法 オートチューニング
プロピレンテトラマーをイソプロピルアルコールに溶解し5%とした。
(データ処理法)
C9〜C14の範囲にある各炭素数のアルケン成分について、それぞれ分子イオンに該当する質量数によるマスクロマトグラムを抽出し、S/N(シグナル/ノイズ比)>3の条件下で、成分毎の積分条件に従い積分を実行する。表1〜5の各々に示す検出結果から、特定アルキル鎖長成分の割合を以下の式により計算する。
特定アルキル鎖長成分の割合=[(特定アルキル鎖長の積分値の総和)/(C9〜C14全ての積分値の総和)]×100(%)
新日本石油株式会社製のプロピレンテトラマー(商品名:ライトテトラマー)を用いて、183〜208℃の加熱条件で分留してアルキレン化合物Aを得た。得られたアルキレン化合物Aは,ガスクロマトグラフィー質量分析において、40個のピークを有していた。
アルキレン化合物Aの製造例の分留条件を171〜175℃に変更した以外は同様にしてアルキレン化合物Bを得た。得られたアルキレン化合物Bはガスクロマトグラフィー質量分析において、25個のピークを有していた。
1Lの日東高圧製オートクレーブにアルキレン化合物A 542.4g、無水マレイン酸157.2g、チェレックス−O 0.4g(堺化学工業社製)、ブチルハイドロキノン(以下、BHQと略)0.1gを仕込み、加圧窒素置換(0.2MPaG)を3回繰り返した。60℃で撹拌開始後、230℃まで1時間かけて昇温して6時間反応を行った。反応温度到達時の圧力は、0.3MPaGであった。反応終了後、80℃まで冷却し、常圧(101.3kPa)に戻して1Lの4つ口フラスコに移しかえた。180℃まで撹拌しながら昇温し、1.3kPaにて残存アルキレン化合物を1時間で留去した。ひきつづき、室温(25℃)まで冷却後、常圧(101.3kPa)に戻して目的物のアルケニルコハク酸A(406.1g)を得た。
原料として、アルキレン化合物Aに代えてアルキレン化合物Bを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Aの製造と同様にしてアルケニル無水コハク酸Bを得た。
アルキレン化合物Aに代えて市販のガスクロマトグラフィー質量分析において1個のピークを有する1−ドデセンを用いた以外は、アルケニル無水コハク酸Aの製造と同様にして無水ドデセニルコハク酸を得た。
表6に示す無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した5リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、230℃、常圧(101.3kPa)にて反応率が90%に到達するまで反応させた後、更に8kPaにて1時間反応させた。210℃まで冷却して表6に示す無水トリメリット酸を添加し、1時間常圧にて反応させた後、8kPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステルAを得た。
表6に示すフマル酸を除くポリエステルの原料モノマー、及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した5リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、230℃、常圧(101.3kPa)にて反応率が90%に到達するまで反応させた後、さらに8kPaにて1時間反応させた。180℃まで冷却して表6に示すフマル酸、ターシャリーブチルカテコールを添加し、210℃まで4時間かけて昇温した後、8kPaにて所望の軟化点まで反応させ、ポリエステルBを得た。
製造例1において、表6に示すポリエステルの原料モノマーを用いた以外は、実施例1と同様に反応を行い、ポリエステルC〜Fをそれぞれ得た。
表6に示す、無水トリメリット酸を除くポリエステルの原料モノマー及びエステル化触媒を、温度計、ステンレス製攪拌棒、流下式コンデンサー及び窒素導入管を装備した5リットルの四つ口フラスコに入れ、窒素雰囲気にてマントルヒーター中で、230℃、常圧(101.3kPa)にて10時間反応させ、さらに8kPaにて1時間反応させた。その後、160℃まで冷却し、表6に示すビニル系樹脂の原料モノマー、両反応性モノマー、重合開始剤の混合溶液を1時間かけて滴下を行った。その後、30分160℃に保持したのち、210℃まで昇温し、8kPaにて1時間反応を行った。その後、表6に示す無水トリメリット酸を添加し、反応させた。樹脂の軟化点が所定の値になるような温度に達したときに反応を終了し、ハイブリッド樹脂Gを得た。
製造例2において、表6に示すポリエステルの原料モノマーを用いた以外は、実施例1と同様に反応を行い、ポリエステルHをそれぞれ得た。
上記得られたポリエステルA〜F、H及びハイブリッド樹脂Gの各々について、酸価、軟化点およびガラス転移点を測定した結果を表6に示す。
製造例8で得たポリエステルHの微粉末70重量部及び銅フタロシアニンのスラリー顔料「ECB−301(大日精化社製)」(固形分:46.2重量%)を顔料分30重量部になるようにヘンシェルミキサーに仕込み5分間混合し湿潤させた。次にこの混合物をニーダー型ミキサーに仕込み徐々に加熱した。ほぼ90〜110℃にて樹脂が溶融し、水が混在した状態で混練し、水を蒸発させながら20分間90〜110℃で混練を続けた。
更に120℃にて混練を続け残留している水分を蒸発させ、脱水乾燥させた。更に120〜130℃にて10分間混練を続けた。冷却後更に加熱三本ロールにより混練し、冷却、粗砕して青色顔料を30重量%の濃度で含有する高濃度着色組成物の粗砕品(マスターバッチA)を得た。これをスライドグラスに乗せて加熱溶融させて顕微鏡で観察したところ、顔料粒子は全て微細に分散しており、粗大粒子は認められなかった。
製造例8で得たポリエステルHの微粉末100重量部、荷電制御剤「ボントロンE−84(オリエント化学工業社製)」10重量部をヘンシェルミキサーを用いて1500r/mの攪拌回転数で1分間混合した後、二軸型連続混練機「PCM−30」(池貝社製)を用いてフィード量10kg/min、200r/m、混練温度100℃で溶融混練し、得られた混練物を冷却ベルトにて冷却後、2mmφのスクリーンを有するミルにて粗砕してマスターバッチBを得た。
[工程(A)]
コア粒子用樹脂分散液の製造(乳化法1)
5L容のステンレス容器中でポリエステル樹脂B 1300g、マスターバッチA 250gおよびマスターバッチB 82.5g及びアニオン性界面活性剤「ネオペレックス G−15(花王社製)」、マスタードデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム(固形分15重量%)100g、非イオン性界面活性剤「エマルゲン430(花王社製)」(ポリオキシエチレンオレイルエーテル(EO=26モル付加)、HLB:16.2)100g、および5重量%水酸化カリウム水溶液689gをカイ型の攪拌機で200r/minの攪拌下、25℃で分散させた。内容物を低い95℃で安定させ、カイ型の攪拌機で200r/minの攪拌下、2時間保持した。続いて、カイ型の攪拌機で200r/minの攪拌下、脱イオン水を15g/minで滴下し、計2845gを添加した。この間、系の温度は95℃に保持し、冷却後、150メッシュ(目開き:105μm)の金網を通して、微粒化した樹脂を含む樹脂分散液を得た。得られた樹脂分散液中の樹脂粒子(一次粒子)の体積中位粒径(D50)は0.15μm、固形分濃度は31重量%、金網上には樹脂成分は何も残らなかった。
得られた樹脂分散液200g、離型剤分散液[(パラフィンワックスHNP−9、日本精蝋製、融点:78℃)の水分散液(濃度:35重量%、非イオン性界面活性剤:エマルゲン108(花王社製)5重量%、ワックスの分散径(体積中位粒径):0.30μm)]15g、脱イオン水55gを脱水管、攪拌機および熱電対を装備した2L容の四つ口フラスコに入れ、室温下混合した。次に攪拌機で攪拌下、この混合物に硫酸アンモニウム(シグマアルドリッチジャパン社製 特級)14gを112gの脱イオン水に溶解させた水溶液を室温で10分かけて滴下した。その後、混合分散液を54℃まで昇温し、凝集粒子を形成させ、54℃で3時間保持した。得られた分散液中の凝集粒子の体積中位粒径(D50)は5.4μmであった。
上記工程(A)で得られたコア粒子分散液に、ポリエステルBをポリエステルAに代えた以外は前記コア粒子用樹脂分散液の製造(乳化法1)と同様にして調製した樹脂微粒子分散液(樹脂微粒子の体積中位粒径(D50)が0.18μm)20gと脱イオン水6gを混合したものを25分間で滴下し(滴下速度:1g/分、コア凝集粒子を構成する樹脂成分100重量部に対して、シェル層形成剤として樹脂分散液微粒子を構成する樹脂成分が0.4重量部/分となる量)、その後、54℃で20分間保持した。この操作をさらに2回繰り返した後、更に樹脂微粒子分散液20gと脱イオン水6gを混合したもの、および硫酸アンモニウム1.4gを脱イオン水18gに溶解させた水溶液を別々に同時に25分間で滴下し、その後、54℃で20分間保持した。この操作をさらに1回繰り返した後、ポリオキシエチレン(2モル)ドデシルエーテル硫酸ナトリウム水溶液(固形分:28重量%)17gを脱イオン水150gで希釈した水溶液を添加して樹脂微粒子付着コア粒子の分散液を形成した。得られた分散液中の樹脂微粒子付着コア粒子の体積中位粒径(D50)は5.6μmであった。
前記工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子分散液を77℃まで昇温した。更に77℃で1時間保持した後、室温まで冷却した。
合一した樹脂微粒子付着コア粒子分散液から、吸引ろ過工程、洗浄工程および乾燥工程を経て着色樹脂粒子粉末を得た。この着色樹脂粒子粉末100重量部に対して、1.0重量部の疎水性シリカ「キャボシールTS720(キャボット社製)」をヘンシェルミキサーを用いて外添し、体積中位粒径(D50)6.0μmのシアントナーとした。
実施例1において、コア粒子用樹脂分散液の製造を下記の方法(乳化法2)で行い、また、シェル層形成剤としての樹脂微粒子分散液を下記コア粒子用樹脂分散液の製造と同様に(但しポリエステルBをポリエステルAに変える)して得られた樹脂微粒子分散液を用いた以外は、実施例1と同様にして、シアントナーを得た。
コア粒子用樹脂分散液の製造(乳化法2)
攪拌機、還流冷却器、滴下ロート、温度計及び窒素導入管を備えた5L容の容器にメチルエチルケトン600gを投入し、ポリエステルB 200g、マスターバッチA 40gおよびマスターバッチB 12gを室温にて添加し、溶解させた。得られた溶液に、トリエチルアミン10gを添加して中和し、続いてイオン交換水2000gを添加した後、250r/minの攪拌速度で、減圧下、50℃以下の温度でメチルエチルケトンを留去し、自己分散型の水系樹脂粒子分散液(樹脂含有量:9.6重量%(固形分換算))を得た。得られた樹脂分散体中に分散するポリエステル粒子の体積中位粒径(D50)は0.3μmであった。
実施例1において、コア粒子用樹脂分散液に用いたポリエステル及びシェル層形成剤としての樹脂微粒子分散液に用いたポリエステルを表7に示すようにした以外は、実施例1と同様にしてシアントナーをそれぞれ得た。表7に得られたトナーの体積中位粒径(D50)を示す。
実施例1において、コア粒子用樹脂分散液に用いたポリエステルを表7に示すようにし、シェル層形成剤としての樹脂微粒子分散液を使用しなかった以外は、実施例1と同様にしてシアントナーをそれぞれ得た。表7に得られたトナーの体積中位粒径(D50)を示す。
複写機「LaserJet4200」(ヒューレットパッカード社製)にトナーを実装し、トナー付着量を0.8mg/cm2に調整して未定着画像を得た。得られた未定着画像を接触定着方式の複写機「AR−505」(シャープ社製)の定着機を装置外での定着が可能なように改良した定着機(定着速度:350mm/s)を用いて、定着ロールの温度を100℃から240℃へと10℃ずつ上昇させながら未定着画像を定着させ、定着試験を行った。
各定着温度で得られた画像を、「ユニセフセロハン」(三菱鉛筆社製、幅18mm、JISZ−1522)を貼りつけ、30℃に設定した上記定着機の定着ロールを通過させた後、テープを剥し、テープ剥離前後の光学反射密度を反射濃度計「RD−915」(マクベス社製)を用いて測定した。剥離前後の両者の濃度比(剥離後/剥離前)が最初に98%を超える定着ローラーの温度を最低定着温度とし、以下の評価基準に従って、低温定着性を評価した。また同時に、ホットオフセットの発生を目視にて観察し、以下の評価基準に従って耐オフセット性を評価した。
(低温定着性)
4:最低定着温度が150℃未満
3:最低定着温度が150℃以上170℃未満
2:最低定着温度が170℃以上180℃未満
1:最低定着温度が180℃以上
4:240℃でもホットオフセットは発生しない。
3:220℃以上240℃未満でホットオフセットが発生する。
2:190℃以上220℃未満でホットオフセットが発生する。
1:190℃未満でホットオフセットが発生する。
温度32℃、相対湿度85%の環境下で、トナー0.6gとシリコーンフェライトキャリア(関東電化工業社製、平均粒子径90μm)19.4gとを50ml容のポリビンに入れ、ボールミルを用いて250r/minで混合し、帯電量をQ/Mメーター(EPPING社製)を用いて測定した。
所定の混合時間後、通常条件下でQ/Mメーター付属のセルに規定量の現像剤を投入し、目開き32μmのふるい(ステンレス製、綾織、線径:0.0035mm)を通してトナーのみを90秒間吸引した。そのとき発生するキャリア上の電圧変化をモニターし、〔90秒後の総電気量(μC)/吸引されたトナー量(g)〕の値を帯電量(μC/g)とした。混合時間60秒後における帯電量と混合時間600秒後における帯電量の比率(混合時間60秒後における帯電量/混合時間600秒後の帯電量)を計算し、以下の評価基準に従って帯電安定性を評価した。両者の比率が1に近いほど、帯電安定性が良いことを示す。
4:0.8以上
3:0.6以上、0.8未満
2:0.4以上、0.6未満
1:0.4未満
トナー4gを、直径5cm、高さ2cmの開封系の円筒容器に入れたサンプルを2個用意し、一方は温度40℃、相対湿度60%の環境下に、他方は温度55℃、相対湿度60%の環境下に、それぞれ、72時間保存した。保存終了後、トナーを入れた容器を軽く振り、トナーの凝集発生の有無を目視により観察し、以下の評価基準に従って保存性を評価した。
評価基準
4:40℃、55℃のいずれの環境下でもトナーの凝集は全く認められない。
3:40℃の環境下ではトナーの凝集は全く認められないが、55℃の環境下ではトナーの凝集の粒が僅かに観測される。
2:40℃の環境下ではトナーの凝集の粒が僅かに観測され、55℃の環境下では明らかに凝集が認められる。
1:40℃、55℃のいずれの環境下で明らかに凝集が認められる。
Claims (8)
- (A)水系媒体中で、樹脂(a)を含むコア粒子を含有するコア粒子分散液を得る工程、
(B)工程(A)で得られたコア粒子分散液に、樹脂(b)から構成される樹脂微粒子を含有する樹脂微粒子分散液を添加して、樹脂微粒子付着コア粒子を含有する樹脂微粒子付着コア粒子分散液を得る工程、及び
(C)工程(B)で得られた樹脂微粒子付着コア粒子を加熱して合一粒子を得る工程、
を有し、樹脂(b)が、アルコール成分と、炭素数9〜14の分岐鎖状のアルキル基を有するアルキルコハク酸及び炭素数9〜14の分岐鎖状のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸から選ばれる少なくとも一種を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られる樹脂を含有する電子写真用トナーの製造方法。 - 樹脂(a)が、アルコール成分と、炭素数9〜14の分岐鎖状のアルキル基を有するアルキルコハク酸及び/又は炭素数9〜14の分岐鎖状のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸を含有するカルボン酸成分とを縮重合させて得られるポリエステルを含有する、請求項1記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 工程(A)のコア粒子が、樹脂(a)からなる樹脂粒子を凝集させて得られる凝集粒子である、請求項1又は2に記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 工程(A)及び/又は工程(B)で用いるカルボン酸成分が、炭素数9〜14の分岐鎖状のアルキル基を有するアルキルコハク酸の少なくとも2種及び/又は炭素数9〜14の分岐鎖状のアルケニル基を有するアルケニルコハク酸の少なくとも2種を含有する、請求項1〜3のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 工程(A)及び/又は工程(B)で用いるアルキルコハク酸及び/又はアルケニルコハク酸が、アルキレン化合物とマレイン酸及びフマル酸から選ばれる少なくとも一種とから得られるものであって、前記アルキレン化合物が、ガスクロマトグラフィー質量分析において、炭素数9〜14の範囲内のアルキレン化合物に相当するピークを少なくとも20有する、請求項1〜4のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 工程(A)及び/又は工程(B)で用いるカルボン酸成分中におけるアルキルコハク酸及びアルケニルコハク酸の総量が、各々3〜50モル%である、請求項1〜5のいずれかに記載の電子写真用トナーの製造方法。
- 樹脂(a)の軟化点が70〜165℃である、請求項1〜6のいずれかに記載の電子写真トナーの製造方法。
- 樹脂(a)のガラス転移点が50〜85℃である、請求項1〜7のいずれかに記載の電子写真トナーの製造方法。
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