JP5264864B2 - 電動機の固定子及びモールド固定子及び電動機及び空気調和機 - Google Patents

Description

この発明は、電動機の固定子に関する。また、その電動機の固定子を熱硬化性樹脂でモールド成形してなるモールド固定子に関する。また、そのモールド固定子を用いる電動機に関する。また、その電動機を搭載する空気調和機に関する。さらに、その電動機の製造方法に関する。

従来、成形時のプリント基板周辺の樹脂流動性を改善し、プリント基板のロス材料を低減してプリント基板の材料コストを低減するため、以下に示す無刷子電動機が提案されている。即ち、複数のスロットを有する環状の固定子鉄心に絶縁材を介して巻線を施し、形状が略長円形で片側の円弧部に外部リード線を接続する突起部を形成し、反対側の円弧部には前記突起部に相当する凹部を形成し、さらに前記巻線のリード線巻付用突起等を複数個形成してなるプリント基板上に駆動回路部品を巻線と巻線の間にくる様配置して実装し、前記駆動回路部品が実装された側を前記巻線側に対向配置して前記固定子鉄心に取付け、前記巻線のリード端を前記リード線巻付用突起及びプリント基板上の配線を利用して結線した後に、電気絶縁性を有する熱硬化性樹脂で固定子鉄心、巻線、プリント基板等を一体的にモールド成型して固定子とする。この際に、プリント基板の長円形の一方の円弧部に設けた突起部が熱硬化性樹脂でモールド成型された固定の外径部に突出するよう構成するものである。また、略長円形で、中心には貫通した円形の穴を形成したプリント基板が図示されている（例えば、特許文献１参照）。

また、プリント基板の有効活用あるいは材料コストの軽減を図ることを目的とし、各相を構成する巻線の一端は、駆動回路の出力端子につながるよう配線されたプリント基板の巻線結線用突起部を利用して結線し、各相の巻線の他端をプリント基板を介することなく、中性点結線として同電位となるよう他端同志を直接結線した後、直接結線されて中性点結線とした部分を絶縁層に設けた止め具で固定してなるブラシレスモータの固定子が開示され、半円より小さな略ドーナツ状のプリント基板が図示されている（例えば、特許文献２参照）。

さらに、駆動素子を固定することによって電動機の固定子の信頼性の向上を図ることを目的とし、固定子鉄心に絶縁が施された後にコイルが巻回され、軸方向両端部に結線側の絶縁部と反結線側の絶縁部を有する固定子部と、結線側の絶縁部に固定され、固定子鉄心の外周に沿って配置される駆動素子及びその他の実装部品を実装した本体基板と、駆動素子を固定し、反結線側の絶縁部、及び固定子鉄心の反結線側の端部に固定される駆動素子固定部品と、を備えたことを特徴とする電動機の固定子が提案されている。そして、中央に穴を有した略ドーナツ状の基板が、中性点端子と相端子の間に設けた穴と、固定子の絶縁部に設けた基板取付け突起を組付け、固定子に取付けたことが図示されている（例えば、特許文献３参照）。

特開平２−１８４２４９号公報 特開平５−３０８７３８号公報 特開２００５−２６１００２号公報

従来の電動機は、中央に穴を有する略ドーナツ状の基板を有する構成で、基板中央の穴は、モールド固定子に回転子を組付ける際、回転子の軸受を通し回転子をモールド固定子内径に挿入するための穴である。

また、基板中央の穴は一周繋がっている、すなわち基板内側は３６０度繋がっているため、電動機製造工程で基板の移載を自動化した場合、略ドーナツ状の基板内側の穴に爪状の治工具を挿入し、爪を開くことで保持し移載することにも利用される。

基板面積の設計には、実装部品だけでなく基板中央部に穴を設けることも制約事項になるため、近年の実装部品の小型化に合わせ基板面積を縮小し低コスト化を図っても十分な効果が得られないことがある。

上記特許文献２のような半円より小さな略ドーナツ状のプリント基板、すなわち基板内側が３６０度繋がっていない基板は実装部品の小型化に合わせた基板面積縮小化はできるが、電動機製造工程の自動化が困難、従来の製造設備が使えない、また従来の基板と並行して製造するには段取りが発生するなど、製造コストが増加するといった課題があった。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたもので、基板の移載が可能で、かつ、実装部品に合わせた基板面積の縮小が可能な、低コスト化が図れる電動機の固定子及びモールド固定子及び電動機及び空気調和機及び電動機の製造方法を提供する。

この発明に係る電動機の固定子は、固定子の一方の軸方向端部に、電子部品が実装される基板が組み付けられる電動機の固定子であって、
固定子は、
所定の形状に形成された電磁鋼板を所定枚数積層して構成され、複数のティースを有する固定子鉄心と、
固定子鉄心に施される絶縁部と、
絶縁部が施された前記複数のティースに巻回される巻線と、を備え、
基板は、基板の固定子側の面に、金属上に半導体チップが熱的に結合した状態でパッケージ化された半導体主回路が実装されるとともに、
基板は全体が略Ｌ字形状であり、二つの略Ｌ字形状の基板を点対称に組合せたものを複数列、基板母材上に形成したことを特徴とする。

この発明に係る電動機の固定子は、基板は全体が略Ｌ字形状であり、二つの略Ｌ字形状の基板を点対称に組合せたものを複数列、基板母材上に形成したことにより、基板面積の縮小が可能なため、低コスト化が図れる。

実施の形態１を示す図で、電動機１００の断面図。 実施の形態１を示す図で、モールド固定子２００の斜視図。 実施の形態１を示す図で、モールド固定子２００の開口部２１２と反対側の平面図。 実施の形態１を示す図で、モールド固定子２００の開口部２１２側の平面図。 図３のＡ−Ａ断面図。 実施の形態１を示す図で、回転子１２０の断面図。 実施の形態１を示す図で、回転子樹脂組立１２０−１の断面図。 実施の形態１を示す図で、負荷側から見た回転子樹脂組立１２０−１の側面図。 実施の形態１を示す図で、固定子組立３００を基板９０側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００に基板９０を取付ける直前の状態を示す斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００を結線側から見た斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００を逆曲げして巻線した状態を示す斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子鉄心１（帯状）に絶縁部３を施し端子を取り付けた状態を示す斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子鉄心１（帯状）の斜視図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００を用いる１２スロット／８極の同期電動機の断面図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００の固定子巻線の結線図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００の固定子巻線の結線方法を示す展開図。 実施の形態１を示す図で、電源端子４の斜視図。 実施の形態１を示す図で、中性点端子５の正面図。 実施の形態１を示す図で、帯状の固定子鉄心１に絶縁部３を施した状態を示す正面図（但し、反結線側は省略している）。 実施の形態１を示す図で、図２０の＃１〜＃４ティース１ａ付近の拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２０の＃５〜＃８ティース１ａ付近の拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２０の＃９〜＃１２ティース１ａ付近の拡大図。 実施の形態１を示す図で、固定子４００の巻線手順を示す図（（ａ）は一相目（Ｕ相）の巻線手順、（ｂ）は二相目（Ｖ相）の巻線手順、（ｃ）は三相目（Ｗ相）の巻線手順）。 実施の形態１を示す図で、図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ１を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ２を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ３、コイルＵ４を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ４を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ２、コイルＶ３を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ１を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ１、コイルＷ２を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ３を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ４を示す拡大図。 実施の形態１を示す図で、電動機１００を駆動する電動機内蔵駆動回路のブロック図。 実施の形態１を示す図で、インバータＩＣ１４０の全体の構造図。 実施の形態１を示す図で、ＩＣチップ１４４の内部構造図。 実施の形態１を示す図で、電動機１００に内蔵される８個の基板９０を一枚の基板母材１９０上に形成し部品を実装した平面図。 図３７の１個の基板９０の拡大平面図。 図３８を裏側から見た平面図。 実施の形態１を示す図で、基板９０の断面図。 比較のために示す図で、一般的な電動機に内蔵される６個の基板７９０を一枚の基板母材７００上に形成し部品を実装した平面図。 図４１の１個の基板７９０の拡大平面図。 実施の形態１を示す図で、電動機１００の製造工程を示す図。 実施の形態１を示す図で、空気調和機６００の構成を示す図。

実施の形態１．
図１は実施の形態１を示す図で、電動機１００の断面図である。図１に示すように、電動機１００は、モールド固定子２００と、回転子１２０と、モールド固定子２００の軸方向一端部（開口部側）に取り付けられる金属製のブラケット１３０とを備える。

電動機１００は、例えば、回転子１２０に永久磁石を有し、インバータで駆動されるブラシレスＤＣモータである。

モールド固定子２００の軸方向一端部（開口部側）から回転子１２０が挿入され、モールド固定子２００とブラケット１３０で、回転子１２０の軸受（後述する）を保持するようにブラケット１３０がモールド固定子２００に圧入されて、電動機１００が完成する。

先ず、電動機１００を構成するモールド固定子２００について、説明する。図２乃至図５は実施の形態１を示す図で、図２はモールド固定子２００の斜視図、図３はモールド固定子２００の開口部２１２と反対側の平面図、図４はモールド固定子２００の開口部２１２側の平面図、図５は図３のＡ−Ａ断面図である。

モールド固定子２００は、固定子組立３００（後述する）をモールド樹脂２５０（熱硬化性樹脂）で一体に成形したものである。モールド固定子２００は、軸方向一端部（図５の右側）が開口していて、回転子１２０が挿入される開口部２１２（図４、図５）が形成されている。

モールド固定子２００の軸方向他端部（図５の左側）には、回転子１２０のシャフト１２３の径より若干大きい孔２１１（図２、図３、図５）が開けられている。

モールド固定子２００は、基板９０（後述する）等が取り付けられ、強度的に弱い部品を含む固定子組立３００（後述する）を一体に成形するため低圧成形が望ましい。そこで、成形樹脂には不飽和ポリエステル樹脂等の熱硬化性樹脂が用いられる。

モールド固定子２００のモールド樹脂２５０（熱硬化性樹脂）によるモールド成形時の位置決め（軸方向）は、固定子４００（後述する）の外周付近に設けられる絶縁部３の複数個の金型押え部３ａ（図２）が、上型及び下型の金型に押えられることでなされる。径方向の位置決めは、固定子鉄心１の内周面が金型に嵌合することでなされる。そのため、モールド固定子２００の内周部に、固定子鉄心１のティース１ａの先端部が露出している（図示せず）。固定子４００の絶縁部３、固定子鉄心１については後述する。

後述する基板９０は固定子４００（後述する）に固定されているが、成形圧力により変形する可能性があるので、上型に設けた複数の基板押え突起（図示せず）で基板９０を押さえ、変形を抑制する。そのため、モールド固定子２００の基板９０側の軸方向端面に、複数個の凹部２１５が表出する。また、基板９０の径方向の位置ずれが起こる可能性があるので、固定子鉄心１の内周部が嵌合する金型に設けた基板位置決め突起（図示せず）に基板９０の内周側の円弧９３（後述する）を嵌合させ、基板９０の径方向の位置ずれ抑制する。そのため、図４に示すモールド固定子２００の開口部２１２に、基板位置決め突起（図示せず）に押さえられた基板９０の一部が露出する。なお、従来は基板位置決め突起（図示せず）が略１２０度ごと３個であったが、本実施の形態では略９０度ごと４個としたので、本実施の形態の１８０度より大きくした内周側の円弧９３（後述する）に、基板位置決め突起（図示せず）が確実に３点で嵌合するので、安定した径方向の位置決めがなされ、品質が確保される。また、従来の内周側に略円形の穴を有する基板の穴に、基板位置決め突起（図示せず）が４点で嵌合し安定した径方向の位置決めがなされるので、本実施の形態と従来の両方を金型交換等の段取りなしで製造することができ、加工コストの低減が図れる。

次に、図６乃至図８を参照しながら、回転子１２０について説明する。但し、本実施の形態は、後述する固定子組立３００に特徴があるので、回転子１２０については、簡単に説明する。図６乃至図８は実施の形態１を示す図で、図６は回転子１２０の断面図、図７は回転子樹脂組立１２０−１の断面図、図８は負荷側から見た回転子樹脂組立１２０−１の側面図である。

図６に示すように、回転子１２０は、回転子樹脂組立１２０−１と、負荷側転がり軸受け１２１ａと、反負荷側転がり軸受け１２１ｂとを備える。

図７に示すように、回転子樹脂組立１２０−１、は、ローレット１２３ａが施されたシャフト１２３、リング状の回転子の樹脂マグネット１２２（回転子のマグネットの一例）、リング状の位置検出用樹脂マグネット１２５（位置検出用マグネットの一例）、そしてこれらを一体成形する樹脂部１２４で構成される。

リング状の回転子の樹脂マグネット１２２と、シャフト１２３と、位置検出用樹脂マグネット１２５とを、縦型成形機により射出された樹脂部１２４で一体化する。このとき、樹脂部１２４は、シャフト１２３の外周に形成される、中央筒部１２４ｇ（回転子の樹脂マグネット１２２の内側に形成される）と、回転子の樹脂マグネット１２２を中央筒部１２４ｇに連結する、シャフト１２３を中心として半径方向に放射状に形成された軸方向の複数のリブ１２４ｊ（図８参照）を有する。リブ１２４ｊ間には、軸方向に貫通した空洞１２４ｋ（図８参照）が形成される。

尚、図７に示すように、樹脂部１２４には、位置検出用樹脂マグネット１２５の内径を保持する金型の内径押さえ部１２４ａ、位置検出用樹脂マグネット１２５を金型（下型）にセットしやすくするためのテーパ部１２４ｂ、樹脂成形時の樹脂注入部１２４ｃが樹脂成形後に形成される。

樹脂部１２４に使用される樹脂には、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）等の熱可塑性樹脂が用いられる。これらの樹脂に、ガラス充填剤を配合したものも好適である。

シャフト１２３の反負荷側（図７で右側）には、反負荷側転がり軸受け１２１ｂが取り付けられる（一般的には、圧入による）。また、ファン等が取り付けられるシャフト１２３の負荷側（図７で左側）には、負荷側転がり軸受け１２１ａが取り付けられる。

負荷側転がり軸受け１２１ａ及び反負荷側転がり軸受け１２１ｂは、公知の転がり軸受けであり詳細な説明は省略するが、シャフト１２３に圧入される内輪１２１ａ−１と、モールド固定子２００の軸受け支持部２１４（図５参照）で支持される外輪１２１ａ−２と、内輪１２１ａ−１と外輪１２１ａ−２との間で転動する転動体１２１ａ−３とを備える。転動体１２１ａ−３には、球又はころが用いられる。

負荷側転がり軸受け１２１ａの内輪１２１ａ−１、外輪１２１ａ−２、転動体１２１ａ−３は転がり軸受け用鋼製で導電性なので、内輪１２１ａ−１、外輪１２１ａ−２、転動体１２１ａ−３は絶縁されない（導通する）。

反負荷側転がり軸受け１２１ｂの内輪１２１ｂ−１、外輪１２１ｂ−２、転動体１２１ｂ−３は、転がり軸受け用鋼製で負荷側転がり軸受け１２１ａと同様に導電性である。

図９は実施の形態１を示す図で、固定子組立３００を基板９０側から見た斜視図である。図９に示すように、リード線口出し部品８０が組付けられたリード線６１が半田付けされ、電子部品を実装した基板９０が、３本の基板取付けピン７０により固定子４００に組み付けられ、固定子組立３００が形成される。図９には、３個の電源端子４が基板９０を貫通して外側に突出している。また、１個の中性点端子５が絶縁部（後述する）に挿入されている。

図１０は実施の形態１を示す図で、固定子４００に基板９０を取付ける直前の状態を示す斜視図である。図１０に示すように、固定子４００の絶縁部（後述する）に設けた基板取付けピン７０、電源端子４を、基板９０に設けたそれぞれに対応した基板取付けピン用孔９１、電源端子用孔９８に挿入できるよう固定子４００と基板９０の位置を決める。

基板取付けピン７０に設けた受け台７０ａに基板９０が当接するよう組付け、基板９０から突出した基板取付けピン７０を熱融着等で変形させ、基板９０を固定する。

二つの電源端子４（図９の右側の二つ）の間に、一つの基板取付けピン７０が配置され、リード線口出し部品８０の両側に二つの基板取付けピン７０が配置される構成にしたので、３点で基板９０が固定子４００に固定され、基板９０の取付けの品質が確保できる。

本実施の形態の特徴部分である基板９０について説明する前に、本実施の形態の他の一つの特徴部分である固定子４００について説明する。図１１は実施の形態１を示す図で、固定子４００を結線側から見た斜視図である。

本実施の形態では、１２スロット／８極の電動機の固定子４００について説明する。この電動機の固定子４００は、以下に示す点に特徴がある。尚、図１１の符号で、以下で説明のないものは、後述する。
（１）固定子鉄心１のスロット数が１２（固定子鉄心１は、１２個のティース１ａを有する）；
（２）巻線２は、三相のシングルＹ結線で、極数は８極である。巻線２は、１２個のティース１ａの夫々に巻回される集中巻方式である；
（３）固定子鉄心１は、厚さが０．１〜０．７ｍｍ程度の電磁鋼板を帯状に打ち抜き、これらをかしめ、溶接、接着等で積層して形成される。帯状の固定子鉄心１（後述する）は、１２個のティース１ａを有する；
（４）帯状の固定子鉄心１に、巻線２と固定子鉄心１との間の絶縁となる絶縁部３が施される。絶縁部３は、例えば、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタレート）等の熱可塑性樹脂を用いて、固定子鉄心１と一体に成形される。但し、絶縁部３を成形後、ティース１ａに組付けてもよい。その場合は、絶縁部３は結線側と反結線側とに分割され、それぞれをティース１ａの軸方向両端部から挿入して絶縁部３を構成する。絶縁部３は、ティース１ａ毎に設けられる。従って、ここでは、１２個の絶縁部３を備えることになる；
（５）帯状の固定子鉄心１に絶縁部３を施したら、次に絶縁部３の一方の軸方向端部（結線側）の所定の箇所に、三個の電源端子４と、一個の中性点端子５を挿入する；
（６）本実施の形態は、電源端子４に、平角線を用いることを特徴とする。平角線の詳細は後述する。中性点端子５には、プレス打ち抜きによる端子を用いる；
（７）帯状の固定子鉄心１を完成後の固定子４００と逆方向に曲げて、ティース１ａ同士の間の開口部が広くなるようにする。それにより、ティース１ａに巻線２を巻回しやすくなる（後述する）；
（８）一相目と二相目を連続して巻線する（渡り線を切断しない）。本実施の形態は、この点にも特徴がある；
（９）三相目を巻線する。三相目は、一相目と二相目とは異なる別のマグネットワイヤーによりコイルが形成される；
（１０）巻線後の固定子鉄心１をティース１ａが内側になるように正曲げする（所定の方向に曲げられて略ドーナツ状となる）；
（１１）固定子鉄心１の固定子鉄心突合せ部（図示せず）を溶接して、溶接部（図示せず）で固定する；

図１２は実施の形態１を示す図で、固定子４００を逆曲げして巻線した状態を示す斜視図である。図１２に示す固定子４００は、固定子鉄心１を逆曲げして巻線を完了した状態を示している。そして、固定子４００を結線側の斜め上方から見ている図である。但し、巻線２の巻き始め端末、巻き終わり端末、渡り線等は、図示していない。

固定子鉄心１を逆曲げしているので、ティース１ａが外側を向いている。また、隣接するティース１ａの間には広い空間があり、ティース１ａにマグネットワイヤーを容易に巻くことができる。

固定子鉄心１に一体成形された絶縁部３の外壁の結線側（図１２の軸方向上側）の所定の箇所に、三個の電源端子４が挿入されている。

また、固定子鉄心１に一体成形された絶縁部３の外壁の結線側（図１２の軸方向上側）の所定の箇所に、一個の中性点端子５が挿入されている。

さらに、絶縁部３の外壁の結線側に、各相の渡り線を、固定子鉄心１の軸方向端面からの高さを所定の位置に保持する突起８を備える。この点についても、詳細は後述する。

図１３は実施の形態１を示す図で、固定子鉄心１（帯状）に絶縁部３を施し端子を取り付けた状態を示す斜視図である。図１３に示すように、帯状の固定子鉄心１に一体成形により絶縁部３を形成する。但し、一体成形でなくてもよい。別部品の絶縁部３を各ティース１ａに軸方向の両側から挿入する形態も可能である。

絶縁部３が一体成形により形成された帯状の固定子鉄心１に、三個の電源端子４と、一個の中性点端子５とを絶縁部３の結線側（図１３では上側）に取り付ける。三個の電源端子４と一個の中性点端子５の位置については詳細は後述するが、図１３において、三個の電源端子４は、左から１番目〜３番目のティース１ａの絶縁部３に設けられる。また、一個の中性点端子５は、図１３において、右から２番目のティース１ａの絶縁部３の外壁に設けられる。

図１４は実施の形態１を示す図で、固定子鉄心１（帯状）の斜視図である。図１４を参照しながら帯状の固定子鉄心１の構成を説明する。本実施の形態における電動機の固定子４００は、１２スロットであるから、ティース１ａも１２個である。

帯状の固定子鉄心１は、厚さが０．１〜０．７ｍｍ程度の電磁鋼板が帯状に打ち抜かれ、かしめ、溶接、接着等で積層される。

各ティース１ａの形状は、平面視で略Ｔ字である。ティース１ａは、コアバック１ｂから略垂直に延びている。

ティース１ａの先端部１ａ−１（コアバック１ｂの反対側）は、正面視で略四角形である。ティース１ａの先端部１ａ−１は、固定子鉄心１に絶縁部３を一体成形した後も露出している。回転子１２０（図６）と電動機の固定子４００との間は、径方向の寸法が１ｍｍ以下の空隙とする必要がある。そのため、ティース１ａの先端部１ａ−１には絶縁部３を設けない。

隣接するティース１ａは、コアバック１ｂが薄肉連結部１ｃで連結されている。そのため、帯状の固定子鉄心１は、逆曲げや正曲げを自在に行うことができる。

帯状の固定子鉄心１における両端のティース１ａのコアバック１ｂの外側の端面であるコア端面１ｄは、巻線後の固定子鉄心１をティース１ａが内側になるように正曲げし、固定子鉄心突合せ部（図示せず）を溶接して溶接部（図示せず）で固定する際に互いに当接する。

図１５は実施の形態１を示す図で、固定子４００を用いる１２スロット／８極の同期電動機の断面図である。図１５に示すように、１２スロット／８極の同期電動機は、ティース１ａの数と回転子の磁極の数の比が３：２となる同期電動機である。

この固定子４００の巻線の配置は、各相の巻線をＵ、Ｖ、Ｗの順番に並べて配置し、それぞれに１２０°位相のずれた交流の電流を流すことにより、同期電動機を駆動する。

各ティース１ａに巻かれる巻線２の巻き方向は、全て同じ方向である。

Ｕ相のコイルは、コイルＵ１、コイルＵ２、コイルＵ３、コイルＵ４で構成される。コイルＵ１の巻き始めは、電源端子４の一つであるＵ端子に接続される。コイルＵ４の巻き終わりは、中性点端子５（中性点）に接続される。

Ｖ相のコイルは、コイルＶ１、コイルＶ２、コイルＶ３、コイルＶ４で構成される。コイルＶ１の巻き始めは、電源端子４の一つであるＶ端子に接続される。コイルＶ４の巻き終わりは、中性点端子５（中性点）に接続される。Ｖ端子は、Ｕ端子が設けられるティース１ａの隣のティース１ａ（図３の例では、Ｕ端子が設けられるティース１ａの反時計方向の隣のティース１ａ）の絶縁部３に設けられる。

Ｗ相のコイルは、コイルＷ１、コイルＷ２、コイルＷ３、コイルＷ４で構成される。コイルＷ１の巻き始めは、電源端子４の一つであるＷ端子に接続される。コイルＷ４の巻き終わりは、中性点端子５（中性点）に接続される。Ｗ端子は、Ｖ端子が設けられるティース１ａの隣のティース１ａ（図１５の例では、Ｖ端子が設けられるティース１ａの反時計方向の隣のティース１ａ）の絶縁部３に設けられる。

図１６は実施の形態１を示す図で、固定子４００の固定子巻線の結線図である。図１６の固定子４００の固定子巻線の結線図に示すように、固定子４００の固定子巻線は、シングルＹに結線される。即ち、Ｕ相のコイルＵ１、コイルＵ２、コイルＵ３、コイルＵ４が直列に接続される。また、Ｖ相のコイルＶ１、コイルＶ２、コイルＶ３、コイルＶ４が直列に接続される。さらに、Ｗ相のコイルＷ１、コイルＷ２、コイルＷ３、コイルＷ４が直列に接続される。そして、コイルＵ４、コイルＶ４、コイルＷ４の巻き終わりが中性点Ｎに接続される。

図１７は実施の形態１を示す図で、固定子４００の固定子巻線の結線方法を示す展開図である。図１７の展開図により、さらに固定子巻線の結線方法を説明する。

ここでは、一相目をＵ相、二相目をＶ相、三相目をＷ相と呼ぶことにする。一相目のＵ相は、左から３番目のティース１ａに最初のコイルＵ１が形成される。コイルＵ２は、左から６番目のティース１ａに形成される。コイルＵ３は、左から９番目のティース１ａに形成される。コイルＵ４は、左から１２番目のティース１ａ（右側から１番目のティース１ａ）に形成される。コイルＵ１、コイルＵ２、コイルＵ３、コイルＵ４の巻き方向は全て同じである。

二相目のＶ相は、左から２番目のティース１ａに最初のコイルＶ１が形成される。コイルＶ２は、左から５番目のティース１ａに形成される。コイルＶ３は、左から８番目のティース１ａに形成される。コイルＶ４は、左から１１番目のティース１ａ（右側の２番目のティース１ａ）に形成される。コイルＶ１、コイルＶ２、コイルＶ３、コイルＶ４の巻き方向は全て同じである。

三相目のＷ相は、左の１番目のティース１ａに最初のコイルＷ１が形成される。コイルＷ２は、左から４番目のティース１ａに形成される。コイルＷ３は、左から７番目のティース１ａに形成される。コイルＷ４は、左から１０番目のティース１ａ（右側の３番目のティース１ａ）に形成される。コイルＷ１、コイルＷ２、コイルＷ３、コイルＷ４の巻き方向は全て同じである。

既に述べたように、コイルＵ１、コイルＶ１、コイルＷ１の巻き始めは、夫々電源端子４に接続される。また、コイルＵ４、コイルＶ４、コイルＷ４の巻き終わりは、夫々中性点端子５に接続される。

本実施の形態は、電源端子４に平角線を用いる点にも特徴がある。

図１８は実施の形態１を示す図で、電源端子４の斜視図である。図１８に示す電源端子４は平角線を折り曲げて形成される。平角線は、材質は銅であり、例えば錫銅合金の溶融めっきが施される。平角線は、一例では、厚さが０．５ｍｍ、幅が１．０ｍｍである。

電源端子４は、平角線を絶縁部３の外壁に備える角穴（図示せず）に電源端子４を挿入する挿入部４ｂに対し略９０°曲げる。所定の位置で略１８０°曲げて折り返し部４ａを形成し、さらに、絶縁部３に挿入される挿入部４ｂに対してほぼ逆に伸びるように略９０°曲げることにより形成される。

尚、電源端子は、例えばプレス打ち抜きによる端子製造に対して、材料のロスが無いことからコスト低減が図れる。また、電源端子４に平角線を用いる例を説明したが、平角線でなくてもよく角線であればよい。

図１９は実施の形態１を示す図で、中性点端子５の正面図である。中性点端子５は、平角線ではなく、プレス打ち抜きによる端子である。所定の形状に打ち抜かれた金属板の一部を折り曲げて、第一の折り返し部５ａ、第二の折り返し部５ｂが形成されている。挿入部５ｄが、絶縁部３の図示しない穴に挿入される。

但し、中性点端子５に、平角線（もしくは角線）を用いてもよい。

図２０乃至図２３は実施の形態１を示す図で、図２０は帯状の固定子鉄心１に絶縁部３を施した状態を示す正面図（但し、反結線側は省略している）、図２１は図２０の＃１〜＃４ティース１ａ付近の拡大図、図２２は図２０の＃５〜＃８ティース１ａ付近の拡大図、図２３は図２０の＃９〜＃１２ティース１ａ付近の拡大図である。

図２０乃至図２３により絶縁部３が施された帯状の固定子鉄心１の構成を説明する。図２０は絶縁部３が施された帯状の固定子鉄心１を水平にしてティース１ａ側から結線側の外壁を見ている。ティース１ａは１２個あるが、夫々に番号を付ける。左側から順に、＃１、＃２、・・・＃１２とする。

但し、図２０は＃１〜＃１２のティース１ａの結線側全体を見ているので細かくて解りにくいので、これらを三つに分けて＃１〜＃４のティース１ａを図２１、＃５〜＃８のティース１ａを図２２、＃９〜＃１２のティース１ａを図２３に拡大して示す。

絶縁部３が施された＃１のティース１ａには、三相目（Ｗ相）のコイルＷ１が形成される。図２０、図２１に示すように、この絶縁部３の外壁に備える角穴（図示せず）に、軸方向端面の略中央部に電源端子４が挿入されている。後述するが、電源端子４（Ｗ相）には、三相目（Ｗ相）のコイルＷ１の巻始めとなるマグネットワイヤーが引掛けられる。

また、＃１のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一番左側に三相目巻始めからげピン６０が形成されている。後述するが、三相目巻始めからげピン６０に、三相目（Ｗ相）のマグネットワイヤーの端末がからげられる。

三相目（Ｗ相）は、コイルＷ１、コイルＷ２、コイルＷ３、コイルＷ４で構成されるが、これらは一本の連続したマグネットワイヤーで形成される。コイルＷ１→コイルＷ２、コイルＷ２→コイルＷ３、コイルＷ３→コイルＷ４、Ｗ４→中性点端子に渡るマグネットワイヤーを渡り線と呼ぶ。この明細書では、三相目（Ｗ相）の渡り線を、渡り線２ｃとする。同様に、一相目（Ｕ相）の渡り線を渡り線２ａ、二相目（Ｖ相）の渡り線を渡り線２ｂとする（後述する図２４参照）。

＃１のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一番右側に基板（図示せず）を組付ける基板取付けピン７０を備える。また、基板取付けピン７０の左側に三相目渡り線引出し部２６が形成されている。＃１のティース１ａの絶縁部３の三相目渡り線引出し部２６から、コイルＷ１→コイルＷ２の渡り線２ｃが固定子鉄心１の外周側に引出される。

絶縁部３が施された＃２のティース１ａには、二相目（Ｖ相）のＶ１コイルが形成される。この絶縁部３の外壁に備える角穴（図示せず）に、軸方向端面の略中央部に電源端子４が挿入されている。電源端子４には、二相目（Ｖ相）のＶ１コイルの巻終りとなるマグネットワイヤーが引掛けられる。

後述するが、本実施の形態では、一相目（Ｕ相）と二相目（Ｖ相）の巻線は、マグネットワイヤーを切断することなく連続している。一相目（Ｕ相）のコイルは、図２０の左から右に順に形成される。また、二相目（Ｖ相）のコイルは、中性点からスタートして図２０の右から左に順に形成される。従って、絶縁部３が施された＃２のティース１ａに形成される二相目（Ｖ相）のＶ１コイルは、二相目（Ｖ相）の最後に形成されるコイルとなる。そのため、＃２のティース１ａの絶縁部３の外壁の角穴（図示せず）に挿入される電源端子４に、二相目（Ｖ相）のＶ１コイルの巻終りとなるマグネットワイヤーが引掛けられるのである。

また、＃２のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一番左側に二相目巻終りからげピン２４が形成されている。後述するが、二相目巻終りからげピン２４に、二相目（Ｖ相）のマグネットワイヤーの端末（巻終り）がからげられる。

また、＃２のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一番右側に三相目渡りからげピン２７が形成されている。後述するが、三相目渡りからげピン２７には、三相目（Ｗ相）の渡り線２ｃ（コイルＷ１→コイルＷ２）がからげられる。

三相目渡りからげピン２７の左側が二相目渡り線入口２１になっている。二相目渡り線入口２１から、二相目（Ｖ相）の渡り線２ｂ（Ｖ２→Ｖ１）が、ティース１ａに引き回される。

絶縁部３が施された＃３のティース１ａには、一相目（Ｕ相）のＵ１コイルが形成される。この絶縁部３の外壁に備える角穴に、軸方向端面の略中央部に電源端子４が挿入されている。電源端子４には、一相目（Ｕ相）のＵ１コイルの巻始めとなるマグネットワイヤーが引掛けられる。

また、＃３のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一番左側に一相目巻始めからげピン１０が形成されている。後述するが、一相目巻始めからげピン１０に、一相目（Ｕ相）のマグネットワイヤーの端末がからげられる。

また、＃３のティース１ａの絶縁部３の外壁には、右端に一相目渡り線引出し部１１が形成されている。＃３のティース１ａの絶縁部３の一相目渡り線引出し部１１から、コイルＵ１→コイルＵ２の渡り線２ａが固定子鉄心１の外周側に引出される。

絶縁部３が施された＃４のティース１ａには、三相目（Ｗ相）のＷ２コイルが形成される。

＃４のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央に基板（図示せず）を組付ける基板取付けピン７０を備える。また、基板取付けピン７０の左側に三相目渡り線入口２８が形成されている。また、基板取付けピン７０の右側に三相目渡り線引出し部２６が形成されている。

また、＃４のティース１ａの絶縁部３の外壁には、右端に一相目渡りからげピン１２を備える。後述するが、この一相目渡りからげピン１２には、コイルＵ１→コイルＵ２の渡り線２ａがからげられる。

さらに、＃４のティース１ａの絶縁部３の外壁には、一相目渡りからげピン１２の左側に切り欠き５０を備える。一相目渡り線引出し部１１（＃３のティース１ａ）と、一相目渡り線入口１４（後述する、例えば、＃６のティース１ａ）と、切り欠き５０は、固定子鉄心１の軸方向端面からの高さがほぼ同じとなっている。

絶縁部３が施された＃５のティース１ａには、二相目（Ｖ相）のＶ２コイルが形成される。

図２２に示すように、＃５のティース１ａの絶縁部３の外壁には、その右端に二相目渡り線入口２１を備える。また、＃５のティース１ａの絶縁部３の外壁には、その左端に二相目渡り線引出し部１９を備える。

絶縁部３が施された＃６のティース１ａには、一相目（Ｕ相）のＵ２コイルが形成される。

＃６のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央に基板（図示せず）を組付ける基板取付けピン７０を備える。基板取付けピン７０の左側に、一相目（Ｕ相）の渡り線２ａが入る一相目渡り線入口１４を備える。

また、基板取付けピン７０の右側に、一相目（Ｕ相）の渡り線２ａが引出される一相目渡り線引出し部１１が形成されている。＃６のティース１ａの絶縁部３の一相目渡り線引出し部１１から、コイルＵ２→コイルＵ３の渡り線２ａが固定子鉄心１の外周側に引出される。

絶縁部３が施された＃７のティース１ａには、三相目（Ｗ相）のＷ３コイルが形成される。

＃７のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央付近の左側に三相目渡り線入口２８が形成されている。また、中央付近の右側に三相目渡り線引出し部２６が形成されている。

また、＃７のティース１ａの絶縁部３の外壁には、右端に一相目渡りからげピン１２を備える。後述するが、この一相目渡りからげピン１２には、コイルＵ２→コイルＵ３の渡り線２ａがからげられる。

絶縁部３が施された＃８のティース１ａには、二相目（Ｖ相）のＶ３コイルが形成される。

＃８のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央に基板（図示せず）を組付ける基板取付けピン７０を備える。基板取付けピン７０の左側に、二相目渡り線引出し部１９を備える。また、基板取付けピン７０の右側に、二相目渡り線入口２１を備える。

絶縁部３が施された＃９のティース１ａには、一相目（Ｕ相）のＵ３コイルが形成される。

図２３に示すように、＃９のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央付近の左側に一相目（Ｕ相）の渡り線２ａが入る一相目渡り線入口１４を形成されている。また、一相目（Ｕ相）の渡り線２ａが引出される一相目渡り線引出し部１１が形成されている。＃９のティース１ａの絶縁部３の一相目渡り線引出し部１１から、コイルＵ３→コイルＵ４の渡り線２ａが固定子鉄心１の外周側に引出される。

絶縁部３が施された＃１０のティース１ａには、三相目（Ｗ相）のＷ４コイルが形成される。

＃１０のティース１ａの絶縁部３の外壁には、中央に基板（図示せず）を組付ける基板取付けピン７０を備える。基板取付けピン７０の左側に三相目渡り線入口２８が形成されている。また、基板取付けピン７０の右側に三相目渡り線引出し部２６が形成されている。

また、＃１０のティース１ａの絶縁部３の外壁には、右端に一相目渡りからげピン１２を備える。後述するが、この一相目渡りからげピン１２には、コイルＵ３→コイルＵ４の渡り線２ａがからげられる。

また、＃１０のティース１ａの絶縁部３の外壁は、左端に二相目渡りからげピン２０を備える。後述するが、この二相目渡りからげピン２０には、コイルＶ４→コイルＶ３の渡り線２ｂがからげられる。

絶縁部３が施された＃１１のティース１ａには、二相目（Ｖ相）のＶ４コイルが形成される。

＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁の略中央部に備える角穴に、中性点端子５が挿入されている。

また、＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁には、その右端に一相目巻終りからげピン１６を備える。後述するが、一相目（Ｕ相）の巻終りが一相目巻終りからげピン１６にからげられる。

また、＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁には、その左端に三相目巻終りからげピン２９を備える。後述するが、三相目（Ｗ相）の巻終りが三相目巻終りからげピン２９に１回以上からげられた後に、中性点端子５の第二の折り返し部５ｂに掛けられて、さらにもう一度三相目巻終りからげピン２９まで引戻し、かつ、三相目巻終りからげピン２９の上部に１回以上巻付けて三相目の巻終りとなる。

絶縁部３が施された＃１２のティース１ａには、一相目（Ｕ相）のＵ４コイルが形成される。

＃１２のティース１ａの絶縁部３の外壁には、その右端に一相目巻終り引出し部１５を備える。後述するが、一相目の最後となるコイルＵ４が形成された後のマグネットワイヤーは、一相目巻終り引出し部１５より固定子鉄心１の外周側に引出される。

図２４乃至図３３は実施の形態１を示す図で、図２４は固定子４００の巻線手順を示す図（（ａ）は一相目（Ｕ相）の巻線手順、（ｂ）は二相目（Ｖ相）の巻線手順、（ｃ）は三相目（Ｗ相）の巻線手順）、図２５は図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ１を示す拡大図、図２６は図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ２を示す拡大図、図２７は図２４（ａ）の一相目（Ｕ相）のコイルＵ３、コイルＵ４を示す拡大図、図２８は図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ４を示す拡大図、図２９は図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ２、コイルＶ３を示す拡大図、図３０は図２４（ｂ）の二相目（Ｖ相）のコイルＶ１を示す拡大図、図３１は図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ１、コイルＷ２を示す拡大図、図３２は図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ３を示す拡大図、図３３は図２４（ｃ）の三相目（Ｗ相）のコイルＷ４を示す拡大図である。

図２４乃至図３３により、１２スロット／８極の三相巻線のシングルＹ結線を施す手順を説明する。巻線２は、完成後の固定子４００と逆方向に曲げられた状態で施されるが、ここでは、帯状の展開図で説明する。

図２４は細かくて見にくいため、図２４（ａ）、図２４（ｂ）、図２４（ｃ）をそれぞれ三つに分けて図２５〜図３３に示す。

先ず、一相目、二相目、三相目を次のように定義する。一相目は固定子鉄心１の端面に最も近い高さの位置を渡り線が引回されて接続されるＵ相のコイルを指す。

二相目は一相目の渡り線が引回される固定子鉄心１の端面に最も近い高さの位置の外側の、次の２段目を渡り線が引回されて接続されるＶ相のコイルを指す。

三相目は二相目の２段目の、次の３段目を渡り線が引回されて接続されるＷ相のコイルを指す。

図２４（ａ）、図２５〜図２７を用いて、一相目のＵ相の巻線手順について説明する。一相目の最初に形成されるコイルは、図２４（ａ）で示す通り、固定子鉄心１の一方の端部（図２４（ａ）では左端）から３番目の＃３のティース１ａの絶縁部３に、マグネットワイヤーが巻付けられて形成される。

図２５に示すように、先ず、＃３のティース１ａの絶縁部３の外周側に備える一相目巻始めからげピン１０にマグネットワイヤーの端末がからげられる。その後、絶縁部３の外壁に備える角穴に挿入された電源端子４の折り返し部４ａに一相目の巻始め（一相目巻始め９）となるマグネットワイヤーが引掛けられる。そして、ティース１ａに形成された絶縁部３に左巻き（反時計方向）に所定の回数巻付けられて、一相目のコイルＵ１が形成される。

「絶縁部３の外周側」という表現は、完成後の固定子４００における外周側のことである。

コイルＵ１が形成された後に、渡り線２ａが絶縁部３の外壁の一相目渡り線引出し部１１より固定子鉄心１の外周側に引出される。

一相目の最初のコイルＵ１が形成された＃３のティース１ａの隣の＃４のティース１ａ（図２５では、右隣）の絶縁部３の、渡り線２ａが渡ってきた側の反対側に設けられる一相目渡りからげピン１２に、１回以上渡り線２ａがからげられ、からげ部１３を形成する。からげ部１３から、渡り線２ａは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

図２６に示すように、渡り線２ａは＃５のティース１ａの絶縁部３の外周側を渡り、＃６のティース１ａの絶縁部３の外壁に設けられた一相目渡り線入口１４よりティース１ａ（図２４（ａ）では、左側から６番目のティース１ａ）まで引回され、最初のコイルＵ１と同様にティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて一相目のコイルＵ２が形成される。

一相目のコイルＵ２が形成された＃６のティース１ａの隣の＃７のティース１ａ（図２６では、右隣）の絶縁部３の外壁の、渡り線２ａが渡ってきた側の反対側に設けられる一相目渡りからげピン１２に、１回以上渡り線２ａがからげられ、からげ部１３を形成する。からげ部１３から、渡り線２ａは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ａは、＃８のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

このとき、渡り線２ａは、絶縁部３の外壁の外側に設けられる突起８（例えば、図１２）により相毎に固定子鉄心１の軸方向端面からの高さを所定の位置に保持されるが、一相目の渡り線２ａは最も固定子鉄心１に近い１段目を引回される。

また、一相目渡り線入口１４と、一相目渡り線引出し部１１と、一相目渡りからげピン１２横（図２４（ａ）では左横）の絶縁部３の切り欠き５０は、固定子鉄心１の軸方向端面からの高さがほぼ同じとなっている。

図２７に示すように、＃８のティース１ａの絶縁部３の外周側を渡ってきた渡り線２ａは、＃９のティース１ａの絶縁部３に設けられた一相目渡り線入口１４よりティース１ａまで引回され、コイルＵ２と同様にティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて一相目のコイルＵ３が形成される。

一相目のコイルＵ３が形成された＃９のティース１ａの隣の＃１０のティース１ａ（図２７では、右隣）の絶縁部３の外壁の、渡り線２ａが渡ってきた側の反対側に設けられる一相目渡りからげピン１２に、１回以上渡り線２ａがからげられ、からげ部１３を形成する。からげ部１３から、渡り線２ａは再び固定子鉄心１の絶縁部３の外壁の外周側に引出される。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ａは、＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁（中性点端子５を備える）の外周側を渡る。

＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡ってきた渡り線２ａは、＃１２のティース１ａの絶縁部３の外壁に設けられた一相目渡り線入口１４よりティース１ａまで引回され、コイルＵ３と同様にティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて一相目のコイルＵ４が形成される。

一相目の最後となるコイルＵ４が形成された後のマグネットワイヤーは、コイルＵ４が形成されるティース１ａの絶縁部３の外壁に設けられた一相目巻終り引出し部１５より外周側に引出される。一相目の渡り線２ａが引回された方向とは逆方向（図２７では左方向）に引回され、隣の＃１１のティース１ａに設けられた絶縁部３の外壁まで引回されて一相目巻終りとなる。

以下、二相目（Ｖ相）の巻線手順について図２４（ｂ）、図２８乃至図３０により説明する。一相目巻終りは、隣の二相目の最初のコイルＶ４が形成される＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁の右端に設けられた一相目巻終りからげピン１６に１回以上からげられる。

コイルＶ４が形成される＃１１のティース１ａの絶縁部３の外壁に設けられた中性点端子５の第一の折り返し部５ａに掛けられた後、ティース１ａまで引回されて、二相目巻始め１８となる。

二相目の最初のコイルＶ４は、中性点端子５の第一の折り返し部５ａに引掛けられ、マグネットワイヤーを切断することなく連続して＃１１のティース１ａに、一相目のコイルとは逆の方向（右巻き（時計方向））に所定の回数巻付け形成される。

二相目の最初のコイルＶ４が形成された後に、二相目の渡り線２ｂが二相目渡り線引出し部１９より固定子鉄心１の外周側に引出される。

一相目の渡り線２ａが引回される方向とは逆の方向（図２８では左方向）に渡り、隣の＃１０のティース１ａの絶縁部３の外壁の渡り線２ｂが渡ってきた側の反対側に備える二相目渡りからげピン２０に１回以上からげられて、からげ部５１を形成する。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｂは、＃９のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

図２９に示すように、＃８のティース１ａ（図２４（ｂ）の右から５番目）の絶縁部３の外壁に備える二相目渡り線入口２１よりティース１ａまで引回される。最初のコイルＶ４と同様に、ティース１ａに所定の回数右巻き（時計方向）に巻付けられて二相目のコイルＶ３が形成される。

このとき、二相目の渡り線２ｂは、固定子鉄心１の端面から２段目の高さ位置を引回される（突起８（図１２）により、分けられる）。また、一相目と同様に、二相目渡り線入口２１と、二相目渡り線引出し部１９と、二相目渡りからげピン２０横（図２４（ｂ）では右横）の絶縁部３の切り欠き５２は、固定子鉄心１の軸方向端面からの高さがほぼ同じとなっている。

二相目のコイルＶ３が形成された＃８のティース１ａの左隣の＃７のティース１ａの絶縁部３の外壁の、渡り線２ｂが渡ってきた側の反対側に設けられる二相目渡りからげピン２０に、１回以上渡り線２ｂがからげられ、からげ部５１を形成する。からげ部５１から、渡り線２ｂは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｂは、＃６のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

＃５のティース１ａの絶縁部３の外壁に備える二相目渡り線入口２１よりティース１ａまで引回される。コイルＶ３と同様に、ティース１ａに所定の回数右巻き（時計方向）に巻付けられて二相目のコイルＶ２が形成される。

図３０に示すように、二相目のコイルＶ２が形成された＃５のティース１ａの左隣の＃４のティース１ａの絶縁部３の外壁の、渡り線２ｂが渡ってきた側の反対側に設けられる二相目渡りからげピン２０に、１回以上渡り線２ｂがからげられ、からげ部５１を形成する。からげ部５１から、渡り線２ｂは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｂは、＃３のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

＃２のティース１ａの絶縁部３の外壁に備える二相目渡り線入口２１よりティース１ａまで引回される。コイルＶ２と同様に、ティース１ａに所定の回数右巻き（時計方向）に巻付けられて二相目のコイルＶ１が形成される。

二相目の最後となるコイルＶ１が形成された後のマグネットワイヤーは、コイルＶ１が巻かれる絶縁部３の外壁に組付けられた電源端子４の折り返し部４ａに収められる。

二相目巻終り２３が二相目巻終りからげピン２４に巻付けられて、二相目巻終り２３が形成され切断される。

このように二相目の最初に形成されるコイルＶ４は一相目の最後に形成されるコイルＵ４の隣となることから（図２８参照）、巻線設備が所定の位置までの移動距離が最小となることで、加工時間の縮小が可能となり、加工コストの低減が図れる。

さらに、一相目（Ｕ相）と二相目（Ｖ相）とを切断することなく連続して引回すことが可能なことから、マグネットワイヤーを切断する工程が不要となり、さらに加工時間の縮小が可能で、加工コストの低減が図れる。

以下、三相目（Ｗ相）の巻線手順について図２４（ｃ）、図３１乃至図３３により説明する。三相目の最初に形成されるコイルＷ１は、二相目の最後となるコイルＶ１が形成される＃２のティース１ａ（左から２番目）の左隣の＃１のティース１ａに形成される。

三相目の最初に形成されるコイルＷ１は、一相目と同様に三相目巻始めからげピン６０にマグネットワイヤーの端末が引き回された後、三相目巻始め２５が電源端子４の折り返し部４ａを介して＃１のティース１ａに施された絶縁部３へ引回され、左巻き（反時計方向）にティース１ａに所定の回数巻付けられて、コイルＷ１が形成される。

渡り線２ｃに関しては、三相目渡り線引出し部２６より固定子鉄心１の外周側に引出される。そして、右隣の＃２のティース１ａの絶縁部３の外壁に備える二相目渡り線入口２１の横に備える三相目渡りからげピン２７まで引回される。三相目渡りからげピン２７に１回以上からげられて、からげ部５３を形成する。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｃは、＃３のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

＃４のティース１ａ（左から４番目）の絶縁部３の外壁に備える三相目渡り線入口２８よりティース１ａまで引回される。そして、最初のコイルＷ１と同様に＃４のティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて三相目のコイルＷ２が形成される。

このとき、三相目の渡り線２ｃは、固定子鉄心１の端面より最も離れた高さ位置を渡る。三相目渡り線入口２８と、三相目渡り線引出し部２６とは、固定子鉄心１の端面からの高さがほぼ同じとなっている。

図３２に示すように、三相目のコイルＷ２が形成された＃４のティース１ａの隣の＃５のティース１ａの絶縁部３の外壁の、渡り線２ｃが渡ってきた側の反対側に設けられる三相目渡りからげピン２７に、１回以上渡り線２ｃがからげられ、からげ部５３を形成する。からげ部５３から、渡り線２ｃは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｃは、＃６のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

＃７のティース１ａの絶縁部３の外壁に備える三相目渡り線入口２８よりティース１ａまで引回される。そして、コイルＷ２と同様に＃７のティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて三相目のコイルＷ３が形成される。

三相目のコイルＷ３が形成された＃７のティース１ａの隣の＃８のティース１ａの絶縁部３の外壁の、渡り線２ｃが渡ってきた側の反対側に設けられる三相目渡りからげピン２７に、１回以上渡り線２ｃがからげられ、からげ部５３を形成する。からげ部５３から、渡り線２ｃは再び固定子鉄心１の外周側に引出される。

図３３に示すように、固定子鉄心１の外周側に引出された渡り線２ｃは、＃９のティース１ａの絶縁部３の外壁の外周側を渡る。

＃１０のティース１ａの絶縁部３の外壁に備える三相目渡り線入口２８よりティース１ａまで引回される。そして、コイルＷ３と同様に＃１０のティース１ａに所定の回数左巻き（反時計方向）に巻付けられて三相目のコイルＷ４が形成される。

三相目のコイルＷ２、コイルＷ３、コイルＷ４が形成される絶縁部３の外壁に備える三相目渡り線引出し部２６と、三相目渡り線入口２８とを、一相目渡りからげピン１２横に備える切り欠き５０及び二相目渡りからげピン２０横に備える切り欠き５２とは別に設けることにより、別相の渡り線同士が接触することを回避している。

三相目の最後となるコイルＷ４が形成された後に、マグネットワイヤーは三相目渡り線引出し部２６（図３３の＃１０のティース１ａに形成される）より引出される。

さらに、中性点端子５を備える絶縁部３の外壁の三相目巻終りからげピン２９まで引回される。三相目巻終りからげピン２９に１回以上からげられた後に、中性点端子５の第二の折り返し部５ｂに掛けられて、さらにもう一度三相目巻終りからげピン２９まで引戻し、かつ、三相目巻終りからげピン２９の上部に１回以上巻付けて三相目の巻終りとなり、マグネットワイヤーを切断して巻線工程を終了する。

このように三相目の最初に形成されるコイルＷ１は、二相目の最後に形成されるコイルＶ１の右隣となる。従って、巻線設備が所定の位置までの移動距離が最小となる。そのため、加工時間の縮小が可能となり、加工コストの低減が図れる。

巻線工程が終了後に、固定子鉄心１は所定の方向に曲げられて略ドーナツ状となり、固定子鉄心１の固定子鉄心突合せ部（図示せず）を溶接して、溶接部（図示せず）で固定する（図１１参照）。

このとき、各相の渡り線２ａ，２ｂ，２ｃは、絶縁部３の外周側に備える突起８（図１２）により所定の位置に保持され、各相の渡り線２ａ，２ｂ，２ｃ同士が接触することがなくなるので、品質の向上が図れる。但し、図１２では、渡り線２ａ，２ｂ，２ｃは図示していない。

さらに電源端子４、中性点端子５をヒュージングすることで、マグネットワイヤーと電源端子４及び中性点端子５とを電気的に、かつ、機械的に接合することで固定子４００が完成する。

一般的な固定子は、中性点端子５を相毎にそれぞれ持つ。これに対し、本実施の形態では、中性点端子５を一つで賄うことで、部品点数を削減でき、コストの低減が図れる。

ここで、電源端子４は、例えばプレス打ち抜きによる端子製造に対して、材料のロスが無いことからコスト低減が図れる。

図３４乃至図３６は実施の形態１を示す図で、図３４は電動機１００を駆動する電動機内蔵駆動回路のブロック図、図３５はインバータＩＣ１４０の全体の構造図、図３６はＩＣチップ１４４の内部構造図である。

図３４において、高圧直流電源１６２は、商用電源を電動機１００外部の全波整流回路もしくは倍電圧整流回路（図示せず）で生成される。

回転数出力が、ホール素子１６０の信号をインバータＩＣ１４０（半導体主回路）の内部のロジック回路（図示せず）にて低圧のパルス信号に変換し、電動機１００外部に出力される。

出力電圧指令入力により、低圧のアナログ信号電圧に対して、高圧直流電源１６２をもとに、インバータ主回路１６４の６個のＩＧＢＴのスイッチングパルス幅を変化させ、インバータの出力電圧を可変する。

過熱保護回路１６３は、過熱検知素子１７０（後述する：図３８参照）に温度に対する抵抗特性が急峻な正特性温度抵抗素子を用い、温度を抵抗値に変換し、その出力を過電流保護端子ＲＳに作用させ、過電流保護レベルに温度特性を持たせる。そのように構成することで、電動機１００およびインバータＩＣ１４０が過熱状態になった場合、出力端子１４１を介し電動機１００に供給される電流を低下させ、電動機１００の出力を制限もしくは停止して、過熱による電動機１００およびインバータＩＣ１４０の破壊を防ぐ。

過熱検知素子１７０に用いる温度特性に優れる正特性熱抵抗素子は、セラミック材料で構成されることから、インバータＩＣ１４０チップ上に、正特性熱抵抗素子を構成することはできない。

また、インバータＩＣ１４０チップ上に半導体を用いた過熱検知素子１７０を構成することも容易に考えられるが、半導体を用いた素子では温度特性が悪く、特性のばらつきを考慮し保護レベルの設計値を低めにとらなくてはならず、設計値の下限品では、電動機１００の出力運転範囲が著しく従来の構成に比べ狭くなる。

また、本実施の形態では、インバータＩＣ１４０は、基板９０上で、銅損・鉄損等を有する発熱源である固定子４００側に配置されるため、従来のインバータＩＣが反固定子側に実装されるものに対し温度的に不利であるといった課題がある。

ここで、図３５により、インバータＩＣ１４０の全体構造について説明しておく。図３５に示すように、インバータＩＣ１４０は、以下の要素で構成される。
（１）シリコンもしくはＳｉＣ等のワイドギャップ半導体で構成されるＩＣチップ１４４（半導体チップ、平面視で略四角形）；
（２）ＩＣチップ１４４の略四角形の対向する二辺に設けられ、ＩＣチップ１４４の熱だまりとなる一対の金属ヒートスプレッダ１４３（金属）；
（３）一対の金属ヒートスプレッダ１４３が設けられる二辺とは別の二辺の一辺に接続される高電圧の出力端子１４１；
（４）高電圧の出力端子１４１に対向して設けられ、別の二辺の他の一辺に接続される低圧端子１４２；
（５）ＩＣチップ１４４上に構成される金属電極と金属リードフレーム１４６で構成される、出力端子１４１・低圧端子１４２との間の電気的結合をとるボンディングワイヤ１４５（金やアルミの金属線材で構成し、超音波溶融により金属リードフレーム１４６やＩＣチップ１４４との間の電気的接合をとる）；
（６）高熱伝導性の樹脂を材料とし、外郭を構成するＩＣパッケージ１４７。

尚、近年見られる金属リードフレーム１４６を、直接ＩＣチップ１４４と接触させ電気的結合をとるダイレクトボンディング結合を用いても良い。

ＩＣチップ１４４は、板厚の厚い金属ヒートスプレッダ１４３上に半田付けにより電気的・熱的・機械的な結合をとる。このような構成により、ＩＣチップ１４４からの発熱のうち、過渡的なものは金属ヒートスプレッダ１４３上に蓄積され、ＩＣチップ１４４の過渡的な温度上昇を抑制する。

また、ＩＣチップ１４４と強い熱的結合をもつ金属ヒートスプレッダ１４３と、金属リードフレーム１４６とは、図３５に示されるよう近接配置され、高熱伝導性の樹脂であるＩＣパッケージ１４７により熱的結合を持つことから、ＩＣチップ１４４の定常的な発熱については、金属リードフレーム１４６からも、出力端子１４１・低圧端子１４２の電極を通じＩＣチップ１４４外部に放熱される。

図３６に示すように、ＩＣチップ１４４は、以下の要素で構成される。
（１）蒸着により形成されシリコンやＳｉＣ等のワイドギャップ半導体チップ上に形成される素子間や外部電極との間の電気的結合をとるためのアルミ配線；
（２）アルミ電極間や各半導体素子間の絶縁をとるための酸化シリコン膜（ＳｉＯ２）；
（３）ＰＮ接合等によりスイッチング素子を形成する半導体単結晶島；
（４）多結晶シリコン基板；
（５）半導体単結晶島と多結晶シリコン基板間の電気的絶縁をとるための絶縁分離層（ＳｉＯ２）。

絶縁分離層は、薄膜でも絶縁性能が充分確保できる酸化シリコン（ＳｉＯ２）にて構成される。絶縁分離層は、金属ヒートスプレッダ１４３と電気的・熱的・機会的に結合される。

また、アルミ配線は、ボンディングワイヤ１４５と電気的に結合される。酸化シリコン（ＳｉＯ２）による絶縁分離層により、スイッチング素子等の半導体素子を構成する単結晶を、絶縁性の高い酸化シリコン薄膜により島状に分離するため同一半導体チップ上で、高圧絶縁が必要なスイッチング素子を混載する事が可能となり、通常の複数チップを、絶縁距離をとりながら複数のリードフレームに実装するＩＣと比べ、ＩＣパッケージを小型化できる。

また、低圧の回路も同一チップ上に構成でき、外部に制御用低圧チップや、高低圧分離のためのチップが不要となり、それらを金属リードフレーム１４６や基板９０上の銅配線で電気的結合をとる必要がなくなり、回路全体を著しく小さくする事が可能となる。

また、外部との電気的結合をとるための電極は、アルミ配線でチップ上に構成され絶縁性能の高い酸化シリコン（ＳｉＯ２）にて絶縁できるため、複数チップを金属リードフレーム１４６上に配置しボンディングワイヤ１４５で半導体チップ間の電気的結合をとるＩＣと比べ、ＩＣ電極の配置に自由度があり、先に述べたような出力端子１４１と、低圧端子１４２の分離も非常に少ないスペースで実現可能となる。

本実施の形態では、過熱検知素子１７０が、インバータ主回路１６４の６個のＩＧＢＴと熱的に強い結合をもつ金属ヒートスプレッダ１４３に近接配置される（後述する）。

さらに、過熱検知素子１７０は、金属リードフレーム１４６とは、半田を介し電気的・熱的に強く結合させる構成とする。このような構成とすることで、回路損失のほとんどを発生し過熱時破壊に至る可能性のもっとも高いインバータ主回路１６４のＩＧＢＴ（スイッチ素子）の温度を精度良く検知することができる。

さらに、本実施の形態では、インバータ主回路１６４の６個のＩＧＢＴが同一シリコンチップ上に酸化シリコンによる絶縁層を介し島状に配置されるため、チップ間の発熱ばらつきがあってもチップの温度は同一固体上にあるためほぼ同一となる。さらに金属ヒートスプレッダ１４３と強い熱的結合をもつことで温度分布は平滑化される。

後述する過熱検知素子１７０は、金属ヒートスプレッダ１４３と近接配置され強い熱的結合をもつ構成となるため、それぞれのインバータ主回路１６４の６個のＩＧＢＴが別チップで構成される場合における素子間の温度ばらつき分による温度検知性能の劣化を回避することができる。そのため、固定子４００側にインバータＩＣ１４０が配置されたことによる周囲温度アップに起因する運転範囲低下を、温度検知精度のアップでカバーすることができる。

また、素子間の温度ばらつきを検知するため複数の温度検知素子を配置する必要がなくなり低コストである。

また、過熱検知素子１７０間のばらつきやＩＣチップ１４４−過熱検知素子１７０間の距離のばらつきによる検知精度低下の問題もなくすことができる。

次に、本実施の形態の最大の特徴部分である基板９０について説明する。

図３７乃至図４０は実施の形態１を示す図で、図３７は電動機１００に内蔵される８個の基板９０を一枚の基板母材１９０上に形成し部品を実装した平面図、図３８は図３７の１個の基板９０の拡大平面図、図３９は図３８を裏側から見た平面図、図４０は基板９０の断面図である。

図３７に示すように、一枚の基板母材１９０上に部品を実装した８個の基板９０が形成される。２個の基板９０が、略半円弧の内周側の円弧９３（図３８、図３９）をクロスさせて上下に点対称に配置され、さらにその２個の基板９０の組が、４列に配置される。基板９０は全体が略Ｌ字形状であり、二つの略Ｌ字形状の基板９０を点対称に組合せたものが複数列（ここでは、４列）、基板母材１９０上に形成される。

例えば、基板母材１９０の幅は１０８ｍｍ、長さは２０３ｍｍである。従って、１個の基板９０に要する基板母材１９０の面積は、１０８×２０３／８＝２７４０．５ｍｍ^２である。

図４１、図４２は比較のために示す図で、図４１は一般的な電動機に内蔵される６個の基板７９０を一枚の基板母材７００上に形成し部品を実装した平面図、図４２は図４１の１個の基板７９０の拡大平面図である。

図４１に示すように、一般的な基板の材料取りは、一枚の基板母材７００上に部品（インバータＩＣ７４０、ホール素子７６０等（図４２参照））を実装した６個の基板７９０が形成される。２個の基板７９０が上下に配置され、さらにその２個の基板７９０の組が、３列に配置される。

例えば、基板母材７００の幅は１４４ｍｍ、長さは２４４ｍｍである。従って、１個の基板７９０に要する基板母材７００の面積は、１４４×２４４／６＝５８５６ｍｍ^２である。

このように、本実施の形態の基板９０は、一般的な基板７９０に対して、１／２以下の面積の基板母材で製作することができる。本実施の形態の基板９０が、一般的な基板７９０よりも小さくできる理由は、順次説明する。

図３８乃至図４０により、本実施の形態の基板９０の構成について、さらに説明を行う。

図３８、図３９に示すように、基板９０の形状は、以下の要素で構成される。
（１）外周側の円弧９２；
（２）内周側の円弧９３；
（３）外周側の円弧９２に接続する２本の平行な第１の直線部９４と第２の直線部９５；
（４）第１の直線部９４と内周側の円弧９３を結ぶ第３の直線部９６；
（５）第２の直線部９５と内周側の円弧９３を結ぶ第４の直線部９７；
（６）基板取付けピン７０に対応した基板取付けピン用孔９１；
（７）電源端子４に対応した電源端子用孔９８。

２本の平行な第１の直線部９４と第２の直線部９５とを比較すると、第１の直線部９４は第２の直線部９５より長く、第１の直線部９４と第２の直線部９５との中心線（垂直二等分線）は重ならない。また、内周側の円弧９３の角度αは、１８０度より大きくなっている。

尚、２本の平行な第１の直線部９４と第２の直線部９５とは、第１の直線部９４の方が第２の直線部９５よりも長いとしたが、第１の直線部９４と第２の直線部９５の長さが同じ、または、第１の直線部９４よりも第２の直線部９５の方が長くても良い。

基板９０の内周側の円弧９３は、固定子組立３００をモールド樹脂２５０（熱硬化性樹脂）で一体に成形したモールド固定子２００の内周部に回転子１２０を挿入する時に、回転子１２０の軸受（負荷側転がり軸受け１２１ａ、反負荷側転がり軸受け１２１ｂを通すための穴である。

さらに、基板９０の内周側の円弧９３を１８０度より大きくしたので、爪状の治工具を挿入し爪を開くことで内周側の円弧９３を保持することができ、自動設備による基板９０の移載が可能である。

基板９０の外周側の円弧９２に沿って、電源端子４を挿入し半田付けされる電源端子用孔９８が３個、例えば、第２の直線部９５側から電源端子用孔９８ａ（Ｗ相用）、電源端子用孔９８ｂ（Ｖ相）、電源端子用孔９８ｃ（Ｕ相用）が配置される。

固定子４００の基板取付けピン７０が挿入される基板取付けピン用孔９１の一つは、外周側の円弧９２側の電源端子４が挿入される電源端子用孔９８ａ（Ｗ相用）と電源端子用孔９８ｂ（Ｖ相）との間に設けられる。

基板取付けピン用孔９１の他の二つは、第１の直線部９４側に設けられる。

基板取付けピン用孔９１の一つを、外周側の円弧９２側の電源端子４が挿入される電源端子用孔９８ａ（Ｗ相用）と電源端子用孔９８ｂ（Ｖ相）との間に配置するようにしたので基板面積を小さくしても必ず３点で基板９０が固定され、基板取付けの品質が確保できる。

また、図３７に示すように、基板９０は、一枚の基板母材１９０に複数個、ここでは８個配置されて製造される。図３７において上下に配置される２個の基板９０が、内周側の略半円弧の内周側の円弧９３（図３８、図３９）をクロスさせて上下に点対称に配置される。

また、図３７において上下に配置される２個の基板９０の一方の基板９０の第１の直線部９４と、他方の基板９０の第２の直線部９５とが略一直線に揃うように配置される。

さらに、図３７において上下に配置される２個の基板９０の一方の基板９０の第２の直線部９５と、他方の基板９０の第１の直線部９４とが略一直線に揃うよう配置される。

図３７において上下に配置される２個の基板９０を１組とし、複数組（ここでは、４組）を基板母材１９０に配置して打ち抜き、各基板９０を分離する。

基板母材１９０に基板９０を、このように配置することで、図３７において上下に配置される２個の基板９０の一方の基板９０の内周側の円弧９３と、第３の直線部９６との部位が、他方の基板９０の内周側の円弧９３と組合され、一方の基板９０の内周側の円弧９３を形成する母材の廃却部が他方の基板９０の一部となる。

また、図３７において上下に配置される２個の基板９０の組が、第１の直線部９４と、第２の直線部９５とが略一直線に揃うように配置されるので、基板母材１９０の廃却部をできるだけ少なく、効率的に配置でき直材コストを低減できるだけでなく、一枚の基板母材１９０からでより多く基板９０を１度に生産できるので、加工コストも低減できる。

さらに、従来の電動機の駆動回路では、フロー半田を用い基板に電子部品を結合させる場合、半田槽の半田が貫通穴を通して吹き上がることを防止するため、半田工程前に貫通穴をふさいだり、半田工程後にふさぐための板をはずしたりしていが、本実施の形態では円形の貫通穴がなくなることで、前記工程が削減でき加工コストが低減できる。

次に、基板９０に実装される電子部品等の配置について説明する。図３８に示すように、インバータＩＣ１４０が、基板９０の外周側の円弧９２に沿って形成されている電源端子用孔９８付近に配置される。このとき、インバータＩＣ１４０の向きは、出力端子１４１が電源端子用孔９８ｂ（Ｖ相）に対向するような向きである。従って、出力端子１４１に対向する低圧端子１４２は、内周側の略半円弧の内周側の円弧９３に対向する。

また、一対の金属ヒートスプレッダ１４３は、一方の金属ヒートスプレッダ１４３（図３８では、右側）が第２の直線部９５と対向する。

一方の金属ヒートスプレッダ１４３（図３８では、右側）に対向する他方の金属ヒートスプレッダ１４３（図３８では、左側）の近傍に、過熱検知素子１７０が配置される。

インバータＩＣ１４０の金属ヒートスプレッダ１４３の近傍に配置される過熱検知素子１７０は、インバータＩＣ１４０内部のＩＣチップ１４４の過熱を検知する。金属ヒートスプレッダ１４３により、ＩＣチップ１４４の過渡熱を平滑化し内部素子の熱破壊を防ぐとともに、インバータＩＣ１４０外部の近傍に配置される過熱検知素子１７０に内部温度を精度良く伝達し、定常熱による過熱を精度良く検知することが可能となり、発熱源となるＩＧＢＴ（図３４）やフリーホイルダイオード（図示せず）やチャージポンプダイオード（図示せず）等の高圧スイッチング素子が一つのシリコンチップ内に集中配置され、さらに発熱源である固定子４００の近傍に置かれたことによる高温時の電動機１００の運転範囲が狭くなるのを防いでいる。

特に単体のＩＧＢＴ（６００Ｖ耐圧クラスで１．６Ｖ）よりＯＮ電圧が高い（同２．０Ｖ）ことから定常損失が大きく、ＩＧＢＴの温度上昇破壊防止のための運転範囲制限によるモータの出力低下が課題となる、１チップのインバータＩＣ１４０を用いた駆動回路内蔵モータ（電動機１００）では、下記の効果が著しく高い。
（１）金属ヒートスプレッダ１４３により、ＩＣチップ１４４の過渡熱を平滑化し内部素子の熱破壊を防ぐ点；
（２）金属ヒートスプレッダ１４３により、インバータＩＣ１４０外部の近傍に配置される過熱検知素子１７０に内部温度を精度良く伝達し、定常熱による過熱を精度良く検知することが可能となる点。

図４０に示すように、基板９０の固定子４００側の面が、電子部品の実装面である。この実装面に、インバータＩＣ１４０が面実装される。インバータＩＣ１４０の出力端子１４１は、固定子４００の電源端子４に銅箔１８０及びスルーホール１８１を介して電気的に接続している。

インバータＩＣ１４０の低圧端子１４２は、過熱検知素子１７０に銅箔１８０を介して電気的に接続している。

ホール素子１６０（３個）が、基板９０の固定子４００側の実装面に、実装されている。

基板９０の固定子４００の反対側の面には、インバータＩＣ１４０の熱を放熱される、所定の表面積を有する銅箔１８０が、スルーホール１８１を介してインバータＩＣ１４０が面実装されている銅箔１８０に接続している。そのように構成することにより、温度が固定子４００側よりも低い、基板９０の固定子４００の反対側の面の所定の表面積を有する銅箔１８０から、インバータＩＣ１４０の熱を放熱することができる。

基板９０の固定子４００の反対側の面には、リード線口出し部品８０が設けられる。リード線口出し部品８０は、基板９０に係り止めされる。リード線６１は、ピンを介して基板９０に半田付けされる。

本実施の形態の基板９０は、以下に示す構成により、従来基板より基板面積を小さくすることが可能となっている。
（１）中性点結線を基板９０上で行わず、折り返し巻と中性点端子５で中性点結線を行う；
（２）ＩＣチップ１４４上に複数の高圧素子を集積したインバータＩＣ１４０を用いパッケージを小型化した場合の過渡熱と定常熱について、金属ヒートスプレッダ１４３により、ＩＣチップ１４４の過渡熱を平滑化し内部素子の熱破壊を防ぐとともに、金属ヒートスプレッダ１４３により、インバータＩＣ１４０外部の近傍に配置される過熱検知素子１７０に内部温度を精度良く伝達し、定常熱による過熱を精度良く検知することが可能となったこと；
（３）電源端子４を平角線で形成する（従来のプレス打ち抜き端子と比較して、電源端子４の断面積が小さくなるため、電源端子用孔９８が従来より小さくなる。

図４３は実施の形態１を示す図で、電動機１００の製造工程を示す図である。図４３を参照しながら、電動機１００の製造工程について説明する。
（１）ステップ１：基板母材１９０に電子部品（インバータＩＣ１４０、ホール素子１６０、過熱検知素子１７０等）を実装し多数個（例えば、８個）取りの基板９０を製造する。
（２）ステップ２：多数個（例えば、８個）取りの基板９０を打ち抜き１個毎に分離する。併せて、リード線６１とリード線口出し部品８０を組立る。
（３）ステップ３：リード線６１を基板９０に半田付けする。併せて、固定子４００を製造する。
（４）ステップ４：リード線６１を半田付けした基板９０を固定子４００に組付け固定し、固定子組立３００を製造する。
（５）ステップ５：固定子組立を熱硬化性樹脂で一体に成形し、モールド固定子２００を製造する。併せて、回転子１２０、ブラケット１３０等を製造する。
（６）ステップ６：電動機１００を製造する。モールド固定子２００の軸方向一端部（開口部側）から回転子１２０が挿入され、モールド固定子２００とブラケット１３０で、回転子１２０の軸受（後述する）を保持するようにブラケット１３０がモールド固定子２００に圧入されて、電動機１００が完成する。

図４３に示す製造工程で電動機１００を製造することで、本実施の形態の電動機１００を効率よく得ることができる。

図４４は実施の形態１を示す図で、空気調和機６００の構成を示す図である。図４４に示すように、空気調和機６００は、室内に設置される室内機６１０と、室外に設置される室外機６２０とで構成される。

室内機６１０は、室内に調和空気を送風する送風機（図示せず）を備える。室内機６１０の送風機に、本実施の形態の電動機１００を用いることで、安価で、生産性がよく、品質が優れた向上した空気調和機６００を得ることが出来る。

１ 固定子鉄心、１ａ ティース、１ａ−１ 先端部、１ｂ コアバック、１ｃ 薄肉連結部、１ｄ コア端面、２ 巻線、２ａ 渡り線、２ｂ 渡り線、２ｃ 渡り線、３ 絶縁部、３ａ 金型押え部、４ 電源端子、４ａ 折り返し部、４ｂ 挿入部、５ 中性点端子、５ａ 第一の折り返し部、５ｂ 第二の折り返し部、５ｄ 挿入部、８ 突起、９ 一相目巻始め、１０ 一相目巻始めからげピン、１１ 一相目渡り線引出し部、１２ 一相目渡りからげピン、１３ からげ部、１４ 一相目渡り線入口、１５ 一相目巻終り引出し部、１６ 一相目巻終りからげピン、１８ 二相目巻始め、１９ 二相目渡り線引出し部、２０ 二相目渡りからげピン、２１ 二相目渡り線入口、２３ 二相目巻終り、２４ 二相目巻終りからげピン、２５ 三相目巻始め、２６ 三相目渡り線引出し部、２７ 三相目渡りからげピン、２８ 三相目渡り線入口、２９ 三相目巻終りからげピン、５０ 切り欠き、５１ からげ部、５２ 切り欠き、５３ からげ部、６０ 三相目巻始めからげピン、６１ リード線、７０ 基板取付けピン、７０ａ 受け台、８０ リード線口出し部品、９０ 基板、９１ 基板取付けピン用孔、９２ 外周側の円弧、９３ 内周側の円弧、９４ 第１の直線部、９５ 第２の直線部、９６ 第３の直線部、９７ 第４の直線部、９８ 電源端子用孔、９８ａ 電源端子用孔、９８ｂ 電源端子用孔、９８ｃ 電源端子用孔、１００ 電動機、１２０ 回転子、１２０−１ 回転子樹脂組立、１２１ａ 負荷側転がり軸受け、１２１ａ−１ 内輪、１２１ａ−２ 外輪、１２１ａ−３ 転動体、１２１ｂ 反負荷側転がり軸受け、１２１ｂ−１ 内輪、１２１ｂ−２ 外輪、１２１ｂ−３ 転動体、１２２ 樹脂マグネット、１２３ シャフト、１２３ａ ローレット、１２４ 樹脂部、１２４ａ 内径押さえ部、１２４ｂ テーパ部、１２４ｃ 樹脂注入部、１２４ｇ 中央筒部、１２４ｊ リブ、１２４ｋ 空洞、１２５ 位置検出用樹脂マグネット、１３０ ブラケット、１４０ インバータＩＣ、１４１ 出力端子、１４２ 低圧端子、１４３ 金属ヒートスプレッダ、１４４ ＩＣチップ、１４５ ボンディングワイヤ、１４６ 金属リードフレーム、１４７ ＩＣパッケージ、１６０ ホール素子、１６２ 高圧直流電源、１６３ 過熱保護回路、１６４ インバータ主回路、１７０ 過熱検知素子、１８０ 銅箔、１８１ スルーホール、１９０ 基板母材、２００ モールド固定子、２１１ 孔、２１２ 開口部、２１４ 軸受け支持部、２１５ 凹部、２５０ モールド樹脂、３００ 固定子組立、４００ 固定子、６００ 空気調和機、６１０ 室内機、６２０ 室外機、７００ 基板母材、７４０ インバータＩＣ、７６０ ホール素子、７９０ 基板。

Claims (9)

1. 固定子の一方の軸方向端部に、電子部品が実装される基板が組み付けられる電動機の固定子であって、
   前記固定子は、
   所定の形状に形成された電磁鋼板を所定枚数積層して構成され、複数のティースを有する固定子鉄心と、
   前記固定子鉄心に施される絶縁部と、
   前記絶縁部が施された前記複数のティースに巻回される巻線と、を備え、
   前記基板は、該基板の固定子側の面に、金属上に半導体チップが熱的に結合した状態でパッケージ化された半導体主回路が実装されるとともに、
   前記基板は全体が略Ｌ字形状であり、二つの略Ｌ字形状の前記基板を点対称に組合せたものを複数列、基板母材上に形成し、
   前記基板の外形は、
   （１）外周側の円弧；
   （２）内周側の円弧；
   （３）前記外周側の円弧に接続する２本の平行な第１の直線部、第２の直線部；
   （４）前記第１の直線部と前記内周側の円弧とを結ぶ第３の直線線部；
   （５）前記第２の直線部と前記内周側の円弧とを結ぶ第４の直線線部。
   で構成され、
   前記内周側の円弧の角度は、１８０度より大きい
   ことを特徴とする電動機の固定子。
2. 点対称に組合される二つの前記基板について、一方の前記基板の前記第１の直線部と、他方の前記基板の前記第２の直線部とが略一直線に揃うよう配置されるとともに、一方の前記基板の前記第２の直線部と、他方の前記基板の前記第１の直線部とが略一直線に揃うよう配置されることを特徴とする請求項１記載の電動機の固定子。
3. 前記基板は、前記固定子の電源端子並びに中性点端子のうちの前記電源端子と接続されることを特徴とする請求項１又は２に記載の電動機の固定子。
4. 前記基板の外部において、前記巻線と前記中性点端子で中性点結線を行うことを特徴とする請求項３記載の電動機の固定子。
5. 前記基板の前記半導体主回路の近傍に、過熱検出素子が実装されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の電動機の固定子。
6. 前記絶縁部に形成される、前記固定子と前記基板とを固定する一つの基板取付ピンが、前記固定子の電源端子間に配置されることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の電動機の固定子。
7. 請求項１乃至６のいずれかに記載の電動機の固定子をモールド樹脂で成形して構成されるモールド固定子であって、
   略９０度ごとに４点配置された基板内径保持部を設けた金型で、前記基板の前記内周側の円弧を３点以上保持して、モールド成形されることを特徴とするモールド固定子。
8. 請求項７記載のモールド固定子を用いることを特徴とする電動機。
9. 請求項８記載の電動機が搭載されることを特徴とする空気調和機。

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