JP5245350B2 - 精製コーン油の製造方法及び精製コーン油を利用した油脂加工食品及び食品 - Google Patents

Description

本発明は、酸価が比較的低く、色調が淡色で、風味が良好で、乳化剤無添加で乳化機能性を持つ精製コーン油の製造方法、該方法により得られる精製コーン油及び該精製コーン油を利用した油脂加工食品、食品に関する。

各種マーガリンやフィリング等は本来は混ざりにくい油脂類と水系の２成分を乳化する目的で、また、この乳化状態を安定化させる目的で多くのケースで乳化剤が使用されている。乳化性及び乳化安定性を付与する目的で通常使用されている乳化剤は、脂肪酸グリセリンエステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、大豆レシチン等多くの種類が存在する。また、タンパクやサイクロデキスロリンや酵素分解レシチンもある。このように、各種マーガリンやクリーム類の製造過程で乳化剤を添加使用することは必然性が高い現状である。

このように各種マーガリンやクリームの製造過程で乳化剤を使用しているために発生する欠点を指摘し、欠点を改良しようとして、いくつかの特許文献が提案されている。

特許文献１及び２は、脂肪酸モノグリセリド等の合成乳化剤使用の欠点は異味異臭の発生があるとし、この課題の改善や近年の消費者の健康志向や乳化剤無添加ニーズの高まりに対応する手段として合成乳化剤は使用しないで大豆レシチン、卵黄レシチンや卵黄油を使用することが提案されている。

特許文献３では乳化剤を多量に添加するとマーガリン、ファットスプレッド等の口どけが悪くなるとし、その改善策として、タンパクやサイクロデキストリンや酵素分解レシチンの使用が提案されている。

しかし、前述した特許文献に示されている製法はいずれも乳化剤及び乳化性物質を添加する製法、つまり、添加剤にたよる手段であり、消費者が望む健康志向や乳化剤無添加ニーズに対応できていない。さらに、乳化剤及び乳化性物質等添加剤を添加する事は、添加剤の購入コスト負荷があり、保管場所が必要であり、また、計量作業や添加する人的コスト負担がある。また、コスト的に不利なばかりではなく、計量ミスや添加忘れ、さらには溶解不十分による品質バラツキ等のリスクも伴う。

特許文献４は、このような、消費者が望む健康志向や無添加ニーズに対応できて、かつ、乳化剤等添加剤の使用のコスト負荷や品質バラツキのリスクを減少する目的で、大豆油の粗原油中のリン脂質を残し、それの乳化機能を活用する製法が提案されている。具体的には、大豆粗原油中に含有されるリン脂質を残存させるために脱ガム処理を施さず、減圧下で吸着処理後、脱気、脱水して、２０〜１４０℃で脱臭処理を行う製造法である。この製法は、乳化機能性を備えた油脂の作製は可能であるが、リン脂質を残存させる上で弊害となるアルカリ脱酸処理を行わない製法であるためと脱臭温度が４０〜１４０℃と低い製法であるために、遊離脂肪酸が除去できず酸価が下げられない欠点や風味が劣る等の品質上の欠点がある。又、リン脂質を残存させるために脱色処理が十分でないため、油脂の色調が濃く、食品として適したものではない。
特開２００６−３２５５０２号公報 特開２００６−６１０８号公報 特開２００３−３３９３１５号公報 特開２００６−１２１９９０号公報

本発明の課題は、乳化機能性を備え、かつ、酸価が０．５以下と低く、風味が良好で、色が淡色な精製コーン油を得る事及び本発明精製コーン油の乳化機能性を活用して、消費者が望む健康志向や無添加ニーズに対応できて、かつ、乳化剤等添加剤の使用のコスト負荷や品質バラツキのリスクを減少する油脂及び油脂加工食品を提供する事にある。

本発明者らは、鋭意検討を重ねた結果、コーン粗原油の精製過程で脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を行わないで、脱ロウ処理、色素吸着処理、及び、温度が２００〜２５０℃で蒸気蒸留処理して、脱酸処理と脱臭処理を同時に行うことを特徴とする精製コーン油の製造法である精製法を施す事で、乳化機能性を備えて、酸価が０．５以下と低く、風味が良好で、色が淡色な精製コーン油を得られる事を知り、本発明に至った。

即ち、本発明は、コーン粗原油の精製過程で、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を行わないで、脱ロウ処理、色素吸着処理、及び、温度が２００〜２５０℃で蒸気蒸留処理をすることを特徴とする精製コーン油の製造法に関する。

更には、この精製コーン油を含有してなる油脂組成物、水中油型乳化油脂組成物、バタークリーム、フィリング、トッピング、スプレッド、マーガリン、ショートニング、更にこれらを利用したパン、菓子、炒め油、米飯改良材、フライ用油脂、揚げ物を提供した。

本発明の精製コーン油の製造法によれば、酸価０．５以下、色（ロビボンド法）が（赤）１０以下、（黄）７０以下で、尚かつ、該精製コーン油と水の重量比率が７０：３０で乳化性、又は乳化安定性がある精製コーン油を効率よく製造することが可能となる。本発明の精製コーン油は、乳化性及び乳化安定性等の乳化機能性を備え、かつ、酸価が０．５以下と低く、風味が良好で、色が淡色な品質であるため、消費者が望む健康志向や無添加ニーズの油脂加工食品の作製に対応できて、かつ、乳化剤等添加剤が不使用で油脂加工食品が作製可能なため、コスト負荷の減少や品質バラツキのリスクを減少できる。また、乳化剤を必要とする油脂加工食品に対して乳化剤無添加の油脂加工食品を作製する事ができため、乳化剤を添加したために発生するいやな臭味のない美味しい食品を提供できる。

本発明は、酸価０．５以下、色（ロビボンド法）が（赤）１０以下、（黄）７０以下で、尚かつ、該精製コーン油と水の重量比率が７０：３０で乳化性、又は乳化安定性があることを特徴とする精製コーン油に関するものである。酸価が０．５を上まわると、好ましくない風味が生じたり、劣化が早くなるという問題があり、また、色（ロビボンド法）が（赤）１０以下、或いは（黄）７０を上まわると料理の色を損ねる問題があり、共に市場性が低くなり好ましくない。

ここで、”乳化性”があるとは、２００ｃｃガラスビーカに精製コーン油７０ｇを採取し、それを６０℃ウオーターバスに入れ、６０℃を維持しながら直径５０ｍｍのタービン型攪拌羽根で３２０ｒ．ｐ．ｍで攪拌しながら水３０ｇを３０秒かけて添加した後、１０分間攪拌を継続し、攪拌完了直後の試料を光学顕微鏡観察（１００倍）で観察、写真撮影した際に、水滴サイズが２００ミクロン以下であることを意味する。尚、水滴サイズは１００ミクロン以下であることが、より好ましい。

また、”乳化安定性”があるとは、２００ｃｃガラスビーカに精製コーン油７０ｇを採取し、それを６０℃ウオーターバスに入れ、６０℃を維持しながら直径５０ｍｍのタービン型攪拌羽根で３２０ｒ．ｐ．ｍで攪拌しながら水３０ｇを３０秒かけて添加した後、１０分間攪拌を継続した後、試料を１００ｃｃメスシリンダーに全量移して６０℃エアーバスに３０分間保管した時、下層に分離水が５ｃｃ未満であることをいう。

この様な本発明の精製コーン油は、コーン粗原油の精製過程で、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を行わないで、脱ロウ処理、色素吸着処理、及び、温度が２００〜２５０℃で蒸気蒸留処理をすることにより、製造することができる。

尚、本発明の精製コーン油の製造法では、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を実施しないことを特徴としているが、これにより、乳化機能成分が水分に接触した際に油脂に不溶となり、精製過程で除去されることを防止し、乳化性、乳化安定性を高めることを可能としている。また、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を実施しないことにより弊害を生じる可能性があるが、脱ロウ処理、色素吸着処理、及び、温度が２００〜２５０℃で蒸気蒸留処理、更にはこれら処理条件を特定の範囲とすることにより、市場で受け入れ可能なレベルの精製コーン油として製造することが可能となる。

コーン粗原油としては、コーン胚芽から圧搾法又は抽出法で得られた原油等が使用できる。又は、この混合油を使用しても良い。

脱ロウ処理の方法としては、ろ過法、遠心分離法など各種方法が使用可能である。但し、処理効率の点から考えると、遠心分離法が好ましい。尚、脱ロウ処理工程は他の処理工程との関係で各種順序で行うことが可能であり、例えば色素吸着処理工程を経た油に対して行うことも可能であるが、脱臭操作後の油に対して行なうと、着色する事があり、望ましい順ではない。

色素吸着処理の方法としては、各種方法が使用可能であるが、抽出粗原油を処理する際の好ましい態様の一例としては、常圧で、油脂を温度８０±５℃にして攪拌しながら、白土（水澤化学工業（株）製ＮＦＸ）５％を添加し、２０分間攪拌継続しその後に、ろ過して白土を除去、更にこの操作を合計３回繰り返す方法が挙げられる。本発明の精製コーン油の製造においては、３回繰り返す代わりに１５％の吸着剤量で処理を１回で行うと、効率が劣る結果であった。従って、吸着剤を用いて処理する際は、２以上の複数回に分けて処理を行うことが望ましい。例えば、３％前後の吸着剤量で処理を１回行うが一般的であるが、本発明の精製コーン油の製造においては、特に３％前後の吸着剤量で処理を２回、３回などとして行うことが望ましい(先の５％の例と同様に３％の系においても、代わりに６％、９％の吸着剤量で処理を１回で行うと、効率が劣る結果であった。）。また、常圧で色素吸着処理することにより、減圧時発泡し、脱気に時間がかかるという問題を回避できるが、例えば脱気槽等を使用すれば減圧色素吸着処理でも実施可能である。なお、吸着剤としては、活性白土、酸性白土、シリカゲル、活性炭などの各種吸着剤が使用可能であるが、脱色効率、安価である点から、特に活性白土を用いることが好ましい。また、活性白土等の吸着剤の添加率は要求される色調品質と乳化機能性強度によって任意に変更可能である。

本発明では、脱酸と脱臭の目的で、特に蒸気蒸留処理を実施するが、これにより、乳化性、乳化安定性を損なうことなしに、脱酸と脱臭を達成することができる。特に、蒸気蒸留処理が油脂に蒸気を接触させ、蒸気の状態のまま油脂から分離されることが好ましい。これによれば、液状の水と油脂の接触が低減され、より多くの乳化性成分を保持することが可能となる。蒸気蒸留処理の温度条件としては、２００〜２５０℃、更には２１０〜２４０℃であることが好ましい。特に本発明の精製コーン油の製造においては、温度条件が２００℃未満となると所望の特性を得るために処理時間が非常に長くなり、経済性に欠けることとなる。また、２５０℃を上まわると、着色現象が生じる可能性がある。また、風味は減圧蒸気蒸留処理温度２２０℃〜２３５℃前後が甘味、コク味があり良好である。これらを総合すれば、蒸気蒸留処理の温度条件は、２２０〜２３５℃であることが最も好ましい。また、蒸気蒸留処理の圧力条件は２０〜６５０Ｐａであることが好ましい。尚、減圧下で蒸気蒸留処理する際には、脱気時に泡立ちが生じることがあるが、温度を８０℃前後で減圧度１３０００Ｐａ前後とし、１０分程度維持することで消泡させることが可能である。尚、蒸気蒸留処理した脱臭油はろ紙で自然ろ過等を実施し、発生した固形分を除去することが好ましい。

また、蒸気蒸留処理における吹き込み蒸気量は、５％以上、特に７％以上であることが好ましい。本発明の精製コーン油の製造法においては、特に酸価を低下する必要から、従来の方法と比べ吹き込み蒸気量を高く設定し、上記の範囲とすることが望ましい。

本発明精製コーン油の評価結果は以下の実施例でのべるが、強い乳化性及び乳化安定性を持つものであった。さらに我々は、用途検討の一環として、他の精製食用油と混合して乳化性及び乳化安定性を評価した結果、他の精製食用油と混合しても強い乳化性及び乳化安定性を示す事を発見した。他の精製食用油とは、植物油ではパーム系油脂全般、コーン油、ヤシ油、カカオバター、なたね油、大豆油、サフラワー油、サンフラワー油、棉実油、米油、紅花油、オリーブ油、あまに油、しそ油、ごま油などの植物油。ラード、牛脂、魚油などの動物油をさす。また、本発明油脂組成物とは、本発明精製コーン油と、精製食用油、硬化油、分別油、エステル交換油から選ばれる１種類以上の油脂を含有してなることを特徴とする油脂組成物を指す。

用途は乳化機能性を必要とする食品であれば何れも対象となる。例えば、練り込みや折り込み用のマーガリン、フィリング、トッピング、スプレッド用のクリーム類やコーヒーホワイトナーなどの水中油型乳化油脂組成物、マヨネーズ、ソース、ドレッシング、香味油、かけ油、チャーハン等の炒め油、米飯改良油、離型油、天板油、畜肉インジェクション液、タレなどがあり、さらに、てんぷら油、フライ油（例えば、ドーナツ用のフライ用油脂等）、練り込み用やフィリングやトッピング用のショートニングも含む。また、これらを用いた各種加工食品（例えば、ケーキ、パン、菓子、ドーナツ、てんぷら及びフライ等の揚げ物）への使用も可能である。つまり、現在、食品加工上で乳化剤を使用している全ての油脂加工食品が対象である。

以下に実施例をあげて本発明を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

（実施例１）
コーン抽出粗原油を５℃で１０日間保管後、遠心分離機（日立製作所製ＭＩＭＡＣ ＣＥＮＴＲＦＵＧＥ ＳＣＲ２０Ｂ）で回転数５０００ｒ．ｐ．ｍ、時間は１０分間、雰囲気温度設定は５℃で遠心分離して、沈殿物を除去して脱ロウ油を得たその脱ロウ油をステンレスビーカに入れて、常圧で温度８０±５℃で白土５％を添加して、２０分間攪拌を継続した後、ろ過して白土を除去した。この操作を３回繰り返して色素吸着処理油を得た。その色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２００℃、減圧度２６０Ｐａで３時間維持して脱臭油を得た。なお、吹き込み蒸気量は対油３％／時間に調整した（以下、吹き込み蒸気量の記述がない実施例、比較例は全て対油３％／時間に調整した）。

（実施例２）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２２０℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（実施例３）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２３５℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（実施例４）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２５０℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（実施例５）
コーン圧搾粗原油を実施例１と同じ方法で脱ロウ後、その脱ロウ油をステンレスビーカに入れて、常圧で温度８０±５℃で白土５％を添加して、２０分間攪拌を継続した後、ろ過して白土を除去して色素吸着処理油を得た。その色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２００℃、減圧度２６０Ｐａで３時間維持して脱臭油を得た。

（実施例６）
実施例５と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２２０℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（実施例７）
実施例５と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２３５℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（実施例８）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２００℃、減圧度７０Ｐａで３時間間維持して脱臭油を得た。但し、吹き込み蒸気量は対油１％／時間に調整した。

（実施例９）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２２０℃、減圧度７０Ｐａで９０分間間維持して脱臭油を得た。但し、吹き込み蒸気量は対油１％／時間に調整した。

（実施例１０）
蒸気蒸留装置における吹き込み蒸気量を対油５％／時間とした以外は、実施例１と同じ方法で精製油脂を得た。

（比較例１）
コーン抽出粗原油を実施例１と同じ方法で脱ロウ油を得た。その脱ロウ油に等量の０．５％クエン酸水（温度；８０℃）を添加し、乳化しない程度に３０分間攪拌した後、遠心分離機で回転数５０００ｒ．ｐ．ｍ、時間は１０分間遠心して、脱ガム油を得た。その脱ガム油を減圧度１３０００Ｐａ、温度は８０±５℃で６０分間攪拌を継続して脱水油を得た。その脱水油にカセイソーダ１４％水溶液を酸価相当量と酸価相当過剰量３０％を添加し、温度は８０±５℃で２０分間攪拌を継続した後、遠心分離して石鹸を除去して水洗を行い、脱酸油を得た。この脱酸油を、減圧度１３０００ｐａ、温度は８０±５℃で脱水後、白土２％を添加して２０分間攪拌を継続した後、ろ過して白土を除去して色素吸着処理油を得た。この色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２５０℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。

（比較例２）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度１８０℃、減圧度２６０Ｐａで３時間維持して脱臭油を得た。

（比較例３）
実施例１と同じ方法で得た色素吸着処理油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度１８０℃、減圧度７０Ｐａで３時間維持して脱臭油を得た。但し、吹き込み蒸気量は対油１％／時間に調整した。

（比較例４）
コーン抽出粗原油に、対油１％のシリカゲル（サイロピュート３０３；富士シリシア化学（株）製）を添加し、温度８０℃、減圧度１５０００Ｐａ、１５分間の吸着処理を行なった後、ろ過でシリカゲルを除去した。この油脂に対油１％の蒸留水を添加後、最終品温が１００℃になるように脱気、脱水処理を行なった。この脱気、脱水油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度１００℃、減圧度４００Ｐａで６０分間維持して脱臭油を得た。なお、蒸気吹き込み量は対油２％／時間になるように調整した。

（比較例５）
比較例４と同じ方法で脱気、脱水処理油を得た。この脱気、脱水油を蒸気蒸留装置に６００ｇ採取し、温度２３５℃、減圧度２６０Ｐａで９０分間維持して脱臭油を得た。なお、蒸気吹き込み量は対油２％／時間になるように調整した。

このようにして得た実施例１〜１０及び比較例１〜５の脱臭油の酸価、色調、風味、乳化性、乳化安定性を測定して表１に示した。

酸価は（財）日本油化学協会編「基準油脂分析試験法」に則り、測定した。その結果では実施例１〜１０の脱臭油は酸価が比較的低い０．５以下にできたのに対して、比較例２、３及び４の酸価は２以上と高く、我々の望む脱臭油ではなかった。

色調も（財）日本油化学協会編「基準油脂分析試験法」の「色（ロビボンド法）」（１３３．４ｍｍ、５１／４ｉｎセル）に則り、測定した。その結果、実施例１〜１０の脱臭油は（赤）が１０以下で（黄）が７０以下であったのに対して、比較例４及び５は赤褐色の濃い色調であり、（赤）が１０を超え、（黄）も７０を超える結果であった。このような赤褐色の濃い色調では、マーガリンやマヨネーズなどの油脂加工食品には使用できない品質であり、我々が望む油脂ではなかった。

風味評価は弊社の訓練されたパネラー５名の評価で行なった。評価基準は５段階評価とし、５点：甘味、コク味が十分あり、異味異臭がない，４点：甘味、コク味があり、異味異臭がない，３点：甘味、コク味が少しあり、異味異臭がない，２点：甘味、コク味が少しあるが、異味異臭を少し感じる，１点：異味異臭を感じるとして、合計点数を５で割った点数を四捨五入して示した。その結果、実施例１〜１０は５点〜４点の評価であった。特に２２０℃及び２３５℃の脱臭油はコーン油独自の甘味やコク味が強くて、異味異臭がなく美味しい油脂であった。それに対して比較例２〜５は異味異臭があり、風味は劣るものであった。

乳化性及び乳化安定性試験評価用の試料は、２００ｃｃガラスビーカに油脂７０ｇを採取して、それを６０℃ウオーターバスに入れて、６０℃を維持しながら直径５０ｍｍのタービン型攪拌羽根で３２０ｒ．ｐ．ｍで攪拌しながら水３０ｇを３０秒かけて添加した後、１０分間攪拌を継続した。

乳化性評価法は、１０分間攪拌完了直後の試料を光学顕微鏡観察（１００倍）で観察、写真撮影した。評価基準は水滴サイズが１００ミクロン未満は◎、１００〜２００ミクロンは○、２００〜３００ミクロンは△、３００ミクロン以上は×とした。また、水滴が球形でなく、いびつな形状は×とした。この結果、実施例５を除いた実施例１〜１０は◎の評価であったし、脱臭温度２５０℃の実施例５は○の評価であった。それに対して、比較例２〜５の乳化性は◎であったが、脱臭油の酸価、色調、風味のいずれかが不良であった。又、比較例１は、酸価、色調、風味のいずれも良好であったが、乳化性は×であり、乳化性がなかった。

乳化安定性評価法は、１０分間攪拌完了直後の試料を１００ｃｃメスシリンダーに全量移して６０℃エアーバスに３０分間保管した。評価基準は３０分間保管後、下層に分離水が無かったら◎、５ｃｃ未満の分離水であれば○、１０ｃｃ未満の分離水があれば△、分離水が１０ｃｃ以上であれば×で評価した。

この結果、乳化性評価結果と同様に実施例５を除いた実施例１〜１０は◎の評価であり、脱臭温度２５０℃の実施例５は○の評価であった。それに対して、比較例２〜５の乳化安定性は◎であったが、酸価、色調、風味のいずれかが不良であった。比較例１は、酸価、色調、風味のいずれも良好であったが、乳化安定性は×であり、乳化安定性はなかった。

以上の結果から、実施例１〜１０は酸価が０．５以下であり、「色（ロビボンド法）」も（赤）が１０以下で（黄）が７０以下であり、風味は良好で、かつ、乳化性及び乳化安定性も良好な油脂であった。それに対して、比較例１の通常精製コーン油は、酸価が０．５以下であり、「色（ロビボンド法）」は（赤）が１０以下で（黄）が７０以下であり、風味も良好であるが、乳化性及び乳化安定性は無かった。脱臭温度１８０℃の比較例２及び３は、乳化性及び乳化安定性はあるが、酸価が０．５を超え、風味も好ましい油脂ではなかった。また、シリカゲルで吸着処理して１００℃で脱臭した比較例４も、乳化性及び乳化安定性はあるが、酸価が０．５を超えてており、色調は赤褐色で濃く（赤色、黄色共に非常に濃く、測定不可能であった。但し、赤色、黄色は、ロビボンド法でそれぞれ１０、７０を超えていることは明らかであった。）、風味が悪く食品として望ましくない。さらに、シリカゲルで吸着処理して２３５℃で脱臭した比較例５も、乳化性及び乳化安定性はあるが、色調は赤褐色で濃く（赤色、黄色共に非常に濃く、測定不可能であった。但し、赤色、黄色は、ロビボンド法でそれぞれ１０、７０を超えていることは明らかであった。）、また、風味が悪く食品として望ましくない品質であった。

次に本発明精製コーン油と通常精製食用油の混合油と、比較例１の通常精製コーン油に市販乳化剤を添加した油脂の乳化性及び乳化安定性の比較を行なった。乳化性及び乳化安定性評価法及び評価基準は前述した方法と同じで行なった。

（実施例１１）
実施例３のコーン油２５％と比較例１のコーン油７５％の混合油７０ｇと水３０ｇで乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（実施例１２）
実施例３のコーン油５０％と比較例１のコーン油５０％の混合油７０ｇと水３０ｇで乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（実施例１３）
実施例３のコーン油７５％と比較例１のコーン油２５％の混合油７０ｇと水３０ｇで乳化性及び乳化安定性を評価行なった。

（実施例１４）
実施例３のコーン油５０％と精製パーム油５０％の混合油７０ｇと水３０ｇで乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（比較例６）
比較例１のコーン油７０ｇと水３０ｇで乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（比較例７）
比較例１のコーン油９９％にレシチン（（株）Ｊ−オイルミルズ製、品名；Ｊレシチン）１％を溶解させた試料７０ｇと水３０ｇと併せて乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（比較例８）
比較例１のコーン油９９％とモノグリセリド（理研ビタミン（株）製、品名；エマルジーＭＳ）１％を溶解させた試料７０ｇと水３０ｇと併せて乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（比較例９）
比較例１のコーン油９９％とレシチン及びモノグリセリド各０．５％を溶解させた試料７０ｇと水３０ｇと併せて乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

（比較例１０）
比較例１のコーン油９８％とレシチン及びモノグリセリド各１％を溶解させた試料７０ｇと水３０ｇと併せて乳化性及び乳化安定性評価を行なった。

乳化性及び乳化安定性評価結果は表２に示した。この結果から判るように実施例１２〜１４共に乳化性及び乳化安定性共に◎の結果であった。又、実施例１１は乳化安定性が○であった。しかし、市販乳化剤を添加した比較例７〜１０は乳化性又は乳化安定性のいずれかが、または、双方が×であり、市販乳化剤を添加した食用精製油より、本発明精製コーン油と通常法で精製した食用精製油の混合油が乳化性又は乳化安定性が強い事が判る。

前述したように、この精製法で処理した脱臭処理済みコーン油は比較例９〜１０のリン脂質及びモノグリセリドを添加した水準より強い乳化機能性をもつため、我々はこの本発明精製コーン油の乳化機能原因物質を特定しようと実施例３のコーン油のモノグリセリド及びリン脂質の含有率を測定した。

リン脂質分析法は、無機リンを水洗、除去するために、試料をジエチルエーテルに溶解後、食塩水で洗浄後、（社）日本油化学協会「基準油脂分析試験法」のリン脂質（２．４．１１）に則り、分析した。モノグリセリド分析法は、試料をシリカゲルカラムクロマトグラフィーでジエチルエーテルとヘキサンの混合溶媒混合比率を変えて、トリグリセリド、ジグリセリド、モノグリセリドを分離後、モノグリセリド画分の重量測定を行い、薄層クロマトグラフィーで確認した。

しかし、本発明精製コーン油の分析結果は、モノグリセリド及びリン脂質の含有率は双方共０．１％以下と微量であった。前述したが、市販乳化剤を添加した食用精製油より、本発明精製コーン油と通常法で精製した食用精製油の混合油が乳化性又は乳化安定性が強い事から考えると、本発明精製コーン油の乳化機能原因物質は特定できていないが、リン脂質及びモノグリセリド以外の第３の乳化機能性物質を含有していると考える。

次にマーガリンを作製して、含気させたクリームの比重、ミツ分離観察、風味を含気操作５分後及び１０分後に評価を行なった。

（実施例１５）
実施例３のコーン油５０％、精製パーム油４８％、極度硬化ローエルシンなたね油２％の配合油８５％と水１５％を５０℃で２０分間攪拌して乳化液を作製した。その乳化液を３本ロール（（株）井上製作所製）に３℃の冷却水を通しながら３回ロール通しを行った。

（比較例１１）
比較例１のコーン油５０％、精製パーム油４８％、極度硬化ローエルシンなたね油２％の配合油８５％と水１５％を実施例１５と同様の操作を行い、マーガリンを作製した。

（比較例１２）
比較例１のコーン油５０％、精製パーム油４８％、極度硬化ローエルシンなたね油２％の配合油にレシチン及びモノグリセリドを各０．２％添加、溶解させた油脂８５％と水１５％を実施例１５と同様の操作を行い、マーガリンを作製した。

作製した実施例１５、比較例１１、１２のマーガリンは２０℃に温度調整した場所に５日間熟成してクリーム評価の試料とした。

クリームの作製は、マーガリン３００ｇをミキサー（ＨＯＢＡＲＴ ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ性、タイプＮ５０、５コート）のボールに採取し、ホイッパーで低速攪拌しながら、品温２０℃に調整したシロップ３１４ｇを添加した。その後、中速で１０分間攪拌してクリームを作製した。なお、シロップは昭和産業（株）製「ニューフラクトＲ−３０」を使用した。

含気操作５分後及び１０分後のクリーム比重は既知容量の容器にクリームを採取し、重量を測定、計算して算出した。ミツ分離はボールの底部を肉眼観察してミツ分離の有無を調べた。クリームの風味評価の評価基準は５段階評価として、５点：甘味、コク味が十分あり、異味異臭がない，４点：甘味、コク味があり、異味異臭がない，３点：甘味、コク味が少しあり、異味異臭がない，２点：甘味、コク味が少しあるが、異味異臭を少し感じる，１点：異味異臭を感じるとして行った。その結果を表３に示した。

実施例１５の含気操作５分後のクリームはミツ分離がなく、風味に甘味、コク味が十分あり、異味異臭がなく、良好であった。これに対して、乳化剤を添加した比較例１２のクリームはミツ分離は観察されなかったが、風味は異味異臭を感じた。特に、渋味が強く、口の中がしびれるイヤ味があった。比較例１１は渋味等の異味異臭は感じなかったが、ミツの甘さだけが強くて美味しさを感じない風味であったし、ミツ分離も含気操作５分後には観察され、商業的には使用不可能な品質レベルであった。

このように、本発明精製コーン油を使用したクリーム（含気操作５分後）は風味に優れ、ミツ分離のない良好な品質を備えていた。

次に実施例１５、比較例１１〜１２で作製したマーガリンを使用して、製パンテストを行い、風味、比容積と硬さ応力（Ｐａ）を作製１日後と３日後を測定して比較した。
製パンテストはテーブルロールで行った。

（実施例１６）
実施例１５で作製したマーガリンを使用してテーブルロールを作製した。

（比較例１３）
比較例１１で作製したマーガリンを使用してテーブルロールを作製した。

（比較例１４）
比較例１２で作製したマーガリンを使用してテーブルロールを作製した。

尚、テーブルロール作製は中種法で行った。

材料配合及び作製条件は以下で行った。
中種配合：強力粉７０部、上白糖３部、イースト３部、イーストフード０．１部、水４０部
本捏配合：強力粉１０部、薄力粉２０部、上白糖１２部、食塩１．５部、マーガリン１２部、脱脂粉乳２部、水１０部、卵１０部
なお、小麦粉１００部は１５００ｇ仕込みとした。生地の作製工程は以下で行った。中種工程は混捏時間は低速３分、中速１分、捏ね上げ温度２５℃、発酵時間２．５時間。本捏工程は低速２分、中速６分、捏ね上げ温度２７℃、フロアータイム１５分、分割量３８ｇ、ベンチタイム２０分、ホイロ５０分、焼成は２００℃で１０分間。ミキサーは関東混合機工業（株）形式「ＣＳ型２０」で行った。

風味評価は弊社の訓練されたパネラー５名の評価で行なった。評価基準は５段階評価とし、５点：甘味、コク味が十分あり、異味異臭がない，４点：甘味、コク味があり、異味異臭がない，３点：甘味、コク味が少しあり、異味異臭がない，２点：甘味、コク味が少しあるが、異味異臭を少し感じる，１点：異味異臭を感じるとした。硬さ応力は経日１日後と３日後をクリープメータ（（株）山電「クリープメータＲＥ２−３３０５Ｓ」）で測定した。測定条件はテーブルロールの中心付近を４ｃｍ四方に切断後、５ｃｍ正方形のプランジャーで測定した。その結果は表４に示した。

実施例１６の風味は甘味、コク味があり、異味異臭がなく、美味しいテーブルロールであるのに対して、乳化剤を添加して作製したマーガリンを使用した比較例１４はパネラー５名全員が異味異臭、つまり、エグ味や渋味や苦みを感じた。比較例１３の風味は、比較例１４のような異味異臭はなかったが、甘味、コク味が少なく、美味しさに乏しいテーブルロールであった。また、比容積は、乳化剤を無添加の比較例１３は比容積４．５であったのに対して、実施例１６と乳化剤を添加した比較例１４は比容積５．０と比容積が大きかった。次に硬さ応力を測定した結果、乳化剤無添加の比較例１３は経日１日後と３日後共、実施例１６と乳化剤を添加した比較例１４より約２００〜３００Ｐａ硬さ応力値は大きかった。

この結果、パンで評価すると実施例１６は乳化剤を無添加の比較例１３より、比容積が大きく、かつ、パンの硬さ応力が小さい、つまり、軟らかいパンができることがわかる。また、実施例１６は、乳化剤を添加した比較例１４より風味が良好であり、かつ、比容積や硬さ応力値つまりパンの軟らかさは乳化剤を添加したものと同等であることが分かる。

つまり、本発明精製なたね油を使用したマーガリンを配合したテーブルロールは、乳化剤を添加しなくても、ソフトなパンができるし、比容積も大きく、油脂が本来備える甘味とコク味があって、乳化剤臭味のない美味しいパンができることがわかる。

次にドーナツを作製し、風味と食感の比較を行った。評価結果は表５に示した。

（実施例１７）
実施例３のコーン油５０％、精製パーム油５０％のフライ用油脂を１８０℃に加熱して、ケーキドーナツを作製した。ケーキドーナツ生地は鳥越製粉（株）ケーキドーナツミックス粉「Ｈケーキドーナツ」１００部に水５５部を添加し、ミキサーで混合して作製した。この生地を絞り器でフライヤーに入れ、片面２分間フライした。

（比較例１５）
比較例１のコーン油５０％、精製パーム油５０％のフライ用油脂を１８０℃に加熱して、ケーキドーナツを作製した。生地の作製とフライ条件は実施例１７と同様とした。

ドーナツの風味と食感の比較はフライして１日後に行った。風味の評価は官能評価で行った。評価基準は、５点：甘味、コク味が強い，４点：甘味、コク味がやや強い，３点：甘味、コク味がある，２点：甘味、コク味が少ない，１点：甘味、コク味がないとした。また、食感評価も官能評価で行った。評価基準は、５点：サクサクして、口どけがよい，４点：ややサクサクして、やや口どけがよい，３点：少しサクサクして、少し口どけがよい，２点：サクサク感なく、口どけがやや悪い，１点：サクサク感なく、口どけが悪いとして行った。

その結果、実施例１７のドーナツの風味は、５点：甘味、コク味が強いと美味しいドーナツであったが、比較例１５のドーナツは、３点：甘味、コク味があると美味しさでは実施例１７が優れていた。

また、実施例１７のドーナツの食感も、５点：サクサクして口どけがよいに対して、比較例１５のドーナツは、３点：少しサクサクして、少し口どけがよいと、実施例１７の方がよかった。

従って、本発明精製コーン油を使用したフライ用油脂でフライしたドーナツは風味、食感共優れていた。

次に本発明精製コーン油等と食酢の乳化性及び乳化安定性の比較テストを行った。評価結果は表６に示した。

（実施例１８）
実施例３のコーン油８５％と食酢（（株）ミツカン製「米酢」酸度４．５％）１５％を６０℃で前述した乳化性及び乳化安定性試験法と同様の評価法及び評価基準で評価した。

（比較例１６）
比較例１のコーン油８５％と食酢１５％を６０℃で前述した乳化性及び乳化安定性試験法と同様の評価法及び評価基準で評価した。

この比較評価の結果、乳化性評価では実施例１８の乳化液の水滴サイズは１００ミクロン未満であり、乳化性があったが、比較例１６の乳化液の水滴サイズは３００ミクロン以上の大粒型であり、乳化性はなかった。また、乳化安定性は実施例１８の乳化液の食酢の分離は５ｃｃ未満であったが、比較例１６の乳化液の食酢の分離は１０ｃｃ以上あり、乳化安定性はなかった。この結果から本発明精製コーン油は酸性液でも乳化機能があることが分かり、サラダドレッシング等酸性液を混合する用途にも使用可能なことが分かる。

Claims (14)

1. コーン粗原油の精製過程で、脱ガム処理、アルカリ脱酸処理、水洗処理を行わないで、脱ロウ処理、色素吸着処理、及び、温度が２００〜２５０℃で蒸気蒸留処理をすることを特徴とする精製コーン油の製造法。
2. 蒸気蒸留処理条件が２０〜６５０Ｐａである請求項１記載の精製コーン油の製造法。
3. コーン粗原油が圧搾法、又は抽出法で搾油された原油、或いはこれらの混合油であることを特徴とする請求項１又は２に記載の精製コーン油の製造法。
4. 色素吸着処理が活性白土、酸性白土、活性炭、シリカゲルのいずれか１種類以上からなる吸着剤を添加処理してなる請求項１〜３の何れか１項に記載の精製コーン油の製造法。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の製造法で作製された精製コーン油。
6. 請求項５に記載の精製コーン油１０〜９０重量％と、精製食用油、硬化油、分別油、エステル交換油から選ばれる１以上を９０〜１０重量％含有してなることを特徴とする油脂組成物。
7. 請求項５に記載の精製コーン油又は請求項６に記載の油脂組成物を使用した、パン、菓子用途の折込用或いは練り込み用のマーガリン、ショートニング。
8. 請求項５に記載の精製コーン油又は請求項６に記載の油脂組成物を使用した、バタークリーム、フィリング、トッピング、スプレッド、ケーキから選ばれる１以上の用途のマーガリン、ショートニング。
9. 請求項７又は８に記載のマーガリン又はショートニングを使用して作製したパン及び菓子。
10. 請求項５に記載の精製コーン油又は請求項６に記載の油脂組成物を使用した水中油型乳化油脂組成物。
11. 請求項１０記載の水中油型乳化油脂組成物をトッピング、フィリング又は、及び練り込んで作製したケーキ、パン及び菓子。
12. 請求項５に記載の精製コーン油又は請求項６に記載の油脂組成物を使用したコーヒーホワイトナー、ソース、ドレッシング、マヨネーズ、シーズニングオイル、離型油、天板油、畜肉インジェクション液、香味油、タレ、チャーハンの炒め油、米飯改良材。
13. 請求項５に記載の精製コーン油又は請求項６に記載の油脂組成物を使用したフライ用油脂。
14. 請求項１３に記載のフライ用油脂を使用して作製した揚げ物。