JP5245206B2 - 構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置 - Google Patents

Description

本発明は、構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置に係り、詳細には、ノズルからインク滴を吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドユニットがベース基板に保持されて構成されたインクジェット記録ヘッド等の構造体の製造方法、及びその製造方法によって製造された構造体、並びに、インクジェット記録ヘッドからなる構造体を備えたインクジェット記録装置等に適用される液滴吐出装置に関する。

ヘッドを往復走査する従来のＰＷＡ方式インクジェット記録装置において、高速印字のためにノズル数を増加すると、ヘッド質量も増加しヘッド走査機構への負荷が大きくなるため、多ノズル化に限界があった。また、往復走査の反転時に余分な走査距離が生じるため、高速化をはかる上で不利になる。

これらを解決する方法として、記録媒体幅方向に解像度と同ピッチで多数のノズルを配置した記録媒体幅対応（フルライン）の非走査型のＦＷＡ方式インクジェットラインヘッドが既に知られている。多数のノズルを備えるラインヘッドは、一体ヘッドとして製造すると、歩留りが低下したり、例えば大口径シリコンプロセス装置等の高額な製造設備を必要とするなどの問題がある。

そこで、比較的ノズル数の少ないヘッドユニットをライン状に複数個接続し、長尺化する技術が開示されている。例えば、金属等のベースプレート上に、圧力発生素子が設けられた複数の素子基板（ユニット）をライン状に並べて接着固定し、この素子基板上にノズル及びインク流路を備えた長尺部材を接合してラインヘッドを実現しているものや（例えば、特許文献１参照）、ベースプレートを用いずにヘッドチップ（ヘッドユニットに相当）を並べて接合していく方式があり（例えば、特許文献２参照）、この他、フレームにヘッドチップを千鳥状配列した構造が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

これらの技術は、いずれも、構成部品の中で最も低歩留まりな素子基板をユニット分割して製造する方式であり、隣接ユニット同士を相互に高精度位置決め固定することが必須となる。

例えば、接着剤を用いて長尺のベース基板に記録ヘッドユニットを位置決め固定する場合などに、常温硬化型接着剤では、硬化に長時間を要するため生産性に課題があり、熱硬化型接着剤では、夫々の構成部材の熱膨張率が異なるため、熱膨張差によって発生する位置ずれが問題となる。

これに対し、光硬化型接着剤であれば、常温硬化型よりも硬化時間を短縮することができ、熱硬化型のような高温加熱処理で生じる構成部材の熱膨張差による位置ずれも抑えられるため、このようなユニットを上記のベース基板に接合固定して構成される構造体の製造に適している。また、光硬化型接着剤を用いて更に高精度な位置決め固定を実現するには、光照射に伴う温度上昇や温度変動を極力低減し、かつ接着剤硬化の収縮による応力発生を抑制することが重要になる。

特に、ノズルがマトリックス状に形成された複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定して並べるラインヘッドでは、装置サイズに関わるラインヘッド部の占有体積やノズル配列等の都合上、略平行四辺形状等の特殊な平面形状のユニットを使用することがあり、このような特殊形状のユニットの場合、光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部（ノズル）のずれ量が変化することもあるため、その点を重視する必要がある。

また、複数の記録ヘッドユニットを並べるラインヘッドの場合、その複数の記録ヘッドユニットを保持するベース基板と記録ヘッドユニット間の接合固定部で高い接合強度を得るためには、面接合させることが好ましいが、各記録ヘッドユニットのノズル面を揃える必要性から、ノズル面を基準とした各記録ヘッドユニットの高さ公差（記録ヘッドユニット間の高さのばらつき）を吸収できるよう、この接合固定部には大きな隙間を設けざるを得ない。そのため、この隙間における接着剤の量が多くなり、接着剤の硬化収縮による各記録ヘッドユニットの位置ずれや傾斜、記録ヘッドユニット間のずれ量ばらつきが発生しやすくなり、複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定する上で問題となる。
特開平１０−１８１００４号公報 特開２００３−２６６７１０号公報 特開２００１−１９９０７４号公報

特殊な平面形状のユニット（被着材）を接着剤により固定する場合、光照射に伴うユニットの熱歪で、短期的、経時的にユニットが位置ずれを起こしてしまい、特に回転方向の位置ずれを抑制することができない。

例えば、図２４（Ａ）及び図２５（Ａ）に示すように、図示しない基板に着脱可能とされた透明な一対のスペーサー部材１０２に、平面形状が略平行四辺形とされた特殊形状の記録ヘッドユニット１００をＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤Ｕで接着（接合固定）する場合、接合面１０１の対向する辺部１０１Ａ、１０１Ｂに沿って点状の接着剤Ｕが多数塗布された記録ヘッドユニット１００は、基板に取り付けられた一対のスペーサー部材１０２に対して位置決めされ、接合面１０１の辺部１０１Ａ、１０１Ｂが各スペーサー部材１０２に接合されて側面がクランプされ、位置決め状態に保持される。

そして、接着剤塗布領域である接合面１０１の辺部１０１Ａ、１０１Ｂにスペーサー部材１０２を通してＵＶ光を同時に照射すると（図２５（Ａ）参照）、辺部１０１Ａ、１０１Ｂと各スペーサー部材１０２はＵＶ照射熱で昇温し、図２４（Ａ）、及び図２５（Ｂ）の二点鎖線に示すように熱膨張する。またここでは、熱膨張率の高い記録ヘッドユニット１００の方がスペーサー部材１０２よりも大きく変形する。ＵＶ照射後は、降温するに従って記録ヘッドユニット１００とスペーサー部材１０２が形状復元するように収縮する。接着剤Ｕは、この熱変形（熱歪）の途中、例えば図２５（Ｃ）に示すような辺部１０１Ａ、１０１Ｂの最大膨張時に硬化完了し、記録ヘッドユニット１００を保持しているクランプは接着剤硬化後に外される。

このような記録ヘッドユニット１００の接合固定方法では、接着剤硬化後にクランプが外されると、記録ヘッドユニット１００には、各接着剤Ｕを介して２つの辺部１０１Ａ、１０１Ｂの接合界面近傍に、図２４（Ｃ）の矢印ＦＺで示すような残留応力が発生し、この残留応力ＦＺは、辺部１０１Ａ、１０１Ｂを外側（図の上方又は下向）へ引っ張るように作用する。そしてこの記録ヘッドユニット１００のように、平面形状が重心ＣＧを通る直線に対して非線対称であるため、各接合固定点（接着剤Ｕ）が非線対称に配置されていると、上記の残留応力ＦＺによって回転モーメントＭが発生し、記録ヘッドユニット１００に回転方向の位置ずれが起こる。

この回転ずれ発生のメカニズムを詳細に説明すると、図２６（Ａ）に示すように、辺部１０１Ａ、１０１Ｂの各接着剤Ｕを同時にＵＶ照射して硬化接着する場合、一方の対向する２つの角部１０１Ｃ、１０１Ｅ付近に発生する残留応力Ｆ２１、Ｆ２２は、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ２１＝Ｆ２２）で反対向きに作用するため、モーメントの総和≒０（ゼロ）となる。また、他方の対向する２つの角部１０１Ｄ、１０１Ｆ付近に発生する残留応力Ｆ２３、Ｆ２４は、重心ＣＧを通る同一直線上には存在せず、重心ＣＧを中心とする略平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ２３＝Ｆ２４）で反対向きに作用する偶力となるため、モーメントの総和≠０（右回り）となる。また、辺部１０１Ａ、１０１Ｂの中央部付近に発生する残留応力Ｆ２５、Ｆ２６も、重心ＣＧを通る同一直線上には存在せず、重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ２５＝Ｆ２６）で反対向きに作用する偶力となるため、モーメントの総和≠０（右回り）となる。したがって、残留応力Ｆ２１〜Ｆ２６によって発生するモーメントの総和がゼロにならず、記録ヘッドユニット３２は右回りに回転ずれを起こす。

また、図２６（Ｂ）に示すように、接合面１００Ａにおける４つの角部１０１Ｃ、１０１Ｄ、１０１Ｅ、１０１Ｆ近傍にそれぞれ接着剤Ｕを塗布して接合固定するような場合も、やはり、各接合固定点（接着剤Ｕ）が非線対称に配置されることで、４つの角部の接合界面近傍に生じる残留応力Ｆ３１〜Ｆ３４によって回転モーメントＭが発生し、記録ヘッドユニット１００に回転方向の位置ずれが起こってしまう。

この回転ずれ発生のメカニズムを詳細に説明すると、図２６（Ｂ）に示すように、角部１０１Ｃ、１０１Ｄ、１０１Ｅ、１０１Ｆの各接着剤Ｕを同時にＵＶ照射して硬化接着する場合、一方の対向する２つの角部１０１Ｃ、１０１Ｅ付近に発生する残留応力Ｆ２１、Ｆ２２は、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ２１＝Ｆ２２）で反対向きに作用するため、モーメントの総和≒０（ゼロ）となる。しかし、他方の対向する２つの角部１０１Ｄ、１０１Ｆ付近に発生する残留応力Ｆ２３、Ｆ２４は、重心ＣＧを通る同一直線上には存在せず、重心ＣＧを中心とする略平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ２３＝Ｆ２４）で反対向きに作用する偶力となるため、モーメントの総和≠０（右回り）となり、残留応力Ｆ３１〜Ｆ３４によって発生するモーメントの総和がゼロにならず、記録ヘッドユニット３２は右回りに回転ずれを起こす。

また、４つの角部の各接着剤Ｕを一括して硬化せず、工程を分割して角部１０１Ｄ、１０１Ｆの接着剤Ｕを先に硬化させ、角部１０１Ｃ、１０１Ｅの接着剤Ｕを後から硬化させるような場合でも、最初の工程でモーメント総和がゼロにならないため、すなわち、最初に発生する残留応力Ｆ２３、Ｆ２４が偶力となって右回りの回転モーメントを発生させるため、やはり記録ヘッドユニット３２は右回りに回転ずれを起こすことになる。

また、上記の残留応力は、図２５（Ｄ）に示すように、記録ヘッドユニット１００のノズルを構成するヘッド基板１０４にクリープ歪として伝播し、経時的な位置ずれとなって発現することもある。

このように、ユニットの接合固定に光硬化型接着剤を用いる場合、硬化のための光照射熱によるユニットの変形量（熱歪）及びずれが部位によって異なり、ユニットの平面形状が重心を通る直線に対して非線対称であると、あるいは、接合面に設ける複数の接合固定点が非線対称に配置されると、残留応力による短期的、経時的な回転ずれを引き起こしてしまう問題がある。

本発明は上記事実を考慮して、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの回転方向の位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置を提供することを課題とする。

本発明では、ベース基板、又は、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定される構成ユニットは、平面形状が平行四辺形状や台形状等の非線対称形状とされるとともに、接合面に複数の接合固定点が配置され、接合固定工程により、複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点が形成される。これにより、構成ユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定され、構成ユニットがベース基板に直接的に又はスペーサー部材を介して間接的に保持された構成の構造体が製造される。また、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に構成ユニットを接合固定し保持する構成であれば、構成ユニットがスペーサー部材とともにベース基板に着脱できるようになり、構成ユニットの交換が可能となる。

なお、熱加工については、熱エネルギーや光エネルギーの印加により熱を伴う加工方法が全て含まれ、例えば、熱硬化型接着剤への加熱（熱エネルギーの印加）による硬化接着、又は、光硬化型接着剤への光照射（光エネルギーの印加）による硬化接着、又は、接合面へのレーザ光照射による加熱溶着等で、接合固定点が形成する加工方法が含まれる。

このような構造体の製造方法において、上記の接合固定工程では、熱加工に伴う熱歪で構成ユニットにモーメントが生じ、回転方向の位置ずれ起きてしまうが、第１の接合固定工程にて、最初の熱加工で接合固定点を形成するときの熱歪により構成ユニットに発生するモーメントの総和が略ゼロとなるように接合固定することにより、構成ユニットの回転方向の位置ずれが抑えられる。これにより、構成ユニットの回転位置ずれが抑制され高精度に位置決め固定された構造体を製造することができる。

請求項１に記載の発明は、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材への接合面に複数の接合固定点が非線対称に配置された構成ユニットが、前記複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点を形成する接合固定工程により前記ベース基板又は前記スペーサー部材に接合固定されて保持された構造体の製造方法において、前記接合固定工程は、最初の前記熱加工で前記接合固定点を前記構成ユニットの２箇所に形成するとき、熱歪により前記構成ユニットの前記２箇所に発生する残留応力が互いに前記構成ユニットの重心を通る同一直線上において大きさが同じで反対向きとなることで、前記構成ユニットに発生するモーメントの総和ができるだけゼロに近づくように接合固定する第１の接合固定工程を含むことを特徴としている。

本発明では、ベース基板、又は、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定される構成ユニットは、その接合面に複数の接合固定点が非線対称に配置され、接合固定工程により、複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点が形成される。これにより、構成ユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定され、構成ユニットがベース基板に直接的に又はスペーサー部材を介して間接的に保持された構成の構造体が製造される。また、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に構成ユニットを接合固定し保持する構成であれば、構成ユニットがスペーサー部材とともにベース基板に着脱できるようになり、構成ユニットの交換が可能となる。

このような構造体の製造方法において、上記の接合固定工程では、熱加工に伴う熱歪で構成ユニットにモーメントが生じ、回転方向の位置ずれ起きてしまうが、第１の接合固定工程にて、最初の熱加工で接合固定点を形成するときの熱歪により構成ユニットに発生するモーメントの総和が略ゼロとなるように接合固定することにより、構成ユニットの回転方向の位置ずれが抑えられる。これにより、構成ユニットの回転位置ずれが抑制され高精度に位置決め固定された構造体を製造することができる。

請求項２に記載の発明は、請求項１記載の構造体の製造方法において、前記接合固定工程は、前記第１の接合固定工程の後に、未加工の前記接合固定点に対して行う複数回の熱加工を有しその複数回の熱加工では加工毎に発生する前記モーメントの総和ができるだけゼロに近づくように接合固定する第２の接合固定工程を含むことを特徴としている。

本発明では、複数の接合固定点に対して最初に熱加工を行う第１の接合固定工程で熱加工が施されず、未加工となっている各接合固定点に対し、第２の接合固定工程で複数回に分けて熱加工を行い各接合固定点を形成する。そしてこの複数回の熱加工では、加工の度に熱歪で構成ユニットに発生する各々のモーメントの総和が略ゼロとなるように接合固定する。これにより、最初の熱加工（第１の接合固定工程）以降に行う複数回の熱加工（第２の接合固定工程）においても、構成ユニットの回転位置ずれが抑制されるようになり、完成品となる構造体のモーメントの総和が略ゼロ化されて回転方向の残留応力が発生せず、回転方向の位置ずれ、特に経時的な回転ずれを抑制することができる。

また、熱加工を複数回の分けて行うことにより、加工手順の自由度が増して製造性が高められ、特に、接合固定点が多数設けられるような大型の構成ユニット、あるいはユニット各部の熱歪方向（モーメントの方向）がランダムとなり、熱歪量（モーメントの大きさ）の差異が大きくなりやすい複雑な形状の構成ユニットに対しては、完成状態でモーメントの総和を略ゼロ化するため適切な加工手順が容易に選択できるようになり、回転方向の位置ずれを効果的に抑制することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の構造体の製造方法において、前記熱加工は、前記構成ユニットの重心に対してできるだけ点対称に近い位置に配置された前記接合固定点毎に行うことを特徴としている。

本発明では、構成ユニットの重心に対して略点対称に配置された接合固定点毎に熱加工を行うことで、特に構成ユニットの重心を中心とした回転方向の位置ずれが抑制される。また、重心に対して熱歪がバランス化されるため、接合面に沿った方向（Ｘ−Ｙ方向）の位置ずれも効果的に抑制することができる。
請求項４に記載の発明は、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材への接合面に複数の接合固定点が非線対称に配置された構成ユニットが、前記複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点を形成する接合固定工程により前記ベース基板又は前記スペーサー部材に接合固定されて保持された構造体の製造方法において、前
記接合固定工程は、前記複数の接合固定点のうち、前記構成ユニットの重心に対して点対称に配置された接合固定点の対である接合固定点対を同時に熱加工するものであり、最初の前記熱加工で前記接合固定点を形成するときの熱歪により発生する残留応力が互いに前記構成ユニットの重心を通る同一直線上において大きさが同じで反対向きとなる第１接合固定点対を接合固定する第１の接合固定工程からなることを特徴としている。
請求項５に記載の発明は、請求項４記載の構造体の製造方法において、前記接合固定工程は、前記第１の接合固定工程の後又は同時に、熱歪による残留応力が互いに前記重心を通る同一直線上に作用せずに偶力を生じさせる第２接合固定点対を複数組、順次熱加工する第２の接合固定工程を有し、当該第２の接合固定工程は、１組の前記第２接合固定点対の熱加工毎に発生する前記偶力により前記構成ユニットを平面に沿って回転させる回転モーメントが、前記複数組の第２接合固定点対の熱加工によって相殺されるように接合固定することを特徴としている。
請求項６に記載の発明は、請求項５記載の構造体の製造方法において、前記構成ユニットは、互いに平行な第１辺部および第２辺部と、互いに平行な第３辺部および第４辺部とを有する平行四辺形状であり、前記第１接合固定点対は、前記第１辺部上および前記第２辺部上にあって、前記平行四辺形の対角のうち距離が短い側の対角である２つの角部に配置され、前記複数組の第２接合固定点対は、前記第１辺部上および前記第２辺部上にあって、前記平行四辺形の対角のうち距離が長い側の対角となる２つの角部に配置された角部接合固定点対と、前記第３辺部上および前記第４辺部上にあって、当該角部接合固定点対の熱歪による前記回転モーメントを相殺する前記回転モーメントを生じさせる接合固定点対と、を含むことを特徴としている。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記熱加工が光照射による加工であることを特徴としている。

本発明では、例えば光照射装置等を用いて接合固定点に光照射するような熱加工であれば、加熱装置を用いて接合固定点を加熱するような熱加工に比べて、加工時間を短縮できるため、生産性を向上することができる。

請求項８に記載の発明は、請求項７記載の構造体の製造方法において、前記接合固定点は、接合前に前記接合面に予め塗布した光硬化型接着剤を接合後の前記光照射で硬化させることにより形成することを特徴としている。

本発明では、ベース基板又はスペーサー部材への接合前に、構成ユニットの接合面に予め光硬化型接着剤を塗布し、接合後にこの光硬化型接着剤を光照射で硬化させることにより接合固定点を形成する。このように、接合固定点として光硬化型接着剤を用いることで、例えば熱硬化型接着剤等を用いた場合の高温加熱処理で生じる構成ユニットの熱膨張／収縮や、構成ユニットとベース基板又はスペーサー部材の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられる。また、例えばレーザ光の照射による加熱溶着で接合固定する場合は、溶着できる材質が限定されてしまうが、接着であれば材質の選択肢が広がり、簡易且つ低コストでの接合固定が可能となる。

請求項９に記載の発明は、請求項１〜請求項８の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記第１の接合固定工程又は前記第２の接合固定工程の前及び後の少なくとも何れか一方に、前記接合固定点による接合固定強度を補強するための補強部を形成する
補強部形成工程を有することを特徴としている。

例えば、接合固定点を接着剤で形成する場合、特に大型の構成ユニットに対して高い接合固定強度（接着強度）を得るには、１点当たりの接着剤の塗布量を多く（塗布面積を大きく）したり、塗布点数を多くして接着剤の総塗布量を多く（総塗布面積を大きく）したりすることが望ましいが、その場合、接着剤の硬化収縮による構成ユニットの位置ずれや傾斜が発生しやすくなる問題がある。

これに対し、本発明では、第１の接合固定工程又は第２の接合固定工程の前及び後の少なくとも何れか一方に行う補強部形成工程で補強部を形成することにより、接合固定点の接合固定強度が補強部によって補強されるため、上記のような位置ずれを防止するために接着剤の塗布量を少なくするような場合でも、接着剤の少量化に伴って低下する接合固定強度を簡単に補うことができる。

請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の構造体の製造方法において、前記補強部は、常温硬化型接着剤によって形成することを特徴としている。

本発明では、熱加工を必要としない常温硬化型接着剤によって補強部を形成することにより、熱歪によるモーメントが発生せず構成ユニットの回転ずれが起こらない補強を行うことができる。

請求項１１に記載の発明は、構造体において、請求項１〜請求項１０の何れか１項記載の構造体の製造方法により、前記ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされた前記スペーサー部材に前記構成ユニットが接合固定されて製造されたことを特徴としている。

本発明では、上記の製造方法によって製造された構造体であれば、ベース基板又はスペーサー部材に接合固定された構成ユニットの回転方向の位置ずれが抑制され高精度に位置決め固定された構造体が得られる。

請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載の構造体において、前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴としている。

本発明では、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定されて保持された構造体において、ベース基板又はスペーサー部材に対する液滴吐出ヘッドユニットの回転方向の位置ずれ（予め位置決めした位置からの短期的／経時的な回転方向のずれ）が抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。

請求項１３に記載の発明は、請求項１２記載の構造体において、前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴としている。

本発明では、複数の液滴吐出ヘッドユニットが長尺基板又はスペーサー部材を介して長尺基板に保持された長尺状の液滴吐出ヘッドからなる構造体において、長尺基板又はスペーサー部材に対する各液滴吐出ヘッドユニットの回転方向の位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

請求項１４に記載の発明は、液滴吐出装置において、請求項１２又は請求項１３記載の構造体を備えることを特徴としている。

本発明では、液滴吐出ヘッドユニットがベース基板（長尺基板）又はスペーサー部材を介してベース基板に、回短方向の位置すれが抑えられ高精度に位置決め固定された構造体を備える液滴吐出装置が得られる。

本発明の構造体及びその製造方法、並びに液滴吐出装置によれば、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの回転方向の位置ずれが抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る構造体であるインクジェット記録ヘッド、及び、そのインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置について説明する。

（第１の実施形態）
図１には、本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。

図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、用紙Ｐをストックすると共に画像記録時に送り出す用紙供給部１２、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐの姿勢を制御して記録ヘッド部１６に送り出すレジ調整部１４、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐに対しインク滴を吐出して画像を記録する記録ヘッド部１６、及び、記録ヘッド部１６のメンテナンスを行なうメンテナンス部１８を備えた記録部２０、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排出される排出部２２によって基本構成されている。

用紙供給部１２には、複数枚の用紙Ｐが積層されてストックされるストッカ２４と、ストッカ２４から１枚ずつ枚葉してレジ調整部１４に搬送する搬送装置２６とが設けられている。

レジ調整部１４には、ループ形成部２８と、用紙の姿勢を制御するガイド部材２９とが設けられており、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐは、これらのループ形成部２８及びガイド部材２９を通過することにより、用紙Ｐのコシを利用してスキューが矯正されると共に搬送タイミングが制御されて記録部２０に送り込まれる。

記録部２０では、上下に対向する記録ヘッド部１６とメンテナンス部１８が設けられており、それらの間には、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐが搬送される用紙搬送路が構成されている。記録ヘッド部１６には、用紙搬送路に沿って所定の間隔で配列された複数のインクジェット記録ヘッド（ヘッドバー）３０が設けられており、用紙搬送路における各インクジェット記録ヘッド３０の上流側と下流側には、上下に対向するスターホイール１７と搬送ロール１９が複数対設けられている。

用紙Ｐは、これらのスターホイール１７と搬送ロール１９に挟持されつつ用紙搬送路を連続的に（停止することなく）搬送され、記録ヘッド部１６の各インクジェット記録ヘッド３０からインク滴が吐出されることにより画像が記録される。そして、排出部２２では、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排紙ベルト２３により搬送されてトレイ２５に収納される。

メンテナンス部１８は、複数のインクジェット記録ヘッド３０の各々に対向して配置された複数のメンテナンス装置２１を備えている。メンテナンス装置２１は、インクジェット記録ヘッド３０に対するキャッピングを行なうキャップＣＰ（図９参照）を備えており、その他、ワイピング、さらにダミージェットやバキューム等の処理を行うことができる。

インクジェット記録装置１０は以上の構成とされており、次に、このインクジェット記録装置１０に搭載されたインクジェット記録ヘッド３０について詳細に説明する。なお、本実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える本実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造方法について説明する。

図２及び図３に示すように、インクジェット記録ヘッド３０は、紙送り方向Ｘと直交する方向（紙幅方向Ｙ）に沿って配列された、複数の記録ヘッドユニット３２を備えている。図３（Ｂ）に示すように、１つの記録ヘッドユニット３２は、平面視が略平行四辺形状（紙送り方向Ｘの中央部が平行四辺形状）で、ノズル面５２Ａの中央部にインクを吐出させるノズル５４がマトリクス状に形成されており、１つのインクジェット記録ヘッド３０では、各記録ヘッドユニット３２に設けられた複数のノズル５４が紙幅方向Ｙに沿って連続した長尺のマトリクス状に形成されている。そして各記録ヘッドユニット３２は、上記の用紙搬送路を連続的に搬送される用紙Ｐに対し、マトリクス配列のノズル５４からインク滴を吐出することで用紙Ｐ上に画像を記録し、例えば、ノズルが紙幅方向Ｙに沿ってライン状（１列状）に配列されて記録ヘッドユニットに比べて高画質化及び高速化が可能となる。なお、インクジェット記録装置１０に搭載されたこのインクジェット記録ヘッド３０は、例えば、いわゆるフルカラーの画像を記録するために、ＹＭＣＫの各色に対応して、少なくとも４つ配置されている。

図４に示すように、１つのインクジェット記録ヘッド３０に紙幅方向Ｙに沿ってマトリクス状に形成されたノズル５４による印字領域幅は、このインクジェット記録装置１０での画像記録が想定される用紙Ｐの用紙最大幅ＰＷよりも長くされており、インクジェット記録ヘッド３０を紙幅方向Ｙに移動させることなく用紙Ｐの全幅にわたる画像記録が可能とされている（いわゆるＦｕｌｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＦＷＡ））。ここで、印字領域とは、用紙Ｐの両端から印字しないマージンを引いた記録領域のうち最大のものが基本となるが、一般的には印字対象となる用紙最大幅ＰＷよりも大きくとっている。これは、用紙が搬送方向に対して所定角度傾斜して（スキューして）搬送されるおそれがあること、また縁無し印字の要請が高いためである。

このインクジェット記録ヘッド３０は、図２及び図３に示すように、長尺基板４０、上述した複数の記録ヘッドユニット３２、及び、複数のスペーサー部材４２を含んで構成されている。長尺基板４０は、紙幅方向Ｙに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部４０Ａが形成されている。長尺基板４０の長手方向の両端部には、インクジェット記録装置１０への取り付け部材となる一対の取り付け板４１が設けられており、長尺基板４０は、この取り付け板４１の紙幅方向Ｙの内側部分の下面に架け渡されるように配置されている。また、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、記録ヘッドユニット３２の同方向の幅よりも狭幅とされており、これによって、インクジェット記録ヘッド３０が小型に構成されている。

長尺基板４０の下面には、スペーサー部材４２が取り付けられている。スペーサー部材４２は、透明樹脂材料により形成されて板状とされ、各記録ヘッドユニット３２毎に、図５に示すように、紙送り方向Ｘに互いに離間して斜め向いに２個配置されている。スペーサー部材４２は、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、長尺基板４０に２箇所でねじ４６によりねじ止めされている。これにより、スペーサー部材４２は長尺基板４０から取り外し可能とされている。２個のスペーサー部材４２の間には、図示しないインクタンクからインクを記録ヘッドユニット３２へ供給するインク供給ユニット４４（図５参照）が配置される。２個のスペーサー部材４２を、互いに離間して配置することにより、スペーサー部材４２自体にインク供給用の流路を設ける必要はなく、離間部分にインク供給ユニット４４を配置でき、インク供給経路を確保することが可能となる。更には、スペーサー部材４２にインク供給経路を形成する必要が無く、耐インク性を考慮しない材料選定が可能となり、スペーサー部材４２に使用する材料選定に自由度が得られる。また、ここでは各記録ヘッドユニット３２毎に互いに離間した２個のスペーサー部材を使用する場合を記載したが、この形態に限られるものではなく、例えば、上記互いに離間した２個のスペーサー部材４２を１個のスペーサー部材とし、インク供給経路を配置する部分にはスペーサー部材４２が存在しないようにその一部が離間するような、例えば貫通孔４２Ｂとする形態とすればよい（図１３参照）。

また、本実施形態では、各記録ヘッドユニット３２毎にスペーサー部材４２を用いる場合を示したが、必要に応じて、複数の記録ヘッドユニット３２単位に対してスペーサー部材４２を用いる形態としても良い。この場合には、複数の記録ヘッドユニット３２単位で交換可能となり、使用するスペーサー部材４２の数を減らすことができる為、製造コストを低減させることができる（図１４参照）。

記録ヘッドユニット３２は、図６（Ａ）に示すように、液体中継部材５０及びヘッド基板５２で構成されている。ヘッド基板５２は、インクの吐出側に配置され、ノズル面５２Ａ側にはインクを吐出させるノズル５４が紙幅方向Ｙ及び紙送り方向Ｘの２次元平面にマトリックス状に形成されており（図３（Ｂ）参照）、このヘッド基板５２には、インクを吐出させるための圧電素子、振動板、圧力室などが備えられている。

液体中継部材５０は、スペーサー部材４２側に配置され、インク供給ユニット４４と連通されて各ノズル５４へインクを供給する個別供給路５０Ａが形成されている。

記録ヘッドユニット３２は、スペーサー部材４２を挟んで、長尺基板４０と逆側に配置されている。スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２とは、ノズル面５２Ａ側からみて、紙幅方向Ｙに沿った長尺基板４０よりも外側の端辺部が、ほぼ同一形状（矩形状）とされている。記録ヘッドユニット３２は、紙幅方向Ｙに沿った両端辺部で、すなわち、記録ヘッドユニット３２の長手方向に沿った両端辺部で、スペーサー部材４２と接合固定されている。本実施形態では、記録ヘッドユニット３２のスペーサー部材４２への接合固定は、ＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤Ｕで行なわれ、詳細については後述する記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間の所定箇所に接着剤Ｕが介在している。

記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間には、接着剤Ｕの厚み分のギャップＧが構成され、このギャップＧを調整することにより、複数の記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａの高さをそろえることができる。

図６（Ｂ）に示すように、スペーサー部材４２の長尺基板４０が重ねられていない部分には、電気配線用の貫通孔４２Ａが形成されている。図示しない電気配線は、貫通孔４２Ａを通って記録ヘッドユニット３２と図示しないコントローラーとを接続している。

次に、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法を、図７（Ａ）〜図７（Ｄ）を参照して説明する。

まず、図７（Ａ）に示すように、長尺基板４０に、すべてのスペーサー部材４２を取り付ける。ここでの取り付けは、ねじ４６によるねじ止めで行なう。

次に、図７（Ｂ）に示すように、長尺基板４０をアライメント接合装置に設けられた接合用下降アームＳＡに取り付け、取り付けられた長尺基板４０と平行に配置されたアライメント接合装置の位置決めステージＳＴ上に、１つのインクジェット記録ヘッド３０を構成するために必要な個数の記録ヘッドユニット３２を１列に並べる。このとき、記録ヘッドユニット３２は、各記録ヘッドユニット３２間でのノズル５４の位置を正確に位置決めして並べる。記録ヘッドユニット３２には、所定箇所にＵＶ硬化型の接着剤Ｕを塗布しておく。

次に、図７（Ｃ）に示すように、平行状態を保ちながら、接合用下降アームＳＡを位置決めステージＳＴに近づけていき、ノズル面５２Ａが所定のノズル面を構成する位置で止める。このとき、記録ヘッドユニット３２に塗布されていた接着剤Ｕは、スペーサー部材４２に押し当てられ、所定の厚み以上の厚さ部分は押しつぶされる（接合）。

次に、接合用下降アームＳＡと位置決めステージＳＴとの距離を上記の状態で維持したまま接着剤ＵにＵＶ光を照射して硬化処理を行ない（接合固定）、図７（Ｄ）に示すように、接合用下降アームＳＡ及び位置決めステージＳＴから取り外して、インクジェット記録ヘッド３０が完成する。なお、この接着剤Ｕに照射するＵＶ光は、例えばフォーカス照射やマスク等を用いて、接着剤Ｕが塗布された所定箇所を含む所定範囲内のみに照射するよう、すなわち、接着剤Ｕが塗布されていない箇所には照射しないよう照射範囲を制限する。

上記製造方法によれば、スペーサー部材４２はねじ止めで長尺基板４０へ取り付けられるが、記録ヘッドユニット３２の接合前に長尺基板４０に取り付けられるので、スペーサー部材４２の多少の位置ずれは記録ヘッドユニット３２の位置あわせに影響しない。そして、記録ヘッドユニット３２は、長尺基板４０に取り付けられた状態のスペーサー部材４２へ接着剤Ｕを用いて接合されるので、位置決めステージＳＴ上にアライメントした状態で接合固定を行なうことができ、長尺基板４０と記録ヘッドユニット３２を直接ねじ止めする場合と比較して、正確に位置あわせがなされたまま接合固定することができる。

なお、上記製造方法では、位置決めステージＳＴ上に、長尺基板４０を構成するために必要なすべての記録ヘッドユニット３２を並べて一度に接合固定を行なったが、記録ヘッドユニット３２の接合固定は、必ずしも１度で行なう必要はない。例えば、図８に示すように、１個、２個など、一部の記録ヘッドユニット３２のみを並べて接合固定を行ない（図８（Ａ）では２個ずつ）、同様の処理を複数回繰り返すことにより、インクジェット記録ヘッド３０を完成させてもよい。

次に本実施形態のインクジェット記録装置１０の動作について説明する。

インクジェット記録装置１０に印字ジョブが入力されて印字（画像記録）動作が開始されると、ストッカ２４から用紙Ｐが１枚ピックアップされ、搬送装置２６により、記録部２０へ搬送される。

一方、インクジェット記録ヘッド３０には、すでにインクタンクからインク供給ポートを介して記録ヘッドユニット３２の個別供給路５０Ａにインクが注入（充填）されている。このとき、ノズル５４の先端（吐出口）では、インクの表面が僅かに凹んだメニスカスが形成されている。

用紙Ｐを所定の搬送速度で搬送しつつ、記録ヘッドユニット３２の複数のノズル５４から選択的にインク滴を吐出することにより、用紙Ｐに、画像データに基づく画像を記録する。

記録ヘッドユニット３２をメンテナンスする際には、図９に示すように、キャップＣＰをメンテナンス位置Ｍ１に配置し、キャップＣＰで記録ヘッドユニット３２をキャップする。このとき、記録ヘッドユニット３２の長手方向（紙幅方向Ｙと同方向）に沿った端辺部ＴにはキャップＣＰが押し当てられる。これにより、インクジェット記録ヘッド３０のノズル面５２Ａ側がキャップＣＰに覆われて密閉空間Ｈが構成される。この状態で、メンテナンス装置２１の図示しないポンプが作動されて密閉空間Ｈが負圧とされ、ノズル５４を吸引することにより、ノズル５４を詰まらせているインク塊などを排出させることができる。

本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０は、スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２との接合が、上記メンテナンス時にキャップＣＰにより押圧される端辺部Ｔ部分で行なわれているので、押圧により作用される力を接合部で適切に受けることができ、インクジェット記録ヘッド３０の変形などを防止することができる。

また、インクジェット記録ヘッド３０は、図１０に示すように、長尺基板４０及び記録ヘッドユニット３２の両方を、スペーサー部材４２の下側に配置することもできるが、本実施形態のように配置することにより、メンテナンス時にキャップＣＰによる押圧力を、長尺基板４０とスペーサー部材４２の両方で受けることができ、強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くしたが、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、図１１に示すように、記録ヘッドユニット３２の幅と同程度にしてもよい。この場合には、電気配線用の貫通孔４２Ａは必要なく、離間されたスペーサー部材４２の間で長尺基板４０の開口部４０Ａに連通する位置に、電気配線を行なえばよい。

また、本実施形態のスペーサー部材４２は透明樹脂製であるため、接着剤Ｕの硬化処理では、図１２に示すように、接着剤Ｕへ向けて出射されたＵＶ光がスペーサー部材４２を透過して、接着剤Ｕ全体に照射される。そしてこの場合には、図１２（Ａ）のように、長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くした構成の方が、図１２（Ｂ）のように、長尺基板４０の紙送り方向の幅を、記録ヘッドユニット３２の幅と同幅とした構成よりも光照射領域が広くなり、照射効率が向上する。

次に、上述したインクジェット記録ヘッド３０の製造方法における記録ヘッドユニット３２への接着剤Ｕの塗布箇所と硬化処理（接合固定工程）について説明する。

本実施形態の記録ヘッドユニット３２は、ノズル面５２Ａの反対側の面（液体中継部材５０の上面）が、スペーサー部材４２に接合固定される接合面とされ、図１５に示す接合面３２Ａ側から見た平面形状、又は、図３（Ｂ）に示すノズル面５２Ａ側から見た平面形状が略平行四辺形である。また、その平面形状は、図１５に示す記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを通る紙幅方向Ｙと平行な直線ＹＬ、及び、重心ＣＧを通る紙幅方向Ｘと平行な直線ＸＬの何れに対しても非線対称な形状とされている。そのため、重心ＣＧを挟んで対向する各辺部（縁部）や対角に位置する各角部は、直線ＹＬ及び直線ＸＬの何れに対しても非線対称に配置されている。ただし、対角同士の各角部は、重心ＣＧに対して略点対称に配置されている。

この接合面３２Ａに塗布される前述の接着剤Ｕは、略平行四辺形とされた接合面３２Ａの４つの角部のうち、距離が短い側の対角となる２つの角部３２Ｂの近傍に、ディスペンサー等の自動塗布装置を用いてそれぞれ１点ずつほぼ同量塗布される（計２点）。接着剤Ｕの塗布形状は、図示のように点状（円形状）とされ、自動塗布装置を用いることで、塗布位置、塗布量、及び塗布形状のばらつきが抑えられている。したがって、接合面３２Ａに塗布された２点の接着剤Ｕは、記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを通る直線ＹＬ及び直線ＸＬの何れに対しても非線対称に配置され、重心ＣＧに対して略点対称に配置される。

この接合面３２Ａの上記２箇所（２つの角部３２Ｂ近傍）に２点の接着剤Ｕが塗布された複数の記録ヘッドユニット３２は、図３（Ａ）、（Ｂ）に示すように紙幅方向Ｙに沿って一列に配列された状態で、前述した製造方法により各スペーサー部材４２に接合固定される。

製造過程で、前述した接着剤ＵへのＵＶ照射で硬化処理する接合固定工程では、各記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された２点の接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時に照射する（一括照射）。またこのＵＶ照射では、照射領域が必要以上に大きくならないよう、接着剤Ｕが塗布された２つの角部３２Ｂ近傍のみにスポット照射する。このＵＶ照射で２つの角部３２Ｂ付近は昇温・熱膨張し、その後、降温・収縮（復元）する。その熱歪の途中で、２点の接着剤Ｕは硬化し、記録ヘッドユニット３２をスペーサー部材４２に接合固定する２つの接合固定点となる。

この接合固定工程を経て接着剤Ｕが硬化完了し、スペーサー部材４２に接合固定された記録ヘッドユニット３２が常温状態にて形状復元すると、２つの接合固定点（接着剤Ｕ）を介し記録ヘッドユニット３２の２つの角部３２Ｂの接合界面近傍には、図１５の矢印Ｆ１、Ｆ２で示すような残留応力が生じる。この残留応力Ｆ１、Ｆ２は、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ１＝Ｆ２）で反対向きに作用する。これにより、記録ヘッドユニット３２には熱歪によるモーメントが発生せず、したがって、記録ヘッドユニット３２は、長尺基板４０に取り付けられたスペーサー部材４２にモーメントの総和が略ゼロとなるようにして接合固定される。

このようにして、複数の記録ヘッドユニット３２が各スペーサー部材４２を介して長尺基板４０に保持され、これら複数の記録ヘッドユニット３２、複数のスペーサー部材４２、及び長尺基板４０を備えたインクジェット記録ヘッド３０は一つの構造体として構成される。

以上説明したように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法では、記録ヘッドユニット３２の接合固定工程（第１の接合固定工程）にて、接合面３２Ａに塗布した２点の接着剤ＵをＵＶ光の一括照射によって硬化させ、接合固定点を形成して接合固定する際に、熱歪で記録ヘッドユニット３２に発生するモーメントの総和が略ゼロ化して接合固定されるため、記録ヘッドユニット３２の回転方向の位置ずれが抑えられる。これにより、記録ヘッドユニット３２の回転位置ずれが抑制され高精度に位置決め固定されたインクジェット記録ヘッド３０を製造することができる。

また、本実施形態では、ＵＶ硬化型（光硬化型）の接着剤を用いていることにより、例えば熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる記録ヘッドユニット３２の熱膨張／収縮や、記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２及び長尺基板４０の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、ＵＶ光の照射処理によって迅速に硬化できるため、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性が向上する。

また、本実施形態では、長尺基板４０に対して着脱可能とされたスペーサー部材４２に記録ヘッドユニット３２を接合固定して、長尺基板４０に保持していることにより、製造過程、あるいはインクジェット記録装置１０の使用中に一部の記録ヘッドユニット３２のみに不具合が生じた場合でも、長尺基板４０とスペーサー部材４２を固定しているねじ４６を緩めることで、その不具合が生じた記録ヘッドユニット３２だけを簡単に取り外し、新しい記録ヘッドユニット３２と交換することができる。

以下、本発明の第２〜第５の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの製造方法について説明するが、第２〜第５の実施形態は、第１実施形態の記録ヘッドユニット３２において、接合面３２Ａに塗布する接着剤Ｕのパターンを変更したものであり、図面を参照してその接着剤パターンと硬化処理（接合固定工程）について説明する。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、図１６に示すように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける２つの角部３２Ｂ近傍に、接着剤Ｕが３点ずつ塗布される（計６点）。また、各角部３２では、３点の接着剤Ｕが記録ヘッドユニット３２の紙幅方向Ｙと平行な辺部３２Ｃに沿って略等間隔で１列に配列されており、さらに、重心ＣＧを挟んで対向する各接着剤Ｕ同士が重心ＣＧに対してそれぞれ略点対称に配置されている。

このような接着剤パターンに対し、本実施形態の接合固定工程では、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布された６点の接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時に照射する（一括照射）。またこのＵＶ照射も、照射領域が必要以上に大きくならないよう、接着剤Ｕが塗布された２つの角部３２Ｂ近傍と辺部３２Ｃの所定領域のみにスポット照射する。これにより、ＵＶ照射領域が熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で６点の接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２はスペーサー部材４２に接合固定される。また、常温状態にて形状復元した記録ヘッドユニット３２には、６つの接合固定点（接着剤Ｕ）を介して２つの角部３２Ｂ付近の接合界面近傍に、図１６の矢印Ｆ３、Ｆ４で示すような残留応力が生じる。そしてこの残留応力Ｆ３、Ｆ４は、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ３＝Ｆ４）で反対向きに作用し、これによって、記録ヘッドユニット３２は、熱歪による回転モーメントが発生しない、モーメントの総和が略ゼロとされた状態で接合固定される。

したがって、本実施形態も第１の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット３２の回転方向の位置ずれを抑えた高精度の位置決め固定を実現できる。また、本実施形態では、第１の実施形態に比べて接合固定点を増やしていることにより、固定強度が高められる。

（第３の実施形態）
第３の実施形態は、図１７に示すように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける２つの角部３２Ｂ近傍に、接着剤Ｕが６点ずつ塗布される（計１２点）。また、各角部３２では、６点の接着剤Ｕが記録ヘッドユニット３２の辺部３２Ｃに沿って略等間隔で２列に配列されており、さらに、重心ＣＧを挟んで対向する各接着剤Ｕ同士が重心ＣＧに対してそれぞれ略点対称に配置されている。

このような接着剤パターンに対し、本実施形態の接合固定工程においても、上記１２点の接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時に照射する（一括照射）。またこのＵＶ照射も、照射領域が必要以上に大きくならないよう、接着剤Ｕが塗布された２つの角部３２Ｂ近傍と辺部３２Ｃの所定領域のみにスポット照射する。これにより、ＵＶ照射領域が熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で１２点の接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２はスペーサー部材４２に接合固定される。また、常温状態にて形状復元した記録ヘッドユニット３２には、１２個の接合固定点（接着剤Ｕ）を介して２つの角部３２Ｂ付近の接合界面近傍に、図１７の矢印Ｆ５、Ｆ６で示すような、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ５＝Ｆ６）で反対向きに作用する残留応力が生じる。

したがって、本実施形態も第１及び第２の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット３２を熱歪によるモーメントの総和が略ゼロとなる状態で接合固定することができ、回転方向の位置ずれを抑えて高精度に位置決め固定することができる。また、本実施形態では、第１及び第２の実施形態に比べて接合固定点を増やしていることにより、固定強度が更に高められる。

（第４の実施形態）
第４の実施形態は、１つの記録ヘッドユニット３２を上述した２分割のスペーサー部材４２ではなく、図１３に示すような単一のスペーサー部材４２に接合固定する場合、あるいは、スペーサー部材４２を介さずに、光透過性材料で図１８の二点鎖線で示すような紙送り方向Ｘの寸法が記録ヘッドユニット３２と略同寸法に形成された長尺基板６１に直接接合固定する場合の例である。

図１８に示すように、本実施形態の記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａには、２つの角部３２Ｂ付近において、角部３２Ｂを挟む辺部３２Ｃ、３２Ｄに沿って接着剤Ｕが１０点ずつ塗布される（計２０点）。この各１０点の接着剤Ｕは、角部３２を含め辺部３２Ｃ、３２Ｄに沿って略等間隔で１列に配列されており、記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを通る直線ＹＬ、ＸＬに対して非線対称に配置されている。ただし、重心ＣＧを挟んで対向する各接着剤Ｕ同士は、重心ＣＧに対してそれぞれ略点対称に配置されている。

このような接着剤パターンに対し、本実施形態の接合固定工程においても、上記２０点の接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時に照射する（一括照射）。またこのＵＶ照射も、照射領域が必要以上に大きくならないよう、接着剤Ｕが塗布された各角部３２Ｂを含む各辺部３２Ｃ、３２Ｄの所定領域のみに照射する。これにより、ＵＶ照射された角部３２Ｂと辺部３２Ｃ、３２Ｄの角部３２Ｂ側領域とが熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で２０点の接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２は単一のスペーサー部材４２に、又は、長尺基板４０に直接、接合固定される。

そして、常温状態にて形状復元した記録ヘッドユニット３２には、各角部３２Ｂ近傍の接合固定点（接着剤Ｕ）を介してその接合界面近傍に、矢印Ｆ７、Ｆ８で示すような、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ７＝Ｆ８）で反対向きに作用するモーメントを発生しない残留応力が生じる。また、各辺部３２Ｃの角部３２Ｂ側領域では、その領域を接合固定する接合固定点を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ９、Ｆ１０で示すような残留応力が生じる。この残留応力Ｆ９、Ｆ１０は、重心ＣＧを通る同一直線上には存在しないが、辺部３２Ｃと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ９＝Ｆ１０）で反対向きに作用する偶力となる。これにより、記録ヘッドユニット３２には図の右回りに回転するモーメントＭＲが発生する。一方、各辺部３２Ｄの角部３２Ｂ側領域では、その領域を接合固定する接合固定点を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１１、Ｆ１２で示すような残留応力が生じる。この残留応力Ｆ１１、Ｆ１２も、重心ＣＧを通る同一直線上には存在しないが、辺部３２Ｄと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ１１＝Ｆ１２）で反対向きに作用する偶力となる。これにより、記録ヘッドユニット３２には図の左回りに回転するモーメントＭＬが発生する。

そして、この右回りのモーメントＭＲと左回りのモーメントＭＬが相殺されることにより、記録ヘッドユニット３２は熱歪によって発生するモーメントの総和が略ゼロとされた状態で接合固定される。

したがって、本実施形態のように記録ヘッドユニット３２に多数の接合固定点を形成して単一のスペーサー部材４２に接合固定する、又は、長尺基板６１に直接接合固定する場合でも、高い接合固定強度を確保しつつ、記録ヘッドユニット３２の回転方向の位置ずれが抑えられた高精度な位置決め固定を実現することができる。

（第５の実施形態）
第５の実施形態も第４の実施形態と同様に、１つの記録ヘッドユニット３２を単一のスペーサー部材４２に接合固定する、あるいは、スペーサー部材４２を介さずに長尺基板６１に直接接合固定する場合の例である。

図１９に示すように、本実施形態の記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａには、距離が短い側の対角となる２つの角部３２Ｂ近傍と、距離が長い側の対角となる２つの角部３２Ｅ近傍とに、すなわち、略平行四辺形とされた接合面３２Ａの４つの角部全てに、接着剤Ｕが４点ずつ塗布され、さらに、２つの辺部３２Ｄにおける角部３２Ｅ側に、辺部３２Ｄに沿って略等間隔で１列に接着剤Ｕが３点ずつ塗布される（計２２点）。また、この接着剤パターンの場合も、第４の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを通る直線ＹＬ、ＸＬに対しては非線対称となり、重心ＣＧを挟んで対向する各接着剤Ｕ同士では、重心ＣＧに対してそれぞれ略点対称に配置されている。

このような接着剤パターンに対し、本実施形態の接合固定工程においても、上記２２点の接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時に照射する（一括照射）。またこのＵＶ照射も、照射領域が必要以上に大きくならないよう、接着剤Ｕが塗布された各角部３２Ｂ、各角部３２Ｅ、及び、各辺部３２Ｄの所定領域のみにスポット的に照射する。これにより、ＵＶ照射された角部３２Ｂ、３２Ｅと辺部３２Ｄの角部３２Ｅ側領域とが熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で２２点の接着剤Ｕが硬化し、記録ヘッドユニット３２は単一のスペーサー部材４２に、又は、長尺基板６１に直接、接合固定される。

そして、常温状態にて形状復元した記録ヘッドユニット３２には、各角部３２Ｂ近傍の接合固定点（接着剤Ｕ）を介してその接合界面近傍に、矢印Ｆ１３、Ｆ１４で示すような、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ１３＝Ｆ１４）で反対向きに作用するモーメントを発生しない残留応力が生じる。また、各角部３２Ｅ近傍では、各角部３２Ｅ近傍を接合固定する接合固定点を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１５、Ｆ１６で示すような残留応力が生じる。この残留応力Ｆ１５、Ｆ１６は、辺部３２Ｃと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ１５＝Ｆ１６）で反対向きに作用する偶力となる。これにより、記録ヘッドユニット３２には図の右回りに回転するモーメントＭＲが発生する。また、各辺部３２Ｄの角部３２Ｅ側領域では、その領域を接合固定する接合固定点を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１７、Ｆ１８で示すような残留応力が生じる。この残留応力Ｆ１７、Ｆ１８は、辺部３２Ｄと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ１７＝Ｆ１８）で反対向きに作用する偶力となる。これにより、記録ヘッドユニット３２には図の左回りに回転するモーメントＭＬが発生する。

そして本実施形態の場合も、この右回りのモーメントＭＲと左回りのモーメントＭＬが相殺されることで、記録ヘッドユニット３２は熱歪によるモーメントの総和が略ゼロ化され、回転位置ずれが抑制された状態で接合固定される。したがって、記録ヘッドユニット３２を高い接合固定強度で高い精度に位置決め固定することができる。

また、本実施形態では、接合面３２Ａにおける４つの角部３２Ｂ、３２Ｅ近傍を含んで接合固定していることにより、接合面３２Ａと平行な方向（Ｘ−Ｙ方向）でのユニット全体の位置ずれやノズル面５２Ａの傾きもより確実に抑えられるようになり、更に高精度な位置決め固定を実現することができる。

（第６の実施形態）
第６の実施形態は、第１の実施形態で説明した記録ヘッドユニット３２の接合固定点に対して接合固定強度を補強する場合の例である。

図２０（Ａ）に示すように、本実施形態の記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａには、第１の実施形態と同じく２つの角部３２Ｂ近傍にＵＶ硬化型の接着剤Ｕを１点ずつ塗布し、さらに２つの辺部３２Ｃに、接着剤Ｕによる接合固定強度を補強するための補強部となる常温硬化型の接着剤Ｖを辺縁に沿って点状に複数塗布する（補強部形成工程）。

この接着剤Ｕ、Ｖの塗布後に、アライメント接合装置にて記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａをスペーサー部材４２に接合し、第１の実施形態と同じ方法で２点のＵＶ硬化型接着剤ＵをＵＶ光の一括照射により同時に硬化させる（接合固定工程）。

前述したように、同時に硬化した上記２点の接着剤Ｕによってスペーサー部材４２に接合固定された記録ヘッドユニット３２は、ＵＶ照射による熱歪が起きても回転モーメントは発生しないため、回転方向の位置ずれが抑えられた状態で、接合面３２Ａの各角部３２Ｂがスペーサー部材４２に接合固定される。この接合固定後（接着剤Ｕの硬化後）、アライメント装置からインクジェット記録ヘッド３０を取り外して、常温硬化型接着剤Ｖを常温下で硬化させる。接着剤Ｖが硬化完了すると、接合面３２Ａの各辺部３２Ｃがスペーサー部材４２に接合固定され、図２０（Ｂ）に示すように、接着剤Ｕによって形成された２つの接合固定点は、接着剤Ｖによって形成された多数の補強部によって補強される。

上記のように、接合固定点をＵＶ硬化型の接着剤Ｕで形成する場合、本実施形態のように大型で特殊な平面形状とされた記録ヘッドユニット３２に対して高い接合固定強度（接着強度）を得るには、１点当たりの接着剤Ｕの塗布量を多くしたり、塗布点数を多くして接着剤Ｕの総塗布量を多くしたりすることが望ましいが、その場合、接着剤Ｕの硬化収縮による記録ヘッドユニット３２の位置ずれや傾斜が発生しやすくなる問題がある。

これに対し、本実施形態では、接合固定工程（第１の接合固定工程）の前に行う補強部形成工程で、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに常温硬化型の接着剤Ｖを塗布して補強部を形成することにより、接合固定点（接着剤Ｕ）の接合固定強度が補強部（接着剤Ｖ）によって補強されるため、上記のような位置ずれを防止するために接着剤Ｕの塗布量を少なくするような場合でも、接着剤Ｕの少量化に伴って低下する接合固定強度を簡単に補うことができる。

また、熱加工を必要としない常温硬化型の接着剤Ｖによって補強部を形成することにより、熱歪によるモーメントが発生せず記録ヘッドユニット３２の回転ずれが起こらない補強を行うことができる。

また、本実施形態の製造方法では、長尺基板４０に取り付けられたスペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２とを接合する前に、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａへの２種類の接着剤Ｕ、Ｖの塗布が完了する。これにより、前述のアライメント接合装置を用いて接合する際に、前工程で予め接着剤Ｕ、Ｖが塗布された記録ヘッドユニット３２と、スペーサー部材４２を取り付けた長尺基板４０とを装置にセットし、それらを装置上で接合し、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕを硬化させるだけとなり、接着剤塗布から接合固定までの装置占有時間が短縮されて、生産性の向上や設備投資の削減を図ることができる。

なお、このような補強部（常温硬化型接着剤Ｖ）を用いた接合固定点（ＵＶ硬化型接着剤Ｕ）の補強は、本実施形態のように２つの接合固定点が配置されたものに限らず、３つ以上の接合固定点に対して適用してよく、第２〜第５の実施形態で説明した多数の接合固定点に対して適用してもよい。例えば、図１９に示す第５の実施形態ように、接合面３２Ａの４つの角部３２Ｂ、角部３２Ｅ近傍に接合固定点（接着剤Ｕ）を配置した場合には、角部３２Ｂと角部３２Ｅの間の空きスペースに、すなわち、辺部３２Ｃの中央部付近に補強部（接着剤Ｖ）を形成することが可能であり、このような補強によって、回転ずれを起こすことなく簡単に固定強度を高めることができる。

（第７の実施形態）
第７の実施形態は、上述した接合固定点の補強のために記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに塗布する常温硬化型接着剤の塗布パターンの変形例であり、以下、第１の実施形態で説明した記録ヘッドユニット３２の接合固定点に対して接合固定強度を補強する場合の２種類のパターンと、第４の実施形態で説明した記録ヘッドユニット３２の接合固定点に対して接合固定強度を補強する場合の４種類のパターンとについて説明する。

図２１（Ａ）に示す例では、第１の実施形態で説明したように、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける２つの角部３２Ｂ近傍にＵＶ硬化型の接着剤Ｕが１点ずつ塗布され、さらに２つの辺部３２Ｃの端縁部となる接着剤Ｕの外側には、接着剤Ｕから少し離間して、接着剤Ｕによる接合固定強度を補強するための補強部となる常温硬化型の接着剤Ｖが一様に塗布され、この接着剤Ｖは、辺部３２Ｃの端部となる角部３２Ｂ、３２Ｅまで及んでいる。

図２１（Ｂ）に示す例では、図２１（Ａ）に示した接着剤パターンに加え、接着剤Ｕの内側にも、接着剤Ｕから少し離間して常温硬化型の接着剤Ｖが直線状に一様に塗布される。

図２１（Ｃ）に示す例では、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに第４の実施形態で説明した塗布パターンでＵＶ硬化型の接着剤Ｕが塗布され（計２０点）、さらに、接合面３２Ａにおける接着剤Ｕの未塗布領域に、すなわち、２つの角部３２Ｅ付近に、角部３２Ｅを挟む辺部３２Ｃ、３２Ｄに沿って常温硬化型の接着剤Ｖが１０点ずつ塗布される（計２０点）。

図２１（Ｄ）に示す例では、第４の実施形態で説明した接着剤Ｕの塗布パターンに加え、接合面３２Ａの２つの辺部３２Ｃにおける接着剤Ｕの未塗布領域に、常温硬化型の接着剤Ｖが接着剤Ｕと同列に直線状に一列に塗布される。

図２１（Ｅ）に示す例では、第４の実施形態で説明した接着剤Ｕの塗布パターンに加え、辺部３２Ｃの端縁部となる接着剤Ｕの外側に、接着剤Ｕから少し離間して常温硬化型の接着剤Ｖが直線状に一様に塗布される。

図２１（Ｆ）に示す例では、第４の実施形態で説明した接着剤Ｕの塗布パターンに加え、接合面３２Ａの２つの辺部３２Ｃにおける接着剤Ｕの未塗布領域に、辺部３２Ｃの端縁部及び少し内側に常温硬化型の接着剤Ｖが直線状に二列に塗布される。

これら６パターンの接着剤Ｖの塗布・硬化手順については、前述の製造方法において、接合前に接着剤Ｕを塗布してから、接着剤Ｕの塗布パターンを崩さないように接着剤Ｖを塗布し、接合・硬化させるようにしてもよく、また図２１（Ａ）、（Ｅ）の場合は、接合前に接着剤Ｕのみを塗布して接合し、接着剤Ｕを硬化させた後に、記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２又は長尺基板６１との隙間に接着剤Ｖを注入するようにして塗布し硬化させるようにしてもよく、また図２１（Ｂ）、（Ｆ）の場合は、接合前に先ず接着剤Ｕを塗布し、次に接着剤Ｕの塗布パターンを崩さないよう、接着剤Ｕの内側又は側方に接着剤Ｖを塗布してから接合・硬化させ、最後に、記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２又は長尺基板６１との隙間から接着剤Ｖを注入するようにして辺部３２Ｃの端縁部に塗布し硬化させるようにしてもよい。

このように、接合面３２Ａの各辺部３２Ｃ又は各辺部３２Ｄに沿って一様又は点状に塗布した常温硬化型接着剤Ｖにより形成される補強部によっても、補強部形成に伴い記録ヘッドユニット３２に回転ずれを起こすことなく、接合固定点（接着剤Ｕ）をより高い強度で補強することができる。

また、接着剤Ｕの硬化後に接着剤Ｖを注入して塗布する場合は、アライメント接合装置を用いる接合及び接着剤Ｕの硬化処理後に、装置からインクジェット記録ヘッド３０を取り外して接着剤Ｖを塗布することができるため、この製造方法によっても、接合固定から補強に掛かる装置占有時間を短縮又は削除することができて、生産性向上や設備投資削減などの効果が得られる。またこの場合は、接着剤Ｖの塗布によって、硬化済みの接着剤Ｕが形状変化するなどの影響を受けないため、接着剤Ｕは、接着剤Ｖに対する塗布位置や形状等を考慮することなく塗布できるようになる。これにより、接着剤Ｕの塗布パターンの自由度が高まり、記録ヘッドユニット３２の重心位置や接合面形状等の応じた位置ずれ抑制効果の高い塗布パターンを選択できるようになる。

（第８の実施形態）
第８の実施形態は、第５の実施形態で説明した記録ヘッドユニット３２の接合固定点（接着剤Ｕ）に対し、接合固定工程（硬化処理）を複数回に分けて行う場合の例である。

本実施形態の製造方法では、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａに、第５の実施形態で説明した計２２点の接着剤Ｕを塗布して単一のスペーサー部材４２又は長尺基板６１に接合した後に、先ず、図２２（Ａ）に示すように、２つの角部３２Ｂ近傍に４点ずつ塗布された接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時にスポット照射する（第１の接合固定工程）。これにより、ＵＶ照射された各角部３２Ｂ近傍が熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で各４点の接着剤Ｕが同時に硬化する。そして、記録ヘッドユニット３２の各角部３２Ｂ近傍では、各４点の接合固定点（接着剤Ｕ）を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１３、Ｆ１４で示すような、重心ＣＧを通る略同一直線上に大きさが同じ（Ｆ１３＝Ｆ１４）で反対向きに作用するモーメントを発生しない残留応力が生じる。

次に、図２２（Ｂ）に示すように、２つの角部３２Ｅ近傍に４点ずつ塗布された接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時にスポット照射する（第２の接合固定工程〔１／２〕）。これにより、ＵＶ照射された各角部３２Ｅ近傍が熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で各４点の接着剤Ｕが同時に硬化する。そして、記録ヘッドユニット３２の各角部３２Ｅ近傍では、各４点の接合固定点（接着剤Ｕ）を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１５、Ｆ１６で示すような、辺部３２Ｃと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ１５＝Ｆ１６）で反対向きに作用する残留応力（偶力）が生じ、記録ヘッドユニット３２には右回りに回転するモーメントＭＲが発生する。

最後に、図２２（Ｃ）に示すように、２つの辺部３２Ｄの角部３２Ｅ側領域に３点ずつ塗布された接着剤Ｕに向けてＵＶ光を同時にスポット照射する（第２の接合固定工程〔２／２〕）。これにより、ＵＶ照射された各辺部３２Ｄの所定領域が熱膨張／収縮し、その熱歪の途中で各３点の接着剤Ｕが同時に硬化する。そして、記録ヘッドユニット３２の各辺部３２Ｄの所定領域では、各３点の接合固定点（接着剤Ｕ）を介して接合界面近傍に、矢印Ｆ１７、Ｆ１８で示すような、辺部３２Ｄと略直交し重心ＣＧを中心とする平行な２つの直線上に大きさが同じ（Ｆ１７＝Ｆ１８）で反対向きに作用する残留応力（偶力）が生じ、記録ヘッドユニット３２には左回りに回転するモーメントＭＬが発生する。

このように、本実施形態の製造方法では、複数の接着剤Ｕ（接合固定点）をＵＶ照射（熱加工）によって硬化する接合固定工程について、先ず、複数のうちの所定（角部３２Ｂ近傍）の接着剤Ｕのみに対して最初にＵＶ照射を行う第１の接合固定工程で、ＵＶ照射による熱歪で記録ヘッドユニット３２に発生するモーメントの総和が略ゼロとなるように接合固定する。続いて、未硬化の各接着剤Ｕに対し、第２の接合固定工程で複数回（本実施形態では２回）に分けてＵＶ照射を行い各接着剤Ｕを硬化する際に、ＵＶ照射の度に熱歪で記録ヘッドユニット３２に発生する各々のモーメントの総和が略ゼロとなるように、例えば、右回りモーメント→左回りモーメント（→右回りモーメント→左回りモーメント・・・）等のように、逆方向のモーメントを交互に発生させつつ最終的には各モーメントが相殺されるように、接合固定する。これにより、最初のＵＶ照射（第１の接合固定工程）以降に行う複数回のＵＶ照射（第２の接合固定工程）においても、記録ヘッドユニット３２の回転位置ずれが抑制されるようになり、完成品となるインクジェット記録ヘッド３０においては、記録ヘッドユニット３２のモーメントの総和が略ゼロ化されて回転方向の残留応力が発生せず、回転方向の位置ずれ、特に経時的な回転ずれを抑制することができる。

また、ＵＶ照射を複数回の分けて行うことにより、加工手順の自由度が増して製造性が高められ、特に、接合固定点（接着剤Ｕ）を多数設けられるような大型の記録ヘッドユニット、あるいはユニット各部の熱歪方向（モーメントの方向）がランダムとなり、熱歪量（モーメントの大きさ）の差異が大きくなりやすい複雑な形状の記録ヘッドユニットに対しては、完成状態でモーメントの総和を略ゼロ化するため適切な加工手順が容易に選択できるようになり、回転方向の位置ずれを効果的に抑制することができる。

また、特に本実施形態では、記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧに対して略点対称に配置された接合固定点毎に硬化させていることにより、記録ヘッドユニット３２の重心ＣＧを中心とした回転方向の位置ずれが抑制され、さらに、重心ＣＧに対して熱歪がバランス化されるため、接合面３２Ａに沿った方向（Ｘ−Ｙ方向）の位置ずれも効果的に抑制することができる。

また、本実施形態のような製造方法においても、記録ヘッドユニット３２の接合前に、図２２（Ｄ）に示すように、接合面３２Ａの角部３２Ｂと角部３２Ｅの間の空きスペース（辺部３２Ｃの中央部付近）等に予め接着剤Ｖを塗布しておくことにより、第６の実施形態で説明したような回転ずれの生じない補強を簡単に行うことができる。

（第９の実施形態）
第９の実施形態は、上述した記録ヘッドユニット３２を、長尺基板に対してスペーサー部材を介さずに直接、接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その第９の実施形態のインクジェット記録ヘッドについて説明する。

図２３に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０は、長尺基板６１及び上述した複数の記録ヘッドユニット３２を含んで構成されている。長尺基板６１は、アクリル、ポリカーボネート、ポリスチレン、及びポリエチレンテレフタレートといった透明樹脂材料、又は、透明ガラスにより形成されて紙幅方向Ｙに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部６１Ａが形成されている。長尺基板６１の長手方向の両端部には、インクジェット記録装置１０への取り付け部材としての一対の取り付け板６２が設けられており、長尺基板６１は、この一対の取り付け板６２の紙幅方向Ｙの内側部分の下面に架け渡されるように配置されている。

長尺基板６１の下面には、複数の記録ヘッドユニット３２が長尺基板６１の長手方向に沿って配列され、長尺基板６１と各記録ヘッドユニット３２との間に介在された前述のＵＶ硬化型接着剤Ｕによって接合固定されている。これにより、本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０も、第１実施形態のインクジェット記録ヘッド３０と同様に長尺ヘッド（ＦＷＡヘッド）として構成されている。

このように構成された本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０では、記録ヘッドユニット３２と長尺基板６１の接合固定において、接着剤の種類、塗布位置、及び硬化処理（接合固定工程）等は、上述した第１〜第８の実施形態で説明した方法がすべて適用可能であり、ここでは、その詳細説明を省略する。

このように、長尺基板６１に対して記録ヘッドユニット３２が直接、接合固定されて保持された本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０においても、第１〜第８の実施形態で説明した製造方法によって、各記録ヘッドユニット３２の回転方向の位置ずれが抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。

以上、本発明を上述した第１〜第９の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。

例えば、上述の実施形態においては、平面形状が略平行四辺形とされた非線対称形状の記録ヘッドユニット３２の場合で説明したが、ユニットの平面形状はこれに限らず、正方形、長方形、円形、楕円形等の線対称形状であっても、接合面に形成する複数の接合固定点が非線対称に配置されるユニットであれば本発明を適用することができる。

また、上述の実施形態においては、フルカラー画像を記録する為に、ＹＭＣＫの各色に対応して、インクジェット記録ヘッド３０を少なくとも４つ配置される例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されない。

例えば、１つの長尺基板４０に対し、紙幅方向Ｙと紙送り方向Ｘへ２次元配列させた複数の記録ヘッドユニット３２へ、紙幅方向Ｙ方向に配列させた複数の記録ヘッドユニットの列毎に各々ＹＭＣＫの各色を対応させ、記録ヘッドユニット３２Ｃ、３２Ｍ、３２Ｙ、３２Ｋ、とすることにも適用できる。

また、上述の実施形態においては、紙幅対応のＦＷＡの例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されず、主走査機構と副走査機構を有するＰａｒｔｉａｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＰＷＡ）の装置にも適用することができる。

その他、上記実施例のインクジェット記録装置１０では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド３０、６０から画像データに基づいて選択的にインク滴が吐出されてフルカラーの画像が用紙Ｐに記録されるようになっているが、本発明におけるインクジェット記録は、用紙Ｐ上への文字や画像の記録に限定されるものではない。

すなわち、記録媒体は紙に限定されるものでなく、また、吐出する液体もインクに限定されるものではない。例えば、高分子フィルムやガラス上にインクを吐出してディスプレイ用カラーフィルターを作成したり、溶接状態の半田を基板上に吐出して部品実装用のバンプを形成するなど、工業的に用いられる液滴吐出（噴射）装置全般に対して、本発明に係るインクジェット記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）を適用することができる。

本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示す概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドによる印字領域を示す図である。 図２のインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の構成を示す上面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ａ）、（Ｂ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ｃ）、（Ｄ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程の変形例を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の適用された他の実施形態のインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの他の変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の他の構成を示す上面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドにおけるスペーサー部材の変形例を示す正面図である。 本発明の第１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第２の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第３の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第４の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第５の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 （Ａ）、（Ｂ）は本発明の第６の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合固定点を補強するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は本発明の第７の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合固定点を補強するために接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は本発明の第８の実施形態に係る記録ヘッドユニットの回転方向の位置ずれを抑制するための接合固定工程を示す説明図である。 本発明の第９の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。 （Ａ）〜（Ｃ）は従来の記録ヘッドユニットで発生する回転方向の位置ずれを示す説明図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は従来の記録ヘッドユニットで発生する回転方向の位置ずれを示す説明図である。 （Ａ）、（Ｂ）は従来の記録ヘッドユニットで発生する回転方向の位置ずれを示す説明図である。

符号の説明

１０ インクジェット記録装置（液滴吐出装置）
３０ インクジェット記録ヘッド（構造体）
３２ 記録ヘッドユニット（構成ユニット）
３２Ａ 接合面
３２Ｂ 角部
３２Ｃ 辺部
３２Ｄ 辺部
３２Ｅ 角部
４０ 長尺基板（ベース基板）
４２ スペーサー部材
６０ インクジェット記録ヘッド（構造体）
Ｕ 接着剤（接合固定点／光硬化型接着剤）
Ｖ 接着剤（補強部／常温硬化型接着剤）

Claims (14)

1. ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材への接合面に複数の接合固定点が非線対称に配置された構成ユニットが、前記複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点を形成する接合固定工程により前記ベース基板又は前記スペーサー部材に接合固定されて保持された構造体の製造方法において、
   前記接合固定工程は、最初の前記熱加工で前記接合固定点を前記構成ユニットの２箇所に形成するとき、熱歪により前記構成ユニットの前記２箇所に発生する残留応力が互いに前記構成ユニットの重心を通る同一直線上において大きさが同じで反対向きとなることで、前記構成ユニットに発生するモーメントの総和ができるだけゼロに近づくように接合固定する第１の接合固定工程を含むことを特徴とする構造体の製造方法。
2. 前記接合固定工程は、前記第１の接合固定工程の後に、未加工の前記接合固定点に対して行う複数回の熱加工を有しその複数回の熱加工では加工毎に発生する前記モーメントの
   総和ができるだけゼロに近づくように接合固定する第２の接合固定工程を含むことを特徴
   とする請求項１記載の構造体の製造方法。
3. 前記熱加工は、前記構成ユニットの重心に対してできるだけ点対称に近い位置に配置された前記接合固定点毎に行うことを特徴とする請求項１又は請求項２記載の構造体の製造方法。
4. ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材への接合面に複数の接合固定点が非線対称に配置された構成ユニットが、前記複数の接合固定点に対する熱加工で各接合固定点を形成する接合固定工程により前記ベース基板又は前記スペーサー部材に接合固定されて保持された構造体の製造方法において、
   前記接合固定工程は、前記複数の接合固定点のうち、前記構成ユニットの重心に対して点対称に配置された接合固定点の対である接合固定点対を同時に熱加工するものであり、最初の前記熱加工で前記接合固定点を形成するときの熱歪により発生する残留応力が互いに前記構成ユニットの重心を通る同一直線上において大きさが同じで反対向きとなる第１接合固定点対を接合固定する第１の接合固定工程からなることを特徴とする構造体の製造方法。
5. 前記接合固定工程は、前記第１の接合固定工程の後又は同時に、熱歪による残留応力が互いに前記重心を通る同一直線上に作用せずに偶力を生じさせる第２接合固定点対を複数組、順次熱加工する第２の接合固定工程を有し、
   当該第２の接合固定工程は、１組の前記第２接合固定点対の熱加工毎に発生する前記偶力により前記構成ユニットを平面に沿って回転させる回転モーメントが、前記複数組の第２接合固定点対の熱加工によって相殺されるように接合固定することを特徴とする請求項４記載の構造体の製造方法。
6. 前記構成ユニットは、互いに平行な第１辺部および第２辺部と、互いに平行な第３辺部および第４辺部とを有する平行四辺形状であり、
   前記第１接合固定点対は、前記第１辺部上および前記第２辺部上にあって、前記平行四辺形の対角のうち距離が短い側の対角である２つの角部に配置され、
   前記複数組の第２接合固定点対は、前記第１辺部上および前記第２辺部上にあって、前記平行四辺形の対角のうち距離が長い側の対角となる２つの角部に配置された角部接合固定点対と、前記第３辺部上および前記第４辺部上にあって、当該角部接合固定点対の熱歪による前記回転モーメントを相殺する前記回転モーメントを生じさせる接合固定点対と、を含むことを特徴とする請求項５記載の構造体の製造方法。
7. 前記熱加工が光照射による加工であることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体の製造方法。
8. 前記接合固定点は、接合前に前記接合面に予め塗布した光硬化型接着剤を接合後の前記光照射で硬化させることにより形成することを特徴とする請求項７記載の構造体の製造方法。
9. 前記第１の接合固定工程又は前記第２の接合固定工程の前及び後の少なくとも何れか一方に、前記接合固定点による接合固定強度を補強するための補強部を形成する補強部形成工程を有することを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項記載の構造体の製造方法。
10. 前記補強部は、常温硬化型接着剤によって形成することを特徴とする請求項９項記載の構造体の製造方法。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１項記載の構造体の製造方法により、前記ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされた前記スペーサー部材に前記構成ユニットが接合固定されて製造されたことを特徴とする構造体。
12. 前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴とする請求項１１記載の構造体。
13. 前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴とする請求項１２記載の構造体。
14. 請求項１２又は請求項１３記載の構造体を備えることを特徴とする液滴吐出装置。

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