JP2007050662A - 構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 接着剤を用いてベース基板に接合固定される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体を得る。
【解決手段】 ベース基板となる長尺基板に記録ヘッドユニット32が接着剤Uにより接合固定されて保持される構造体において、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布したUV硬化型の接着剤Uを、最初に一部領域(初期硬化領域U1)に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域(最終硬化領域U2)を硬化させることにより、接着剤Uの全領域の硬化を複数段階に分けて行い、記録ヘッドユニット32を長尺基板40に接合固定する。
【選択図】 図9
【解決手段】 ベース基板となる長尺基板に記録ヘッドユニット32が接着剤Uにより接合固定されて保持される構造体において、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布したUV硬化型の接着剤Uを、最初に一部領域(初期硬化領域U1)に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域(最終硬化領域U2)を硬化させることにより、接着剤Uの全領域の硬化を複数段階に分けて行い、記録ヘッドユニット32を長尺基板40に接合固定する。
【選択図】 図9
Description
本発明は、構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置に係り、詳細には、ノズルからインク滴を吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドユニットがベース基板に保持されて構成されたインクジェット記録ヘッド等の構造体の製造方法、及びその構造体、並びに、インクジェット記録ヘッドからなる構造体を備えたインクジェット記録装置等に適用される液滴吐出装置に関する。
ヘッドを往復走査する従来のPWA方式インクジェット記録装置において、高速印字のためにノズル数を増加すると、ヘッド質量も増加しヘッド走査機構への負荷が大きくなるため、多ノズル化に限界があった。また、往復走査の反転時に余分な走査距離が生じるため、高速化をはかる上で不利になる。
これらを解決する方法として、記録媒体幅方向に解像度と同ピッチで多数のノズルを配置した記録媒体幅対応(フルライン)の非走査型のFWA方式インクジェットラインヘッドが既に知られている。多数のノズルを備えるラインヘッドは、一体ヘッドとして製造すると、歩留りが低下したり、例えば大口径シリコンプロセス装置等の高額な製造設備を必要とするなどの問題がある。
そこで、比較的ノズル数の少ないヘッドユニットをライン状に複数個接続し、長尺化する技術が開示されている。例えば、金属等のベースプレート上に、圧力発生素子が設けられた複数の素子基板(ユニット)をライン状に並べて接着固定し、この素子基板上にノズル及びインク流路を備えた長尺部材を接合してラインヘッドを実現しているものや(例えば、特許文献1参照)、ベースプレートを用いずにヘッドチップ(ヘッドユニットに相当)を並べて接合していく方式があり(例えば、特許文献2参照)、この他、フレームにヘッドチップを千鳥状配列した構造が開示されている(例えば、特許文献3参照)。
これらの技術は、いずれも、構成部品の中で最も低歩留まりな素子基板をユニット分割して製造する方式であり、隣接ユニット同士を相互に高精度位置決め固定することが必須となる。
例えば、接着剤を用いて長尺のベース基板又は長尺のベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に記録ヘッドユニットを位置決め固定する場合などに、常温硬化型接着剤では、硬化に長時間を要するため生産性に課題があり、熱硬化型接着剤では、夫々の構成部材の熱膨張率が異なるため、熱膨張差によって発生する位置ずれが問題となる。
これに対し、光硬化型接着剤であれば、常温硬化型よりも硬化時間を短縮することができ、熱硬化型のような高温加熱処理で生じる構成部材の熱膨張差による位置ずれも抑えられるため、このようなユニットを上記のベース基板やスペーサー部材に接合固定して構成される構造体の製造に適している。また、光硬化型接着剤を用いて更に高精度な位置決め固定を実現するには、光照射に伴う温度上昇や温度変動を極力低減し、かつ接着剤硬化の収縮による応力発生を抑制することが重要になる。
しかしながら、特に、ノズルがマトリックス状に形成された複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定して並べるラインヘッドでは、装置サイズに関わるラインヘッド部の占有体積やノズル配列等の都合上、特殊な平面形状(略平行四辺形状等)のユニットを使用することがあり、このような特殊形状のユニットの場合、光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部(ノズル)のずれ量が変化することもあるため、その改善が求められる。
また、複数ヘッドの場合、その複数ヘッドを保持するベース基板やスペーサー部材とヘッドユニット間の接合固定部で高い接合強度を得るためには、面接合させることが好ましいが、各ヘッドユニットのノズル面を揃える必要性から、ノズル面を基準とした各ヘッドユニットの高さ公差(ユニット間の高さのばらつき)を吸収できるよう、この接合固定部には大きな隙間を設けざるを得ない。そのため、この隙間における接着剤の量が多くなり、光硬化型であっても、その多量の接着剤全体に硬化処理(光照射)を施して一度に硬化させると、光照射による温度上昇と硬化収縮に伴う各ヘッドユニットの位置ずれや傾斜、ヘッドユニット間のずれ量ばらつきが発生しやすくなり、複数ヘッドを高精度に位置決め固定する上で問題となる。
特開平10−181004号公報
特開2003−266710号公報
特開2001−199074号公報
本発明は上記事実を考慮して、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置を提供することを課題とする。
上記目的を達成するために請求項1に記載の発明は、ベース基板に構成ユニットが接着剤により接合固定されて保持された構造体の製造方法において、前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程後に、前記ベース基板と前記構成ユニットを接合する接合工程と、前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。
また、請求項2に記載の発明は、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体の製造方法において、前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程後に、前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。
本発明では、接着剤塗布工程で、構成ユニットの接合面に接着剤を塗布し、接合工程で、ベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材と構成ユニットを接合してから、接着剤硬化工程で、上記接合面に塗布された接着剤のうち、最初に一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域を硬化させることにより、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行い、その硬化させた接着剤によって構成ユニットをベース基板又はスペーサー部材に接合固定し構造体を形成する。
このように、接着剤の全領域を複数段階に分けて硬化させることにより、例えば接着剤の全領域を一度に硬化させる場合に比べ、光照射や加熱等の硬化処理による温度上昇や、接着剤の硬化収縮に伴う構成ユニットのベース基板又はスペーサー部材に対する位置ずれや傾斜が抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。
また、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に構成ユニットを接合固定して、ベース基板に保持する請求項2の構成であれば、構成ユニットがスペーサー部材とともにベース基板に着脱できるようになって、構成ユニットの交換が可能となる。
請求項3に記載の発明は、請求項1又は請求項2記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域を硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材に対する前記構成ユニットの位置決めを行うことを特徴としている。
本発明では、接着剤硬化工程で、最初に接着剤の一部領域を硬化させて、ベース基板又は前記スペーサー部材に対する構成ユニットの位置決めを行ってから、他部領域を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保する。このように、最初に構成ユニットの位置決めを行うことにより、構成ユニット全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
請求項4に記載の発明は、請求項3記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における周縁部に設けられていることを特徴としている。
本発明では、構成ユニットの位置決めを行うために最初に硬化させる接着剤の一部領域を、構成ユニットの接合面における周縁部に設け、その周縁部において位置決めを行うことにより、例えば一部領域を接合面の中央部等に設けて位置決めを行う場合に比べて、構成ユニットの位置決め精度を高めることができる。
請求項5に記載の発明は、請求項3又は請求項4記載の構造体の製造方法において、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴としている。
本発明では、構成ユニットの重心に対する略点対称位置で構成ユニットの位置決めを行うことにより、構成ユニットの重心を中心とした回転方向の位置ずれを抑制することができる。特に、構成ユニットが複雑な形状であったり、マトリックス状に配列されたノズルを有する記録ヘッドユニット等に代表される大型の構成ユニット等であっても、このような重心に対する略点対称位置で位置決めを行うことで位置ずれを効果的に抑制することができる。
請求項6に記載の発明は、請求項3〜請求項5の何れか1項記載の構造体の製造方法において、前記接合面が多角形状とされるとともに、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における略対角位置に設けられていることを特徴としている。
本発明では、多角形状の接合面における略対角位置で構成ユニットの位置決めを行うことにより、それらの対角を結ぶ方向での構成ユニットの位置ずれを抑制することができる。この場合も、特に、複雑な形状や大型の構成ユニット等であっても、このような接合面における略対角位置で位置決めを行うことにより、位置ずれを効果的に抑制することができる。
請求項7に記載の発明は、請求項1〜請求項6の何れか1項記載の構造体の製造方法において、前記接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴としている。
本発明では、接着剤に光硬化型接着剤を用いることにより、熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる構成ユニットの熱膨張/収縮や、構成ユニットとベース基板の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、光照射処理によって硬化する光硬化型であれば、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性を向上することができる。
請求項8に記載の発明は、請求項1〜請求項6の何れか1項記載の構造体の製造方法において、前記接着剤は、熱硬化型接着剤であることを特徴としている。
本発明では、接着剤に、加熱処理によって硬化する熱硬化型を用いることにより、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られて生産性を向上することができる。
請求項9に記載の発明は、構造体が請求項1〜請求項8の何れか1項記載の製造方法によって製造されたことを特徴としている。
本発明では、構成ユニットがベース基板又はスペーサー部材を介してベース基板に高精度に位置決め固定された構造体が得られる。
請求項10に記載の発明は、請求項9記載の構造体において、前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴としている。
本発明では、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定されて保持された構造体において、ベース基板又はスペーサー部材に対する液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれ(予め位置決めした液体吐出ヘッドユニットの位置からの位置ずれ)が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
請求項11に記載の発明は、請求項10記載の構造体において、前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴としている。
本発明では、複数の液滴吐出ヘッドユニットが長尺基板又はスペーサー部材を介して長尺基板に保持された長尺状の液滴吐出ヘッドからなる構造体において、長尺基板又はスペーサー部材に対する各液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
請求項12に記載の発明は、液滴吐出装置において、請求項10又は請求項11記載の構造体を備えることを特徴としている。
本発明では、液滴吐出ヘッドユニットがベース基板(長尺基板)又はスペーサー部材を介してベース基板に高精度に位置決め固定された構造体を備える液滴吐出装置が得られる。
本発明の構造体の製造方法及び構造体、並びに液滴吐出装置によれば、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る構造体であるインクジェット記録ヘッド、及び、そのインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置について説明する。
(第1の実施形態)
図1には、本発明の第1の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。
図1には、本発明の第1の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。
図1に示すように、インクジェット記録装置10は、用紙Pをストックすると共に画像記録時に送り出す用紙供給部12、用紙供給部12から送り込まれた用紙Pの姿勢を制御して記録ヘッド部16に送り出すレジ調整部14、レジ調整部14から送り込まれた用紙Pに対しインク滴を吐出して画像を記録する記録ヘッド部16、及び、記録ヘッド部16のメンテナンスを行なうメンテナンス部18を備えた記録部20、記録部20で画像記録された用紙Pが排出される排出部22によって基本構成されている。
用紙供給部12には、複数枚の用紙Pが積層されてストックされるストッカ24と、ストッカ24から1枚ずつ枚葉してレジ調整部14に搬送する搬送装置26とが設けられている。
レジ調整部14には、ループ形成部28と、用紙の姿勢を制御するガイド部材29とが設けられており、用紙供給部12から送り込まれた用紙Pは、これらのループ形成部28及びガイド部材29を通過することにより、用紙Pのコシを利用してスキューが矯正されると共に搬送タイミングが制御されて記録部20に送り込まれる。
記録部20では、上下に対向する記録ヘッド部16とメンテナンス部18が設けられており、それらの間には、レジ調整部14から送り込まれた用紙Pが搬送される用紙搬送路が構成されている。記録ヘッド部16には、用紙搬送路に沿って所定の間隔で配列された複数のインクジェット記録ヘッド(ヘッドバー)30が設けられており、用紙搬送路における各インクジェット記録ヘッド30の上流側と下流側には、上下に対向するスターホイール17と搬送ロール19が複数対設けられている。
用紙Pは、これらのスターホイール17と搬送ロール19に挟持されつつ用紙搬送路を連続的に(停止することなく)搬送され、記録ヘッド部16の各インクジェット記録ヘッド30からインク滴が吐出されることにより画像が記録される。そして、排出部22では、記録部20で画像記録された用紙Pが排紙ベルト23により搬送されてトレイ25に収納される。
メンテナンス部18は、複数のインクジェット記録ヘッド30の各々に対向して配置された複数のメンテナンス装置21を備えている。メンテナンス装置21は、インクジェット記録ヘッド30に対するキャッピングを行なうキャップを備えており、その他、ワイピング、さらにダミージェットやバキューム等の処理を行うことができる。
インクジェット記録装置10は以上の構成とされており、次に、このインクジェット記録装置10に搭載されたインクジェット記録ヘッド30について詳細に説明する。
図2及び図3に示すように、インクジェット記録ヘッド30は、紙送り方向Xと直交する方向(紙幅方向Y)に沿って配列された、複数の記録ヘッドユニット32を備えている。図3(B)に示すように、記録ヘッドユニット32には、紙幅方向Yに沿ってライン状に複数のノズル54が形成されており、記録ヘッドユニット32は、上記の用紙搬送路を連続的に搬送される用紙Pに対し、ノズル54からインク滴を吐出することで、用紙P上に画像を記録する。なお、インクジェット記録装置10に搭載されたこのインクジェット記録ヘッド30は、例えば、いわゆるフルカラーの画像を記録するために、YMCKの各色に対応して、少なくとも4つ配置されている。
図4に示すように、1つのインクジェット記録ヘッド30にライン状に形成されたノズル54による印字領域幅は、このインクジェット記録装置10での画像記録が想定される用紙Pの用紙最大幅PWよりも長くされており、インクジェット記録ヘッド30を紙幅方向Yに移動させることなく用紙Pの全幅にわたる画像記録が可能とされている(いわゆるFull Width Array(FWA))。ここで、印字領域とは、用紙Pの両端から印字しないマージンを引いた記録領域のうち最大のものが基本となるが、一般的には印字対象となる用紙最大幅PWよりも大きくとっている。これは、用紙が搬送方向に対して所定角度傾斜して(スキューして)搬送されるおそれがあること、また縁無し印字の要請が高いためである。
このインクジェット記録ヘッド30は、図2及び図3に示すように、長尺基板40、及び、上述した複数の記録ヘッドユニット32を含んで構成されている。長尺基板40は、透明樹脂材料により形成されて紙幅方向Yに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部40Aが形成されている。
長尺基板40の長手方向の両端部には、インクジェット記録装置10への取り付け部材としての取り付け板42が設けられている。長尺基板40は、2つの取り付け板42の紙幅方向Yの内側部分の下面に架け渡されるように配置されている。また、長尺基板40の紙送り方向Xの幅は、記録ヘッドユニット32の同方向の幅よりも狭幅とされており、これによって、インクジェット記録ヘッド30が小型に構成されている。
長尺基板40の下面には、複数の記録ヘッドユニット32が配置されている。記録ヘッドユニット32は、図5(A)に示すように、液体中継部材50及びヘッド基板52で構成されている。ヘッド基板52は、インクの吐出側に配置され、ノズル面52A側にはインクを吐出させるノズル54が紙幅方向に1列に形成されており、このヘッド基板52には、インクを吐出させるための圧電素子、振動板、圧力室などが備えられている。
液体中継部材50は、長尺基板40側に配置され、図6に示すように、開口部40Aを介してインク供給ユニット44と連接されている。インク供給ユニット44は、図示しないインクタンクからインクを記録ヘッドユニット32へ供給する。液体中継部材50には、インク供給ユニット44と連通されて各ノズル54へインクを供給する個別供給路50Aが形成されている。
本実施形態では、記録ヘッドユニット32の長尺基板40への接合固定は、UV(紫外線)硬化型の接着剤Uで行なわれ、図5に示すように、記録ヘッドユニット32と長尺基板40との間には接着剤Uが介在している。また、この記録ヘッドユニット32と長尺基板40との間には、接着剤Uの厚み分のギャップGが構成され、このギャップGを調整することにより、複数の記録ヘッドユニット32のノズル面52Aの高さをそろえている。詳細には、ギャップGは、各記録ヘッドユニット32毎に調整されて、複数の記録ヘッドユニット32のノズル面52Aが、高さZ方向でそろえられ、ノズル面52Aが同一面上に配置されている。
次に、本実施形態のインクジェット記録ヘッド30の製造方法を、図7(A)〜(D)、図8及び図9を参照して説明する。
ここでは、図7に示す組立装置(アライメント接合装置)46が用いられる。組立装置46は、長尺基板40を取り付ける支持アームSAと、ノズル面ステージSTを備えている。支持アームSAの支持面とノズル面ステージSTの載置面とは平行とされ、支持アームSAはこの平行を維持したまま、上下方向(支持面とノズル面ステージSTとが近づく方向)に移動可能とされている。
まず、図7(A)に示すように、長尺基板40を支持アームSAに保持させる。このとき、長尺基板40の記録ヘッドユニット32が配置される側の面がノズル面ステージSTと平行になるように保持させる。また、記録ヘッドユニット32のノズル面52Aと逆側の面(長尺基板40への接合面32A)に接着剤Uを塗布する(接着剤塗布工程)。
図8に、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された接着剤Uのパターンを示す。図8に示すように、記録ヘッドユニット32の接合面32Aは平面視にて矩形状とされており、接着剤Uは、この接合面32Aの周縁部全周に周状に塗布される。詳細には、接合面32Aにおける紙幅方向Yに沿った一対の長辺部32Cと、紙送り方向Xに沿った一対の短辺部32Dの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に接着剤Uを塗布しており、全体で矩形環状のパターンに形成している。
接着剤Uの厚みについては、各記録ヘッドユニット32の厚みの差、長尺基板40の厚みの差、そり、うねり等を考慮し、これらを合算した後の、各記録ヘッドユニット32間での最大の差よりも大きい厚みとしている。これは、各液滴吐出ヘッドユニット32毎の高さZ方向の差を、接着剤Uの厚みにより吸収するためである。
また、この接着剤Uの塗布にはディスペンサー等の自動塗布装置を用いており、これによって、塗布位置、塗布量、及び塗布形状のばらつきが抑えられている。
そして、接着剤Uの塗布された複数の記録ヘッドユニット32をノズル面ステージSTに位置決めして並べる。
次に、図7(B)に示すように、支持アームSAを位置決めステージSTに近づけていき、図7(C)に示すように、ノズル面ステージSTが所定の位置に配置されたところ、すなわち、記録ヘッドユニット32のノズル面52Aが所定の位置に配置されたところで止める。このとき、記録ヘッドユニット32に塗布されていた接着剤Uは、長尺基板40に押し当てられ、所定の厚み以上の厚さ部分は押しつぶされる(接合工程)。
次に、支持アームSAと位置決めステージSTとの距離を上記の状態で維持したまま接着剤Uの硬化処理を行なう(接着剤硬化工程)。
この硬化処理は2段階で行い、最初は、図9(A)に示すように、長尺基板40の上面に遮光マスクM1を位置決めして重ね合わせ、UV照射装置100を用い、上方から遮光マスクM1及び長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。
遮光マスクM1には、各記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された接着剤Uと対応する所定の箇所に(図8のU1参照)、詳細には、1つの記録ヘッドユニット32に対し、矩形環状のパターンとされた接着剤Uにおける各角部(接合面32Aの各角部32Bの近傍)の4箇所と、各辺のそれぞれの略中央部(接合面32Aの各長辺部32C及び各短辺部32Dのそれぞれの略中央部の近傍)の4箇所の計8箇所に、円形の貫通孔Nが形成されている。
これにより、遮光マスクM1へ向けて照射されたUV光は、貫通孔Nを除く領域では遮光マスクM1によって遮られ、貫通孔Nのみを通過し、長尺基板40上にスポット照射される。
このように、遮光マスクM1を介してスポット照射されたUV光は、透明樹脂製の長尺基板40を透過し、図8に示すように、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された接着剤Uの8箇所の初期硬化領域U1にそのままスポット照射される。すると、各初期硬化領域U1では接着剤Uが硬化し、記録ヘッドユニット32は、この接着剤Uの8箇所の初期硬化領域U1で長尺基板40に仮固定されるとともに、長尺基板40に対して位置決めされその状態に保持される。
また、この8箇所の初期硬化領域U1については、全てが記録ヘッドユニット32の接合面32Aにおける周縁部に配置されるとともに、接合面32Aにおける記録ヘッドユニット32の重心G1に対して略点対称位置に配置されている。さらに、接合面32Aの各角部32Bの近傍に設けられた4箇所の初期硬化領域U1については、矩形状とされた接合面32Aにおける略対角位置に配置されている。
以上で最初の硬化処理が終了し、次に、2回目(最後)の硬化処理を行う。2回目の硬化処理では、図9(B)に示すように、長尺基板40上から遮光マスクM1を取り外し、UV照射装置100から長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。
ここで、UV光は長尺基板40の上面に直接照射され、長尺基板40を透過して、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された接着剤Uの全領域に照射される。すると、最初の硬化処理では未硬化となっていた、8箇所の初期硬化領域U1を除く、略矩形環状の最終硬化領域U2の接着剤Uが硬化し、接着剤Uは全領域で硬化が完了する。この硬化した接着剤Uによって、各記録ヘッドユニット32は所定の接合強度で長尺基板40に強固に接合固定される。
以上で硬化処理が終了し、最後に、図7(D)に示すように、組立装置46から取り外して、インクジェット記録ヘッド30が完成する。このようにして、複数の記録ヘッドユニット32が長尺基板40に保持され、これら複数の記録ヘッドユニット32、及び長尺基板40を備えたインクジェット記録ヘッド30は一つの構造体として構成される。
次に本実施形態のインクジェット記録装置10の動作について説明する。
インクジェット記録装置10に印字ジョブが入力されて印字(画像記録)動作が開始されると、ストッカ24から用紙Pが1枚ピックアップされ、搬送装置26により、記録部20へ搬送される。
一方、インクジェット記録ヘッド30には、すでにインクタンクからインク供給ポートを介して記録ヘッドユニット32の個別供給路50Aにインクが注入(充填)されている。このとき、ノズル54の先端(吐出口)では、インクの表面が僅かに凹んだメニスカスが形成されている。
用紙Pを所定の搬送速度で搬送しつつ、記録ヘッドユニット32の複数のノズル54から選択的にインク滴を吐出することにより、用紙Pに、画像データに基づく画像を記録する。
以上説明したように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド30の製造方法では、接着剤塗布工程で、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに接着剤Uを塗布し、接合工程で、長尺基板40と記録ヘッドユニット32を接合してから、接着剤硬化工程で、接合面32Aに塗布された接着剤Uのうち、最初に一部領域(初期硬化領域U1)に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に、他部領域(最終硬化領域U2)を硬化させることにより、接着剤Uの全領域の硬化を複数段階に分けて行い、記録ヘッドユニット32を長尺基板40に接合固定し構造体を形成している。
このように、接着剤Uの全領域を複数段階(2段階)に分けて硬化させることにより、例えば接着剤Uの全領域を一度に硬化させる場合に比べ、硬化処理による温度上昇や接着剤Uの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット32の長尺基板40に対する位置ずれや傾斜が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
また、上記接着剤硬化工程では、最初に接着剤Uの一部領域を硬化させて、長尺基板40に対する記録ヘッドユニット32の位置決めを行ってから、他部領域を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしている。このように、最初に記録ヘッドユニット32の位置決めを行うことにより、記録ヘッドユニット32全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
また、本実施形態では、記録ヘッドユニット32の位置決めを行うために最初に硬化させる8箇所の初期硬化領域U1を、接合面32Aにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット32の重心G1に対する略点対称位置に設けるとともに、接合面32Aの各角部32B近傍の4箇所については、接合面32Aの略対角位置に設けている。これにより、記録ヘッドユニット32のX−Y方向の位置ずれ、重心G1を中心とした回転方向の位置ずれ、及び、接合面32Aの対角を結ぶ方向での位置ずれを効果的に抑制することができる。
また、本実施形態では、UV硬化型(光硬化型)の接着剤を用いていることにより、例えば熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる記録ヘッドユニット32の熱膨張/収縮や、記録ヘッドユニット32と長尺基板40の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、UV光の照射処理によって迅速に硬化できるため、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られて生産性が向上する。
(第2の実施形態)
第2の実施形態は、第1の実施形態の記録ヘッドユニット32において、接合面32Aに塗布する接着剤Uのパターンを変更したものであり、以下、その接着剤パターンと、製造時の接着剤硬化工程(硬化処理)について説明する。
第2の実施形態は、第1の実施形態の記録ヘッドユニット32において、接合面32Aに塗布する接着剤Uのパターンを変更したものであり、以下、その接着剤パターンと、製造時の接着剤硬化工程(硬化処理)について説明する。
本実施形態では、図10に示すように、矩形状とされた記録ヘッドユニット32の接合面32Aにおける4つの角部32Bの近傍に、所定の面積で接着剤Uがそれぞれほぼ同量塗布される(計4箇所)。また、接着剤Uの塗布形状については、例えば図示のように、平面視にて矩形状などとされている。
そして、インクジェット記録ヘッド30の製造では、接合面32Aの上記4箇所に接着剤Uを塗布した複数の記録ヘッドユニット32を、第1の実施形態と同様の製造方法で、硬化処理を2回行い接着剤Uを2段階で硬化させ、長尺基板40に接合固定する。
本実施形態の場合も、接着剤Uに対する最初の硬化処理では、図11(A)に示すように、長尺基板40の上面に遮光マスクM2を位置決めして重ね合わせ、UV照射装置100から遮光マスクM2及び長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。
遮光マスクM2には、1つの記録ヘッドユニット32に対し、接合面32Aの4箇所の接着剤Uにおけるそれぞれの外側の角部(接合面32Aの角部32Bの近傍)の計4箇所に、円形の貫通孔Nが形成されており(図10のU1参照)、この貫通孔Nの面積は、1箇所の接着剤Uの塗布面積よりも小さくされている。
これにより、遮光マスクM2へ向けて照射されたUV光は、遮光マスクM2の貫通孔Nのみを通過して長尺基板40上にスポット照射され、そのまま透明樹脂製の長尺基板40を透過し、図10に示すように、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された4箇所の接着剤Uのそれぞれの外側の角部に設けられた初期硬化領域U1にスポット照射される。そしてこの4箇所の初期硬化領域U1では接着剤Uが硬化し、記録ヘッドユニット32は、接着剤Uの4箇所の初期硬化領域U1で長尺基板40に仮固定されるとともに、長尺基板40に対して位置決めされその状態に保持される。
2回目の硬化処理では、図11(B)に示すように、長尺基板40上から遮光マスクM2を取り外し、UV照射装置100から長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。これにより、長尺基板40を透過したUV光が、記録ヘッドユニット32の接合面32Aに塗布された接着剤Uの全領域に照射され、最初の硬化処理では未硬化となっていた、4箇所の初期硬化領域U1を除く最終硬化領域U2の接着剤Uが硬化し、略矩形状とされた4箇所の接着剤Uは全領域で硬化が完了する。この硬化した4箇所の接着剤Uによって、記録ヘッドユニット32は所定の接合強度で長尺基板40に接合固定される。
このように、記録ヘッドユニット32の接合面32Aにおける各角部32B近傍の4箇所に接着剤Uを設けた本実施形態の場合も、それぞれの接着剤Uの全領域を2段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Uの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット32の長尺基板40に対する位置ずれや傾斜が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。
またここでも、最初に接着剤Uの一部領域(初期硬化領域U1)を硬化させて、長尺基板40に対する記録ヘッドユニット32の位置決めを行ってから、他部領域(最終硬化領域U2)を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット32全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。
さらに、第1の実施形態と同様に、記録ヘッドユニット32の位置決めを行うために最初に硬化させる4箇所の初期硬化領域U1を、接合面32Aにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット32の重心G1に対する略点対称位置、及び、接合面32Aの略対角位置に設けていることにより、X−Y方向、重心G1を中心とした回転方向、及び、接合面32Aの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット32の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
(第3の実施形態)
第3の実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える第3の実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造時の接着剤塗布箇所と硬化処理について説明する。
第3の実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える第3の実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造時の接着剤塗布箇所と硬化処理について説明する。
図12(A)に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド60は、紙幅方向Yに長尺とされた長尺基板40、及び、長尺基板40に接合固定された複数の記録ヘッドユニット62を備えており、第1実施形態のインクジェット記録ヘッド30と同様に長尺ヘッド(FWAヘッド)として構成されている。
この長尺基板40は前述したように透明樹脂製とされており、長尺基板40の下面に接着剤Uによって接合固定される本実施形態の記録ヘッドユニット62は、平面視が略平行四辺形状(紙送り方向Xの中央部が平行四辺形状)で、ノズル面63の中央部にインクを吐出させるノズル64がマトリクス状に形成されている。
本実施形態のインクジェット記録ヘッド60は以上の構成とされており、このインクジェット記録ヘッド60も、第1の実施形態と同様の製造方法によって製造される。
製造過程では、記録ヘッドユニット62を長尺基板40に接合固定するためのUV硬化型の接着剤Uが塗布されるが、本実施形態では、図12(B)に示すように、略平行四辺形状とされた接合面62Aにおける紙幅方向Yに沿った一対の辺部62Cの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に接着剤Uを塗布している。
そして、接合面62Aの上記2箇所に接着剤Uが塗布された複数の記録ヘッドユニット62は、図12(A)に示すように紙幅方向Yに沿って一列に配列された状態で、第1の実施形態と同様の製造方法により、硬化処理を2回行い接着剤Uを2段階で硬化させて長尺基板40に接合固定される。
本実施形態の場合も、接着剤Uに対する最初の硬化処理では、図13(A)に示すように、長尺基板40の上面に遮光マスクM3を位置決めして重ね合わせ、UV照射装置100から遮光マスクM3及び長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。
遮光マスクM3には、1つの記録ヘッドユニット62に対し、接合面62Aの2箇所の接着剤Uにおけるそれぞれの端部(接合面62Aの角部62Bの近傍)の計4箇所に、円形の貫通孔Nが形成されている(図13(A)のU1参照)。
これにより、遮光マスクM3へ向けて照射されたUV光は、遮光マスクM3の貫通孔Nのみを通過して長尺基板40上にスポット照射され、そのまま透明樹脂製の長尺基板40を透過し、図13(A)に示すように、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに塗布された2箇所の接着剤Uのそれぞれの端部に設けられた初期硬化領域U1にスポット照射される。そしてこの4箇所の初期硬化領域U1では接着剤Uが硬化し、記録ヘッドユニット62は、接着剤Uの4箇所の初期硬化領域U1で長尺基板40に仮固定されるとともに、長尺基板40に対して位置決めされその状態に保持される。
また、この4箇所の初期硬化領域U1については、全てが記録ヘッドユニット62の接合面62Aにおける周縁部に配置されるとともに、接合面62Aにおける記録ヘッドユニット62の重心G2に対して略点対称位置に配置されており、さらに、略平行四辺形とされた接合面62Aの略対角位置に配置されている。
2回目の硬化処理では、図13(B)に示すように、長尺基板40上から遮光マスクM3を取り外し、UV照射装置100から長尺基板40へ向けてUV光(矢印UV)を照射する。これにより、長尺基板40を透過したUV光が、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに塗布された接着剤Uの全領域に照射され、最初の硬化処理では未硬化となっていた、4箇所の初期硬化領域U1を除く最終硬化領域U2の接着剤Uが硬化し、2箇所の接着剤Uは全領域で硬化が完了する。この硬化した2箇所の接着剤Uによって、記録ヘッドユニット62は所定の接合強度で長尺基板40に接合固定される。
以上説明したように、本実施形態のような特殊形状の記録ヘッドユニット62を備えるインクジェット記録ヘッド60においても、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに塗布した2箇所の接着剤Uを2段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Uの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット62の長尺基板40に対する位置ずれや傾斜が抑えられる。特に、このような特殊形状の記録ヘッドユニット62では、UV光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部(ノズル64)のずれ量が変化しやすくなるが、そのような不具合が改善され、高精度に位置決め固定することができる。
またここでも、最初に接着剤Uの一部領域(初期硬化領域U1)を硬化させて、長尺基板40に対する記録ヘッドユニット62の位置決めを行ってから、他部領域(最終硬化領域U2)を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット62全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。さらに、この記録ヘッドユニット62の位置決めを行うために最初に硬化させる4箇所の初期硬化領域U1も、接合面62Aにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット62の重心G2に対する略点対称位置、及び、接合面62Aの略対角位置に設けていることにより、X−Y方向、重心G2を中心とした回転方向、及び、接合面62Aの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット62の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
(第4の実施形態)
第4の実施形態は、第3の実施形態で説明した記録ヘッドユニット62において、接着剤に熱硬化型を用いたものであり、以下、その製造方法における接着剤の塗布箇所と硬化処理について説明する。
第4の実施形態は、第3の実施形態で説明した記録ヘッドユニット62において、接着剤に熱硬化型を用いたものであり、以下、その製造方法における接着剤の塗布箇所と硬化処理について説明する。
図14に示すように、本実施形態では、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに、熱硬化型の接着剤Vが塗布されており、この接着剤Vの塗布箇所(塗布パターン)については、第3の実施形態と同じにされている。すなわち、接着剤Vは、略平行四辺形状とされた接合面62Aにおける紙幅方向Yに沿った一対の辺部62Cの各縁部に、辺縁に沿って所定幅のライン状に塗布されている。
そして、この熱硬化型の接着剤Vを塗布した記録ヘッドユニット62も、接着剤Vの硬化処理を2回行って2段階で硬化させ、長尺基板40に接合固定する。ここで、本実施形態の製造方法における接着剤硬化工程では、図15(A)に示すように、レーザ照射装置110を用い、上方から長尺基板40へ向けてレーザ光(矢印LB)を照射する。
最初の硬化処理では、図14及び図15(A)に示すように、接合面62Aの2箇所の接着剤Uにおけるそれぞれの端部(接合面62Aの角部62Bの近傍)の計4箇所に向けて、レーザ照射装置110からレーザ光をスポット照射する。
このレーザ照射装置110からスポット照射されたレーザ光は、透明樹脂製の長尺基板40を透過し、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに塗布された2箇所の接着剤Vのそれぞれの端部に設けられた初期硬化領域V1にスポット照射される。そしてこの4箇所の初期硬化領域V1では接着剤Vが硬化し、記録ヘッドユニット62は、接着剤Vの4箇所の初期硬化領域V1で長尺基板40に仮固定されるとともに、長尺基板40に対して位置決めされその状態に保持される。なお、この4箇所の初期硬化領域V1については、第3の実施形態で説明した初期硬化領域U1とほぼ同じ位置にされている。
2回目(最後)の硬化処理では、図15(B)に示すように、レーザ照射装置110から複数のレーザ光を照射する、あるいは、レーザ光を走査して、2箇所の接着剤Vの全領域にレーザ光を照射する。これにより、最初の硬化処理では未硬化となっていた、4箇所の初期硬化領域V1を除く最終硬化領域V2の接着剤Vが硬化し、2箇所の接着剤Vは全領域で硬化が完了する。この硬化した2箇所の熱硬化型の接着剤Vによって、記録ヘッドユニット62は所定の接合強度で長尺基板40に接合固定される。
以上説明したように、本実施形態のような熱硬化型の接着剤Vを用いて記録ヘッドユニット62の接合固定を行う場合も、記録ヘッドユニット62の接合面62Aに塗布した2箇所の接着剤Vを2段階に分けて硬化させることにより、硬化処理による温度上昇や接着剤Vの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット62の長尺基板40に対する位置ずれや傾斜が抑えられ、高精度に位置決め固定することができる。
またここでも、最初に接着剤Vの一部領域(初期硬化領域V1)を硬化させて、長尺基板40に対する記録ヘッドユニット62の位置決めを行ってから、他部領域(最終硬化領域V2)を硬化させて、最終的に所定の接合強度を確保するようにしており、これによって、記録ヘッドユニット62全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。さらに、この記録ヘッドユニット62の位置決めを行うために最初に硬化させる4箇所の初期硬化領域V1も、接合面62Aにおける周縁部で、且つ、記録ヘッドユニット62の重心G2に対する略点対称位置、及び、接合面62Aの略対角位置に設けていることにより、X−Y方向、重心G2を中心とした回転方向、及び、接合面62Aの対角を結ぶ方向での記録ヘッドユニット62の各位置ずれを効果的に抑制することができる。
また、熱硬化型の接着剤Vを用いた本実施形態の場合も、常温硬化型等に比べて硬化時間が短縮され、生産性を向上することができる。
(第5の実施形態)
第5の実施形態は、第3の実施形態で説明したノズル54がマトリックス状に形成された記録ヘッドユニット62を、長尺基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、そのスペーサー部材を備える第5の実施形態のインクジェット記録ヘッドについて説明する。
第5の実施形態は、第3の実施形態で説明したノズル54がマトリックス状に形成された記録ヘッドユニット62を、長尺基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、そのスペーサー部材を備える第5の実施形態のインクジェット記録ヘッドについて説明する。
図16及び図17に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド70は、金属材料により形成されて紙幅方向Yに長尺とされた長尺基板41、長尺基板41に着脱可能に取り付けられた複数のスペーサー部材43、及び、各スペーサー部材43に接合固定された複数の記録ヘッドユニット62を備えており、第1実施形態のインクジェット記録ヘッド30と同様に長尺ヘッド(FWAヘッド)として構成されている。
スペーサー部材43は、透明樹脂材料により形成されて板状とされ、各記録ヘッドユニット62毎に、図17(B)に示すように、紙送り方向Xに互いに離間して2個配置されている。各スペーサー部材43は、図17(A)(B)に示すように、長尺基板41の下面に2本のねじ48によって固定されており、長尺基板41に対して取り外し可能とされている。なお、このスペーサー部材43については、上記の2個を組み合わせた形状の1個のスペーサー部材に置き換えることもできる。また、スペーサー部材43を長尺基板41に固定するための固定手段はネジ止めに限らず、着脱可能なものであれば周知の様々な手段を適用することができる。
そして記録ヘッドユニット62は、接着剤Uによってスペーサー部材43に接合固定されており、これにより、記録ヘッドユニット62がスペーサー部材43を介して長尺基板41に保持されたインクジェット記録ヘッド70が構成されている。また、記録ヘッドユニット62とスペーサー部材43の接合固定において、接着剤の種類、塗布位置、及び硬化処理方法は、上述した第1〜第4の実施形態で説明した方法がすべて適用可能であり、ここでは、その詳細説明を省略する。
このように、長尺基板41に対して着脱可能とされたスペーサー部材43に記録ヘッドユニット62が接合固定されて保持された本実施形態のインクジェット記録ヘッド70においても、第1〜第4の実施形態で説明した製造方法によって、スペーサー部材43に対する記録ヘッドユニット62の位置ずれが抑えられ、記録ヘッドユニット62がスペーサー部材43を介して長尺基板41に高精度に位置決め固定される。
また、製造過程、あるいはインクジェット記録装置10の使用中に一部の記録ヘッドユニット62のみに不具合が生じた場合でも、長尺基板41とスペーサー部材43を固定しているねじ48を緩めることで、その不具合が生じた記録ヘッドユニット62だけを簡単に取り外し、新しい記録ヘッドユニット62と交換することができる。
以上、本発明を上述した第1〜第5の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。
例えば、第1〜第3及び第5の実施形態では、2回目の硬化処理で、UV光を記録ヘッドユニット32、62の接合面32A、62A全域に照射するようにしているが、この硬化処理では、接着剤Uの塗布パターンに対応した開口形状(矩形環状、矩形状、ライン状等)を有する遮光マスクを用いて、UV光の照射領域を接着剤Uの塗布領域に制限するなどしてもよい。このように、接合面32A、62Aにおける必要領域(接着剤塗布領域)のみにUV光を照射することにより、記録ヘッドユニット32、62の温度上昇が更に抑えられ、温度上昇に伴う位置ずれや傾斜の抑制効果が高められる。
また、上述した実施形態では、接着剤U、Vの硬化処理を2段階で行うようにしているが、3段階以上に分けて行うことも可能である。
また、上述の実施形態においては、紙幅対応のFWAの例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されず、主走査機構と副走査機構を有するPartial Width Array(PWA)の装置にも適用することができる。
その他、上記実施例のインクジェット記録装置10では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド30、70から画像データに基づいて選択的にインク滴が吐出されてフルカラーの画像が用紙Pに記録されるようになっているが、本発明におけるインクジェット記録は、用紙P上への文字や画像の記録に限定されるものではない。
すなわち、記録媒体は紙に限定されるものでなく、また、吐出する液体もインクに限定されるものではない。例えば、高分子フィルムやガラス上にインクを吐出してディスプレイ用カラーフィルターを作成したり、溶接状態の半田を基板上に吐出して部品実装用のバンプを形成するなど、工業的に用いられる液滴吐出(噴射)装置全般に対して、本発明に係るインクジェット記録ヘッド(液滴吐出ヘッド)を適用することができる。
10 インクジェット記録装置(液滴吐出装置)
30 インクジェット記録ヘッド(構造体)
32 記録ヘッドユニット(構成ユニット)
32A 接合面
40 長尺基板(ベース基板)
41 長尺基板(ベース基板)
43 スペーサー部材
60 インクジェット記録ヘッド(構造体)
62 記録ヘッドユニット(構成ユニット)
62A 接合面
70 インクジェット記録ヘッド(構造体)
G1、G2 重心
U 接着剤(第1の接着剤/光硬化型接着剤)
V 接着剤(第2の接着剤/常温硬化型接着剤)
30 インクジェット記録ヘッド(構造体)
32 記録ヘッドユニット(構成ユニット)
32A 接合面
40 長尺基板(ベース基板)
41 長尺基板(ベース基板)
43 スペーサー部材
60 インクジェット記録ヘッド(構造体)
62 記録ヘッドユニット(構成ユニット)
62A 接合面
70 インクジェット記録ヘッド(構造体)
G1、G2 重心
U 接着剤(第1の接着剤/光硬化型接着剤)
V 接着剤(第2の接着剤/常温硬化型接着剤)
Claims (12)
- ベース基板に構成ユニットが接着剤により接合固定されて保持された構造体の製造方法において、
前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤塗布工程後に、前記ベース基板と前記構成ユニットを接合する接合工程と、
前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、
を有することを特徴とする構造体の製造方法。 - ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体の製造方法において、
前記構成ユニットの接合面に前記接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記接着剤塗布工程後に、前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、
前記接合工程後に、最初に前記接着剤の一部領域に硬化処理を施してその一部領域を硬化させた後に他部領域を硬化させて、接着剤の全領域の硬化を複数段階に分けて行う接着剤硬化工程と、
を有することを特徴とする構造体の製造方法。 - 前記接着剤の前記一部領域を硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材に対する前記構成ユニットの位置決めを行うことを特徴とする請求項1又は請求項2記載の構造体の製造方法。
- 前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における周縁部に設けられていることを特徴とする請求項3記載の構造体の製造方法。
- 前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴とする請求項3又は請求項4記載の構造体の製造方法。
- 前記接合面が多角形状とされるとともに、前記接着剤の前記一部領域は、前記接合面における略対角位置に設けられていることを特徴とする請求項3〜請求項5の何れか1項記載の構造体の製造方法。
- 前記接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴とする請求項1〜請求項6の何れか1項記載の構造体の製造方法。
- 前記接着剤は、熱硬化型接着剤であることを特徴とする請求項1〜請求項6の何れか1項記載の構造体の製造方法。
- 請求項1〜請求項8の何れか1項記載の製造方法によって製造されたことを特徴とする構造体。
- 前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴とする請求項9記載の構造体。
- 前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴とする請求項10記載の構造体。
- 請求項10又は請求項11記載の構造体を備えることを特徴とする液滴吐出装置。
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