JP2007055071A - 構造体及びその製造方法、並びに液滴吐出装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 接着剤を用いてベース基板に接合固定される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体を得る。
【解決手段】 ベース基板となる長尺基板に記録ヘッドユニット３２が接着剤Ｕにより接合固定されて保持される構造体において、接着剤Ｕを、少なくとも記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａにおける周縁の端部（角部３２Ｂ）近傍に塗布する。
【選択図】 図１５

Description

本発明は、構造体及びその製造方法、並びに液滴吐出装置に係り、詳細には、ノズルからインク滴を吐出して記録媒体に画像を記録する記録ヘッドユニットがベース基板に保持されて構成されたインクジェット記録ヘッド等の構造体、及びその製造方法、並びに、インクジェット記録ヘッドからなる構造体を備えたインクジェット記録装置等に適用される液滴吐出装置に関する。

ヘッドを往復走査する従来のＰＷＡ方式インクジェット記録装置において、高速印字のためにノズル数を増加すると、ヘッド質量も増加しヘッド走査機構への負荷が大きくなるため、多ノズル化に限界があった。また、往復走査の反転時に余分な走査距離が生じるため、高速化をはかる上で不利になる。

これらを解決する方法として、記録媒体幅方向に解像度と同ピッチで多数のノズルを配置した記録媒体幅対応（フルライン）の非走査型のＦＷＡ方式インクジェットラインヘッドが既に知られている。多数のノズルを備えるラインヘッドは、一体ヘッドとして製造すると、歩留りが低下したり、例えば大口径シリコンプロセス装置等の高額な製造設備を必要とするなどの問題がある。

そこで、比較的ノズル数の少ないヘッドユニットをライン状に複数個接続し、長尺化する技術が開示されている。例えば、金属等のベースプレート上に、圧力発生素子が設けられた複数の素子基板（ユニット）をライン状に並べて接着固定し、この素子基板上にノズル及びインク流路を備えた長尺部材を接合してラインヘッドを実現しているものや（例えば、特許文献１参照）、ベースプレートを用いずにヘッドチップ（ヘッドユニットに相当）を並べて接合していく方式があり（例えば、特許文献２参照）、この他、フレームにヘッドチップを千鳥状配列した構造が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

これらの技術は、いずれも、構成部品の中で最も低歩留まりな素子基板をユニット分割して製造する方式であり、隣接ユニット同士を相互に高精度位置決め固定することが必須となる。

例えば、接着剤を用いて長尺のベース基板又は長尺のベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に記録ヘッドユニットを位置決め固定する場合などに、常温硬化型接着剤では、硬化に長時間を要するため生産性に課題があり、熱硬化型接着剤では、夫々の構成部材の熱膨張率が異なるため、熱膨張差によって発生する位置ずれが問題となる。

これに対し、光硬化型接着剤であれば、常温硬化型よりも硬化時間を短縮することができ、熱硬化型のような高温加熱処理で生じる構成部材の熱膨張差による位置ずれも抑えられるため、このようなユニットを上記のベース基板やスペーサー部材に接合固定して構成される構造体の製造に適している。また、光硬化型接着剤を用いて更に高精度な位置決め固定を実現するには、光照射に伴う温度上昇や温度変動を極力低減し、かつ接着剤硬化の収縮による応力発生を抑制することが重要になる。

しかしながら、特に、ノズルがマトリックス状に形成された複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定して並べるラインヘッドでは、装置サイズに関わるラインヘッド部の占有体積やノズル配列等の都合上、特殊な平面形状（略平行四辺形状等）のユニットを使用することがあり、このような特殊形状のユニットの場合、光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部（ノズル）のずれ量が変化することもあるため、その改善が求められる。

また、複数の記録ヘッドユニットを並べるラインヘッドの場合、その複数の記録ヘッドユニットを保持するベース基板やスペーサー部材と記録ヘッドユニット間の接合固定部で高い接合強度を得るためには、面接合させることが好ましいが、各記録ヘッドユニットのノズル面を揃える必要性から、ノズル面を基準とした各記録ヘッドユニットの高さ公差（記録ヘッドユニット間の高さのばらつき）を吸収できるよう、この接合固定部には大きな隙間を設けざるを得ない。そのため、この隙間における接着剤の量が多くなり、接着剤の硬化収縮による各記録ヘッドユニットの位置ずれや傾斜、記録ヘッドユニット間のずれ量ばらつきが発生しやすくなり、複数の記録ヘッドユニットを高精度に位置決め固定する上で問題となる。
特開平１０−１８１００４号公報 特開２００３−２６６７１０号公報 特開２００１−１９９０７４号公報

本発明は上記事実を考慮して、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれを抑え、高精度に位置決め固定することができる構造体、及びその製造方法、並びに液滴吐出装置を提供することを課題とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、ベース基板に構成ユニットが第１の接着剤により接合固定されて保持された構造体において、前記第１の接着剤は、少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の端部近傍に設けられていることを特徴としている。

また、請求項２に記載の発明は、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体において、前記第１の接着剤は、少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の端部近傍に設けられていることを特徴としている。

本発明では、例えば構成ユニットの接合面が平面視多角形状であったり角部を有する形状等の場合、各辺の端部や角部等となる周縁の端部近傍に第１の接着剤を設け、その第１の接着剤によって構成ユニットをベース基板又はベース基板に着脱可能に取り付けられたスペーサー部材に接合固定し構造体を形成する。これにより、例えば接着剤を接合面の全面や周縁全周等の広い領域に設けるような場合、あるいは接合面の中央部等に設ける場合に比べて、接合強度は確保しつつ接着剤量を減少させることができ、接着剤の硬化収縮に伴う構成ユニットのベース基板に対する位置ずれや傾斜が抑えられる。

また、ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に構成ユニットを接合固定して、ベース基板に保持する請求項２の構成であれば、構成ユニットがスペーサー部材とともにベース基板に着脱できるようになって、構成ユニットの交換が可能となる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２記載の構造体において、前記第１の接着剤は、点状に形成されるとともに１点の平面形状が略円形であることを特徴としている。

本発明では、第１の接着剤を点状に形成（点塗布）することで接着剤の塗布量が減少され、１点の平面形状が略円形であることとの相乗効果によって、形状の非対称性による接着剤の硬化収縮に伴う構成ユニットの位置ずれや傾きの抑制効果が高められる。

請求項４に記載の発明は、請求項３記載の構造体において、前記第１の接着剤は、前記接合面における周縁の端部近傍を含む少なくとも２辺に沿って設けられ、実質的に多数の点状に形成されていることを特徴としている。

本発明では、第１の接着剤を多数の点状に形成することで高い接合強度が得られるとともに、接着剤の少量化、及び、点状接着剤の間隔の短縮化によって、構成ユニットの位置ずれを抑制することができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４の何れか１項記載の構造体において、前記第１の接着剤は、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴としている。

本発明では、例えば構成ユニットが複雑な形状であったり、マトリックス状に配列されたノズルを有する記録ヘッドユニット等に代表される大型の構成ユニット等であっても、第１の接着剤を構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けることにより、すなわち、構成ユニットの重心を中心として略均等に配分したパターンを形成することにより、構成ユニットの位置ずれを抑制することができる。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜請求項５のいずれか１項記載の構造体において、前記第１の接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴としている。

本発明では、第１の接着剤に光硬化型接着剤を用いることにより、熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる構成ユニットの熱膨張／収縮や、構成ユニットとベース基板又はスペーサー部材の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、光照射処理によって硬化する光硬化型であれば、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性を向上することができる。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体において、前記接合面における前記第１の接着剤の近傍に第２の接着剤を設け、前記ベース基板と前記構成ユニットの接合固定部が、前記第１の接着剤による主固定部と、前記第２の接着剤による補強部とにより構成されていることを特徴としている。

本発明では、ベース基板と構成ユニットとが接合固定される接合固定部において、第１の接着剤からなる主固定部が、第２の接着剤からなる補強部によって補強されるため、接合強度（固定強度）が高められる。また、第１の接着剤の少量化に伴って低下する接合強度を、第２の接着剤によって補うこともできる。

請求項８に記載の発明は、請求項７記載の構造体において、前記第２の接着剤は、前記第１の接着剤とは異なる材料からなる常温硬化型接着剤であることを特徴としている。

本発明では、例えば第１の接着剤が熱硬化型や光硬化型等である場合に、第２の接着剤に常温硬化型を用いることにより、第２の接着剤の熱歪に伴う構成ユニットの位置ずれを抑制した補強が行える。

請求項９に記載の発明は、請求項１〜請求項８の何れか１項記載の構造体において、前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴としている。

本発明では、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットがベース基板又はスペーサー部材に接合固定されて保持された構造体において、ベース基板又はスペーサー部材に対する液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれ（予め位置決めした液滴吐出ヘッドユニットの位置からの位置ずれ）が抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

請求項１０に記載の発明は、請求項９記載の構造体において、前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴としている。

本発明では、複数の液滴吐出ヘッドユニットが長尺基板又はスペーサー部材を介して長尺基板に保持された長尺状の液滴吐出ヘッドからなる構造体において、長尺基板又はスペーサー部材に対する各液滴吐出ヘッドユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

請求項１１に記載の発明は、請求項１〜請求項１０の何れか１項記載の構造体を製造する構造体の製造方法であって、少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の複数箇所の端部近傍に前記第１の接着剤を塗布する第１の接着剤塗布工程と、前記第１の接着剤塗布工程後に、前記ベース基板又はベース基板に取り付けられた前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、前記接合工程後に、前記構成ユニットの接合面における複数箇所の端部近傍に塗布された前記第１の接着剤のうち、初めに少なくとも２箇所に硬化処理を施して略同時に硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合固定する第１の接着剤硬化工程と、を有することを特徴としている。

本発明では、第１の接着剤塗布工程で、少なくとも構成ユニットの接合面における周縁の複数箇所の端部近傍に第１の接着剤を塗布し、接合工程で、ベース基板又はベース基板に取り付けられたスペーサー部材と構成ユニットを接合してから、第１の接着剤硬化工程で、上記の複数箇所の端部近傍に塗布された第１の接着剤のうち、初めに少なくとも２箇所に硬化処理を施して略同時に硬化させてベース基板又はスペーサー部材と構成ユニットを接合固定する。これにより、第１の接着剤が略同時に硬化された接合面の各端部を結ぶ方向での構成ユニットの位置ずれが抑えられ、構成ユニット全体の位置ずれを効果的に抑制することができる。

請求項１２に記載の発明は、請求項１１記載の構造体の製造方法において、前記第１の接着剤硬化工程では、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置となる２箇所に設けられた第１の接着剤を硬化させることを特徴としている。

本発明では、構成ユニットの重心を中心とする略点対称位置の２箇所に設けられた第１の接着剤に初めに硬化処理を施して略同時に硬化させることにより、接着剤の硬化に伴う構成ユニットの位置ずれ、特に構成ユニットの重心を中心とした回転方向の位置ずれを抑制することができる。

請求項１３に記載の発明は、請求項１２記載の構造体の製造方法において、前記第１の接着剤硬化工程後に、未硬化の第１の接着剤を、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置となる２箇所毎に硬化処理を施して順次硬化させる第２の接着剤硬化工程を有することを特徴としている。

本発明では、所定の２箇所に設けられた第１の接着剤を初めに硬化させた上記第１の接着剤硬化工程で硬化処理が施されずに、未硬化となっている第１の接着剤に対し、第２の接着剤硬化工程でも同様に、所定の２箇所毎に、すなわち、構成ユニットの重心に対して略点対称位置となる２箇所毎に硬化処理を施すことにより、その未硬化接着剤を順次硬化させる。このように、上記第１の接着剤硬化工程以降も、未硬化接着剤を同様に所定の２箇所毎に順次硬化させることにより、その未硬化接着剤の硬化に伴う構成ユニットの位置ずれ、特に構成ユニットの重心を中心とした回転方向の位置ずれを効果的に抑制することができる。

請求項１４に記載の発明は、請求項１１〜請求項１３の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記接合工程前に、前記接合面における第１の接着剤の近傍に、第１の接着剤の塗布状態を崩さないように前記第２の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布工程を有し、前記第２の接着剤塗布工程後に、前記接合工程を行うことを特徴としている。

本発明では、ベース基板又はベース基板に取り付けられたスペーサー部材と構成ユニットを接合する前に、構成ユニットの接合面への第１及び第２の接着剤の塗布が完了する。例えば、ベース基板又はスペーサー部材と構成ユニットの接合に、それらの相対位置を高精度に保った状態で接合するアライメント接合装置等を用いる場合に、接合工程では、前工程で予め第１及び第２の接着剤が塗布された構成ユニットと、ベース基板又はスペーサー部材が取り付けられたベース基板とを装置にセットし、それらを装置上で接合させ、第１の接着剤を硬化させるだけとなる。これにより、接着剤塗布から接合固定までの装置占有時間が短縮され、生産性の向上や設備投資の削減を図ることができる。

請求項１５に記載の発明は、請求項１１〜請求項１３の何れか１項記載の構造体の製造方法において、前記第１の接着剤硬化工程後に、前記接合面における前記第１の接着剤の近傍に前記第２の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布工程を有することを特徴としている。

本発明では、第１の接着剤を用いたベース基板又はベース基板に取り付けられたスペーサー部材と構成ユニットの接合固定後に、構成ユニットの接合面（構成ユニットとベース基板又はスペーサー部材の間）に第２の接着剤を塗布することで、接合固定部を第２の接着剤によって補強する。ここでも、アライメント接合装置等を用いてベース基板又はベース基板に取り付けられたスペーサー部材と構成ユニットを接合する場合に、装置を用いる接合工程後に、装置から構造体を取り外して第２の接着剤を塗布することができるため、接合から補強に掛かる装置占有時間を短縮することができて、生産性向上や設備投資削減などの効果が得られる。またこの場合は、第２の接着剤の塗布によって、硬化済みの第１の接着剤が形状変化するなどの影響を受けないため、第１の接着剤は、第２の接着剤に対する塗布位置や形状等を考慮することなく塗布できるようになる。これにより、第１の接着剤の塗布パターンの自由度が高まり、構成ユニットの重心位置や接合面形状等の応じた位置ずれ抑制効果の高い塗布パターンを選択できるようになる。

請求項１６に記載の発明は、液滴吐出装置において、請求項９又は請求項１０記載の構造体を備えることを特徴としている。また、請求項１７に記載の発明は、請求項１６記載の液滴吐出装置において、前記構造体が請求項１１〜請求項１５の何れか１項記載の製造方法によって製造されていることを特徴としている。

本発明では、液滴吐出ヘッドユニットがベース基板（長尺基板）又はスペーサー部材を介してベース基板に高精度に位置決め固定された構造体を備える液滴吐出装置が得られる。

本発明の構造体及びその製造方法、並びに液滴吐出装置によれば、接着剤を用いてベース基板又はベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材に接合固定されて保持される構成ユニットの位置ずれが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態に係る構造体であるインクジェット記録ヘッド、及び、そのインクジェット記録ヘッドを備えたインクジェット記録装置について説明する。

（第１の実施形態）
図１には、本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置が示されている。

図１に示すように、インクジェット記録装置１０は、用紙Ｐをストックすると共に画像記録時に送り出す用紙供給部１２、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐの姿勢を制御して記録ヘッド部１６に送り出すレジ調整部１４、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐに対しインク滴を吐出して画像を記録する記録ヘッド部１６、及び、記録ヘッド部１６のメンテナンスを行なうメンテナンス部１８を備えた記録部２０、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排出される排出部２２によって基本構成されている。

用紙供給部１２には、複数枚の用紙Ｐが積層されてストックされるストッカ２４と、ストッカ２４から１枚ずつ枚葉してレジ調整部１４に搬送する搬送装置２６とが設けられている。

レジ調整部１４には、ループ形成部２８と、用紙の姿勢を制御するガイド部材２９とが設けられており、用紙供給部１２から送り込まれた用紙Ｐは、これらのループ形成部２８及びガイド部材２９を通過することにより、用紙Ｐのコシを利用してスキューが矯正されると共に搬送タイミングが制御されて記録部２０に送り込まれる。

記録部２０では、上下に対向する記録ヘッド部１６とメンテナンス部１８が設けられており、それらの間には、レジ調整部１４から送り込まれた用紙Ｐが搬送される用紙搬送路が構成されている。記録ヘッド部１６には、用紙搬送路に沿って所定の間隔で配列された複数のインクジェット記録ヘッド（ヘッドバー）３０が設けられており、用紙搬送路における各インクジェット記録ヘッド３０の上流側と下流側には、上下に対向するスターホイール１７と搬送ロール１９が複数対設けられている。

用紙Ｐは、これらのスターホイール１７と搬送ロール１９に挟持されつつ用紙搬送路を連続的に（停止することなく）搬送され、記録ヘッド部１６の各インクジェット記録ヘッド３０からインク滴が吐出されることにより画像が記録される。そして、排出部２２では、記録部２０で画像記録された用紙Ｐが排紙ベルト２３により搬送されてトレイ２５に収納される。

メンテナンス部１８は、複数のインクジェット記録ヘッド３０の各々に対向して配置された複数のメンテナンス装置２１を備えている。メンテナンス装置２１は、インクジェット記録ヘッド３０に対するキャッピングを行なうキャップＣＰ（図９参照）を備えており、その他、ワイピング、さらにダミージェットやバキューム等の処理を行うことができる。

インクジェット記録装置１０は以上の構成とされており、次に、このインクジェット記録装置１０に搭載されたインクジェット記録ヘッド３０について詳細に説明する。

図２及び図３に示すように、インクジェット記録ヘッド３０は、紙送り方向Ｘと直交する方向（紙幅方向Ｙ）に沿って配列された、複数の記録ヘッドユニット３２を備えている。図３（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット３２には、紙幅方向Ｙに沿ってライン状に複数のノズル５４が形成されており、記録ヘッドユニット３２は、上記の用紙搬送路を連続的に搬送される用紙Ｐに対し、ノズル５４からインク滴を吐出することで、用紙Ｐ上に画像を記録する。なお、インクジェット記録装置１０に搭載されたこのインクジェット記録ヘッド３０は、例えば、いわゆるフルカラーの画像を記録するために、ＹＭＣＫの各色に対応して、少なくとも４つ配置されている。

図４に示すように、１つのインクジェット記録ヘッド３０にライン状に形成されたノズル５４による印字領域幅は、このインクジェット記録装置１０での画像記録が想定される用紙Ｐの用紙最大幅ＰＷよりも長くされており、インクジェット記録ヘッド３０を紙幅方向Ｙに移動させることなく用紙Ｐの全幅にわたる画像記録が可能とされている（いわゆるＦｕｌｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＦＷＡ））。ここで、印字領域とは、用紙Ｐの両端から印字しないマージンを引いた記録領域のうち最大のものが基本となるが、一般的には印字対象となる用紙最大幅ＰＷよりも大きくとっている。これは、用紙が搬送方向に対して所定角度傾斜して（スキューして）搬送されるおそれがあること、また縁無し印字の要請が高いためである。

このインクジェット記録ヘッド３０は、図２及び図３に示すように、長尺基板４０、上述した複数の記録ヘッドユニット３２、及び、複数のスペーサー部材４２を含んで構成されている。長尺基板４０は、紙幅方向Ｙに長尺とされ、長手方向に沿って所定の間隔で配列された複数の開口部４０Ａが形成されている。長尺基板４０の紙送り方向Ｘの幅は、記録ヘッドユニット３２の同方向の幅よりも狭幅とされており、これによって、インクジェット記録ヘッド３０が小型に構成されている。

長尺基板４０の下面には、スペーサー部材４２が取り付けられている。スペーサー部材４２は、透明樹脂材料により形成されて板状とされ、各記録ヘッドユニット３２毎に、図５に示すように、紙送り方向Ｘに互いに離間して２個配置されている。スペーサー部材４２は、図６（Ａ）（Ｂ）に示すように、長尺基板４０に２箇所でねじ４６によりねじ止めされている。これにより、スペーサー部材４２は長尺基板４０から取り外し可能とされている。２個のスペーサー部材４２の間には、図示しないインクタンクからインクを記録ヘッドユニット３２へ供給するインク供給ユニット４４（図５参照）が配置される。２個のスペーサー部材４２を、互いに離間して配置することにより、スペーサー部材４２自体にインク供給用の流路を設ける必要はなく、離間部分にインク供給ユニット４４を配置でき、インク供給経路を確保することが可能となる。更には、スペーサー部材４２にインク供給経路を形成する必要が無く、耐インク性を考慮しない材料選定が可能となり、スペーサー部材４２に使用する材料選定に自由度が得られる。また、ここでは各記録ヘッドユニット３２毎に互いに離間した２個のスペーサー部材を使用する場合を記載したが、この形態に限られるものではなく、例えば、上記互いに離間した２個のスペーサー部材４２を１個のスペーサー部材とし、インク供給経路を配置する部分にはスペーサー部材４２が存在しないようにその一部が離間するような、例えば貫通孔４２Ｂとする形態とすればよい（図１３参照）。

また、本実施形態では、各記録ヘッドユニット３２毎にスペーサー部材４２を用いる場合を示したが、必要に応じて、複数の記録ヘッドユニット３２単位に対してスペーサー部材４２を用いる形態としても良い。この場合には、複数の記録ヘッドユニット３２単位で交換可能となり、使用するスペーサー部材４２の数を減らすことができる為、製造コストを低減させることができる（図１４参照）。

記録ヘッドユニット３２は、図６（Ａ）に示すように、液体中継部材５０及びヘッド基板５２で構成されている。ヘッド基板５２は、インクの吐出側に配置され、ノズル面５２Ａ側にはインクを吐出させるノズル５４が紙幅方向Ｙに１列に形成されており、このヘッド基板５２には、インクを吐出させるための圧電素子、振動板、圧力室などが備えられている。なお、ここではヘッド基板５２にノズルを紙幅方向Ｙに１列に形成した例を挙げているが、この形態に限らない。例えば高画質化や高速化の為に、ヘッド基板５２にはノズルを、紙幅方向Ｙ及び紙送り方向Ｘの２次元平面にマトリックス配列状となるように形成しても良い（図１７（Ｂ）参照）。

液体中継部材５０は、スペーサー部材４２側に配置され、インク供給ユニット４４と連通されて各ノズル５４へインクを供給する個別供給路５０Ａが形成されている。

記録ヘッドユニット３２は、スペーサー部材４２を挟んで、長尺基板４０と逆側に配置されている。スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２とは、ノズル面５２Ａ側からみて、紙幅方向Ｙに沿った長尺基板４０よりも外側の端辺部が、ほぼ同一形状とされている。記録ヘッドユニット３２は、紙幅方向Ｙに沿った両端辺部で、すなわち、記録ヘッドユニット３２の長手方向に沿った両端辺部で、スペーサー部材４２と接合固定されている。本実施形態では、記録ヘッドユニット３２のスペーサー部材４２への接合固定は、ＵＶ（紫外線）硬化型の接着剤Ｕで行なわれ、詳細については後述する記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間の所定箇所に接着剤Ｕが介在している。

記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２との間には、接着剤Ｕの厚み分のギャップＧが構成され、このギャップＧを調整することにより、複数の記録ヘッドユニット３２のノズル面５２Ａの高さをそろえることができる。

図６（Ｂ）に示すように、スペーサー部材４２の長尺基板４０が重ねられていない部分には、電気配線用の貫通孔４２Ａが形成されている。図示しない電気配線は、貫通孔４２Ａを通って記録ヘッドユニット３２と図示しないコントローラーとを接続している。

次に、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０の製造方法を、図７（Ａ）〜図７（Ｄ）を参照して説明する。

まず、図７（Ａ）に示すように、長尺基板４０に、すべてのスペーサー部材４２を取り付ける。ここでの取り付けは、ねじ４６によるねじ止めで行なう。

次に、図７（Ｂ）に示すように、長尺基板４０をアライメント接合装置に設けられた接合用下降アームＳＡに取り付け、取り付けられた長尺基板４０と平行に配置されたアライメント接合装置の位置決めステージＳＴ上に、１つのインクジェット記録ヘッド３０を構成するために必要な個数の記録ヘッドユニット３２を１列に並べる。このとき、記録ヘッドユニット３２は、各記録ヘッドユニット３２間でのノズル５４の位置を正確に位置決めして並べる。記録ヘッドユニット３２には、所定箇所にＵＶ硬化型の接着剤Ｕを塗布しておく。

次に、図７（Ｃ）に示すように、平行状態を保ちながら、接合用下降アームＳＡを位置決めステージＳＴに近づけていき、ノズル面５２Ａが所定のノズル面を構成する位置で止める。このとき、記録ヘッドユニット３２に塗布されていた接着剤Ｕは、スペーサー部材４２に押し当てられ、所定の厚み以上の厚さ部分は押しつぶされる（接合）。

次に、接合用下降アームＳＡと位置決めステージＳＴとの距離を上記の状態で維持したまま接着剤ＵにＵＶ光を照射して硬化処理を行ない（接合固定）、図７（Ｄ）に示すように、接合用下降アームＳＡ及び位置決めステージＳＴから取り外して、インクジェット記録ヘッド３０が完成する。なお、この接着剤Ｕに照射するＵＶ光は、例えばフォーカス照射やマスク等を用いて、接着剤Ｕが塗布された所定箇所を含む所定範囲内のみに照射するよう、すなわち、接着剤Ｕが塗布されていない箇所には照射しないよう照射範囲を制限する。

上記製造方法によれば、スペーサー部材４２はねじ止めで長尺基板４０へ取り付けられるが、記録ヘッドユニット３２の接合前に長尺基板４０に取り付けられるので、スペーサー部材４２の多少の位置ずれは記録ヘッドユニット３２の位置あわせに影響しない。そして、記録ヘッドユニット３２は、長尺基板４０に取り付けられた状態のスペーサー部材４２へ接着剤Ｕを用いて接合されるので、位置決めステージＳＴ上にアライメントした状態で接合固定を行なうことができ、長尺基板４０と記録ヘッドユニット３２を直接ねじ止めする場合と比較して、正確に位置あわせがなされたまま接合固定することができる。

なお、上記製造方法では、位置決めステージＳＴ上に、長尺基板４０を構成するために必要なすべての記録ヘッドユニット３２を並べて一度に接合固定を行なったが、記録ヘッドユニット３２の接合固定は、必ずしも１度で行なう必要はない。例えば、図８に示すように、１個、２個など、一部の記録ヘッドユニット３２のみを並べて接合固定を行ない（図８（Ａ）では２個ずつ）、同様の処理を複数回繰り返すことにより、インクジェット記録ヘッド３０を完成させてもよい。

次に本実施形態のインクジェット記録装置１０の動作について説明する。

インクジェット記録装置１０に印字ジョブが入力されて印字（画像記録）動作が開始されると、ストッカ２４から用紙Ｐが１枚ピックアップされ、搬送装置２６により、記録部２０へ搬送される。

一方、インクジェット記録ヘッド３０には、すでにインクタンクからインク供給ポートを介して記録ヘッドユニット３２の個別供給路５０Ａにインクが注入（充填）されている。このとき、ノズル５４の先端（吐出口）では、インクの表面が僅かに凹んだメニスカスが形成されている。

用紙Ｐを所定の搬送速度で搬送しつつ、記録ヘッドユニット３２の複数のノズル５４から選択的にインク滴を吐出することにより、用紙Ｐに、画像データに基づく画像を記録する。

記録ヘッドユニット３２をメンテナンスする際には、図９に示すように、キャップＣＰをメンテナンス位置Ｍ１に配置し、キャップＣＰで記録ヘッドユニット３２をキャップする。このとき、記録ヘッドユニット３２の長手方向（紙幅方向Ｙと同方向）に沿った端辺部ＴにはキャップＣＰが押し当てられる。これにより、インクジェット記録ヘッド３０のノズル面５２Ａ側がキャップＣＰに覆われて密閉空間Ｈが構成される。この状態で、メンテナンス装置２１の図示しないポンプが作動されて密閉空間Ｈが負圧とされ、ノズル５４を吸引することにより、ノズル５４を詰まらせているインク塊などを排出させることができる。

本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０は、スペーサー部材４２と記録ヘッドユニット３２との接合が、上記メンテナンス時にキャップＣＰにより押圧される端辺部Ｔ部分で行なわれているので、押圧により作用される力を接合部で適切に受けることができ、インクジェット記録ヘッド３０の変形などを防止することができる。

また、インクジェット記録ヘッド３０は、図１０に示すように、長尺基板４０及び記録ヘッドユニット３２の両方を、スペーサー部材４２の下側に配置することもできるが、本実施形態のように配置することにより、メンテナンス時にキャップＣＰによる押圧力を、長尺基板４０とスペーサー部材４２の両方で受けることができ、強度を向上させることができる。

また、本実施形態では、長尺基板４０の紙送り方向の幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くしたが、長尺基板４０の紙送り方向の幅は、図１１に示すように、記録ヘッドユニット３２の幅と同程度にしてもよい。この場合には、電気配線用の貫通孔４２Ａは必要なく、離間されたスペーサー部材４２の間で長尺基板４０の開口部４０Ａに連通する位置に、電気配線を行なえばよい。

また、本実施形態のスペーサー部材４２は透明樹脂製であるため、接着剤Ｕの硬化処理では、図１２に示すように、接着剤Ｕへ向けて出射されたＵＶ光がスペーサー部材４２を透過して、接着剤Ｕ全体に照射される。そしてこの場合には、図１２（Ａ）のように、長尺基板４０の紙送り方向の幅を、記録ヘッドユニット３２の幅よりも狭くした構成の方が、図１２（Ｂ）のように、長尺基板４０の紙送り方向の幅を、記録ヘッドユニット３２の幅と同幅とした構成よりも光照射領域が広くなり、照射効率が向上する。

次に、前述したインクジェット記録ヘッド３０の製造方法における接着剤Ｕの塗布箇所について説明する。

本実施形態の記録ヘッドユニット３２は、直方体状とされており（図２及び図３参照）、図１５（Ｃ）に示すように、スペーサー部材４２への接合面３２Ａ（液体中継部材５０の上面）が平面視にて矩形状とされている。この接合面３２Ａに塗布される前述の接着剤Ｕは、図示のように、接合面３２Ａにおける４つの角部３２Ｂの近傍にそれぞれほぼ同量塗布される（計４箇所）。すなわち、接着剤Ｕは、矩形状とされた接合面３２Ａの周縁（４辺部）における各辺の端部に塗布される。接着剤Ｕの塗布形状については、例えば図示のように、平面視にて接合面３２Ａの短辺に沿った縦長の略楕円形状などとされている。また、この接着剤Ｕの塗布にはディスペンサー等の自動塗布装置を用いており、これによって、塗布位置、塗布量、及び塗布形状のばらつきが抑えられている。

そして、接合面３２Ａの上記４箇所に接着剤Ｕが塗布された複数の記録ヘッドユニット３２は、図１５（Ａ）に示すように紙幅方向Ｙに沿って一列に配列された状態で、あるいは、図１５（Ｂ）に示すように千鳥状に配列された状態で、前述した製造方法により各スペーサー部材４２に接合固定される。このようにして、複数の記録ヘッドユニット３２が各スペーサー部材４２を介して長尺基板４０に保持され、これら複数の記録ヘッドユニット３２、複数のスペーサー部材４２、及び長尺基板４０を備えたインクジェット記録ヘッド３０は一つの構造体として構成される。

以上説明したように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド３０では、記録ヘッドユニット３２の接合面３２Ａが矩形状であり、その接合面３２Ａにおける周縁の端部近傍の４箇所に接着剤Ｕを設け、その接着剤Ｕによって複数の記録ヘッドユニット３２を各スペーサー部材４２に接合固定することにより、複数の記録ヘッドユニット３２が各スペーサー部材４２を介して長尺基板４０に保持された構造体を形成している。これにより、記録ヘッドユニット３２の接合強度は確保されつつ接着剤量が減少され、接着剤Ｕの硬化収縮に伴う各々位置決めした各記録ヘッドユニット３２の位置ずれ、各記録ヘッドユニット３２の長尺基板４０に対する位置ずれやノズル面５２Ａの傾きが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

図１６に、本実施形態のように、ＵＶ硬化型接着剤を用いた場合の照射エネルギーや塗布パターンと、記録ヘッドユニットの位置ずれ量や接着強度の関係をグラフ図にて示す。

図１６（Ａ）には、ＵＶ光の単位面積当たりの照射エネルギーと位置ずれ量の関係を示しており、このグラフ図からわかるように、照射エネルギーに対する位置ずれ量は、照射エネルギーの増加に伴って大きくなる。したがって、接着強度を確保しつつ位置ずれ量を小さくするには、単位面積当たりの照射エネルギーを接着剤硬化必要量程度に抑えることが重要になる。

図１６（Ｂ）には、ＵＶ光の総照射エネルギーと位置ずれ量の関係を示しており、このグラフ図からわかるように、総照射エネルギーに対する位置ずれ量は、総照射エネルギーの増加に伴って大きくなる。したがって、位置ずれ量を小さくするには、照射面積を低減して総照射エネルギーを抑えることが重要になる。

図１６（Ｃ）には、接着剤の塗布量と位置ずれ量の関係を示しており、このグラフ図からわかるように、接着剤塗布量に対する位置ずれ量は、塗布量の少ない範囲では塗布量の増加に伴って急激に大きくなり、塗布量が多くなるに従い増大幅が小さくなって所定量を超えるとさほど変化しなくなる。したがって、位置ずれ量を小さくするには、要求する接着強度が確保できる程度に接着剤塗布量を抑えることが重要になる。

図１６（Ｄ）には、接着剤の塗布点数と接着強度の関係を示しており、このグラフ図からわかるように、接着剤塗布点数に対する接着強度は、塗布点数の少ない範囲では塗布点数の増加に伴って急激に大きくなり、塗布点数が多くなるに従い増大幅が小さくなって所定量を超えるとさほど変化しなくなる。したがって、接着強度を確保しつつ位置ずれ量を小さくするには、要求する接着強度が確保できる程度に接着剤塗布点数を抑えることが重要になる。

図１６（Ｅ）には、点状に塗布した接着剤の塗布間隔と位置ずれ量の関係を示しており、このグラフ図からわかるように、接着剤塗布間隔に対する位置ずれ量は、塗布間隔の増加に伴って大きくなる。したがって、位置ずれ量を小さくするには、塗布間隔を小さくすることが重要になる。

この図１６からもわかるように、接着剤Ｕの塗布量及び塗布点数を必要範囲に抑えて、接合強度は確保しつつ接着剤量を減少させるとともに、ＵＶ光の照射範囲を接着剤Ｕの塗布箇所に制限して照射エネルギーを必要範囲に抑えた本実施形態の製造方法であれば、接着剤Ｕの硬化収縮、及び、ＵＶ光照射による熱変形に伴う記録ヘッドユニット３２の位置ずれを抑えた、高精度な位置決め固定を実現できる。

また、本実施形態では、ＵＶ硬化型（光硬化型）の接着剤を用いていることにより、例えば熱硬化型接着剤を用いた場合の高温加熱処理で生じる記録ヘッドユニット３２の熱膨張／収縮や、記録ヘッドユニット３２とスペーサー部材４２及び長尺基板４０の間での熱膨張差による位置ずれが抑えられるとともに、ＵＶ光の照射処理によって迅速に硬化できるため、常温硬化型等に比べて硬化時間の短縮化が図られ生産性が向上する。

また、本実施形態では、長尺基板４０に対して着脱可能とされたスペーサー部材４２に記録ヘッドユニット３２を接合固定して、長尺基板４０に保持していることにより、製造過程、あるいはインクジェット記録装置１０の使用中に一部の記録ヘッドユニット３２のみに不具合が生じた場合でも、長尺基板４０とスペーサー部材４２を固定しているねじ４６を緩めることで、その不具合が生じた記録ヘッドユニット３２だけを簡単に取り外し、新しい記録ヘッドユニット３２と交換することができる。

（第２の実施形態）
第２の実施形態は、ノズルがマトリックス状に形成された特殊な平面形状の記録ヘッドユニットを、長尺基板に複数個接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その特殊形状の記録ヘッドユニットを備える第２の実施形態のインクジェット記録ヘッドの構成、及び製造時の接着剤塗布箇所について説明する。

図１７に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０は、紙幅方向Ｙに長尺とされた長尺基板４１、長尺基板４１に着脱可能に取り付けられた複数のスペーサー部材４３、及び、各スペーサー部材４３に接合固定された複数の記録ヘッドユニット６２を備えており、第１実施形態のインクジェット記録ヘッド３０と同様に長尺ヘッド（ＦＷＡヘッド）として構成されている。

長尺基板４１の下面に、ねじ４６によって着脱可能に取り付けられたスペーサー部材４３は、透明樹脂製で板状に形成されており、図１７（Ｂ）に示すように、各記録ヘッドユニット６２毎に、紙送り方向Ｘに互いに離間して斜め向いに２個配置されている。なお、このスペーサー部材４３についても、第１の実施形態と同様に、上記の２個を組み合わせた形状の１個のスペーサー部材に置き換えることができる。

スペーサー部材４３の下面に接着剤Ｕによって接合固定された本実施形態の記録ヘッドユニット６２は、平面視が略平行四辺形状（紙送り方向Ｘの中央部が平行四辺形状）で、ノズル面６３の中央部にインクを吐出させるノズル６４がマトリクス状に形成されており、上記の斜め向いに配置された一対のスペーサー部材４３に架け渡されるように配置されている。また、このインクジェット記録ヘッド６０も、長尺基板４１の紙送り方向Ｘの幅が記録ヘッドユニット６２の同方向の幅よりも狭幅とされて、ヘッド全体が小型に構成されている。

本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０は以上の構成とされており、このインクジェット記録ヘッド６０も、第１の実施形態と同様の製造方法によって製造される。

製造過程では、前述したように、記録ヘッドユニット６２をスペーサー部材４３に接合固定するためのＵＶ硬化型の接着剤Ｕが塗布されるが、本実施形態では、図１８（Ｂ）に示すように、略平行四辺形状とされた接合面６２Ａにおける４つの角部６２Ｂの近傍にそれぞれほぼ同量塗布される（計４箇所）。すなわち、本実施形態も、接着剤Ｕが接合面６２Ａの周縁における各辺（紙幅方向Ｙに沿った一対の辺部６２Ｃ）の端部に塗布されている。接着剤Ｕの塗布形状については、例えば図示のように、一対の辺部６２Ｃに沿った横長の略楕円形状などとされている。

そして、接合面６２Ａの上記４箇所に接着剤Ｕが塗布された複数の記録ヘッドユニット６２は、図１８（Ａ）に示すように紙幅方向Ｙに沿って一列に配列された状態で、前述した製造方法により各スペーサー部材４３に接合固定される。このようにして、複数の記録ヘッドユニット６２が各スペーサー部材４３を介して長尺基板４１に保持され、これら複数の記録ヘッドユニット６２、複数のスペーサー部材４３、及び長尺基板４１を備えた本実施形態のインクジェット記録ヘッド６０も一つの構造体として構成される。

以上説明したように、本実施形態のような特殊形状の記録ヘッドユニット６２を備えるインクジェット記録ヘッド６０においても、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａにおける周縁の端部近傍の４箇所に接着剤Ｕを設け、その接着剤Ｕによって複数の記録ヘッドユニット６２を各スペーサー部材４３に接合固定することにより、記録ヘッドユニット６２の接合強度は確保しつつ接着剤量を減少することができ、接着剤Ｕの硬化収縮に伴う各々位置決めした各記録ヘッドユニット６２の位置ずれ、各記録ヘッドユニット６２の長尺基板４１に対する位置ずれやノズル面６３の傾きが抑えられる。特に、このような特殊形状の記録ヘッドユニット６２では、ＵＶ光照射時の熱影響により、照射位置、照射エネルギー等によってユニット各部（ノズル６４）のずれ量が変化しやすくなるが、そのような不具合が改善され、高精度に位置決め固定することができる。

また、第１の実施形態と同様に、光硬化型（ＵＶ硬化型）接着剤を使用したことによる高い位置ずれ抑制効果、及び、生産性の向上効果や、長尺基板４１に対して記録ヘッドユニット６２がスペーサー部材４３とともに着脱できることによるユニット交換性の向上効果が得られる。

第３〜第５の実施形態は、第１実施形態の記録ヘッドユニット３２、及び、第２実施形態の記録ヘッドユニット６２において、接合面に塗布する接着剤のパターンを変更したものであり、以下、その接着剤パターンについて説明する。

（第３の実施形態）
第３の実施形態は、図１９（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット３２では、接合面３２Ａの各角部３２Ｂ近傍に塗布される接着剤Ｕが点状に形成されるとともに、１点の平面形状が略円形とされている。さらに、１つの角部３２Ｂには、上記点状の接着剤Ｕが略正方形を形成するように４箇所塗布されており、これによって、略円形形状の接着剤パターンが構成されている。

また、図１９（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット６２では、接合面６２Ａの各角部６２Ｂ近傍に塗布される接着剤Ｕがそれぞれ点状に形成されるとともに、１点の平面形状が略円形とされており、ここでは、この点状の接着剤Ｕが１つの角部６２Ｂに１箇所塗布されている。

これにより、本実施形態では、接着剤Ｕを点状に形成（点塗布）することで接着剤塗布量が減少され、１点の平面形状が略円形であることとの相乗効果によって、形状の非対称性による接着剤Ｕの硬化収縮に伴う記録ヘッドユニット３２、６２の位置ずれやノズル面の傾きの抑制効果が高められる。

（第４の実施形態）
第４の実施形態は、図２０（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット３２では、接合面３２Ａの各角部３２Ｂ近傍を含む周縁全周に、点状の接着剤Ｕが周縁（４辺）に沿って多数塗布されている。図２０（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット６２においても、接合面６２Ａの各角部６２Ｂ近傍を含む周縁のうちの３辺に、点状の接着剤Ｕが各辺に沿って多数塗布されている。また、これら接合面３２Ａ、６２Ａの周縁に沿って設ける点状の接着剤Ｕは、要求される接合強度等の条件に応じて、各辺において一列又は複数列に並べて配置することができ（図２０（Ａ）参照）、さらに、塗布間隔や塗布数も変更することができる（図２０（Ｂ）参照）。

このように、本実施形態では、接着剤Ｕを、接合面３２Ａ、６２Ａにおける周縁の端部（角部３２Ｂ、６２Ｂ）近傍を含む少なくとも２辺に沿って設け、実質的に多数の点状に形成していることにより、例えば、第３実施形態の塗布パターン等に比べて高い接合強度が得られるとともに、接着剤の少量化、及び、点状接着剤の間隔の短縮化によって、記録ヘッドユニット３２、６２の位置ずれを抑制することができる。

（第５の実施形態）
第５の実施形態は、図２１（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット３２では、接合面３２Ａの周縁における長手方向（紙幅方向Ｙ）に沿った一対の長辺部３２Ｃに、点状の接着剤Ｕが多数塗布されており、これら点状の接着剤Ｕによって一対の接着剤パターンが設けられている。各接着剤パターンでは、点状の接着剤Ｕが、長辺部３２Ｃの端部（角部３２Ｂ）近傍を含むとともに辺縁に沿って直線状に２列設けられている。さらに、この一対の接着剤パターンは、すなわち、各接着剤パターンを構成する個々の点状接着剤Ｕは、記録ヘッドユニット３２の重心Ｇ１に対して略点対称位置に配置されている。

図２１（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット６２では、接合面６２Ａの周縁全周に、すなわち、紙幅方向Ｙに沿った一方の一対の辺部６２Ｃと、紙送り方向Ｘに対して傾斜した他方の一対の辺部６２Ｄとに、点状の接着剤Ｕが多数塗布されており、これら点状の接着剤Ｕによって二対の接着剤パターンが設けられている。一方の辺部６２Ｃに設けられた各接着剤パターンでは、点状の接着剤Ｕが、辺部６２Ｃの端部（角部６２Ｂ）近傍を含むとともに辺縁に沿って直線状に２列設けられている。また、他方の辺部６２Ｄに設けられた各接着剤パターンでは、点状の接着剤Ｕが、辺部６２Ｄに沿って直線状に１列設けられている。さらに、この二対の接着剤パターンの各対は、すなわち、各対の接着剤パターンを構成する個々の点状接着剤Ｕは、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置に配置されている。

また、図２１（Ｃ）に、本実施形態の記録ヘッドユニット６２に塗布する接着剤パターンの変形例を示す。図２１（Ｃ）に示すように、この変形例では、接合面６２Ａの周縁における紙幅方向Ｙに沿った一対の辺部６２Ｃのみに、点状の接着剤Ｕが５箇所ずつ塗布されており、これら点状の接着剤Ｕによって一対の接着剤パターンが設けられている。各接着剤パターンでは、点状の接着剤Ｕが、辺部６２Ｃの端部（角部６２Ｂ）近傍を含むとともに辺縁に沿って１列設けられている。さらに、この一対の接着剤パターン（個々の点状接着剤Ｕ）についても、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置に配置されている。

このように、本実施形態では、接着剤Ｕを記録ヘッドユニット３２、６２の重心（Ｇ１／Ｇ２）に対して略点対称位置に設けることにより、すなわち、重心を中心として略均等に配分したパターンを形成することにより、高い接合強度を確保しつつユニットの位置ずれを抑制することができ、特に、ノズル６４がマトリックス状に配列された大型の記録ヘッドユニット６２であっても、上記の接着剤パターンによって位置ずれを効果的に抑制することができる。

（第６の実施形態）
第６の実施形態は、上述の記録ヘッドユニット３２、６２において、接合面に、ＵＶ硬化型接着剤に加えて常温硬化型接着剤を設けることにより、接合固定部を補強するものであり、以下、その２種類の接着剤の各パターンについて説明する。

図２２（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット３２では、接合面３２Ａにおける一対の長辺部３２Ｃの各々に、点状に形成したＵＶ硬化型の接着剤Ｕが辺縁に沿って直線状に１列設けられている。また、長辺部３２Ｃの端縁部となる接着剤Ｕの外側には、接着剤Ｕから少し離間して常温硬化型の接着剤Ｖが一様に塗布されている。さらにこの接着剤Ｖは、長辺部３２Ｃの端部となる接合面３２Ａの角部３２Ｂから短辺部３２Ｄの途中まで連続的に設けられている。

一方、図２２（Ｂ）に示すように、記録ヘッドユニット６２では、接合面６２Ａにおける一対の辺部６２Ｃの各々に、点状に形成したＵＶ硬化型の接着剤Ｕが辺縁に沿って直線状に１列設けられている。また、辺部６２Ｃの端縁部となる接着剤Ｕの外側には、接着剤Ｕから少し離間して常温硬化型の接着剤Ｖが一様に塗布されており、この接着剤Ｖは、辺部６２Ｃの端部となる接合面６２Ａの角部６２Ｂまで及んでいる。

また、図２２（Ｃ）及び（Ｄ）に、本実施形態の記録ヘッドユニット６２に塗布する常温硬化型接着剤の塗布パターンの変形例を示す。

図２２（Ｃ）に示す変形例では、接合面６２Ａにおける辺部６２Ｃの端縁部に塗布した常温硬化型の接着剤Ｖが、点状とされたＵＶ硬化型の各接着剤Ｕの周囲に及んで、接着剤Ｕをコ字状に囲むパターンとされている。

また、図２２（Ｄ）に示す変形例では、図２２（Ａ）に示した接着剤パターンに加え、接着剤Ｕの内側にも、接着剤Ｕから少し離間して常温硬化型の接着剤Ｖが直線状に一様に塗布されている。

これら２種類の接着剤Ｕ、Ｖの塗布については、前述の製造方法において、接合工程前に、先に接着剤Ｕを塗布し、次に、接合面３２Ａ、６２Ａにおける接着剤Ｕの上記近傍に、接着剤Ｕの塗布パターンを崩さないように接着剤Ｖを塗布し、その塗布工程後に接合工程を行う。

このように、本実施形態では、長尺基板４０、４１と記録ヘッドユニット３２、６２とが接合固定される接合固定部において、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕからなる主固定部が、常温硬化型の接着剤Ｖからなる補強部によって補強されるため、接合強度（固定強度）が高められる。

また、このような補強に用いる接着剤Ｖを常温硬化型とすることにより、接着剤Ｖの熱歪に伴う記録ヘッドユニット３２、６２の位置ずれを抑制した補強を行うことができる。

また、本実施形態の製造方法では、長尺基板４０、４１と記録ヘッドユニット３２、６２とを接合する前に、記録ヘッドユニット３２、６２の接合面３２Ａ、６２Ａへの２種類の接着剤Ｕ、Ｖの塗布が完了する。これにより、前述のアライメント接合装置を用いる場合に、接合工程では、前工程で予め接着剤Ｕ、Ｖが塗布された記録ヘッドユニット３２、６２と、長尺基板４０、４１とを装置にセットし、それらを装置上で接合し、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕを硬化させるだけとなり、接着剤塗布から接合固定までの装置占有時間が短縮されて、生産性の向上や設備投資の削減を図ることができる。

第７〜第１１の実施形態は、第２実施形態の記録ヘッドユニット６２の製造方法において、接着剤硬化工程の硬化処理に関するものであり、以下、その製造方法における硬化処理について説明する。

（第７の実施形態）
第７の実施形態は、図２３に示すように、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａには、点状の接着剤Ｕが、紙幅方向Ｙに沿った辺部６２Ｃにその端部（角部６２Ｂ）近傍を含むとともに辺縁に沿って直線状に２列塗布されている。

このような接着剤パターンを備える記録ヘッドユニット６２に対し、本実施形態の製造方法では、接着剤塗布工程で、接合面６２Ａに上記パターンの接着剤Ｕを塗布し、接合工程で、長尺基板４１（スペーサー部材４３）と記録ヘッドユニット６２を接合する。そして、接着剤硬化工程で、初めに、図２３（Ａ）に示すように、辺部６２Ｃの端部近傍に配置された２箇所の接着剤ＵＡに硬化処理（ＵＶ光照射）を施して略同時に硬化させ、その２箇所の接着剤ＵＡの硬化後に、図２３（Ｂ）に示すように、残りの（未硬化）の接着剤ＵＢに硬化処理を施して硬化させる。なお、この未硬化領域の接着剤ＵＢについては、更に分割しての硬化処理を行うようにしてもよい。

これにより、接合面６２Ａにおける辺部６２Ｃの各端部を結ぶ方向（紙幅方向Ｙ）での記録ヘッドユニット６２の位置ずれが抑えられて、位置ずれを効果的に抑制することができる。

（第８の実施形態）
第８の実施形態は、図２４に示すように、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａには、点状の接着剤Ｕが、紙幅方向Ｙに沿った一対の辺部６２Ｃに、それぞれの端部（角部６２Ｂ）近傍を含むとともに辺縁に沿って直線状に２列ずつ塗布されている。

このような接着剤パターンを備える記録ヘッドユニット６２に対し、本実施形態の製造方法では、接着剤塗布工程で、接合面６２Ａに上記パターンの接着剤Ｕを塗布し、接合工程で、長尺基板４１（スペーサー部材４３）と記録ヘッドユニット６２を接合した後に、接着剤硬化工程で、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置となる２箇所の接着剤Ｕ（ＵＨ）に硬化処理を施して硬化させる。ここでは、図２４に示すように、一対の辺部６２Ｃに塗布された点状の各接着剤Ｕは、全て重心Ｇ２に対して略点対称位置であり、これら一対（２箇所）の端部（角部６２Ｂ）および辺部６２Ｃの接着剤ＵＨに硬化処理を施して略同時に硬化させる。このように、本実施形態では、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２を中心とする略点対称位置の２箇所に設けられた接着剤ＵＨの全てに硬化処理を施して略同時に硬化させることにより、接着剤パターンの硬化に伴う記録ヘッドユニット６２の位置ずれ、特に記録ヘッドユニット６２のＸ方向（紙送り方向Ｘ）の位置ずれを抑制することができる。

（第９の実施形態）
第９の実施形態は、第８の実施形態の接着剤パターンに対する硬化処理の変形例である。

本実施形態の製造方法では、図２５に示すように、第８の実施形態の接着剤パターンを備える記録ヘッドユニット６２に対し、接着剤塗布工程で、接合面６２Ａに上記パターンの接着剤Ｕを塗布し、接合工程で、長尺基板４１（スペーサー部材４３）と記録ヘッドユニット６２を接合した後に、接着剤硬化工程で、接着剤Ｕを、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置となる２箇所毎に硬化処理を施して順次硬化させる。ここでは、初めに、図２５（Ａ）に示すように、一対の辺部６２Ｃの端部のうち、重心Ｇ２に対して略点対称位置となり、且つ、互いの間隔が大きい方の各端部に配置された２箇所の接着剤ＵＣに硬化処理を施して略同時に硬化させ、その２箇所の接着剤ＵＣの硬化後に、図２５（Ｂ）に示すように、一対の辺部６２Ｃの端部のうち、重心Ｇ２に対して略点対称位置となり、且つ、互いの間隔が小さい方の各端部に配置された２箇所の接着剤ＵＤに硬化処理を施して略同時に硬化させる。最後に、図２５（Ｃ）に示すように、残りの（未硬化）の接着剤ＵＥに硬化処理を施して硬化させる。なお、この未硬化領域の接着剤ＵＥについても、更に分割した硬化処理を施すようにしてもよく、その場合も、重心Ｇ２に対して略点対称位置となる２箇所毎に硬化処理を施すようにしてもよい。

このように、本実施形態では、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２を中心とする略点対称位置の２箇所に設けられた接着剤ＵＣに初めに硬化処理を施して略同時に硬化させることにより、接着剤パターンの硬化に伴う記録ヘッドユニット６２の位置ずれ、特に記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２を中心とした回転方向の位置ずれを抑制することができる。さらに、残りの（未硬化）の接着剤Ｕに対しても同様に、重心Ｇ２に対して略点対称位置となる２箇所毎（接着剤ＵＤ、ＵＥ）に硬化処理を施して順次硬化させることにより、その未硬化接着剤の硬化に伴う記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２を中心とした回転方向の位置ずれを効果的に抑制することができる。

（第１０の実施形態）
第１０の実施形態も、第８の実施形態の接着剤パターンに対する硬化処理の変形例である。

本実施形態の製造方法では、図２６に示すように、第８の実施形態の接着剤パターンを備える記録ヘッドユニット６２に対し、接着剤硬化工程で、初めに、図２６（Ａ）に示すように、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２に対して略点対称位置となる、一対の辺部６２Ｃの各端部に配置された４箇所の接着剤ＵＦに硬化処理を施して略同時に硬化させ、その４箇所の接着剤ＵＦの硬化後に、図２６（Ｂ）に示すように、残りの（未硬化）の接着剤ＵＧに硬化処理を施して硬化させる。なお、この未硬化領域の接着剤ＵＧについても、更に分割した硬化処理を施すようにしてもよく、その場合も、重心Ｇ２に対して略点対称位置となる箇所毎に硬化処理を施すようにしてもよい。

このように、本実施形態では、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａにおける周縁の各端部（角部６２Ｂ）近傍で、且つ、記録ヘッドユニット６２の重心Ｇ２を中心とする略点対称位置の４箇所に配置された接着剤ＵＦに初めに硬化処理を施して略同時に硬化させることにより、接合面６２Ａにおける辺部６２Ｃの各端部を結ぶ方向（紙幅方向Ｙ）及びその直交方向（紙送り方向Ｘ）での位置ずれと、重心Ｇ２を中心とした回転方向の位置ずれを共に効果的に抑制することができる。

（第１１の実施形態）
第１１の実施形態は、第８の実施形態の接着剤パターンと第１０の実施形態の硬化処理との組み合わせに対し、第６の実施形態で説明した常温硬化型接着剤による接合固定部の補強を行った変形例である。

本実施形態では、図２７に示すように、記録ヘッドユニット６２の接合面６２Ａに、第８の実施形態で説明したパターンでＵＶ硬化型の接着剤Ｕが塗布され、更に、各辺部６２Ｃの端縁部（接着剤Ｕの外側）に、常温硬化型の接着剤Ｖが塗布されている。

このように２種類の接着剤を設けた記録ヘッドユニット６２に対し、本実施形態の製造方法では、接着剤塗布工程で、接合面６２Ａに上記パターンの接着剤Ｕを塗布した後に、接着剤Ｕの塗布パターンを崩さないように接着剤Ｖを塗布し（図２７（Ａ）参照）、その接着剤塗布工程後に接合工程を行う。続く、接着剤硬化工程では、アライメント装置上で、第１０の実施形態で説明した硬化処理によって接着剤Ｕを硬化させ（図２７（Ｂ）、（Ｃ）参照）、接着剤Ｕの硬化後に、アライメント装置から記録ヘッドユニット６２を取り外して、接着剤Ｖを常温下で硬化させる。

これにより、本実施形態では、アライメント装置上で、接着剤Ｕに第１０の実施形態で説明した硬化処理が施されることにより、記録ヘッドユニット６２のＸ−Ｙ方向及び回転方向の位置ずれが抑制され、更に、接合固定部が常温硬化型の接着剤Ｖよって補強され、接合強度が高められる。

また、この製造方法では、長尺基板４１に取り付けられたスペーサー部材４３と記録ヘッドユニット６２を接合する前に、接合面６２Ａへの接着剤Ｕ、Ｖの塗布が完了するため、接合工程では、前工程で予め接着剤Ｕ、Ｖが塗布された記録ヘッドユニット６２と、スペーサー部材４３が取り付けられた長尺基板４１とをアライメント接合装置にセットし、それらを装置上で接合させ、接着剤Ｕを硬化させるだけとなる。これにより、接着剤塗布から接合固定までの装置占有時間が短縮され、生産性の向上や設備投資の削減を図ることができる。

（第１２の実施形態）
第１２の実施形態は、第８の実施形態の接着剤パターンと第１０の実施形態の硬化処理との組み合わせに対し、第１１の実施形態とは異なる方法で常温硬化型接着剤を塗布し、接合固定部を補強する変形例である。

本実施形態の製造方法では、図２８（Ａ）、（Ｂ）に示すように、第８の実施形態の塗布パターンで接着剤Ｕが接合面６２Ａに塗布された記録ヘッドユニット６２に対し、第１０の実施形態で説明した硬化処理を施して、接着剤Ｕを硬化させる。このＵＶ硬化型接着剤の硬化工程後に、アライメント装置から記録ヘッドユニット６２を取り外し、記録ヘッドユニット６２とスペーサー部材４３の隙間から、図２８（Ｃ）に示すように、接合面６２Ａにおける各辺部６２Ｃの端縁部（接着剤Ｕの外側）に、常温硬化型の接着剤Ｖを注入して塗布し、常温下で硬化させる。

このように、本実施形態では、ＵＶ硬化型の接着剤Ｕを用いた長尺基板４１（スペーサー部材４３）と記録ヘッドユニット６２の接合固定後に、接合面６２Ａに常温硬化型の接着剤Ｖを塗布することで、接合固定部を補強する。この場合、アライメント接合装置を用いる接合工程及び接着剤Ｕの硬化工程後に、装置からインクジェット記録ヘッド６０を取り外して接着剤Ｖを塗布することができるため、この製造方法によっても、接合固定から補強に掛かる装置占有時間を短縮又は削除することができて、生産性向上や設備投資削減などの効果が得られる。またこの場合は、接着剤Ｖの塗布によって、硬化済みの接着剤Ｕが形状変化するなどの影響を受けないため、接着剤Ｕは、接着剤Ｖに対する塗布位置や形状等を考慮することなく塗布できるようになる。これにより、接着剤Ｕの塗布パターンの自由度が高まり、記録ヘッドユニット６２の重心位置や接合面形状等の応じた位置ずれ抑制効果の高い塗布パターンを選択できるようになる。

（第１３の実施形態）
第１３の実施形態は、第１の実施形態で説明したノズル５４がライン状に形成された記録ヘッドユニット３２を、長尺基板に対してスペーサー部材を介さずに直接、接合固定して構成されたインクジェット記録ヘッドに関するものであり、以下、その第１３の実施形態のインクジェット記録ヘッドについて説明する。

図２９及び図３０に示すように、本実施形態のインクジェット記録ヘッド７０は、透明樹脂材料により形成されて紙幅方向Ｙに長尺とされた長尺基板４０と、その長尺基板４０に接合固定された複数の記録ヘッドユニット３２を備えており、第１実施形態のインクジェット記録ヘッド３０と同様に長尺ヘッド（ＦＷＡヘッド）として構成されている。

そして各記録ヘッドユニット３２は、接着剤Ｕによって長尺基板４０に直接、接合固定されており（図３１及び３２参照）、これにより、複数の記録ヘッドユニット３２が長尺基板４０に保持されたインクジェット記録ヘッド７０が構成されている。また、記録ヘッドユニット３２と長尺基板４０の接合固定において、接着剤の種類、塗布位置、及び硬化処理方法は、上述した第１〜第１２の実施形態で説明した方法がすべて適用可能であり、ここでは、その詳細説明を省略する。

このように、長尺基板４０に対して記録ヘッドユニット３２が直接、接合固定されて保持された本実施形態のインクジェット記録ヘッド７０においても、第１〜第１２の実施形態で説明した製造方法によって、記録ヘッドユニット３２の接合強度は確保されつつ接着剤量が減少され、接着剤Ｕの硬化収縮に伴う各々位置決めした各記録ヘッドユニット３２の位置ずれ、各記録ヘッドユニット３２の長尺基板４０に対する位置ずれやノズル面５２Ａの傾きが抑えられて、高精度に位置決め固定することができる。

以上、本発明を上述した第１〜第１３の実施形態により詳細に説明したが、本発明はそれらの実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内にて他の種々の形態が実施可能である。

上述の実施形態においては、フルカラー画像を記録する為に、ＹＭＣＫの各色に対応して、インクジェット記録ヘッド３０を少なくとも４つ配置される例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されない。

例えば、１つの長尺基板４０に対し、紙幅方向Ｙと紙送り方向Ｘへ２次元配列させた複数の記録ヘッドユニット３２へ、紙幅方向Ｙ方向に配列させた複数の記録ヘッドユニットの列毎に各々ＹＭＣＫの各色を対応させ、記録ヘッドユニット３２Ｃ、３２Ｍ、３２Ｙ、３２Ｋ、とすることにも適用できる。（図３３参照）。

また、上述の実施形態においては、紙幅対応のＦＷＡの例について説明したが、本発明のインクジェット記録ヘッドは、これに限定されず、主走査機構と副走査機構を有するＰａｒｔｉａｌ Ｗｉｄｔｈ Ａｒｒａｙ（ＰＷＡ）の装置にも適用することができる。

その他、上記実施例のインクジェット記録装置１０では、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの各色のインクジェット記録ヘッド３０、６０、７０から画像データに基づいて選択的にインク滴が吐出されてフルカラーの画像が用紙Ｐに記録されるようになっているが、本発明におけるインクジェット記録は、用紙Ｐ上への文字や画像の記録に限定されるものではない。

すなわち、記録媒体は紙に限定されるものでなく、また、吐出する液体もインクに限定されるものではない。例えば、高分子フィルムやガラス上にインクを吐出してディスプレイ用カラーフィルターを作成したり、溶接状態の半田を基板上に吐出して部品実装用のバンプを形成するなど、工業的に用いられる液滴吐出（噴射）装置全般に対して、本発明に係るインクジェット記録ヘッド（液滴吐出ヘッド）を適用することができる。

本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録装置の全体構成を示す概略構成図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドによる印字領域を示す図である。 図２のインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の構成を示す上面図である。 図２のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ａ）、（Ｂ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程（Ｃ）、（Ｄ）を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドを製造する工程の変形例を示す説明図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の適用された他の実施形態のインクジェット記録ヘッドのメンテナンス時におけるキャップとの位置関係を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの他の変形例を示す側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドのスペーサー部材の取り付け部分の他の構成を示す上面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドにおけるスペーサー部材の変形例を示す正面図である。 本発明の第１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 ＵＶ硬化型接着剤による照射エネルギーや接着剤の塗布パターンと、記録ヘッドユニットの位置ずれ量や接着強度の関係を示すグラフ図である。 本発明の第２の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。 本発明の第２の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第３の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第４の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第５の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第６の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第７の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第８の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第９の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第１０の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第１１の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第１２の実施形態に係る記録ヘッドユニットの接合面に塗布された接着剤パターンを示す上面図である。 本発明の第１３の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの斜視図である。 図２９のインクジェット記録ヘッドの（Ａ）は正面図、（Ｂ）は下面図である。 図２９のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す上面図である。 図２６のインクジェット記録ヘッドの記録ヘッドユニットの取り付け部分の構成を示す（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図である。 本発明の第１の実施形態に係るインクジェット記録ヘッドの長尺基板、及び記録ヘッドユニットの配列の変形例を示す下面図である。

符号の説明

１０ インクジェット記録装置（液滴吐出装置）
３０ インクジェット記録ヘッド（構造体）
３２ 記録ヘッドユニット（構成ユニット）
３２Ａ 接合面
３２Ｂ 角部
３２Ｃ 長辺部
３２Ｄ 短辺部
４０、４１ 長尺基板（ベース基板）
４２、４３ スペーサー部材
６０ インクジェット記録ヘッド（構造体）
６２ 記録ヘッドユニット（構成ユニット）
６２Ａ 接合面
６２Ｂ 角部
６２Ｃ 辺部
６２Ｄ 辺部
７０ インクジェット記録ヘッド（構造体）
Ｇ１、Ｇ２ 重心
Ｕ 接着剤（第１の接着剤／光硬化型接着剤）
Ｖ 接着剤（第２の接着剤／常温硬化型接着剤）

Claims (17)

1. ベース基板に構成ユニットが第１の接着剤により接合固定されて保持された構造体において、
   前記第１の接着剤は、少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の端部近傍に設けられていることを特徴とする構造体。
2. ベース基板に対して着脱可能とされたスペーサー部材を備えるとともに、そのスペーサー部材に構成ユニットが接合固定されることによりスペーサー部材を介して前記ベース基板に保持された構造体において、
   前記第１の接着剤は、少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の端部近傍に設けられていることを特徴とする構造体。
3. 前記第１の接着剤は、点状に形成されるとともに１点の平面形状が略円形であることを特徴とする請求項１又は請求項２記載の構造体。
4. 前記第１の接着剤は、前記接合面における周縁の端部近傍を含む少なくとも２辺に沿って設けられ、実質的に多数の点状に形成されていることを特徴とする請求項３記載の構造体。
5. 前記第１の接着剤は、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置に設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れか１項記載の構造体。
6. 前記第１の接着剤は、光硬化型接着剤であることを特徴とする請求項１〜請求項５の何れか１項記載の構造体。
7. 前記接合面における前記第１の接着剤の近傍に第２の接着剤を設け、
   前記ベース基板と前記構成ユニットの接合固定部が、前記第１の接着剤による主固定部と、前記第２の接着剤による補強部とにより構成されていることを特徴とする請求項１〜請求項６の何れか１項記載の構造体。
8. 前記第２の接着剤は、前記第１の接着剤とは異なる材料からなる常温硬化型接着剤であることを特徴とする請求項７記載の構造体。
9. 前記構成ユニットは、ノズルから液滴を吐出する液滴吐出ヘッドユニットであることを特徴とする請求項１〜請求項８の何れか１項記載の構造体。
10. 前記液滴吐出ヘッドユニットを保持する、又は、液滴吐出ヘッドユニットを前記スペーサー部材を介して保持する前記ベース基板は長尺基板であり、その長尺基板に保持された液滴吐出ヘッドユニットを複数備える長尺状の液滴吐出ヘッドであることを特徴とする請求項９記載の構造体。
11. 請求項１〜請求項１０の何れか１項記載の構造体を製造する構造体の製造方法であって、
    少なくとも前記構成ユニットの接合面における周縁の複数箇所の端部近傍に前記第１の接着剤を塗布する第１の接着剤塗布工程と、
    前記第１の接着剤塗布工程後に、前記ベース基板又はベース基板に取り付けられた前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合する接合工程と、
    前記接合工程後に、前記構成ユニットの接合面における複数箇所の端部近傍に塗布された前記第１の接着剤のうち、初めに少なくとも２箇所に硬化処理を施して略同時に硬化させて前記ベース基板又は前記スペーサー部材と前記構成ユニットを接合固定する第１の接着剤硬化工程と、
    を有することを特徴とする構造体の製造方法。
12. 前記第１の接着剤硬化工程では、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置となる２箇所に設けられた第１の接着剤を硬化させることを特徴とする請求項１１記載の構造体の製造方法。
13. 前記第１の接着剤硬化工程後に、未硬化の第１の接着剤を、前記構成ユニットの重心に対して略点対称位置となる２箇所毎に硬化処理を施して順次硬化させる第２の接着剤硬化工程を有することを特徴とする請求項１２記載の構造体の製造方法。
14. 前記接合工程前に、前記接合面における第１の接着剤の近傍に、第１の接着剤の塗布状態を崩さないように前記第２の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布工程を有し、
    前記第２の接着剤塗布工程後に、前記接合工程を行うことを特徴とする請求項１１〜請求項１３の何れか１項記載の構造体の製造方法。
15. 前記第１の接着剤硬化工程後に、前記接合面における前記第１の接着剤の近傍に前記第２の接着剤を塗布する第２の接着剤塗布工程を有することを特徴とする請求項１１〜請求項１３の何れか１項記載の構造体の製造方法。
16. 請求項９又は請求項１０記載の構造体を備えることを特徴とする液滴吐出装置。
17. 前記構造体が請求項１１〜請求項１５の何れか１項記載の製造方法によって製造されていることを特徴とする請求項１６記載の液滴吐出装置。

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