JP5244928B2 - 衝撃吸収用木質床材 - Google Patents

Description

本発明は、衝撃吸収性を向上させることを目的とする木質床材に関する。

合板や木質繊維板等を基材とし、その表面側に突板のような木質表面材を積層した木質床材は知られており、適宜枚数の木質床材を床下地面に敷き詰めることによって、いわゆる木質フロアとされる。

木質フロアでの歩行感を高めるため、あるいは防音性や遮音性を高くして階下への音等の伝播を低減するため、等の目的で、適宜の緩衝材や制振材を、木質床材における中間材あるいは裏面材として備えることも行われる。そのような材料として、例えば、特許文献１では多孔質ゴムを用いることが、特許文献２では、基材よりも低い剛性である発泡樹脂材料を用いることが記載されている。

近年、フロアにおいて、人が転倒したとき等に受ける衝撃力を効果的に吸収し緩和することの必要性が認識されるようになり、例えば、ＪＩＳ Ａ６５１９「体育館用鋼製床下地構成材」では一般体育館の床の硬さは１００Ｇ以下であることが望ましいとしている。ここで、床の硬さとは、ヘッドモデルを自由落下させ、床に衝突したときの加速度Ｇの最大値を測定して得られる値（衝撃時のＧ値）であって、前記ＪＩＳ Ａ６５１９には、その測定法等が記載されている。

例えば、前記ＪＩＳ Ａ６５１９の測定法により、衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下となるように構成された床材として、特許文献３及び４には、基材と表面材がともに樹脂材料からなる樹脂製床材が記載されている。特許文献３の衝撃吸収材は厚さ４ｍｍ〜１０ｍｍの発泡シートとされ、樹脂表面材は厚さ１．８ｍｍ〜６ｍｍの合成樹脂タイルなどとされている。また、特許文献４の衝撃吸収材は、その厚さは２ｍｍ〜１５ｍｍで、発泡倍率は４〜２０倍のポリオレフィン発泡体とされ、樹脂表面材は厚さ０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの樹脂シートとされている。

特開平９−３２２５５号公報 特開平１１−１８２００７号公報 特開平７−８２８７１号公報 特開２００２−３１７５４８号公報

しかしながら、特許文献１及び２に記載の木質床材は、フロアの歩行感、または防音性・遮音性を目的として、緩衝材や制振材の材質及び厚さが選定されており、人が転倒したとき等に受ける衝撃までも考慮して構成されたものではない。したがって、これらの木質床材では、転倒時に受ける衝撃を充分に吸収することができない場合がある。

また、特許文献３及び４の樹脂製床材は、転倒時の衝撃を考慮すべく、前記ＪＩＳ Ａ６５１９に準拠して、床の硬さは、加速度計を取り付けたヘッドモデル（床の硬さの測定装置）を高さ２００ｍｍから落下させ、床に衝突したときに加速度計で測定し、発生する加速度Ｇの最大値が１００Ｇ以下となるように、表面材及び衝撃吸収材を選定している。しかしながら、実際、家庭内における転倒では、この２倍以上の衝撃エネルギがフロアに付与されることが想定される。したがって、これらの樹脂床材からなるフロアであっても、充分に衝撃エネルギは吸収できないおそれがある。

さらに、特許文献３及び４の樹脂製床材の衝撃吸収材を、特許文献１及び２に記載の木質床材に適用したとしても、木質床材の木質表面材の剛性、可撓性等の物性値は、樹脂製床材のものとは大きく異なるため、これだけでは、容易に衝撃時のＧ値が低減されるものではない。

このような課題を鑑みて、本発明は、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質フロアに吸収させて人体が受ける衝撃を低減することを課題とし、より具体的には、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに付与された場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のＧ値が１００Ｇ以下となる木質フロアを提供することを課題とする。

上記課題を解決すべく、本発明者は多くの実験と研究を継続して行うことにより、木質フロアに付与する衝撃エネルギをこれまでの評価基準（ＪＩＳ Ａ６５１９）の２倍以上とした場合、木質フロアに衝撃エネルギを吸収させることができる形態として、木質表面材の撓みの状態に応じて、大きく２つの形態に分類されることが新たにわかった。

第１の形態は、図７（ａ）に示すように、衝撃時に、木質表面材６１Ａをほとんど撓ませず、木質表面材６１Ａに作用する衝撃荷重Ｗを衝撃吸収材６２Ａに均一に分散させ、衝撃吸収材６２Ａに衝撃エネルギを吸収させる形態である。第２の形態は、図７（ｂ）に示すように、衝撃時に、木質表面材６１Ｂに作用する衝撃荷重Ｗにより、木質表面材６１Ｂを積極的に撓ませ、これにより木質表面材６１Ｂにも衝撃エネルギを吸収させる形態である。

さらに、第１の形態を想定して、発明者がさらなる実験を繰り返した結果、木質表面材の下地材となる衝撃吸収材の硬度が高すぎる場合、高硬度の衝撃吸収材は、分散した衝撃荷重に対して変形せず反発してしまい、衝撃エネルギは衝撃吸収材に吸収され難い状態となる（以下、明細書では、この状態を「衝撃力反発状態」と呼ぶ）。さらに、この衝撃吸収材を適正な硬度にした場合であっても、木質表面材の下地材となる衝撃吸収材の厚さが薄すぎる場合、衝撃吸収材が、これ以上に収縮し難いほどの厚さにまで圧縮されてしまい、この結果、木質床材に衝撃エネルギが吸収され難い状態となる（以下、明細書では、この状態を「エネルギ吸収限界状態」と呼ぶ）。なお、衝撃吸収材の硬度が低すぎる場合には、このエネルギ吸収限界状態になりやすい傾向にあった。

したがって、衝撃力反発状態とならないためには、衝撃吸収材の硬度を、分散した衝撃荷重に対して変形し易い（衝撃荷重が反発し難い）硬度に設定することが重要である。一方、エネルギ吸収限界状態とならないためには、衝撃吸収材の厚さを、衝撃吸収材が充分圧縮できる程度に設定することが重要である。このような新たな知見を得た。

本発明は、この発明者の新たな知見に基づくものであり、本願の第１の発明に係る木質床材は、木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた木質床材であって、前記木質表面材は、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、前記衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度４０度〜５０度かつ厚み６ｍｍ以上であることを特徴とするものである。

本願の第２の発明に係る木質床材は、木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた木質床材であって、前記木質表面材は、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、前記衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度９度〜５０度かつ厚み７ｍｍ以上であることを特徴とするものである。

後の実施例に示すように、本願の第１及び第２の発明に係る木質床材は、衝撃吸収性に優れており、これまでの評価基準の２倍以上（実際には、２．３倍）の衝撃エネルギが木質床材に付与された場合（以下「高衝撃時」という）であっても、衝撃時のＧ値は１００Ｇ以下となる。したがって、本発明の木質床材を床下地面に配置した木質フロアによれば、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質フロアに効果的に吸収させることができ、衝撃力に対して安全性を高めることができる。

本願の第１及び第２の発明でいう「最大撓み量」は、集中荷重が作用する部分における木質表面材の撓み量であり、第１及び第２の発明の木質表面材の材料及び厚さは、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、第１の発明では、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さであり、第２の発明では、０．００１３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さである。このような関係を満たす木質表面材は、木質板材を準備して、上記条件で曲げ試験を行うことにより選定してもよく、後述する一般的な撓み量の演算式により選定してもよい。

なお、本発明でいう、「スパン中央に集中荷重を作用させる」とは、単純支持された状態で、長手方向のスパンの中央の位置において集中した荷重を、幅方向において、均等に分布した荷重を作用させることである。

ここで、第１及び第２の発明において木質表面材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ未満の場合、木質表面材の剛性が高くなり、衝撃時における木質表面材の撓みによるエネルギ吸収が小さくなり、衝撃吸収材の硬度の如何によっては、衝撃吸収材が押しつぶされ難くなる場合があり、高衝撃時には、衝撃を充分吸収できない場合がある。

一方、第１の発明において木質表面材の最大撓み量が０．０２１４ｍｍを超えた場合、第２の発明において木質表面材の最大撓み量が０．５ｍｍを超えた場合には、撓み量が大きすぎるため、衝撃時に木質表面材の最も撓む部分における衝撃吸収材が、これ以上収縮し難いほどの厚さにまで局所的に圧縮され、衝撃エネルギが衝撃吸収材に吸収され難い状態（いわゆる「底打ち状態」）となる場合がある。

そして、第１の発明及び第２の発明に係る木質表面材は、このような板材の条件において、それぞれ、前述した最大撓み量の範囲を満たすものであれば、その材質及び厚さは任意とする。好ましくは、木質表面材は、無垢材、合板、木質繊維板、ＬＶＬ、ＯＳＢ、集成材、ＰＢ、またはこれらの２種以上を接着積層した複合基材、等を挙げることができる。また、木質表面材に裏溝を入れたり、熱処理や蒸気処理、その他、樹脂、熱水、または薬剤等で処理（樹脂含浸を含む）したりしたものでもよい。木質表面材の表面に印刷したり、化粧単板または化粧シートを積層したりしてもよく、本発明では、この積層状態のものも木質表面材として含むものであり、積層状態の木質表面材が、最大撓み量の範囲を満たしていればよい。木質表面材に用いる木質繊維板には、インシュレーションボード、ＨＤＦ（高密度繊維板）、ＭＤＦ、ハードボード等が例として挙げられる。

なお、ここでは、板材の長さを３５０ｍｍ、板材の幅を５０ｍｍ、スパン３００ｍｍの中央に作用する集中荷重を０．１Ｎとしたときの最大撓み量から、木質表面材の材質及び厚さを選定したが、板材の長さ、板材の幅、スパン、及び、スパン中央に作用する集中荷重の条件は、その一例に過ぎず、同等の材料及び厚さの木質表面材が選定できるのであれば、この荷重条件に制限されるものではない。したがって、本発明の下限値である最大撓み量０．００１３ｍｍの条件で得られる木質表面材の材料及び厚さと、例えば、板材の長さを３５０ｍｍ、板材の幅を１００ｍｍ（板幅を２倍）、スパン３００ｍｍ、スパン中央に作用する集中荷重Ｐを０．１Ｎにしたときの最大撓み量０．０００６５ｍｍ（０．００１３ｍｍの０．５倍）の条件で得られる木質表面材の材料及び厚さとは、条件が異なるものの選定される木質表面材は実質的には同じものであり、このような場合も含めて発明の範囲とするものである。

本発明による木質床材において、第１の発明に係る衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度４０度〜５０度かつ厚み６ｍｍ以上であることを条件に、第２の発明に係る衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度９度〜５０度かつ厚み７ｍｍ以上であることを条件に、任意である。好ましくは、合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。合成樹脂発泡体には、例として、ポリエチレン系樹脂発泡体（例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体）、ポリスチレン系樹脂発泡体、ウレタン発泡体、またはこれら２種以上の樹脂を配合した樹脂発泡体等を挙げることができる。ゴム発泡体には、例として、合成ゴム発泡体、天然ゴム発泡体を挙げることができる。

本発明者らの実験では、第１の発明に係る衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が４０度未満の場合、第２の発明に係る衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度未満の場合、衝撃吸収材の厚さによっては、前記高衝撃時に、衝撃吸収材が前述したエネルギ吸収限界状態となり、衝撃時のＧ値が１００Ｇを超えることがある。

また、好ましくは、木質フロアの歩行感を考慮すると、第２の発明に係る衝撃吸収材のアスカーＣ硬度は２０度以上であることが好ましい。一方、第１及び第２の発明において、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が、５０度を超えた場合には、高衝撃時に、衝撃吸収材は、衝撃力反発状態になるため、衝撃時のＧ値が１００Ｇを超えることがある。

さらに、第１の発明に係る衝撃吸収材の厚さが、６ｍｍ未満の場合、第２の発明に係る衝撃吸収材の厚さが、７ｍｍ未満の場合、前記高衝撃時に、衝撃吸収材が前述したエネルギ吸収限界状態となる。

特に、発明者の後述する試験結果から、第２の発明において、衝撃吸収材の厚さを７ｍｍ以上とした場合には、特に、木質表面材の最大撓み量が、０．０１６６ｍｍ以上で、高衝撃における衝撃時のＧ値が低下することがわかっている。すなわち、この場合、高衝撃時における木質表面材の撓みによるエネルギ吸収効果をさらに効果的に発現するができると考えられる。さらに、衝撃吸収材の厚さを９ｍｍ以上、木質表面材の最大撓み量が、０．０１６６ｍｍ以上としたときには、さらに、高い衝撃時における木質表面材の撓みよるエネルギ吸収効果と、衝撃吸収材が圧縮されることによるエネルギ吸収効果の相乗効果により、高衝撃における衝撃時のＧ値が７０Ｇを下回ることがある。

さらに、これらの衝撃吸収材の厚さの上限は、５０ｍｍであることが好ましく、より好ましくは、１５ｍｍである。衝撃吸収材の厚さが、５０ｍｍを超えた場合には、木質床材の施工に実用的ではない。また、発明者の実験及び経験から、衝撃吸収材の厚さが１５ｍｍを越えてもそれ以上の衝撃吸収性能の改善が期待できない場合がある。

なお、本発明において、アスカーＣ硬度とは、高分子計器株式会社製のゴム硬度計で測定するゴム等の硬さの測定値として広く知られている硬さの数値であり、アスカー（高分子計器）Ｃ型、ＳＲＩＳ（日本ゴム協会規格）０１０１に準拠する規格である。このアスカーＣ硬度を計測する硬度計は、直径５．０８ｍｍ、最大高さ２．５４ｍｍの球形状の押針をスプリング荷重が０度のとき５５ｇ、１００度のとき８５５ｇの力で試料の表面に押付けて変形を与え、試料の抵抗力とスプリングの力がバランスした状態での押針の押込み深さをもとに硬度を測定するものである。測定方法は計器を両手で垂直に保持し、水平に置いた試料の表面に計器の加圧面を押付け、そのときの目盛り板上の指針の位置から読取る。

本発明によれば、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに付与された場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下となる木質フロアを得ることができる。

本願の第１及び第２の発明に係る形態の木質フロアを構成する木質床材の一例を示す模式図。 本発明に係る形態の木質フロアを構成する木質表面材の選定の一例となる最大撓み量を説明するための図。 図１に示す木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図であり、（ａ）は、製造された木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図、（ｂ）は、木質フロアを床下地面で、木質床材を製造し、木質フロアとした一例を示す模式図。 実施例および比較例で採用した衝撃時のＧ値の測定方法を説明するための図。 実施例Ｃ、Ｄ及び比較例Ｃ、Ｄの木質フロアに係る衝撃吸収材のアスカーＣ硬度と衝撃時のＧ値との関係を示した図。 実施例Ｅ〜Ｈ及び比較例Ｅ〜Ｈの木質フロアに係る衝撃吸収材のアスカーＣ硬度と衝撃時のＧ値の関係を示した図。 木質フロアに衝撃エネルギを吸収させることができる形態を説明するための図であり、（ａ）は、衝撃吸収材に衝撃エネルギを吸収させる第１の形態の概念図、（ｂ）は、木質表面材に衝撃エネルギを吸収させる第２の形態の概念図。

以下、実施の形態に基づき本願の第１及び第２の発明を説明する。図１は、本願の第１及び第２の発明に係る形態の木質フロアを構成する木質床材の一例を示す模式図である。図２は、本発明に係る形態の木質フロアを構成する木質表面材の選定の一例となる最大撓み量を説明するための図である。図３は、図１に示す木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図であり、（ａ）は、製造された木質床材を床下地面に配置した木質フロアの一例を示す模式図、（ｂ）は、木質フロアを床下地面で木質床材を製造し、木質フロアとした一例を示す模式図である。

この例において、木質床材１０は、木質表面材１１と、その裏面に積層した衝撃吸収材１２と、を備える。各積層界面には従来の木質床材で用いられている適宜の接着剤が塗布されて、全体が積層一体化している。木質床材１０の厚さは９〜５０ｍｍ程度である。

木質表面材１１は、長さＬ_０３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、第１の発明に係る場合は、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍとなるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、第２の発明に係る場合は、０．００１３ｍｍ〜０．５ｍｍとなるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなる。これらの関係は、前記曲げ荷重の条件を再現した曲げ試験により、実験的に求めてもよく、木質表面材が以下の条件で弾性変形するのであれば、以下に示す、一般的な撓み量を演算する式１により、簡易的に求めてもよい。なお、図２は、式１の各パラメータを表すものである。なお、ここでは、板材の長さＬ_０を３５０ｍｍとする。

ｙ＝Ｐ×Ｌ^３／（４×ｈ^３×ｂ×Ｅ）・・・（式１）
ここで、ｙ：最大撓み量（スパン中央における撓み量）［ｍｍ］
Ｐ：スパン中央に作用する集中荷重［Ｎ］（なお、図２に示すようにＰは、スパン中央において集中した荷重であり、幅方向には均等に分布した荷重）
Ｌ：スパン［ｍｍ］（なお、スパンは、両側単純支持梁の支持点Ｓ１、Ｓ２間の距離であり、板材はこの間に配置されていればよい。）
ｂ：板材の幅［ｍｍ］
ｈ：板材の厚さ［ｍｍ］
Ｅ：板材の曲げヤング率［Ｎ／ｍｍ^２］

さらに、式１を変形し、以下の式２を得る。

ｈ^３×Ｅ＝Ｐ×Ｌ^３／（４×ｂ×ｙ）・・・（式２）
ここで荷重条件は、スパン：３００ｍｍ、板材の幅：５０ｍｍ、スパン中央に作用する集中荷重Ｐ：０．１Ｎとしたときに、第１の発明は、最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍの範囲となる条件であり、第２の発明は、最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲となる条件であるから、これらの値を式２に代入して、以下の条件１−１及び条件２、又は条件１−２及び条件２が得られる。なお、支持梁との接触部からの板材の端部までの長さは、それぞれ２５ｍｍである。

０．１×３００^３／（４×５０×０．０２１４）≦ｈ^３×Ｅ・・・（条件１−１）
０．１×３００^３／（４×５０×０．５）≦ｈ^３×Ｅ・・・（条件１−２）
ｈ^３×Ｅ≦０．１×３００^３／（４×５０×０．００１３）・・・（条件２）

板材の曲げヤング率は、木質表面材の木質材料の物性値（材質に依存した値）であることから、この条件１−１及び条件２（または条件１−２及び条件２）を満たす曲げヤング率及び板厚の条件を算出し、この算出された曲げヤング率の木質材料および板厚と同一の木質材料及び同一の厚さの木質表面材を選定し、これを木質表面材１１とすればよい。なお、木質表面材から板材を採取するときの木取りに関係なく、最大撓み量が前述した最大撓み量の条件を満たせばよい。

従って、木質表面材１１は、条件１−１または条件１−２と、条件２とを共に満たすものであれば、インシュレーションボード、ＭＤＦ、ＨＤＦ、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、ＬＶＬ、集成材、無垢材等いずれであってもよい。木質表面材１１は、さらに、長方形状や、正方形状でもよく、表面が化粧用に印刷する場合や、化粧単板、化粧シート、突板のような表面化粧材１１ａが貼着されていても良く、さらには、所定の最大撓み量を得るために、木質表面材１１の裏面に所定の間隔で、断面が矩形状、三角形状等の溝を短手方向もしくは長手方向、またはこれら両方向に沿って設けてもよい。この場合には、表面化粧材１１ａを含む木質表面材１１が、前述した最大撓み量の条件を満たせば良い。

たとえば、木質表面材１１の木質材料として木質繊維板（ＭＤＦ）を選定した場合には、材料のばらつきなどもあり、ＭＤＦの曲げヤング率は、４０００〜４７４０［Ｎ／ｍｍ^２］の範囲となることから、第１の発明の場合、前記最大撓みの範囲を満たす（条件１−１及び条件２を満たす）木質表面材の厚さは、例えば、５．４ｍｍ（５．４０３ｍｍを四捨五入した値）〜１３．５ｍｍの範囲を含むこととなり、第２の発明の場合、前記最大撓みの範囲を満たす（条件１−２及び条件２を満たす）木質表面材の厚さは、例えば、２．７ｍｍ〜１３．５ｍｍの範囲を含むこととなる。以下の実施例では、この木質材料及び厚さの選定方法に、この演算方法を採用しているが、この方法に限定されず、ＦＥＭ等の数値解析などを利用してもよい。

なお、実験的に求める場合には、図２に示すように、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、試験装置などでスパン中央に、集中荷重を０．１Ｎ作用させ、スパン中央における板材の変位量を測定することにより、板材の最大撓み量ｙとして得ることができる。

衝撃吸収材１２は、第１の発明の場合、アスカーＣ硬度４０度〜５０度かつ厚み６ｍｍ以上の合成樹脂発泡体またはゴム発泡体であり、第２の発明の場合、アスカーＣ硬度９度〜５０度かつ厚み９ｍｍ以上の合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。また、衝撃吸収材１２のアスカーＣ硬度は、衝撃吸収材の材質や炭酸カルシウムなどの添加剤または発泡倍率等を変更することにより調整することができる。また、２種以上の樹脂を配合する場合には、その配合割合を変更することで調整できる。

裏面材を設けた場合には、裏面材として、厚さ１ｍｍ以上の、ＭＤＦ、ＨＤＦ、インシュレーションボード、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、ＬＶＬ、集成材、無垢材、合成樹脂板、金属板、紙等を挙げることができる。

このように構成された木質床材１０は、床下地面に配置して木質フロア１とされる。具体的には、図３（ａ）に示すように、木質床材１０を、床下地面に敷き詰めて木質フロア１を構築してもよく、図３（ｂ）に示すように、床下地面に、衝撃吸収材１２を敷設し、衝撃吸収材１２の上に木質表面材１１の順に敷設して、木質フロア１としてもよい。

このようにして構成された、木質フロア１は、衝撃時に、衝撃荷重により木質表面材をほとんど撓ませず、衝撃吸収材１２に衝撃荷重を分散して吸収させることもできるが、木質表面材を積極的に撓ませることにより衝撃エネルギを吸収することもできる。この結果、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが木質フロアに作用した場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下とすることができる。

以下、実施例と比較例により本発明を説明する。なお、以下、本発明の実施例として、実施例Ａ〜Ｊでは、床下地面を合板下地面として評価したが、本発明の床下地面は、これに限定されるものではない。また、以下に示す最大撓み量の導出には、全て前述した式１を用いたが方法に限定されるわけではない。なお、実施例Ａ、Ｃ、Ｅ、及びＩは、第１の発明に係る実施例であり、実施例Ｂ、Ｄ、Ｆ〜Ｈ、及びＪは、第２の発明に係る実施例である。また、以下に示す実施例及び比較例で用いた、木質表面材（ＭＤＦ等）において、同じ厚さのＭＤＦ等は、同じ曲げヤング率であるので、同じ最大撓み量である。なお、確認的に、上述した実験により、最大撓み量を測定しており、ヤング率から求めた値も、実験的に測定した値も同じ値となっていることを確認している。すなわち、最大撓み量は、木質表面材が弾性変形の範囲における撓み量であることを確認している。

［実施例Ａ（第１の発明）：木質表面材の最大撓み量］
［実施例Ａ１（第１の発明）］
以下に示すようにして、木質フロアの試験体を製作した。木質表面材として１３．５ｍｍ厚のＭＤＦ、衝撃吸収材としてアスカーＣ硬度５０度であり６ｍｍ厚のポリエチレン樹脂発泡体を接着して、厚さ１９．５ｍｍの木質床材とした。さらに、後述する図４に示す３０３ｍｍ×６０６ｍｍ、厚さ１１ｍｍの合板下地３１の表面を床下地面とし、この床下地面（合板下地３１の表面）の中央に、１００ｍｍ×１００ｍｍの木質床材１０を敷設して、木質フロアの試験体とした。なお、１３．５ｍｍ厚のＭＤＦ（曲げヤング率Ｅ、４１００［Ｎ／ｍｍ^２］）を、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときには、前述した式１を用いた演算により、最大撓み量は、０．００１３ｍｍとなる。

施工された木質フロアの衝撃時のＧ値をＪＩＳ Ａ６５１９に準じて測定した。繰り返しになるが、ヘッドモデルが床に衝突したときの加速度計に出力される加速度の最大値を衝撃時のＧ値という。ただし、ＪＩＳ Ａ６５１９の「床の硬さ試験」の測定方法は、落下高さを２００ｍｍとしているが、ここでは、落下高さ４６０ｍｍとした。すなわち、これまでの測定方法における衝撃エネルギの２．３倍の衝撃エネルギを木質フロアに付与した。また、測定に当たっては、図４に示すように、コンクリート床２０の上に図示の寸法の木枠（試験台）３０を配置し、この木枠３０の上部の中央に、木質床材１０が位置するように木質床材１０を配置して、木質フロア（木質床材１０と合板下地３１の組合せ）を製作した。木質フロアにおける前記木枠３０の中央根太３２の中央部に対応する箇所を衝撃点Ｐとし、そこに測定装置（不図示）が落ちるようにした。その結果を表１に示した。

［実施例Ａ２及びＡ３（第１の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として、実施例Ａ２、Ａ３の順に、１０．８ｍｍ厚のＭＤＦ（曲げヤング率Ｅ、４０００［Ｎ／ｍｍ^２］）、５．４ｍｍ厚のＭＤＦ（曲げヤング率Ｅ、４０００［Ｎ／ｍｍ^２］）を用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、０．００２７ｍｍ、０．０２１４ｍｍとなる。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表１に示した。

［実施例Ａ４及びＡ５（第１の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として、実施例Ａ４、Ａ５の順に、１０．８ｍｍ厚のＭＤＦ、５．４ｍｍ厚のＭＤＦを用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、それぞれ０．００２７ｍｍ、０．０２１４ｍｍとなる。また、衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度４０度、６ｍｍ厚のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表１に示した。

［比較例Ａ１〜Ａ３］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚のＭＤＦ（曲げヤング率Ｅ、４７４０［Ｎ／ｍｍ^２］）を用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、０．１４５ｍｍとなる。また、衝撃吸収材として、比較例Ａ１〜Ａ３から順に、アスカーＣ硬度９度のウレタン樹脂発泡体、アスカーＣ硬度４０度のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体、アスカーＣ硬度７０度のポリエチレン樹脂発泡体を用いた点であり、これらの厚さはすべて６ｍｍである。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表１に示した。

［評価］
表１に示すように、比較例Ａ１〜Ａ３の木質フロアと比較して、最大撓み量が０．０２１４ｍｍ以下の木質表面材を持つ実施例Ａ１〜Ａ５の木質フロアは、衝撃時のＧ値が、９９Ｇ以下と小さくなっており、この結果から、最大撓み量が０．０２１４ｍｍ以下の木質表面材を用いることが、衝撃吸収性を向上するための条件といえる。また、比較例Ａ１〜Ａ３の木質フロアの如く最大撓み量が０．１４５ｍｍの木質表面材を用いた場合には、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度を変更しても、衝撃時のＧ値が１００Ｇ以下となることはなかった。

比較例Ａ１〜Ａ３の衝撃時のＧ値が、実施例Ａ１〜Ａ５のものに比べて大きかったのは、衝撃時に、比較例Ａ１〜Ａ３の木質表面材の最も撓む部分における衝撃吸収材が、これ以上収縮し難いほどの厚さにまで局所的に圧縮され、衝撃エネルギが衝撃吸収材に吸収され難い状態（いわゆる「底打ち状態」）なったからであると考えられる。

［実施例Ｂ（第２の発明）：木質表面材の最大撓み量］
［実施例Ｂ１〜Ｂ３（第２の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として、実施例Ｂ１〜Ｂ３の順に、１３．５ｍｍ厚のＭＤＦ、５．４ｍｍ厚のＭＤＦ、２．７ｍｍ厚のＭＤＦを用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、それぞれ０．００１３ｍｍ、０．０２１４ｍｍ、０．１４５ｍｍとなる。また、衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度４０度、９ｍｍ厚のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表２に示した。

［実施例Ｂ４〜Ｂ６（第２の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として、実施例Ｂ４〜Ｂ６の順に、１３．５ｍｍ厚のＭＤＦ、５．４ｍｍ厚のＭＤＦ、２．７ｍｍ厚のＭＤＦを用いた点であり、木質表面材の最大撓み量は、それぞれ０．００１３ｍｍ、０．０２１４ｍｍ、０．１４５ｍｍとなる。また、衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度９度、９ｍｍ厚のウレタン樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表２に示した。

［比較例Ｂ１］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として、０．６ｍｍ厚のＭＤＦ（曲げヤング率Ｅ、４０００［Ｎ／ｍｍ^２］、最大撓み量１５．６ｍｍ）を用い、衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度４０度、９ｍｍ厚のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表２に示した。

［評価］
表２に示すように、比較例Ｂ１の木質フロアと比較して、最大撓み量が０．１４５ｍｍ以下の木質表面材を持つ実施例Ｂ１〜Ｂ６の木質フロアは、衝撃時のＧ値が、９１Ｇ以下と小さくなっており、この結果から、第２の発明の場合、少なくとも最大撓み量が０．１４５ｍｍ以下の木質表面材を用いれば、衝撃吸収性を向上する。なお、さらに、後述する実施例Ｊに示すように、衝撃吸収性を向上するための木質表面材の最大撓み量の上限値は、０．５ｍｍであることが、発明者の実験で明らかになった。比較例Ｂ１の衝撃時のＧ値が、実施例Ｂ１〜Ｂ６のものに比べて大きかったのは、第１の発明と同じ理由（底打ち状態）であると考えられる。

［実施例Ｃ（第１の発明）及び実施例Ｄ（第２の発明）：衝撃吸収材のアスカーＣ硬度］
［実施例Ｃ（第１の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、それぞれ、６ｍｍ厚の衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度４０度のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体と、アスカーＣ硬度５０度のポリエチレン樹脂発泡体とを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表３及び図５に示した。

［比較例Ｃ］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、それぞれ、６ｍｍ厚の衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度９度のウレタン樹脂発泡体と、衝撃吸収材としてアスカーＣ硬度７０度のポリエチレン樹脂発泡体とを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表３及び図５に示した。

［実施例Ｄ（第２の発明）］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、それぞれ、９ｍｍ厚の衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度９度のウレタン樹脂発泡体と、アスカーＣ硬度４０度のポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体とを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表３及び図５に示した。

［比較例Ｄ１］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、９ｍｍ厚の衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度７０度のポリエチレン樹脂発泡体とを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表３及び図５に示した。

［比較例Ｄ２］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚（最大撓み量０．１４５ｍｍ）のＭＤＦを用い、１２ｍｍ厚の衝撃吸収材として、アスカーＣ硬度９０度の合成ゴム系樹脂とを用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表３に示した。

［評価］
表３及び図５に示すように、第１の発明の場合、比較例Ｃの木質フロアと比較して、アスカーＣ硬度４０度及び５０度の衝撃吸収材を持つ実施例Ｃの木質フロアは、衝撃時のＧ値が、９７Ｇ以下と小さくなっており、この結果から、最大撓み量が０．０２１４ｍｍ以下の木質表面材を用いた場合、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度を４０度〜５０度にすることが、衝撃吸収性を向上するための条件といえる。また、第２の発明の場合、比較例Ｄ１及びＤ２の木質フロアと比較して、アスカーＣ硬度９度及び４０度の衝撃吸収材を持つ実施例Ｄの木質フロアが、衝撃時のＧ値が、８１Ｇ以下と小さくなっていた。そして、図５からも明らかなように、第２の発明の場合には、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度〜５０度であれば、衝撃吸収性を確実に向上できると考えられる。このように、実施例Ｃ及びＤの場合には、図５中の（ｂ）に示すように、高衝撃時に、木質表面材の撓みによるエネルギ吸収効果と、衝撃吸収材の圧縮されることによるエネルギ吸収効果の相乗効果により、高衝撃時におけるＧ値が下回ることがある。特に、第２の発明の場合には、図５に示すように、アスカーＣ硬度が、２０度〜５０度でその効果は顕著である。

なお、前述した実施例Ａ１及びＡ２の結果を第２の発明に係る参考例として参照した場合、アスカーＣ硬度５０度、厚さ６ｍｍの衝撃吸収材であっても、衝撃時のＧ値が９９Ｇ以下であることから、第２の発明において、アスカーＣ硬度５０度、厚さ９ｍｍの衝撃吸収材を用いた場合、衝撃時のＧ値が１００Ｇ以下になることは、明らかである。後述する実施例Ｊの表７に示すように、実際にこの条件の木質フロアを準備して衝撃時のＧ値を測定した場合には、その値は７７Ｇとなっていることがわかった。なお、この条件における衝撃時のG値を、図５に○で印した。

比較例Ｃの衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度の場合、図５中の（ａ）に示すように、前述したエネルギ吸収限界状態となるため、衝撃吸収材がこれ以上に収縮し難いほどの厚さにまで圧縮されてしまい、木質床材に衝撃エネルギが吸収され難い状態となったと考えられる。この結果、衝撃時のＧ値が１００Ｇを超えたものと考えられる。一方、比較例Ｃ及びＤ１，Ｄ２に示すように、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が、５０度を超えた場合（７０度の場合）には、図５中の（ｃ）に示すように、高衝撃時に、衝撃吸収材は、前述した衝撃力反発状態になるため、衝撃時のＧ値が１００Ｇを超えたものと考えられる。

［参考例］
さらに、参考例として、以下の参考例１〜７において、官能試験も行った。参考例１と同じようにして、木質フロアを製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として０．６ｍｍ厚のＭＤＦを用いた点と、それぞれ順にアスカーＣ硬度が９度、２０度、３０度、４０度、７０度、９０度、又は１００度の衝撃吸収材を用いた点であり、衝撃吸収材の材質及び厚さは表４に示すとおりである。なお、衝撃吸収材の材質でアスカーＣ硬度が異なるものは、発泡倍率が相違する。

これらの木質フロアに対して、６人の被験者により靴を脱いだ状態での踏み心地の官能試験を行った。踏み心地が良いと感じた場合を１点、踏み心地が悪いと感じた場合を０点とし、６人の被験者の合計点を評価基準とした。この結果を表４に示した。

［評価］
表４に示すように、参考例１の衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度の場合は、踏み心地の評価基準である合計点が最も低い。これは、衝撃吸収材が柔らかすぎることによると考えられる。このことから、第２の発明の場合には、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度は、２０度以上であることがより好ましく、この場合には、踏み心地が良く、木質フロアの歩行感も良好であると考えられる。

［実施例Ｅ（第１の発明）及び実施例Ｆ〜Ｈ（第２の発明）：衝撃吸収材の厚さ］
［実施例Ｅ（第１の発明）］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を３体製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを６ｍｍ、９ｍｍ、１５ｍｍのポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体（アスカーＣ硬度４０度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［比較例Ｅ］
実施例Ａ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを３ｍｍのポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体（アスカーＣ硬度４０度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［実施例Ｆ（第２の発明）］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚（最大撓み量０．１４５ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを９ｍｍ、１５ｍｍとし、ウレタン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度９度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［比較例Ｆ］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚（最大撓み量０．１４５ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを３ｍｍ、６ｍｍのウレタン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度９度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［実施例Ｇ（第２の発明）］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚（最大撓み量０．１４５ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを９ｍｍ、１５ｍｍとし、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体（アスカーＣ硬度４０度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［比較例Ｇ］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として２．７ｍｍ厚（最大撓み量０．１４５ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを３ｍｍ、６ｍｍのポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体（アスカーＣ硬度４０度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［実施例Ｈ（第２の発明）］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を２体製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを９ｍｍ、１５ｍｍとし、ウレタン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度９度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［比較例Ｈ］
実施例Ｂ１と同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１と相違する点は、木質表面材として５．４ｍｍ厚（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）のＭＤＦを用い、衝撃吸収材の厚さを３ｍｍ、６ｍｍのウレタン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度９度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表５及び図６に示した。

［評価］
表５及び図６に示すように、第１の発明の場合、比較例Ｅの木質フロアと比較して、６ｍｍ以上の厚さの衝撃吸収材を持つ実施例Ｅの木質フロアは、衝撃時のＧ値が、９３Ｇ以下と小さくなっており、この結果から、第１の発明では、衝撃吸収材の厚さが６ｍｍ以上の木質表面材を用いることが、衝撃吸収性を向上するための条件といえる。同様に、第２の発明の場合、比較例Ｆ〜Ｈの木質フロアと比較して、９ｍｍ以上の厚さの衝撃吸収材を持つ実施例Ｅの木質フロアは、いずれも衝撃時のＧ値が、９１Ｇ以下と小さくなっており、この結果から、第２の発明では、少なくとも衝撃吸収材の厚さが９ｍｍ以上の木質表面材を用いれば、衝撃吸収性を向上する（図６中の（ｂ）参照）。なお、さらに、後述する実施例Ｊに示すように、衝撃吸収性を向上するための衝撃吸収材の厚さの下限値は、７ｍｍであることが、発明者の実験で明らかになった。

また、図６に示すように、本発明のアスカーＣ硬度の範囲で衝撃吸収材の厚さが１５ｍｍを超えた場合には、それ以上の衝撃吸収性能が得られない可能性があり、衝撃吸収材の厚さが１５ｍｍ以上の場合には、オーバースペックとなると考えられる。さらに、各比較例Ｅ〜Ｈの衝撃時のＧ値が、これに対応する実施例Ｅ〜Ｈに比べて大きかったのは、図６中の（ａ）に示すように、前述したエネルギ吸収限界状態となったためであると考えられる。

［実施例Ｉ（第１の発明）：確認試験］
さらに、第１の発明の範囲を満たす条件で、以下の確認試験を行った。具体的には、以下の表６に示す最大撓み量の木質表面材と、以下の表６に示すアスカーＣ硬度および厚みの衝撃吸収材とを組み合わせて木質フロアの試験体を作製した。なお、木質表面材として、５．４ｍｍ厚のＭＤＦからなる木質表面材（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）と、５．４ｍｍ厚のＭＤＦに０．１６ｍｍの樹脂シートで化粧した木質表面材（最大撓み量０．０１６６ｍｍ）と、１３．５ｍｍのＭＤＦからなる木質表面材（最大撓み量０．００１３ｍｍ）と、を準備した。また、表６に示すアスカーＣ硬度９度、４０度、５０度の衝撃吸収材として、各々、ウレタン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体、ポリエチレン樹脂発泡体を準備した。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表６に示した。なお、実施例Ｉは、上述した第１の発明に係る実施例に示した範囲を確認するために行った試験である。

［比較例Ｉ］
実施例Ｉと同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｉと相違する点は、衝撃吸収材として、ウレタン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度９度）、またはポリエチレン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度７０度）を用いた点であり、厚さを表６に示す厚さにした点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表６に示した。

［評価］
実施例Ｃおよび比較例Ｃの評価と同様に、表６に示すように、第１の発明の範囲である、木質表面材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍの範囲であり、アスカーＣ硬度４０度〜５０度かつ厚み６ｍｍ以上の範囲にある実施例Ｉの木質フロアは、すべて、衝撃時のＧ値は１００Ｇを下回った。

一方、比較例Ｉに示すように、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度の場合、高衝撃時に、これ以上に収縮し難いほどの厚さにまで圧縮されてしまい、木質床材に衝撃エネルギが吸収され難い状態（エネルギ吸収限界状態）となり、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が、７０度の場合には、高衝撃時に、衝撃吸収材の衝撃力による反発が大きい状態（衝撃力反発状態）になるため、衝撃時のＧ値が１００Ｇを超えたと考えられる。

［実施例Ｊ（第２の発明）］
さらに、第２の発明の範囲を満たす条件で、以下の確認試験を行った。具体的には、以下の表７に示す最大撓み量の木質表面材と、以下の表７に示すアスカーＣ硬度および厚みの衝撃吸収材とを組み合わせて木質フロアの試験体を作製した。なお、木質表面材として、８．７ｍｍ厚の裏面に幅１．４ｍｍ、深さ７．５ｍｍの溝を１５ｍｍ間隔でいれた合板に、０．１６ｍｍの樹脂シートで表面を化粧した木質表面材（短手方向に沿って溝を形成したときの最大撓み量０．５ｍｍ）と、木質表面材として、８．７ｍｍ厚の裏面に幅１．４ｍｍ、深さ７．０ｍｍの溝を１５ｍｍ間隔でいれた合板からなる木質表面材（短手方向に沿って溝を形成したときの最大撓み量０．２７１ｍｍ）と、５．４ｍｍ厚のＭＤＦからなる木質表面材（最大撓み量０．０２１４ｍｍ）と、５．４ｍｍ厚のＭＤＦに０．１６ｍｍの樹脂シートで化粧した木質表面材（最大撓み量０．０１６６ｍｍ）と、１３．５ｍｍ厚のＭＤＦからなる木質表面材（最大撓み量０．００１３ｍｍ）と、を準備した。また、表７に示すアスカーＣ硬度９度、４０度、５０度の衝撃吸収材として、順次、ウレタン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体、ポリエチレン樹脂発泡体を準備し、７ｍｍ、９ｍｍ、１５ｍｍのいずれかの厚さの衝撃吸収材を用いた。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表７に示した。

なお、実施例Ｊのうち、木質表面材の最大撓み量が０．５ｍｍのもの、衝撃吸収材が７ｍｍのものは、実施例Ｆ〜Ｈに示した範囲から新たにその最適範囲をより広げるべく試験を行ったものであり、その他の衝撃吸収材が１５ｍｍのものは、実施例Ｆ〜Ｈに示した範囲内の試験である。

［比較例Ｊ］
実施例Ｊと同じように木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｊと相違する点は、第２の発明の範囲をから外れる条件、すなわち、衝撃吸収材の厚みを６ｍｍとした点、または、衝撃吸収材にポリエチレン樹脂発泡体（アスカーＣ硬度７０度）を用いた点である。これら木質フロアの衝撃時のＧ値を実施例Ａ１と同様にして測定した。その結果を表８に示した。

［評価］
（木質表面材の最大撓み量の最適範囲）
表７及び表８に示すように、衝撃吸収材が、アスカーＣ硬度９度〜５０度かつ厚み７ｍｍ以上の条件を満たせば、最大撓み量が０．５ｍｍ以下の木質表面材を持つ実施例Ｇの木質フロアは、衝撃時のＧ値が、１００Ｇ未満と比較例Ｊに比べて小さくなっている。この結果から、第２の発明の場合、最大撓み量が０．５ｍｍ以下の木質表面材であることが、衝撃吸収性を向上するための条件といえる。さらに、木質表面材の最大撓み量が、０．０１６６ｍｍ以上では、高衝撃時のＧ値が６０Ｇ以下にまで低下する場合がある。すなわち、この場合、高衝撃時においける木質表面材の撓みよるエネルギ吸収効果がさらに効果的に発現することができると考えられる。

（衝撃吸収材のアスカーＣ硬度の最適範囲）
表７及び表８に示すように、第２の発明の場合、実施例Ｄ及び比較例Ｄに示したのと同じように、衝撃吸収材のアスカーＣ硬度が９度〜５０度であれば、衝撃吸収性を確実に向上できたことが確認された。

（衝撃吸収材の厚さの最適範囲）
表７及び表８に示すように、実施例Ｊの木質フロアと、比較例Ｊの木質フロアと比較して、７ｍｍ以上の厚さの衝撃吸収材を有する実施例Ｊ木質フロアは、いずれも衝撃時のＧ値が、１００Ｇ未満と比較例Ｊに比べて小さくなっており、衝撃吸収材の厚さが７ｍｍ以上の衝撃吸収材を用いることが、衝撃吸収性を向上するための条件といえる。

さらに、衝撃吸収材の厚さが６ｍｍ以下となる比較例Ｊの衝撃時のＧ値が、実施例Ｊのものに比べて大きかったのは、実施例Ｆ〜Ｈ、比較例Ｆ〜Ｈで示したのと同様に、前述したエネルギ吸収限界状態となったためであると考えられる。さらに、衝撃吸収材の厚さを９ｍｍ以上、木質表面材の最大撓み量が、０．０１６６ｍｍ以上としたときには、高い衝撃時における木質表面材の撓みよるエネルギ吸収効果と、衝撃吸収材が圧縮されることによるエネルギ吸収効果の相乗効果により、高衝撃における衝撃時のＧ値がさらに低減される場合があるといえる。

以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。

本発明では、衝撃吸収材の機械的特性（アスカーＣ硬度）が、発明の効果である衝撃時のG値に寄与するものであり、実施例では、衝撃吸収材の材料の一例として、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体を用いたが、同じ厚さで同じアスカーＣ硬度のポリエチレン系樹脂（例えば、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体）であれば、略同じ衝撃時のＧ値が得られる。

１…木質フロア、１０…木質床材、１１ａ…表面化粧材１１ａ、１１…木質表面材、１２…衝撃吸収材、２０…コンクリート床、３０…木枠、３１…合板下地、３２…中央根太、３３…試験台、Ａ…試験体（木質フロア）、Ｐ…衝撃点

Claims (3)

1. 木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた衝撃吸収用木質床材であって、
   前記木質表面材は、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．０２１４ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、
   前記衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度４０度〜５０度かつ厚み６ｍｍ以上であり、
   ＪＩＳ Ａ６５１９に準拠して、該ＪＩＳ Ａ６５１９に規定する床の硬さ試験のヘッドモデルの落下高さ２００mmを４６０mmにしたときの床の硬さを示す衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下となることを特徴とする衝撃吸収用木質床材。
2. 木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた衝撃吸収用木質床材であって、
   前記木質表面材は、長さ３５０ｍｍ、幅５０ｍｍの板材を、スパン３００ｍｍで支持し、スパン中央に集中荷重を０．１Ｎ作用させたときの前記板材の最大撓み量が、０．００１３ｍｍ〜０．５ｍｍの範囲となるような板材の材料及び厚さと同じ材料及び同じ厚さからなり、
   前記衝撃吸収材は、アスカーＣ硬度９度〜５０度かつ厚み７ｍｍ以上であり、
   ＪＩＳ Ａ６５１９に準拠して、該ＪＩＳ Ａ６５１９に規定する床の硬さ試験のヘッドモデルの落下高さ２００mmを４６０mmにしたときの床の硬さを示す衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下となることを特徴とする衝撃吸収用木質床材。
3. 請求項１または２に記載の木質床材を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロア。

Images