JP2013217193A - 衝撃吸収用木質床構造体 - Google Patents

Abstract

【課題】衝撃吸収性能の優れた衝撃吸収用木質床構造体を得る。
【解決手段】衝撃吸収用木質床構造体は、木質表面材３と、木質表面材３の裏面３４に積層した衝撃吸収材４とを少なくとも備えている。木質表面材３には、連結部の厚さｔ１が、２．０〜４．５ｍｍの範囲となるように、一方向に沿った複数の凹溝３５が形成されている。凸部３８の中心線Ｃ１と、凸部３８に隣接する凹溝３５の開口部３５ｂの開口縁３５ｃとにより挟まれた面積を第１の面積Ｓ１とし、凹溝３５の中心線Ｃ２と、開口縁３５ｃとにより挟まれた面積を第２の面積Ｓ２とし、第１の面積Ｓ１と第２の面積Ｓ２とを合わせた総面積に対する、第２の面積Ｓ２の割合を、凹溝面積率としたときに、該凹溝面積率は、２．２８〜２１．８８％の範囲にある。衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみは、０．１５〜０．３ＭＰａの範囲にあり、衝撃吸収材４の厚さは、６〜１０ｍｍの範囲にある。
【選択図】図１

Description

本発明は、衝撃吸収性を向上させることを目的とする衝撃吸収用木質床構造体に関する。

合板や木質繊維板等を基材とし、その表面側に突板のような木質表面材を積層した木質床構造体は知られており、例えば、適宜枚数の木質床構造体を床下地面に敷き詰めることによって、木質フロアとされる。

木質フロアでの歩行感を高めるため、あるいは防音性や遮音性を高くして階下への音等の伝播を低減するため、等の目的で、適宜の緩衝材や制振材を、木質床構造体における中間材あるいは裏面材として備えることも行われる。そのような材料として、例えば、特許文献１では多孔質ゴムを用いることが、特許文献２では、木質表面材よりも低い剛性である発泡樹脂材料を用いることが記載されている。また、特許文献３では、さらに、この木質表面材の裏面に複数の凹溝を設けた点が記載されている。

近年、フロアにおいて、人が転倒したとき等に受ける衝撃力を効果的に吸収し緩和することの必要性が認識されるようになり、例えば、ＪＩＳ Ａ６５１９「体育館用鋼製床下地構成材」では一般体育館の床の硬さは１００Ｇ以下であることが望ましいとしている。ここで、床の硬さとは、ヘッドモデルを自由落下させ、床に衝突したときの加速度Ｇの最大値を測定して得られる値（衝撃時のＧ値）であって、前記ＪＩＳ Ａ６５１９には、その測定法等が記載されている。

例えば、前記ＪＩＳ Ａ６５１９の測定法により、衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下となるように構成された床材として、特許文献４および５には、基材と表面材がともに樹脂材料からなる樹脂製床材（衝撃吸収材）が記載されている。特許文献４の衝撃吸収材は厚さ４ｍｍ〜１０ｍｍの発泡シートとされ、樹脂表面材は厚さ１．８ｍｍ〜６ｍｍの合成樹脂タイルなどとされている。また、特許文献５の衝撃吸収材は、その厚さは２ｍｍ〜１５ｍｍで、発泡倍率は４〜２０倍のポリオレフィン発泡体とされ、樹脂表面材は厚さ０．３ｍｍ〜１．０ｍｍの樹脂シートとされている。

特開平９−３２２５５号公報 特開平１１−１８２００７号公報 特開平１０−２９２６１１号公報 特開平７−８２８７１号公報 特開２００２−３１７５４８号公報

しかしながら、特許文献１〜３に記載の木質床構造体は、フロアの歩行感、または防音性・遮音性を目的として、緩衝材や制振材の材質および厚さが選定されており、人が転倒したとき等に受ける衝撃までも考慮して構成されたものではない。したがって、これらの木質床構造体では、転倒時に受ける衝撃を充分に吸収することができない場合がある。

また、特許文献４および５の樹脂製床材は、転倒時の衝撃を考慮すべく、前記ＪＩＳ Ａ６５１９に準拠して、床の硬さは、加速度計を取り付けたヘッドモデル（床の硬さの測定装置）を高さ２００ｍｍから落下させ、床に衝突したときに加速度計で測定し、発生する加速度Ｇの最大値が１００Ｇ以下となるように、表面材および衝撃吸収材を選定している。しかしながら、実際、家庭内における転倒では、この２倍以上の衝撃エネルギがフロアに付与されることが想定される。したがって、これらの樹脂床材からなるフロアであっても、充分に衝撃エネルギは吸収できないおそれがある。

このような課題を鑑みて、本発明は、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質床構造体に吸収させて人体が受ける衝撃を低減することを課題とし、より具体的には、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが木質床構造体に付与された場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、衝撃時のＧ値が１００Ｇ以下となる衝撃吸収用木質床構造体を提供することを課題とする。

上記課題を解決すべく、発明者は多くの実験と研究を継続して行って、鋭意検討を重ねた結果、衝撃吸収用木質床構造体に付与する衝撃エネルギをこれまでの評価基準（ＪＩＳ Ａ６５１９）の２倍以上とした場合（以下「高衝撃時」という）、
（ａ１）木質表面材の凹溝の底部から木質表面材の表面までの木質表面材の厚さ
（ａ２）木質表面材の裏面に形成された凹溝の占有率（凹溝面積率）
（ｂ１）衝撃吸収材の圧縮応力−ひずみ
（ｂ２）衝撃吸収材の厚さ
の４つの因子が、高衝撃時における衝撃を吸収するための因子であるということがわかった。すなわち、上記（ａ１），（ａ２）は、高衝撃時における凹溝の底部から木質表面材の表面の木材の撓みに寄与した因子であり、（ｂ１），（ｂ２）は、高衝撃時における衝撃吸収材の圧縮変形に寄与した因子である。そして、上述した木材の撓みと衝撃吸収材の圧縮変形とがバランス良く作用する特定の関係を、これら４つの因子が同時に満たしたときに、高衝撃時に衝撃吸収用木質床構造体が衝撃エネルギを画期的に吸収できるとの新たな知見を得た。

本発明は、この新たな知見に基づくものであり、木質表面材と、前記木質表面材の裏面に積層した衝撃吸収材とを少なくとも備えた衝撃吸収用木質床構造体であって、以下に示す点を特徴とするものである。

すなわち、木質表面材は、
（Ａ１）前記木質表面材の裏面に、溝底部から前記木質表面材の表面までの前記木質表面材の厚さが、２．０〜４．５ｍｍの範囲となるように、一方向に沿った複数の凹溝（３５）が形成されており、
（Ａ２）該凹溝により形成された前記裏面の各凸部の凸面積のうち、前記凹溝の溝方向に沿った前記凸部の中心線と、該凸部に隣接する前記凹溝の開口部の開口縁とにより挟まれた面積を第１の面積とし、前記凸部に隣接する前記凹溝の開口部の開口面積のうち、前記凹溝の溝方向に沿った前記凹溝の中心線と、前記開口縁とにより挟まれた面積を第２の面積とし、前記第１の面積と前記第２の面積とを合わせた総面積に対する、第２の面積の割合を、凹溝面積率としたときに、該凹溝面積率は、２．２８〜２１．８８％の範囲にあり、
このような範囲を満たす木質表面材に対して、衝撃吸収材は、
（Ｂ１）前記衝撃吸収材のＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみは、０．１５〜０．３ＭＰａの範囲にあり、
（Ｂ２）前記衝撃吸収材の厚さは、６〜１０ｍｍの範囲にあることを特徴とする。

本発明に係る衝撃吸収用木質床構造体によれば、これまでの評価基準の２倍以上（実際には、２．３倍）の衝撃エネルギが木質床構造体に作用した場合（高衝撃時）であっても、高衝撃時のＧ値は１００Ｇ以下となる。したがって、本発明の衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロアによれば、転倒時などに生じる衝撃エネルギを木質フロアに効果的に吸収させることができ、衝撃力に対して安全性を高めることができる。

すなわち、木質表面材が上述した（Ａ１）および（Ａ２）の範囲を満たす場合、木質表面材の凹溝の底部から木質表面材の表面までの部分が、凹溝により区分された凸部同士を連結する連結部となり、この連結部が、高衝撃時に衝撃エネルギが作用したときに、板バネの如き緩衝材として作用して撓むことになる。

本発明では、（Ａ１）の如く凹溝の底部から木質表面材の表面までの木質表面材の厚さ（上述した連結部の厚さ）を、２．０〜４．５ｍｍの範囲としたが、連結部の厚さが２ｍｍ未満の場合には、高衝撃時における連結部の強度が不足してしまい、連結部から破損するおそれがある。一方、連結部の厚さが４．５ｍｍを超えた場合には、連結部が撓み難くなり（板バネの弾性率が高くなり）、高衝撃時における衝撃を充分に吸収することができないことがある。

また、本発明では、（Ａ２）の如く木質表面材の凹溝面積率を、２．２８〜２１．８８％の範囲としたが、凹溝面積率が２．２８％未満の場合には、上述した連結部の占める割合が少なくなるため、連結部が緩衝材としての役割を充分に果たすことができない。一方、凹溝面積率が２１．８８％を超えた場合には、裏面の凸部の占める割合が少なくなるため、木質表面材の剛性が低下するおそれがある。さらに、各凸部の凸面積の減少に伴い、高衝撃時には、凸部により衝撃吸収材に作用する押圧が増加し、衝撃吸収材が埋没するおそれもある。

さらに、衝撃吸収材が（Ｂ１）および（Ｂ２）の範囲を満たす場合、衝撃吸収材は、高衝撃時に衝撃エネルギが作用したときに、撓んだ連結部を有した木質表面材に対して、圧縮バネの如き緩衝材として作用して、圧縮変形することになる。

本発明では、（Ｂ１）の如く衝撃吸収材の圧縮応力−５０％ひずみを、０．３ＭＰａ以下の範囲内としたが、０．３ＭＰａを超えた場合には、高衝撃時に、連結部の撓みによる木質表面材の変形に追従するように、衝撃吸収材が変形し難くなり、高衝撃時における衝撃を充分に吸収することができないことがある。

なお、本発明において、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみとは、１分間に衝撃吸収材の厚さの５０％まで潰す速度で圧縮するのに要する応力である。なお、衝撃吸収材の物性を示す指標として、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみを選定した理由としては、高衝撃時に、衝撃吸収材が、瞬間的に少なくとも５０％程度圧縮変形することが、発明者の実験から解ったからである。

また、本発明では、（Ｂ２）の如く前記衝撃吸収材の厚さを、６〜１０ｍｍの範囲としたが、衝撃吸収材の厚さが、６ｍｍ未満の場合には、前記高衝撃時に、衝撃吸収材が局所的に収縮し難くなり、衝撃エネルギが吸収され難い状態（底打ち状態）となる。一方、衝撃吸収材の厚さが１０ｍｍを超えたとしても、それ以上の衝撃吸収性能の改善が期待できないことがある。また、衝撃吸収材の厚さの増加は、フロアの踏み心地性を阻害することもあるので、必要以上に衝撃吸収材の厚さを増加させないほうがよい。

発明による衝撃吸収用木質床構造体において、木質表面材は、上述した（Ａ１）および（Ａ２）を満たすのであれば、その材質および厚さは任意とする。好ましくは、木質表面材は、無垢材、合板、木質繊維板、ＬＶＬ、ＯＳＢ、集成材、ＰＢ、またはこれらの２種以上を接着積層した複合基材、等を挙げることができる。また、木質表面材に熱処理や蒸気処理、その他、樹脂、熱水、または薬剤等で処理（樹脂含浸を含む）したりしたものでもよい。木質表面材の表面に印刷したり、化粧単板を積層したりしてもよく、本発明では、木質系材料を積層した状態のものも木質表面材として含むものであり、積層状態の木質表面材が、上述した条件を満たすものであればよい。木質表面材に用いる木質繊維板には、インシュレーションボード、ＨＤＦ（高密度繊維板）、ＭＤＦ、ハードボード等が例として挙げられる。

本発明による衝撃吸収用木質床構造体において、前記衝撃吸収材は、上述した（Ｂ１）および（Ｂ２）を満たすのであれば、その材質は任意とする。好ましくは、合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。合成樹脂発泡体には、例として、ポリエチレン系樹脂発泡体（例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体）、ポリスチレン系樹脂発泡体、ウレタン発泡体、これらの樹脂を２種以上配合した樹脂発泡体等を挙げることができる。ゴム発泡体には、例として、合成ゴム発泡体、天然ゴム発泡体を挙げることができる。

ここで、上述した各凸部の幅は、木質表面材、およびこれを構成する木質床構造体の強度を確保することができるのであれば、特に限定されるものではない。しかしながら、より好ましい態様としては、前記木質表面材には、前記凸部のうち、前記木質表面材の端部に形成された端部凸部を有しており、該端部凸部の幅は、少なくとも該端部凸部に隣接した凸部の幅よりも広くなっている。この態様によれば、衝撃吸収用木質床構造体の製造または衝撃吸収用木質フロアの施工時に、木質表面材の端部を作業者が把持した際に、この端部が自重により破損しやすいところ、端部に形成された端部凸部の幅を、少なくともこれに隣接した凸部の幅よりも広くすることにより、このような破損を防止することができる。

さらに、好ましい態様としては、前記衝撃緩衝材は、前記溝方向に沿って厚さ方向に接合された複数の衝撃緩衝片からなり、前記木質表面材には、前記凸部のうち、該衝撃緩衝片同士の接合部分に位置するように形成された幅広凸部を有しており、該幅広凸部の幅は、少なくとも該幅広凸部に隣接した凸部の幅よりも、広くなっている。

この態様によれば、衝撃緩衝片を用いることにより、木質表面材の形状に合わせて好適に衝撃吸収材を積層することができるばかりでなく、衝撃緩衝片同士の接合部分に位置には、幅広の幅広凸部が位置するので、この部分における木質床構造体の強度を高めることができる。

そして、上述した衝撃吸収用木質床構造体として、前記木質表面材の裏面に、衝撃吸収材を積層したものを、床下地面に敷設して本願の発明に係る衝撃吸収用木質フロアとしてもよく、床下地面に衝撃吸収材を敷設した後に、衝撃吸収材の表面に単数または複数の木質表面材を敷設して本願の発明に係る衝撃吸収用木質フロアとしてもよい。

本発明によれば、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが衝撃吸収用木質フロアに付与された場合（高衝撃時）であっても、この衝撃エネルギを吸収し、高衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下となる衝撃吸収用木質フロアを得ることができる。

本発明に係る形態の衝撃吸収用木質フロアを構成する衝撃吸収用木質床構造体の一例を示す模式図であり、（ａ）は、衝撃吸収用木質床構造体の裏面側から見た衝撃吸収用木質床構造体の分解斜視図であり、（ｂ）は、本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体の部分断面図。 本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体を構成する木質表面材の凹溝面積率を説明するための模式図であり、（ａ）は、図１に示す木質表面材の凹溝面積率を説明するための図であり、（ｂ）は、別の態様における凹溝面積率を説明するための図。 本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体をモデル化した図。 本発明に係る別の形態の衝撃吸収用木質フロアを構成する衝撃吸収用木質床構造体の一例を示す模式図。 図１に示す衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロアの一例を示す模式図であり、（ａ）は、製造された衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロアの一例を示す模式図、（ｂ）は、衝撃吸収用木質フロアを床下地面で、衝撃吸収用木質床構造体を製造し、衝撃吸収用木質フロアとした一例を示す模式図。 実施例および比較例で採用した高衝撃時のＧ値の測定方法を説明するための図。 実施例Ａおよび比較例Ａの衝撃吸収用木質フロアに係る木質表面材の連結部と高衝撃時のＧ値との関係を示した図。 実施例Ｂおよび比較例Ｂの衝撃吸収用木質フロアに係る木質表面材の凹溝面積率と高衝撃時のＧ値との関係を示した図。 実施例Ｃおよび比較例Ｃの衝撃吸収用木質フロアに係る衝撃吸収材の圧縮応力−５０％ひずみと高衝撃時のＧ値の関係を示した図。 実施例Ｄおよび比較例Ｄの衝撃吸収用木質フロアに係る衝撃吸収材の厚さと高衝撃時のＧ値の関係を示した図。

以下、実施の形態に基づき本発明を説明する。図１は、本発明に係る形態の衝撃吸収用木質フロアを構成する衝撃吸収用木質床構造体の一例を示す模式図であり、（ａ）は、衝撃吸収用木質床構造体の裏面側から見た衝撃吸収用木質床構造体の分解斜視図であり、（ｂ）は、本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体の部分断面図である。

図２は、本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体を構成する木質表面材の凹溝面積率を説明するための模式図であり、（ａ）は、図１に示す木質表面材の凹溝面積率を説明するための図であり、（ｂ）は、別の態様における凹溝面積率を説明するための図である。

図３は、本発明に係る形態の衝撃吸収用木質床構造体をモデル化した図であり、図４は、図１に示す衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロアの一例を示す模式図であり、（ａ）は、製造された衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロアの一例を示す模式図、（ｂ）は、衝撃吸収用木質フロアを床下地面で、衝撃吸収用木質床構造体を製造し、衝撃吸収用木質フロアとした一例を示す模式図である。

図１に示すように、本実施形態に係る衝撃吸収用木質床構造体１０は、木質表面材３と、その裏面に積層した衝撃吸収材４とを備える。これらの積層界面には従来の木質床構造体で用いられている適宜の接着剤が塗布されて、全体が積層一体化している。

木質表面材３は、インシュレーションボード、ＭＤＦ，ＨＤＦ、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、ＬＶＬ、集成材、無垢材等を挙げることができる。本実施形態では、木質表面材３は、長方形状であるが、正方形状でもよく、表面が化粧用に印刷する場合や、化粧単板、化粧シート、突板のような表面化粧材３０ａが貼着されていても良い。

なお、ここで、本実施形態では、表面化粧材３０ａが、木質系の化粧材を用いている。木質系の化粧材を用いる場合には、基材に対して剛性を有するため、木質表面材３の一部を構成し、それ以外の樹脂系の化粧材の場合には、基材に対して剛性を有しないため、木質表面材３の一部を構成しないものとする。

また、木質表面材３の周縁には、一対の雄実部および雌実部からなる実部３１が形成されており、木質表面材３の表面３２から裏面３４までの厚さ（見かけ上の厚さ）は、２．５〜３０ｍｍであることが好ましい。

さらに、木質表面材３の裏面３４には、断面矩形状の複数の凹溝が形成されている。具体的には、図１（ａ）に示すように、凹溝は、木質表面材３の短手方向（一方向）に沿って形成された複数の凹溝３５，３５，…が形成されている。

ここで、図１（ｂ）に示すように、各凹溝３５の溝底部３５ａから木質表面材３の表面３２までの木質表面材３の厚さｔ１は、２．０〜４．５ｍｍの範囲にある。すなわち、上述したように、木質表面材３の表面３２から裏面３４までの木質表面材の厚さ（見かけ上の厚さ）は、２．５〜３０ｍｍであるので、凹溝３５の開口部から溝底部までの溝深さは、０．５〜２８ｍｍとなる。

このような結果、凹溝３５により区分された裏面３４には、木質表面材３の短手方向に沿って、複数の凸部３８，３８，・・・が形成されことになる。これにより、後述する衝撃吸収材４に積層したときに、凸部３８を設けていない平板状の木質表面材（厚さ２．０〜４．５ｍｍ）のものに比べて、衝撃吸収用木質床構造体１０の剛性を高めることができる。さらには、木質表面材３の見かけ上の厚さを確保することができるので、上述した実部３１を容易に形成することができる。

さらに、本実施形態では、木質表面材３の端部に形成された凸部（端部凸部）３８Ａの幅ｄ１は、これに隣接する凸部３８の幅ｄ２よりも広くなるように、複数の凹溝３５が形成される。衝撃吸収用木質床構造体１０の製造または後述する衝撃吸収用木質フロア１の施工時に、木質表面材１０の端部を作業者が把持した際に、この端部が自重により破損することを防止することができる。特に、短手方向に沿って、凹溝３５を形成した場合には、上述したような端部の破損が懸念されるため、このような凸部の幅の関係を満たすことが好ましい。

さらに、図２（ａ）に示すように、本実施形態に係る木質表面材３は、前記第１の面積Ｓ１と前記第２の面積Ｓ２とを合わせた総面積（Ｓ１＋Ｓ２）に対する、第２の面積Ｓ２の割合を、凹溝面積率（Ｓ２／（Ｓ１＋Ｓ２）としたときに、凹溝面積率は、２．２８〜２１．８８％の範囲にある。

ここで、第１の面積Ｓ１は、凹溝３５が隣接した裏面３４の各凸部３８の凸面積のうち、凹溝３５の溝方向に沿った凸部３８の中心線Ｃ１と、凸部３８に隣接する前記凹溝３５の開口部の開口縁３５ｃとにより挟まれた面積であり、凸部３８の凸面積の半分に相当する。なお、凸面積とは、裏面を構成する凸部の表面積である。

一方、第２の面積Ｓ２は、凸部３８に隣接する凹溝３５の開口部３５ｂの開口面積のうち、凹溝３５の溝方向に沿った凹溝３５の中心線Ｃ２と、開口縁３５ｃとにより挟まれた面積を第２の面積Ｓ２であり、上述した凸部３８に隣接する凹溝３５の開口面積の半分に相当する。なお、開口面積とは、凹溝３５の開口部３５ｂの開口縁３５ｃにより挟まれた部分の面積である。

具体的には、本実施形態の場合には、木質表面材３の中央に位置する各凸部３８は隣接する凹溝３５に挟まれており、隣接する一対の凹溝３５，３５のそれぞれに対して、上述した凹溝面積率の範囲を満たしていればよい。一方、木質表面材３の両側の端部に位置する各凸部３８Ａは、端部側に形成された凹溝３５に対して、上述した凹溝面積率の範囲を満たせばよく、実部３１側は特に限定されない。

一方、別の態様として、凹溝３５’のみが、図１（ｂ）に示す深さ（すなわち厚さｔ１＝２．０〜４．５ｍｍ）を満たし、かつ凹溝３５’に交差（たとえば直交する）横凹溝３６’の深さが図１（ｂ）に示す深さ以下（すなわち厚さｔ１が４．５ｍｍ以上）場合には、図２（ｂ）に示すように、凹溝３５’の溝深さに比して、横凹溝３６’の溝深さは同等または浅いことになる。このことから、凸部３８’は横凹溝３６’を含む部分とみなすことができる。これにより、凹溝面積率は、各凸部３８’の第１の面積Ｓ１’と、各凸部３８’に隣接した凹溝３５’の開口部の第２の面積Ｓ２’とを合わせた総面積（Ｓ１’＋Ｓ２’）に対する開口面積Ｓ２’の割合（Ｓ２’／（Ｓ１’＋Ｓ２’））となる。

ここで、上述した範囲の凹溝３５、３５’の溝形状は矩形状であったが、この凹溝面積率を満たすのであれば、特にその溝形状は特定されるものではなく、機械加工を行う場合には、溝加工する加工機側にそのまま依存して差し支えない。また、このような溝加工は、レーザー加工、ウォータージェット加工、超音波カッター、エンドミル（ルーター）、のこ（丸のこ等）、ナイフ刃、トムソン刃、等の従来知られている加工手段により加工することができる。

このようにして、木質表面材３が上述した範囲を満たす場合、木質表面材３の凹溝３５の溝底部３５ａから木質表面材３の表面３２までの部分が、凹溝３５により区分された凸部３８，３８同士を連結する連結部３９となる。高衝撃時に、衝撃吸収用木質床構造体１０に衝撃エネルギが作用したときに、図３に示すように、凸部３８はほとんど撓まず、連結部３９が、板バネＫ１の如く作用して撓むことになる。木質表面材３の中央部に形成された凸部３８では、連結部３９が、凸部の両側を拘束した板バネの如く作用する。一方、木質表面材３の端部に形成された凸部３８Ａでは、連結部３９が、弾性変形可能な片持ち梁（板バネ）の如く作用する。

ここで、凹溝３５の溝底部３５ａから木質表面材３の表面３２までの木質表面材３の厚さ（上述した連結部３９の厚さ）は、図３に示す板バネＫ１の厚さ（板バネの曲げつよさ）とみなすことができ、さらに、木質表面材３の凹溝面積率は、この板バネＫ１の個数とみなすことができる。

このような結果、連結部３９の厚さを２ｍｍ〜４．５ｍｍとしたが、その厚さが２ｍｍ未満の場合には、高衝撃時における連結部３９の強度が不足してしまい、連結部３９から破損するおそれがある。一方、連結部３９の厚さが４．５ｍｍを超えた場合には、連結部３９が撓み難くなり（板バネの曲げ弾性率が高くなり過ぎて）、高衝撃時における衝撃を充分に吸収することができないことがある。また、さらに好ましくは、連結部３９の厚さは、２．０〜３．５ｍｍであり、後述する発明者らの実験からも明らかなように、この範囲の厚さとすることにより、さらに衝撃吸収性を向上させることができる。

一方、木質表面材３の凹溝面積率を、２．２８〜２１．８８％の範囲としたが、凹溝面積率が２．２８％未満の場合には、連結部３９の占める割合が少なくなるため、連結部３９が緩衝材としての役割を充分に果たすことができない。また、凹溝面積率が２１．８８％を超えた場合には、裏面３４の凸部３８の占める割合が少なくなるため、木質表面材３の剛性が低下するおそれがある。さらに、各凸部３８の凸面積Ｓ１の減少に伴い、高衝撃時には、凸部により衝撃吸収材に作用する押圧が増加し、衝撃吸収材４が埋没するおそれもある。

さらに、本実施形態に係る衝撃吸収材４は、衝撃吸収材４のＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみ（以下、圧縮応力−５０％ひずみという）が、０．３ＭＰａ以下の範囲にあり、その厚さｔ２は、６〜１０ｍｍの範囲にある。

図３に示すように、衝撃吸収材４は、高衝撃時に衝撃エネルギが作用したときに、撓んだ連結部３９を有した木質表面材３に対して、圧縮バネＫ２の如く作用して、圧縮変形することになる。このように、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみは、図３に示す圧縮バネＫ２の圧縮方向の強さとみなすことができ、さらに、衝撃吸収材４の厚さは、圧縮バネＫ２の長さとみなすことができる。

そして、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみを、０．３ＭＰａ以下の範囲内としたが、０．３ＭＰａを超えた場合には、高衝撃時に、連結部３９の撓みによる木質表面材３の変形に追従するように、衝撃吸収材４が変形し難くなり、高衝撃時における衝撃を充分に吸収することができないことがある。

なお、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみを、低くすればするほど、衝撃吸収材４のクッション性が向上することは当然のことであるが、この値が小さ過ぎた場合には、フロアの踏み心地性が阻害されることもあり、さらには、高衝撃時に衝撃吸収材４がこれ以上圧縮変形し難いこともある。従って、好ましくは、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみは、発明者の以下に示す実験から、０．１５ＭＰａ以上であることがより好ましい。

また、衝撃吸収材４の厚さを、６〜１０ｍｍの範囲としたが、衝撃吸収材４の厚さが、６ｍｍ未満の場合には、高衝撃時に、衝撃吸収材が局所的に収縮し難くなり、衝撃エネルギが吸収され難い状態（底打ち状態）となる。また、衝撃吸収材４の厚さが１０ｍｍを超えたとしても、それ以上の衝撃吸収性能の改善が期待できないことがある。また、衝撃吸収材４の厚さの増加は、フロアの踏み心地性を阻害することもあるので、必要以上に衝撃吸収材４の厚さを増加させないほうがよい。

衝撃吸収材４は、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみが、０．３ＭＰａ以下の範囲を満たし、その厚さｔ２は、６〜１０ｍｍの範囲を満たす、合成樹脂発泡体またはゴム発泡体である。合成樹脂発泡体には、例として、ポリエチレン系樹脂発泡体（例えば、ポリエチレン樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアルコール樹脂発泡体、ポリエチレンビニルアセテート樹脂発泡体）、ポリスチレン系樹脂発泡体、ウレタン発泡体、これらの樹脂を２種以上配合した樹脂発泡体等を挙げることができる。ゴム発泡体には、例として、合成ゴム発泡体、天然ゴム発泡体を挙げることができる。また、衝撃吸収材４の圧縮応力−５０％ひずみは、衝撃吸収材の材質や炭酸カルシウムなどの添加剤または発泡倍率等を変更することにより調整することができる。また、２種以上の樹脂を配合する場合には、その配合割合を変更することで調整できる。

さらに、衝撃吸収用木質床構造体１０の裏面側に裏面材（図示せず）を設けてもよく、この場合には、裏面材として、厚さ１ｍｍ以上の、インシュレーションボード、ＭＤＦ、ＨＤＦ、ハードボード等の木質繊維板、合板、パーティクルボード、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）、ＬＶＬ、集成材、無垢材、合成樹脂板、金属板、紙等を挙げることができる。また、裏面材の代わりに防湿シートを用いてもよい。

図４は、本発明に係る別の形態の衝撃吸収用木質フロアを構成する衝撃吸収用木質床構造体の一例を示す模式図である。図１の衝撃吸収用木質床構造体１０と相違する点は、衝撃吸収材を溝方向に沿って分割した２つの衝撃緩衝片を用いた点と、この衝撃緩衝片同士の接合部分に位置する凸部の形状である。したがって、図１に示す衝撃吸収用木質床構造体の部分と同じ構成は、同じ符号を付して、その詳細な説明を省略する。

図４に示すように、衝撃吸収用木質床構造体１０Ａの衝撃緩衝材４は、長手方向の中央において、溝方向に沿って分割された衝撃緩衝片４ａ，４ａにより構成されている。各衝撃緩衝片４ａ，４ａは、木質表面材３の裏面３４に積層されている。この積層状態で、衝撃緩衝材４は、衝撃緩衝片４ａ，４ａ同士が溝方向に沿って接合された接合部分４ｂを有している。

木質表面材３の裏面３４には、複数の凸部３８のうち、衝撃緩衝片４ａ，４ａ同士の接合部分４ｂに位置するように形成された幅広凸部（３８Ｂ）を有している。ここで、幅広凸部３８Ｂの幅ｄ３は、少なくとも幅広凸部３８Ｂに隣接した凸部３８の幅ｄ４よりも、広くなっている。

この態様によれば、衝撃緩衝片４ａ，４ａを用いることにより、木質表面材３の形状に合わせて好適に衝撃吸収材４を積層することができるばかりでなく、衝撃緩衝片４ａ，４ａ同士の接合部分４ｂの位置には、幅広の幅広凸部３８Ｂが位置するので、この部分における衝撃吸収用木質床構造体１０Ａの強度を高めることができる。

図１および図５の如く構成された衝撃吸収用木質床構造体１０（１０Ａ）は、床下地面に配置して衝撃吸収用木質フロア１とされる。具体的には、図５（ａ）に示すように、衝撃吸収用木質床構造体１０（１０Ａ）を、床下地面に敷き詰めて衝撃吸収用木質フロア１を構築してもよく、図５（ｂ）に示すように、床下地面に、衝撃吸収材４を敷設し、衝撃吸収材４の上に木質表面材３の順に敷設して、衝撃吸収用木質フロア１としてもよい。すなわち、本発明でいうところの「衝撃吸収用木質床構造体を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロア」とは、図５（ａ）および（ｂ）のいずれの衝撃吸収用木質フロアも含むものである。

このようにして構成された、衝撃吸収用木質フロア１は、高衝撃時に、衝撃荷重により木質表面材３を撓ませて、衝撃吸収材４ばかりでなく、木質表面材３に衝撃エネルギの吸収を担わせることができる。この結果、これまでの評価基準の２倍以上の衝撃エネルギが衝撃吸収用木質フロアに作用した場合であっても、この衝撃エネルギを吸収し、高衝撃時のＧ値を１００Ｇ以下とすることができる。

以下、実施例と比較例により本発明を説明する。なお、以下、本発明の実施例では、床下地面を合板下地面として評価したが、本発明の床下地面は、これに限定されるものではない。

［実施例Ａ１：連結部の厚さ］
以下に示すようにして、衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。木質表面材として１５０×１５０ｍｍ、１０ｍｍ厚の５プライのラワン合板を準備し、各凸部の幅が４０ｍｍとなり、溝形状が矩形状で開口部の溝幅が１．４ｍｍとなり、連結部の厚さが２ｍｍ（溝深さ８．０ｍｍ）となり、複数の凸部のうちの１つの凸部の中央が、木質表面材の中央に一致するように、等ピッチで、のこ刃により溝加工を施した。さらに、木質表面材の中央に凸部が形成されるように、凹溝に直交するように凹溝と同じピッチで凹溝よりも溝深さの浅い横凹溝（溝深さ３．５ｍｍ）（図２（ｂ）参照）を溝加工により形成した。

衝撃吸収材として、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみ（以下、圧縮応力−５０％ひずみという）が０．２６ＭＰａ、厚さ８ｍｍのポリエチレン樹脂発泡体（発泡倍率１０倍、見かけ密度１１０ｋｇ／ｍ^３）を接着して、衝撃吸収用木質床構造体とした。さらに、この衝撃吸収用木質床構造体の表面に、オレフィンシートとＰＥＴシートを貼り合わせた０．６ｍｍ厚の化粧シートを貼り付けた。ここで、この化粧シートの樹脂は木材よりも可撓性が高いため（衝撃吸収用木質床構造体の剛性のほとんど寄与しないため）、上述した実施形態において示したように、化粧シートの厚さは、連結部の厚さに含めない。

なお、本実施例および以下に示す実施例および比較例における圧縮応力−５０％ひずみは、１分間に、５０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ２０ｍｍの衝撃吸収材を５０％まで潰す速度で圧縮するのに要する応力を測定したものであり、上述するＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみの値である。

そして、後述する図６（ｂ）に示すように、３０３ｍｍ×６０６ｍｍ、厚さ１１ｍｍの合板下地５１の表面を床下地面とし、この床下地面（合板下地５１の表面）の中央に、上述した衝撃吸収用木質床構造体１０を敷設して、衝撃吸収用木質フロアの試験体とした。

［実施例Ａ２，Ａ３］
実施例Ａ１と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。実施例Ａ２および実施例Ａ３が、実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材の連結部の厚さを、それぞれ３ｍｍ、４ｍｍにした点である。

［比較例Ａ１，Ａ２］
実施例Ａ１と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。比較例Ａ１および比較例Ａ２が実施例Ａ１と相違する点は、木質表面材の連結部の厚さを、それぞれ１ｍｍ，５ｍｍにした点である。

＜衝撃試験＞
施工された衝撃吸収用木質フロアの衝撃時のＧ値をＪＩＳ Ａ６５１９に準じて測定した。繰り返しになるが、ヘッドモデルが床に衝突したときの加速計に出力される加速度の最大値を衝撃時のＧ値という。ただし、ＪＩＳ Ａ６５１９の「床の硬さ試験」の測定方法は、落下高さを２００ｍｍとしているが、ここでは、落下高さ４６０ｍｍの場合における、衝撃時のＧ値（以下、「高衝撃時のＧ値」という）を測定した。

また、測定にあたっては、図６（ａ），（ｂ）に示すように、コンクリート床５０の上に図示の寸法の木枠（試験台）５２を配置し、この木枠５２の上部の中央根太５３に、衝撃吸収用木質床構造体１０が位置するように衝撃吸収用木質フロア１（衝撃吸収用木質床構造体１０と合板下地５１の組合せ）を配置した。衝撃吸収用木質フロア１における前記木枠５２の中央根太５３の中央部に対応する箇所を衝撃点Ｐとし、そこに測定装置（不図示）が落ちるようにした。その結果を表１および図７に示した。

［評価Ａ］
表１に示すように、比較例Ａ２の衝撃吸収用木質フロアと比較して、連結部の厚さが２．０〜４．０ｍｍの実施例Ａ１およびＡ２の衝撃吸収用木質フロアは、高衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下（具体的には９１Ｇ以下）と小さくなった。さらに、図７からも明らかなように、高衝撃時のＧ値が１００以下となる連結部の厚さは、４．５ｍｍ以下であることがわかる。また、実施例Ａ１およびＡ２の衝撃吸収用木質フロアは、いずれも高衝撃時のＧ値が９０Ｇ以下となった。また、比較例Ａ２と比較して、比較例Ａ１の衝撃吸収用木質フロアは、高衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下と小さくなっているが、高衝撃時において、木質表面材が溝部から破損した。

比較例Ａ２の衝撃吸収用木質フロアにおける高衝撃時のＧ値が、実施例Ａ１〜Ａ３のものに比べた高かったのは、連結部の厚さが厚くなり過ぎて、この部分がバネ板のように撓まなかったからであると考えられる。

このような結果から、凹溝の溝底部から木質表面材の表面までの木質表面材の厚さは、２．０〜４．５ｍｍの範囲であれば、高衝撃時に、凸部はほとんど撓まずに、連結部が板バネの如く作用して撓むと考えられる。ここで、連結部の厚さが１ｍｍの場合には、高衝撃時における連結部の強度が不足したと考えられ、厚さが４．５ｍｍを超えた場合には、連結部が撓み難くなり、高衝撃時における衝撃を充分に吸収することができないと考えられる。さらに、図７から、連結部の厚さが２．０〜３．５ｍｍであれば、さらに衝撃吸収性能を向上させることができる。

［実施例Ｂ１〜Ｂ５：凹溝面積率］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｂ１〜実施例Ｂ５の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、凹溝の幅（１．４ｍｍ）を変えずに、横凹溝を設けずに一方向のみに複数の凹溝を形成し、これにより凹溝面積率を変更した点である。

具体的には、実施例Ｂ１〜Ｂ５の凸部の幅は、それぞれ、５ｍｍ（凹溝面積率２１．８８％），１０ｍｍ（凹溝面積率１２．２８％），４０ｍｍ（凹溝面積率３．３８％：実施例Ａ２と同じ），６０ｍｍ（凹溝面積率２．２８％）で、等ピッチで凹溝を形成し、木質表面材の中央に、複数ある凸部のうちの１つの凸部の中央が一致するように、衝撃吸収用木質フロアを製作した。これら衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表２および図８に示した。

さらに、実施例Ｂ１〜Ｂ５に対しては、上述した幅の凸部が、端部に一致するように溝加工した木質表面材を備えた衝撃吸収用木質フロアを製作し、この端部に形成された凸部の中央における高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表２に示す。

［比較例Ｂ１およびＢ２］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。比較例Ｂ１およびＢ２の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、凹溝の幅（１．４ｍｍ）を変えずに、それそれ、凸部の幅が７０ｍｍ（凹溝面積率１．９６％），８０ｍｍ（凹溝面積率１．７２％）となるように、等ピッチで凹溝を形成した点である。これら衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表２および図８に示した。さらに、上述した幅の凸部が、端部に一致するように溝加工した木質表面材を備えた衝撃吸収用木質フロアを製作し、この端部に形成された凸部の中央における高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表２に示す。

［評価Ｂ］
表２に示すように、比較例Ｂ１，Ｂ２の衝撃吸収用木質フロアと比較して、凹溝面積率が２．２８〜２１．８８％となる実施例Ｂ１〜Ｂ５の衝撃吸収用木質フロアの中央部または端部における、高衝撃時のＧ値は１００Ｇ以下（具体的には９５Ｇ以下）と小さくなった。比較例Ｂ１，Ｂ２の衝撃吸収用木質フロアの中央部または端部における高衝撃時のＧ値は、１００Ｇを超えた。

さらに、図８からも明らかなように、比較例Ｂ１およびＢ２の如く、高衝撃時のＧ値は、凹溝面積率が２．２８％未満となってから、急速に増加していることがわかる。これは、上述した連結部の占める割合が少なくなるため、連結部が緩衝材としての役割を充分に果たすことができないことによると考えられる。

このような結果から、凹溝面積率が２．２８％以上であれば、木質表面材の中央部または端部に拘わらず、連結部が緩衝材として作用するといえ、凹溝面積率が少なくとも２１．８８％以下であれば、高衝撃時において、衝撃吸収材を積層した状態で木質表面材の剛性を確保することができると考えられる。

［実施例Ｃ１〜Ｃ５：圧縮応力−５０％ひずみ］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｃ１〜実施例Ｃ４の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、衝撃吸収材（厚さ８ｍｍ）の材質である。具体的には、実施例Ｃ１の衝撃吸収材は、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂発泡体（発泡倍率１５倍、見かけ密度８０ｋｇ／ｍ^３）であり、圧縮応力−５０％ひずみは、０．１５ＭＰａである。

実施例Ｃ２の衝撃吸収材は、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂発泡体（発泡倍率１２倍、見かけ密度１００ｋｇ／ｍ^３）であり、圧縮応力−５０％ひずみは、０．１８ＭＰａである。

実施例Ｃ３の衝撃吸収材は、ポリエチレン樹脂発泡体（発泡倍率１０倍、見かけ密度１１０ｋｇ／ｍ^３）であり、圧縮応力−５０％ひずみは、０．２６ＭＰａであり、実施例Ａ２と同じである。

実施例Ｃ４の衝撃吸収材は、ポリエチレン樹脂発泡体（発泡倍率１０倍、見かけ密度１００ｋｇ／ｍ^３）であり、圧縮応力−５０％ひずみは、０．２５ＭＰａである。なお、実施例Ｃ３と実施例Ｃ４は、同じ材質であるが、ポリエチレン樹脂の種類を変えたり、炭酸カルシウム等の添加剤の添加量を変えたりすることにより、圧縮応力−５０％ひずみを変化させたものである。

実施例Ｃ１〜Ｃ４の衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表３および図９に示した。

［比較例Ｃ１］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。比較例Ｃ１の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、衝撃吸収材（厚さ８ｍｍ）の特性である。具体的には、比較例Ｃ１の衝撃吸収材は、ポリエチレン樹脂発泡体（発泡倍率８倍、見かけ密度１３０ｋｇ／ｍ^３）であり、圧縮応力−５０％ひずみは、０．３８ＭＰａである。比較例Ｃ１の衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表３および図９に示した。

［評価Ｃ］
表３に示すように、比較例Ｃ１の衝撃吸収用木質フロアと比較して、圧縮応力−５０％ひずみが０．１５〜０．２５ＭＰａの実施例Ｃ１〜Ｃ４の衝撃吸収用木質フロアは、高衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下（具体的には９９Ｇ以下）と小さくなった。さらに、図９からも明らかなように、高衝撃時のＧ値が１００Ｇ以下となる圧縮応力−５０％ひずみは、０．３ＭＰａ以下であることがわかる。また、実施例Ｃ１〜Ｃ３の衝撃吸収用木質フロアは、いずれも高衝撃時のＧ値が８９Ｇ以下となった。

比較例Ｃ１の衝撃吸収用木質フロアにおける高衝撃時のＧ値が、実施例Ｃ１〜Ｃ４のものに比べた高かったのは、これらの高衝撃時に衝撃吸収材が変形し難くなり、衝撃を充分に吸収することができなかったからであると考えられる。

このような結果から、衝撃吸収材の圧縮応力−５０％ひずみは、０．３０ＭＰａ以下であれば、高衝撃時における衝撃を吸収することができると考えられる。また、高衝撃時において、圧縮応力−５０％ひずみが０．１５ＭＰａ未満から低下するに従って、高衝撃時のＧ値は、緩やかに上昇するものと考えられる。これは、衝撃吸収材が柔らかいため、高衝撃時には、衝撃吸収材が厚さ方向に潰れやすくなるからであると考えられる。従って、衝撃吸収材の圧縮応力−５０％ひずみは、０．１５ＭＰａ以上であることがより好ましい。

［実施例Ｄ１〜Ｄ５：衝撃吸収材厚さ］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。実施例Ｄ１〜実施例Ｄ５の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、衝撃吸収材の厚さであり、それぞれ、６ｍｍ、７ｍｍ、８ｍｍ（実施例Ａ２と同じ）、９ｍｍ、１０ｍｍにした点である。

実施例Ｄ１〜Ｄ５の衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表４および図１０に示した。

［比較例Ｄ１］
実施例Ａ２と同じように衝撃吸収用木質フロアの試験体を製作した。比較例Ｄ１の衝撃吸収用木質フロアが、実施例Ａ２と相違する点は、衝撃吸収材の厚さを、５ｍｍにした点である。

比較例Ｄ１の衝撃吸収用木質フロアに対して、高衝撃時のＧ値を実施例Ａ２と同様にして測定した。その結果を表４および図１０に示した。

［評価］
表４および図１０に示すように、比較例Ｄ１の衝撃吸収用木質フロアと比較して、６ｍｍ〜１０ｍｍの厚さの衝撃吸収材を持つ実施例Ｄ１〜Ｄ５の衝撃吸収用木質フロアは、高衝撃時のＧ値が、１００Ｇ以下（具体的には８６Ｇ以下）と小さくなった。

このような結果から、衝撃吸収材の厚さは、６〜１０ｍｍであれば、高衝撃時における衝撃を吸収することができると考えられる。また、図１０に示すように、衝撃吸収材の厚さが薄くなるに従って、衝撃時のＧ値が増加している。これは、衝撃吸収材が局所的に収縮し難くなり、衝撃エネルギが吸収され難い状態（底打ち状態）となると考えられる。

以上、本発明の実施の形態を詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更があっても、それらは本発明に含まれるものである。

例えば、実施例では、衝撃吸収材として、ポリエチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）樹脂発泡体、ポリエチレン樹脂発泡体を用いたが、圧縮応力−５０％ひずみは、０．３ＭＰａ以下の範囲を満たす材料であれば、特に、その材質は限定されるものではない。また、実施例では、凹溝の溝幅を一定として、そのピッチを変更することにより、凹溝面積率を変更したが、凹溝面積率が、２．２８〜２１．８８％の範囲にあるのであれば、溝幅とピッチの関係は特に限定されるものではない。また、図４では、衝撃緩衝材を２分割したが、この分割数に限定されるものではなく、この分割位置における接合部分に応じて、木質表面材の裏面に幅広凸部を設ければよい。

１…衝撃吸収用木質フロア、３：木質表面材、１０…衝撃吸収用木質床構造体、３１：実部、３０ａ：表面化粧材、３２：表面、３４：裏面、３５，３５’：凹溝、３５ａ：溝底部、３６’：横凹溝、３８：凸部、３８Ａ：端部凸部、３８Ｂ：幅広凸部、３９：連結部、５０…コンクリート床、５１…合板下地、５２…木枠、５３…中央根太、Ｐ…衝撃点、Ｓ１，Ｓ１’：凸面積、Ｓ２，Ｓ２’：開口面積

Claims (4)

1. 木質表面材（３）と、該木質表面材（３）の裏面（３４）に積層した衝撃吸収材（４）とを少なくとも備えた衝撃吸収用木質床構造体（１０）であって、
   前記木質表面材（３）の裏面（３４）には、一方向に沿った複数の凹溝（３５）が形成されており、
   該凹溝（３５）により形成された前記裏面（３４）の各凸部（３８）の凸面積のうち、前記凹溝（３５）の溝方向に沿った前記凸部（３８）の中心線（Ｃ１）と、該凸部（３８）に隣接する前記凹溝（３５）の開口部（３５ｂ）の開口縁（３５ｃ）とにより挟まれた面積を第１の面積（Ｓ１）とし、
   前記凸部（３８）に隣接する前記凹溝（３５）の開口部（３５ｂ）の開口面積のうち、前記凹溝（３５）の溝方向に沿った前記凹溝（３５）の中心線（Ｃ２）と、前記開口縁（３５ｃ）とにより挟まれた面積を第２の面積（Ｓ２）とし、
   前記第１の面積（Ｓ１）と前記第２の面積（Ｓ２）とを合わせた総面積に対する、第２の面積（Ｓ２）の割合を、凹溝面積率としたときに、該凹溝面積率は、２．２８〜２１．８８％の範囲にあり、
   前記凹溝（３５）の溝底部（３５ａ）から前記木質表面材（３）の表面（３２）までの前記木質表面材（３）の厚さ（ｔ１）が、２．０〜４．５ｍｍの範囲であり、
   前記衝撃吸収材（４）の厚さ（ｔ２）は、６〜１０ｍｍの範囲にあり、
   前記衝撃吸収材（４）のＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠する圧縮応力−５０％ひずみが、０．１５〜０．３ＭＰａ範囲にあることを特徴とする衝撃吸収用木質床構造体。
2. 前記木質表面材（３）には、前記凸部（３８）のうち、前記木質表面材（３）の端部に形成された端部凸部（３８Ａ）を有しており、
   該端部凸部（３８Ａ）の幅（ｄ１）は、少なくとも該端部凸部（３８Ａ）に隣接した凸部（３８）の幅（ｄ２）よりも、広くなっていることを特徴とする請求項１に記載の衝撃吸収用木質床構造体。
3. 前記衝撃緩衝材（４）は、前記溝方向に沿って接合された複数の衝撃緩衝片（４ａ，４ａ）からなり、
   前記木質表面材（３）には、前記凸部（３８）のうち、該衝撃緩衝片（４ａ，４ａ）同士の接合部分（４ｂ）に位置するように形成された幅広凸部（３８Ｂ）を有しており、
   該幅広凸部（３８Ｂ）の幅（ｄ３）は、少なくとも該幅広凸部（３８Ｂ）に隣接した前記凸部（３８）の幅（ｄ４）よりも、広くなっていることを特徴とする請求項１または２に記載の衝撃吸収用木質床構造体。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の衝撃吸収用木質床構造体（１０）を床下地面に配置した衝撃吸収用木質フロア。

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