JP5244666B2 - 球状複合粒子、その製造方法及びそれを含む化粧料 - Google Patents
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Description
本発明は、球状複合粒子、その製造方法及びそれを含む化粧料に関する。更に詳しくは、本発明は、複数の無機粒子と複数の偏平状樹脂粒子とが集合した球状複合粒子、その製造方法及びそれを含む化粧料に関する。
無機粒子又は樹脂粒子が、パウダーファンデーションのようなメーキャップ化粧料や、乳液のような皮膚用化粧料に配合されて使用されている。無機粒子として、シリカ、酸化チタン、アルミナ等の粒子、更にこれら粒子を表面処理した粒子がある。また、樹脂粒子として、ポリスチレン、ナイロン、シリコーン等からなる粒子がある。
これらの粒子を配合することにより、皮膚上で粒子がローリングすることにより、感触（例えば、滑り性）を向上できる。例えば、無機粒子の場合、硬度が比較的高いため主としてサラサラとしたドライな感触が得られ、樹脂粒子の場合は硬度が比較的低いためにソフトな感触が得られる。この感触は、粒子の平均粒子径、粒子径分布の他、粒子の形状によっても左右される。
これらの粒子を配合することにより、皮膚上で粒子がローリングすることにより、感触（例えば、滑り性）を向上できる。例えば、無機粒子の場合、硬度が比較的高いため主としてサラサラとしたドライな感触が得られ、樹脂粒子の場合は硬度が比較的低いためにソフトな感触が得られる。この感触は、粒子の平均粒子径、粒子径分布の他、粒子の形状によっても左右される。
粒子としては、一般的に球状粒子が使用されるが、おわん状の粒子（特開平６−１７２１２５号公報：特許文献１）、偏平状、レンズ状及び半球状の粒子（特開２００１−２７８７４６号公報：特許文献２）等の球形以外の粒子も提案されている。
しかし、単独の粒子では、皮膚上の伸びや滑り性等の化粧料に要求される感触の向上が不十分である。この感触をより向上することを目的として、球状樹脂粒子を噴霧乾燥により複合させることで作製した加圧崩壊性球状粉体（球状複合粒子）が提案されている（特開２００１−３２３０７０号公報：特許文献３、特開２００６−３４８２６６号公報：特許文献４）。このような球状複合粒子は、ズリ応力の付与によって個々の球状樹脂粒子に徐々に崩壊することで、皮膚上の伸びや滑り性がより向上するとされている。
しかし、単独の粒子では、皮膚上の伸びや滑り性等の化粧料に要求される感触の向上が不十分である。この感触をより向上することを目的として、球状樹脂粒子を噴霧乾燥により複合させることで作製した加圧崩壊性球状粉体（球状複合粒子）が提案されている（特開２００１−３２３０７０号公報：特許文献３、特開２００６−３４８２６６号公報：特許文献４）。このような球状複合粒子は、ズリ応力の付与によって個々の球状樹脂粒子に徐々に崩壊することで、皮膚上の伸びや滑り性がより向上するとされている。
パウダーファンデーションのようなメーキャップ化粧料においては、肝斑のような色素トラブルの隠蔽効果を向上することが望まれている。そのため、化粧料に含まれる球状複合粒子には、要求される感触の程度に応じた所望の硬さ及び／又は柔らかさを備えた上で、高い滑り性及び隠蔽効果を化粧料に付与しうる構成を有することが望まれている。
また、化粧料以外の分野においても、例えば塗料の分野でも、所望の硬さ及び／又は柔らかさを備えた上で、高い滑り性及び隠蔽効果を塗料に付与しうる構成の球状複合粒子を提供することが望まれている。
また、化粧料以外の分野においても、例えば塗料の分野でも、所望の硬さ及び／又は柔らかさを備えた上で、高い滑り性及び隠蔽効果を塗料に付与しうる構成の球状複合粒子を提供することが望まれている。
本発明の発明者等は、鋭意検討を重ねた結果、複数の無機粒子と複数の特定形状の偏平状樹脂粒子とが集合した球状複合粒子により上記課題を解決できることを見出し本発明に至った。
かくして本発明によれば、複数の無機粒子と、スチレン系樹脂粒子、（メタ）アクリル系樹脂粒子及びそれら両樹脂粒子の混合粒子から選択される複数の偏平状樹脂粒子とが集合してなり、
前記無機粒子が、１μｍ以下の平均粒子径を有し、
前記偏平状樹脂粒子は、面積を最大となるように投影した図の外形が円形で、前記投影の方向に直交する方向の断面の外形が凸部と前記凸部に対応する凹部とからなる形状を有し、
前記円形が、６μｍ以下の直径（Ｄ）を有し、
前記凸部は、その厚み（Ｈ）と前記直径（Ｄ）との比（Ｄ／Ｈ）が１．４以上となる厚み（Ｈ)を有し、
前記凹部が、０．１μｍ以上の最大内径（ｄ）を有することを特徴とする球状複合粒子が提供される。
かくして本発明によれば、複数の無機粒子と、スチレン系樹脂粒子、（メタ）アクリル系樹脂粒子及びそれら両樹脂粒子の混合粒子から選択される複数の偏平状樹脂粒子とが集合してなり、
前記無機粒子が、１μｍ以下の平均粒子径を有し、
前記偏平状樹脂粒子は、面積を最大となるように投影した図の外形が円形で、前記投影の方向に直交する方向の断面の外形が凸部と前記凸部に対応する凹部とからなる形状を有し、
前記円形が、６μｍ以下の直径（Ｄ）を有し、
前記凸部は、その厚み（Ｈ）と前記直径（Ｄ）との比（Ｄ／Ｈ）が１．４以上となる厚み（Ｈ)を有し、
前記凹部が、０．１μｍ以上の最大内径（ｄ）を有することを特徴とする球状複合粒子が提供される。
また、本発明によれば、上記球状複合粒子の製造方法であって、
前記偏平状樹脂粒子と前記無機粒子とを水性媒体に分散させた分散液を噴霧乾燥させることで前記球状複合粒子を得ることからなり、
前記噴霧乾燥が、９０〜２３０℃の噴霧乾燥機の分散液入口温度、４０〜１２０℃の噴霧乾燥機の球状複合粒子出口温度の条件で行われることを特徴とする球状複合粒子の製造方法が提供される。
更に、本発明によれば、上記球状複合粒子を１〜８０重量％含む化粧料が提供される。
前記偏平状樹脂粒子と前記無機粒子とを水性媒体に分散させた分散液を噴霧乾燥させることで前記球状複合粒子を得ることからなり、
前記噴霧乾燥が、９０〜２３０℃の噴霧乾燥機の分散液入口温度、４０〜１２０℃の噴霧乾燥機の球状複合粒子出口温度の条件で行われることを特徴とする球状複合粒子の製造方法が提供される。
更に、本発明によれば、上記球状複合粒子を１〜８０重量％含む化粧料が提供される。
本発明によれば、化粧料のような用途に応じて、要求される感触の程度により所望の硬さ及び／又は柔らかさに調整でき、かつ高い滑り性及び隠蔽性を配合物に付与しうる構成の球状複合粒子を提供できる。
また、球状複合粒子が、１〜１５０μｍの平均粒子径を有することで、より高い滑り性及び隠蔽性が得られる。
更に、偏平状樹脂粒子が、無機粒子の平均粒子径の０．１〜６００倍の平均粒子径を有することで、より高い滑り性及び隠蔽効果を配合物に付与できる。
また、円形が０．５〜６μｍの直径を有し、比（Ｄ／Ｈ）が１．４〜４であることで、特により高い隠蔽効果を配合物に付与できる。
また、球状複合粒子が、１〜１５０μｍの平均粒子径を有することで、より高い滑り性及び隠蔽性が得られる。
更に、偏平状樹脂粒子が、無機粒子の平均粒子径の０．１〜６００倍の平均粒子径を有することで、より高い滑り性及び隠蔽効果を配合物に付与できる。
また、円形が０．５〜６μｍの直径を有し、比（Ｄ／Ｈ）が１．４〜４であることで、特により高い隠蔽効果を配合物に付与できる。
更に、無機粒子が、酸化チタン、酸化亜鉛及び酸化鉄から選択されることで、特により高い隠蔽効果を配合物に付与できる。
また、球状複合粒子が、偏平状樹脂粒子１００重量部に対して、５〜９９重量部の無機粒子を含む粒子であることで、より高い滑り性及び隠蔽性が得られる。
特定の温度条件下で、偏平状樹脂粒子と前記無機粒子とを水性媒体に分散させた分散液を噴霧乾燥させることにより、簡便に球状複合粒子を得ることができる。
また、球状複合粒子を配合した化粧料は、所望の硬さ及び／又は柔らかさ、かつ高い滑り性及び隠蔽効果を有する。
また、球状複合粒子が、偏平状樹脂粒子１００重量部に対して、５〜９９重量部の無機粒子を含む粒子であることで、より高い滑り性及び隠蔽性が得られる。
特定の温度条件下で、偏平状樹脂粒子と前記無機粒子とを水性媒体に分散させた分散液を噴霧乾燥させることにより、簡便に球状複合粒子を得ることができる。
また、球状複合粒子を配合した化粧料は、所望の硬さ及び／又は柔らかさ、かつ高い滑り性及び隠蔽効果を有する。
本発明の球状複合粒子は、１μｍ以下の平均粒子径の複数の無機粒子と、６μｍ以下の平均粒子径の複数の偏平状樹脂粒子とが集合してなる。このような球状複合粒子は、噴霧乾燥により簡便に作製できる。
球状複合粒子は、無機粒子が偏平状樹脂粒子の表層に分布することにより、優れた滑り性を有している。特に、噴霧乾燥により球状複合粒子を製造することで、偏平状樹脂粒子と無機粒子とを単純に混合した混合物より、偏平状樹脂粒子表層に無機粒子をより均一に分布させることができる。その結果、球状複合粒子の滑り性をより向上できる。
また、特定の形状の偏平状樹脂粒子の使用により、球状複合粒子に特有の加圧崩壊性が付与された結果、より優れた使用感が得られたと発明者等は考えている。
球状複合粒子は、無機粒子が偏平状樹脂粒子の表層に分布することにより、優れた滑り性を有している。特に、噴霧乾燥により球状複合粒子を製造することで、偏平状樹脂粒子と無機粒子とを単純に混合した混合物より、偏平状樹脂粒子表層に無機粒子をより均一に分布させることができる。その結果、球状複合粒子の滑り性をより向上できる。
また、特定の形状の偏平状樹脂粒子の使用により、球状複合粒子に特有の加圧崩壊性が付与された結果、より優れた使用感が得られたと発明者等は考えている。
（偏平状樹脂粒子）
「偏平状樹脂粒子」は、面積を最大となるように投影した図の外形が円形で、投影の方向に沿う断面の外形が凸部と前記凸部に対応する凹部とからなる形状を有している。この形状は、図１（ａ）〜（ｄ）の概略図に示すように、ヒト赤血球状である。図１（ａ）及び（ｃ）は、面積が最大となるように投影した図であり、図１（ａ）が概略上面図であり、図１（ｃ）が概略底面図であり、図１（ｂ）が投影の方向に直交する方向の概略断面図であり、図１（ｄ）が投影の方向に直交する方向の概略側面図である。図１（ａ）〜（ｄ）に示されているように、偏平状樹脂粒子は、
（１）円形が、６μｍ以下の直径（Ｄ、言い換えると、偏平状樹脂粒子の最長径）を有し、
（２）凸部は、その厚み（Ｈ）と直径（Ｄ）との比（Ｄ／Ｈ）が１．４以上となる厚み（Ｈ)を有し、
（３）凹部が、０．１μｍ以上の最大内径（ｄ）を有する。
「偏平状樹脂粒子」は、面積を最大となるように投影した図の外形が円形で、投影の方向に沿う断面の外形が凸部と前記凸部に対応する凹部とからなる形状を有している。この形状は、図１（ａ）〜（ｄ）の概略図に示すように、ヒト赤血球状である。図１（ａ）及び（ｃ）は、面積が最大となるように投影した図であり、図１（ａ）が概略上面図であり、図１（ｃ）が概略底面図であり、図１（ｂ）が投影の方向に直交する方向の概略断面図であり、図１（ｄ）が投影の方向に直交する方向の概略側面図である。図１（ａ）〜（ｄ）に示されているように、偏平状樹脂粒子は、
（１）円形が、６μｍ以下の直径（Ｄ、言い換えると、偏平状樹脂粒子の最長径）を有し、
（２）凸部は、その厚み（Ｈ）と直径（Ｄ）との比（Ｄ／Ｈ）が１．４以上となる厚み（Ｈ)を有し、
（３）凹部が、０．１μｍ以上の最大内径（ｄ）を有する。
円形の直径（Ｄ）が６μｍより大きい場合、偏平状樹脂粒子作製時に偏平化の程度にムラが生じやすい。その結果、球状複合粒子の性能がばらつくことがある。好ましい直径は、０．５〜６μｍである。
比（Ｄ／Ｈ）が１．４未満である場合、樹脂粒子の形状が球状に近すぎるため、隠蔽性が低下することがある。好ましい比（Ｄ／Ｈ）は、１．４〜４である。
最大内径（ｄ）が０．１μｍ未満である場合、樹脂粒子の形状が球状に近くなって隠蔽効果が不足することがある。好ましい最大内径（ｄ）は、０．１〜３．５μｍである。
また、円形の直径（Ｄ）は、最大内径（ｄ）の１．５〜８倍の長さを有していてもよい。
更に、偏平状樹脂粒子は、無機粒子の平均粒子径の０．１〜６００倍の直径（Ｄ）を有することが好ましい。直径（Ｄ）が０．１倍未満や６００倍より大きい場合、無機粒子が偏平状樹脂粒子に対して小さすぎあるいは大きすぎて、滑り性及び隠蔽効果が不足することがある。より好ましい偏平状樹脂粒子の直径（Ｄ）は、無機粒子の平均粒子径の０．１５〜５００倍である。
比（Ｄ／Ｈ）が１．４未満である場合、樹脂粒子の形状が球状に近すぎるため、隠蔽性が低下することがある。好ましい比（Ｄ／Ｈ）は、１．４〜４である。
最大内径（ｄ）が０．１μｍ未満である場合、樹脂粒子の形状が球状に近くなって隠蔽効果が不足することがある。好ましい最大内径（ｄ）は、０．１〜３．５μｍである。
また、円形の直径（Ｄ）は、最大内径（ｄ）の１．５〜８倍の長さを有していてもよい。
更に、偏平状樹脂粒子は、無機粒子の平均粒子径の０．１〜６００倍の直径（Ｄ）を有することが好ましい。直径（Ｄ）が０．１倍未満や６００倍より大きい場合、無機粒子が偏平状樹脂粒子に対して小さすぎあるいは大きすぎて、滑り性及び隠蔽効果が不足することがある。より好ましい偏平状樹脂粒子の直径（Ｄ）は、無機粒子の平均粒子径の０．１５〜５００倍である。
偏平状樹脂粒子は、スチレン系樹脂粒子又は（メタ）アクリル系樹脂粒子からなる。ここで、（メタ）アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。複合樹脂粒子は、複数の偏平状樹脂粒子から構成されるが、この場合、複数の偏平状樹脂粒子は、スチレン系樹脂粒子又は（メタ）アクリル系樹脂粒子のみからなっていてもよく、それら両樹脂粒子の混合粒子からなっていてもよい。
スチレン系樹脂粒子は、スチレン系単量体を主成分（５０重量％より多い）とする単量体組成物に由来する樹脂粒子である。スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等の単官能単量体、ジビニルベンゼンのような多官能単量体が挙げられる。単量体組成物中のスチレン系単量体以外の他の単量体としては、（メタ）アクリル系単量体、ハロゲン化ビニル単量体、ビニルシアン系単量体等が挙げられる。
スチレン系樹脂粒子は、スチレン系単量体を主成分（５０重量％より多い）とする単量体組成物に由来する樹脂粒子である。スチレン系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン等の単官能単量体、ジビニルベンゼンのような多官能単量体が挙げられる。単量体組成物中のスチレン系単量体以外の他の単量体としては、（メタ）アクリル系単量体、ハロゲン化ビニル単量体、ビニルシアン系単量体等が挙げられる。
（メタ）アクリル系樹脂粒子は、（メタ）アクリル系単量体を主成分（５０重量％より多い）とする単量体組成物に由来する樹脂粒子である。（メタ）アクリル系単量体としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等の単官能単量体、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート等の多官能単量体が挙げられる。単量体組成物中の（メタ）アクリル系単量体以外の他の単量体としては、スチレン系樹脂粒子、ハロゲン化ビニル単量体、ビニルシアン系単量体等が挙げられる。
（偏平状樹脂粒子の製造方法）
偏平状樹脂粒子は、例えば種粒子を用いる乳化重合法により製造できる。
具体的には、乳化重合系に特定の水に対する界面張力を有する非水溶性有機溶媒を含む媒体中で乳化重合させる方法（ａ）、特定量の架橋性単量体を乳化重合系に添加する方法（ｂ）等が挙げられる。
偏平状樹脂粒子は、例えば種粒子を用いる乳化重合法により製造できる。
具体的には、乳化重合系に特定の水に対する界面張力を有する非水溶性有機溶媒を含む媒体中で乳化重合させる方法（ａ）、特定量の架橋性単量体を乳化重合系に添加する方法（ｂ）等が挙げられる。
方法（ａ）
方法（ａ）では、乳化重合系は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体、非水溶性有機溶媒とが、水性媒体に分散した系である。乳化重合系には、重合開始剤、分子量調整剤、界面活性剤等の他の添加物が添加されていてもよい。
方法（ａ）では、乳化重合系は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体、非水溶性有機溶媒とが、水性媒体に分散した系である。乳化重合系には、重合開始剤、分子量調整剤、界面活性剤等の他の添加物が添加されていてもよい。
（１）種粒子
種粒子としては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸エステル単量体、酢酸ビニル、あるいは他の共重合可能な単量体の単独重合体又はこれらのブロック、ラムダム、グラフト共重合体からなる粒子が挙げられる。
なお、種粒子の大きさ及び形状は特に限定されないが、通常０．１〜２μｍの球状粒子が使用される。
種粒子の製造方法は特に限定されないが、乳化重合、ソープフリー乳化重合あるいは懸濁重合等の方法を用いることができる。種粒子の粒径の均一性や製造方法の簡便さを考慮すると、乳化重合及びソープフリー乳化重合法が好ましい。
種粒子としては、スチレン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸エステル単量体、酢酸ビニル、あるいは他の共重合可能な単量体の単独重合体又はこれらのブロック、ラムダム、グラフト共重合体からなる粒子が挙げられる。
なお、種粒子の大きさ及び形状は特に限定されないが、通常０．１〜２μｍの球状粒子が使用される。
種粒子の製造方法は特に限定されないが、乳化重合、ソープフリー乳化重合あるいは懸濁重合等の方法を用いることができる。種粒子の粒径の均一性や製造方法の簡便さを考慮すると、乳化重合及びソープフリー乳化重合法が好ましい。
（２）非水溶性有機溶媒
非水溶性有機溶媒としては、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｉ−オクタン、ｎ−オクタン、ｎ−デカン、１−クロロデカン等の４８ｄｙｎｅ／ｃｍ以上の２０℃の水に対する界面張力を有する溶媒が挙げられる。
非水溶性有機溶媒は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体の総量に対して、１〜５０重量％の範囲で使用することが好ましい。
非水溶性有機溶媒としては、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｉ−オクタン、ｎ−オクタン、ｎ−デカン、１−クロロデカン等の４８ｄｙｎｅ／ｃｍ以上の２０℃の水に対する界面張力を有する溶媒が挙げられる。
非水溶性有機溶媒は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体の総量に対して、１〜５０重量％の範囲で使用することが好ましい。
（３）水性媒体
水性媒体としては、水、水と低級アルコール（例えば、メタノール、エタノール等）との混合媒体等が挙げられる。
水性媒体は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体の総量１００重量部に対して、１００〜１０００重量部の範囲で使用することが好ましい。
水性媒体としては、水、水と低級アルコール（例えば、メタノール、エタノール等）との混合媒体等が挙げられる。
水性媒体は、種粒子、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体の総量１００重量部に対して、１００〜１０００重量部の範囲で使用することが好ましい。
（４）他の添加剤
（ｉ）重合開始剤
重合開始剤としては、水溶性及び油溶性のものどちらの開始剤も使用可能である。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類、ベンゾイルハイドロパーオキサイドのような有機過酸化物、４，４’−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等のアゾ系化合物類、過硫酸カリウム−チオ硫酸ナトリウム、過酸化水素−アスコルビン酸等のレドックス系開始剤等が挙げられる。
重合開始剤は、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲で使用することが好ましい。
（ｉ）重合開始剤
重合開始剤としては、水溶性及び油溶性のものどちらの開始剤も使用可能である。例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム等の過硫酸塩類、ベンゾイルハイドロパーオキサイドのような有機過酸化物、４，４’−アゾビス（４−シアノペンタン酸）等のアゾ系化合物類、過硫酸カリウム−チオ硫酸ナトリウム、過酸化水素−アスコルビン酸等のレドックス系開始剤等が挙げられる。
重合開始剤は、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体１００重量部に対して、０．１〜５重量部の範囲で使用することが好ましい。
（ｉｉ）分子量調整剤
分子量調整剤としては、α−メチルスチレンダイマーや、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、テルピノーレン、ジペンテン等のテルペン類、ハロゲン化炭化水素類（例えば、クロロホルム、四塩化炭素）のような連鎖移動剤を使用できる。分子量調節剤は、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体１００重量に対して１〜２０重量部の範囲で使用することが好ましい。
分子量調整剤としては、α−メチルスチレンダイマーや、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、テルピノーレン、ジペンテン等のテルペン類、ハロゲン化炭化水素類（例えば、クロロホルム、四塩化炭素）のような連鎖移動剤を使用できる。分子量調節剤は、スチレン系単量体及び／又は（メタ）アクリル系単量体１００重量に対して１〜２０重量部の範囲で使用することが好ましい。
（ｉｉｉ）界面活性剤
界面活性剤としては、特に限定されず、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及び両性イオン界面活性剤のいずれも使用できる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
界面活性剤としては、特に限定されず、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤及び両性イオン界面活性剤のいずれも使用できる。
アニオン性界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ナトリウム、ヒマシ油カリ等の脂肪酸油、ラウリル硫酸ナトリウム、ラウリル硫酸アンモニウム等のアルキル硫酸エステル塩、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等のアルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、アルキルリン酸エステル塩、ナフタレンスルホン酸ホルマリン縮合物、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸エステル塩等が挙げられる。
ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル、オキシエチレン−オキシプロピレンブロックポリマー等が挙げられる。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
上記界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
偏平状樹脂粒子作製時における界面活性剤濃度は新粒子（単量体のみからなる粒子）の発生を抑制するため臨界ミセル濃度以下にすることが好ましい。
カチオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート等のアルキルアミン塩、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等の第四級アンモニウム塩等が挙げられる。
両性イオン界面活性剤としては、ラウリルジメチルアミンオキサイドや、リン酸エステル系又は亜リン酸エステル系界面活性剤が挙げられる。
上記界面活性剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。
偏平状樹脂粒子作製時における界面活性剤濃度は新粒子（単量体のみからなる粒子）の発生を抑制するため臨界ミセル濃度以下にすることが好ましい。
（ｉｖ）その他
水性媒体中での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。
偏平状樹脂粒子作製時に重合安定性を向上及び粒子相互の融着の抑制効果を上げるために、懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム等の難水溶性無機化合物、ポリビニルアルコール等の水溶性高分子等が挙げられる。懸濁安定剤の添加量は、通常、単量体１００重量部に対して、０．５〜１５重量部である。
水性媒体中での乳化粒子の発生を抑えるために、亜硝酸塩類、亜硫酸塩類、ハイドロキノン類、アスコルビン酸類、水溶性ビタミンＢ類、クエン酸、ポリフェノール類等の水溶性の重合禁止剤を用いてもよい。
偏平状樹脂粒子作製時に重合安定性を向上及び粒子相互の融着の抑制効果を上げるために、懸濁安定剤を添加してもよい。例えば、リン酸カルシウム、リン酸マグネシウム、リン酸アルミニウム、リン酸亜鉛等のリン酸塩、ピロリン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム、ピロリン酸アルミニウム、ピロリン酸亜鉛等のピロリン酸塩、炭酸マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシウム等の難水溶性無機化合物、ポリビニルアルコール等の水溶性高分子等が挙げられる。懸濁安定剤の添加量は、通常、単量体１００重量部に対して、０．５〜１５重量部である。
（５）製造条件
水性媒体に単量体を添加して、重合を行うことにより偏平状樹脂粒子が得られる。
重合反応中は、単量体が球状滴として分散された水性懸濁液を攪拌することが好ましく、その攪拌は例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、１〜２０時間程度が好ましい。
水性媒体に単量体を添加して、重合を行うことにより偏平状樹脂粒子が得られる。
重合反応中は、単量体が球状滴として分散された水性懸濁液を攪拌することが好ましく、その攪拌は例えば、球状滴の浮上や重合後の粒子の沈降を防止できる程度に緩く行えばよい。
重合温度は３０〜１００℃程度にするのが好ましく、更に好ましくは、４０〜８０℃程度である。そしてこの重合温度を保持する時間としては、１〜２０時間程度が好ましい。
方法（ｂ）
方法（ｂ）では、非水溶性有機溶媒を使用することなく、特定量の架橋性単量体を使用する方法である。特定量の架橋性単量体を使用すること以外は、方法（ａ）と同様にして偏平状樹脂粒子を得ることができる。
方法（ｂ）では、非水溶性有機溶媒を使用することなく、特定量の架橋性単量体を使用する方法である。特定量の架橋性単量体を使用すること以外は、方法（ａ）と同様にして偏平状樹脂粒子を得ることができる。
（ｉ）架橋性単量体
架橋性単量体としては、ブタジエン等のジエン系単量体、及びジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の重合性不飽和結合を一分子中に二つ以上有する単量体が挙げられる。
架橋性単量体は、単量体全量に対して、３〜１５重量％の範囲で使用することが好ましい。この範囲内であることで、偏平化の度合いが大きい樹脂粒子を得ることができる。
架橋性単量体としては、ブタジエン等のジエン系単量体、及びジビニルベンゼン、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の重合性不飽和結合を一分子中に二つ以上有する単量体が挙げられる。
架橋性単量体は、単量体全量に対して、３〜１５重量％の範囲で使用することが好ましい。この範囲内であることで、偏平化の度合いが大きい樹脂粒子を得ることができる。
（ｉｉ）種粒子
方法（ｂ）では、種粒子の重量平均分子量を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる測定で、５，０００〜１５０，０００の範囲に調整することが好ましく、１０，０００〜８０，０００に調整することがより好ましく、１５，０００〜５０，０００に調整することが更に好ましい。重合開始剤の使用量の加減あるいは分子量調整剤の添加により、種粒子の重量平均分子量をこの範囲に調整できる。分子量調整剤としては、α−メチルスチレンダイマーや、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、テルピノーレン、ジペンテン等のテルペン類、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素類が使用され得る。これらの分子調整剤の添加量を加減することによっても、種粒子の重量平均分子量を調整できる。
方法（ｂ）では、種粒子の重量平均分子量を、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる測定で、５，０００〜１５０，０００の範囲に調整することが好ましく、１０，０００〜８０，０００に調整することがより好ましく、１５，０００〜５０，０００に調整することが更に好ましい。重合開始剤の使用量の加減あるいは分子量調整剤の添加により、種粒子の重量平均分子量をこの範囲に調整できる。分子量調整剤としては、α−メチルスチレンダイマーや、ｎ−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等のメルカプタン類、ｔ−テルピネン、テルピノーレン、ジペンテン等のテルペン類、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素類が使用され得る。これらの分子調整剤の添加量を加減することによっても、種粒子の重量平均分子量を調整できる。
種粒子の重量平均分子量が１５０，０００より大きい場合には、得られる異形微粒子の偏平の度合いが低下することがある。すなわち、種粒子の重量平均分子量が１５０，０００より大きくなると、種粒子の単量体吸収能力が小さくなり、単量体混合物の単量体が種粒子に吸収されないまま独自に重合することにより、目的の形状とは異なる球状の微粒子が生成することがある。
他方、種粒子の重量平均分子量が５，０００より小さい場合には、多量の連鎖移動剤を使用しても、所望の種粒子が得られ難いばかりでなく、最終的に得られる偏平状異形微粒子の強度が低下することがある。
他方、種粒子の重量平均分子量が５，０００より小さい場合には、多量の連鎖移動剤を使用しても、所望の種粒子が得られ難いばかりでなく、最終的に得られる偏平状異形微粒子の強度が低下することがある。
方法（ａ）及び（ｂ）の内、方法（ａ）では、得られる偏平状樹脂粒子中に、非水溶性有機溶媒が残存することがある。そのため、方法（ａ）で得られる偏平状樹脂粒子は、化粧料のような生体に使用する用途の原料としては好ましくない。方法（ｂ）では、非水溶性有機溶媒の非存在下でも偏平状樹脂粒子を製造可能であるため、生体に使用する用途の原料として好適である。
なお、偏平状樹脂粒子は、特開平２−１４２２２号公報、特開平７−１８８３１３号公報、特開平１１−１８１０３７号公報等に記載された方法でも作製できる。
なお、偏平状樹脂粒子は、特開平２−１４２２２号公報、特開平７−１８８３１３号公報、特開平１１−１８１０３７号公報等に記載された方法でも作製できる。
（無機粒子）
無機粒子には、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化鉄等の粒子を使用できる。上記の内、酸化チタン、酸化亜鉛等を用いた場合、紫外線吸収効果を、酸化マグネシウム、酸化鉄等を用いた場合、脱臭効果を、それぞれ球状複合粒子に付与できる。
無機粒子には、銅、銀、亜鉛等の金属を更に担持させてもよい。これら金属を担持させることで、無機粒子に抗菌作用を更に付与できる。無機粒子全量に対して、金属は１〜２０重量％含まれていることが好ましい。
また、無機粒子は、疎水化処理された無機粒子であってもよい。
無機粒子には、シリカ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化鉄等の粒子を使用できる。上記の内、酸化チタン、酸化亜鉛等を用いた場合、紫外線吸収効果を、酸化マグネシウム、酸化鉄等を用いた場合、脱臭効果を、それぞれ球状複合粒子に付与できる。
無機粒子には、銅、銀、亜鉛等の金属を更に担持させてもよい。これら金属を担持させることで、無機粒子に抗菌作用を更に付与できる。無機粒子全量に対して、金属は１〜２０重量％含まれていることが好ましい。
また、無機粒子は、疎水化処理された無機粒子であってもよい。
コロイダルシリカの疎水化処理に使用できる疎水化剤としては、例えば、ヘキサメチルジシラザンのようなアルキルシラザン系化合物、ジメチルジメトキシしラン、ジメチルジエトキシシラン、トリメチルメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ブチルトリメトキシシラン等のアルキルアルコキシシラン系化合物、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン等のクロロシラン系化合物、シリコーンオイル、シリコーンワニス等を用いることができる。
酸化チタンの疎水化処理に使用できる疎水化剤としては、例えば、ジメチルポリシロキサン、メチル水素ポリシロキサン、有機変性シリコーンオイル等のシロキサン類、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤、フッ素系カップリング剤等のカップリング剤、高級脂肪酸類、高級アルコール類、高級アルキル基を有するアミン類等が挙げられる。また、酸化チタンを、疎水化処理前に、その表面をアルミニウム、珪素、ジルコニウム、チタン、亜鉛、スズ等の酸化物又は含水酸化物で被覆することで、疎水化剤との親和性を向上させてもよい。
無機粒子には、特に限定されず、球状、略球状、針状、樹枝状、不定形状等の種々の粒子を使用できる。
無機粒子には、特に限定されず、球状、略球状、針状、樹枝状、不定形状等の種々の粒子を使用できる。
無機粒子には、平均粒子径１μｍ以下の粒子が使用される。平均粒子径が１μｍを超える場合、肌のような被塗布面へ塗布した際の滑らかさが低下することがある。平均粒子径は、０．０１〜１μｍの範囲であることが好ましい。０．０１μｍ以上とすることで、噴霧乾燥する際に樹脂粒子スラリーを凝集させるため、好適に使用できない。なお、平均粒子径は、粒子の最大径の平均値を意味する。
無機粒子の使用量は、偏平状樹脂粒子の使用量１００重量に対して、５〜９９重量部の範囲であることが好ましい。無機粒子の使用量が５重量部未満である場合、無機粒子の配合効果が得られないことがある。また、９９重量部を超える場合、塗布時の滑らかさ、均一性が不足することがある。より好ましい使用量は１０〜９０重量部であり、特に好ましい使用量は１５〜８５重量部である。
（球状複合粒子）
球状複合粒子は、１〜１５０μｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１μｍ未満の場合、球状複合粒子の加圧崩壊性が低下し、塗布時の滑らかさが低下することがある。また、１５０μｍより大きい場合、塗布時の異物感が生じやすくなることがある。より好ましい平均粒子径は５〜１３０μｍである。ここで、球状とは、厳密に真球状を意味するものではなく、断面が楕円状であっても、部分的に凹凸が存在していてもよい。
個々の球状複合粒子を占める無機粒子と偏平状樹脂粒子の割合は、球状複合粒子の製造時の原料としての無機粒子と偏平状樹脂粒子の使用量とほぼ同じである。
球状複合粒子は、１〜１５０μｍの平均粒子径を有することが好ましい。平均粒子径が１μｍ未満の場合、球状複合粒子の加圧崩壊性が低下し、塗布時の滑らかさが低下することがある。また、１５０μｍより大きい場合、塗布時の異物感が生じやすくなることがある。より好ましい平均粒子径は５〜１３０μｍである。ここで、球状とは、厳密に真球状を意味するものではなく、断面が楕円状であっても、部分的に凹凸が存在していてもよい。
個々の球状複合粒子を占める無機粒子と偏平状樹脂粒子の割合は、球状複合粒子の製造時の原料としての無機粒子と偏平状樹脂粒子の使用量とほぼ同じである。
（球状複合粒子の製造方法）
球状複合粒子の製造方法としては、噴霧乾燥法が挙げられる。また、無機粒子と偏平状樹脂粒子の混合物からなる塊状物を粉砕する方法も使用できる。この内、噴霧乾燥法では、平均粒子径及び形状を制御できるので好ましい。
球状複合粒子の製造方法としては、噴霧乾燥法が挙げられる。また、無機粒子と偏平状樹脂粒子の混合物からなる塊状物を粉砕する方法も使用できる。この内、噴霧乾燥法では、平均粒子径及び形状を制御できるので好ましい。
噴霧乾燥法とは、一般的にスプレードライヤーのような乾燥機を用いて、ガス気流と共に水分散体（無機粒子及び偏平状樹脂粒子を水性媒体に分散させたもの）を噴霧して粒子を乾燥させる方法である。噴霧乾燥法では、水分散体の供給速度及び乾燥温度、噴霧乾燥機が回転機構を有するものである場合、回転機構の回転数を適宜調節することにより、平均粒子径及び形状を調整することが可能である。具体的には、供給速度を早くすると、平均粒子径は大きくなり、形状が非真球状となりやすい。供給速度を遅くすると、平均粒子径は小さくなり、形状が真球状となりやすい。水性媒体の乾燥温度を高くすると、平均粒子径は小さくなり、形状が真球状となりやすい。水性媒体の乾燥温度を低くすると、平均粒子径は大きくなり、形状が非真球状となりやすい。回転数が大きくなると、平均粒子径は小さくなり、形状が真球状となりやすい。回転数が小さくなると、平均粒子径は大きくなり、形状が非真球状となりやすい。
この内、乾燥温度は、噴霧乾燥法の条件において重要な要件である。乾燥温度を規定するには、噴霧乾燥機に水分散体が導入される部分での温度（噴霧入口温度）及び球状複合粒子の出口温度が、所定の範囲であることが好ましい。具体的には、噴霧入口温度が９０〜２３０℃の範囲、球状複合粒子の出口温度が４０〜１２０℃の範囲である。噴霧入口温度が２３０℃より高い場合、球状複合粒子を形成する偏平状樹脂粒子間における融着が促進され、加圧崩壊性が著しく低下し、使用感が悪くなることがある。噴霧入口温度が９０℃未満では、乾燥効率が低くなるので生産性が低下することがある。更に、偏平状樹脂粒子間における融着が不十分であるためズリ応力により容易に崩壊してしまうことがある。そのため、使用感が劣ることがある。また、球状複合粒子の出口温度が低すぎる場合、乾燥が不十分になる恐れがある。一方、高すぎる場合、偏平状樹脂粒子間の融着が促進されすぎるため使用感が悪くなる問題を生じる。より好ましい噴霧入口温度は１００〜２１０℃であり、出口温度は５０〜１００℃である。
更に、噴霧入口温度は、偏平状樹脂粒子相互の融着を防ぐ観点から、出口温度より高いことが好ましく、５０〜１１０℃の範囲で出口温度より高いことが好ましい。
噴霧乾燥機中の水分散体が、球状複合粒子として排出されるまでの乾燥機内滞留時間は、１０〜５０秒間である。
なお、水性媒体への無機粒子の分散方法としては、例えば、プロペラ翼等の攪拌力により分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサーによる方法、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。
噴霧乾燥機中の水分散体が、球状複合粒子として排出されるまでの乾燥機内滞留時間は、１０〜５０秒間である。
なお、水性媒体への無機粒子の分散方法としては、例えば、プロペラ翼等の攪拌力により分散させる方法、ローターとステーターから構成される高せん断力を利用する分散機であるホモミキサーによる方法、もしくは超音波分散機等を用いて分散させる方法等が挙げられる。
（球状複合粒子の用途）
球状複合粒子は、高い滑り性及び被覆面の高い隠蔽効果を有している。そのため、これらの性質が求められる用途に使用することが好ましい。そのような用途として、化粧料、塗料等が挙げられる。特に、所望の硬さ及び／又は柔らかさを備えた上で、高い滑り性及び隠蔽効果を有する観点から、化粧料に使用することが好ましい。
化粧料における球状複合粒子の含有量は、化粧料の種類に応じて適宜設定できるが、１〜８０重量％が好ましく、２〜７０重量％が更に好ましい。
化粧料に対する球状複合粒子の含有量が１重量％を下回ると、球状複合粒子の含有による明確な効果が認められないことがある。また、球状複合粒子の含有量が８０重量％を上回ると、含有量の増加に見合った顕著な効果が認められないことがあるため、生産コスト上好ましくない。
球状複合粒子は、高い滑り性及び被覆面の高い隠蔽効果を有している。そのため、これらの性質が求められる用途に使用することが好ましい。そのような用途として、化粧料、塗料等が挙げられる。特に、所望の硬さ及び／又は柔らかさを備えた上で、高い滑り性及び隠蔽効果を有する観点から、化粧料に使用することが好ましい。
化粧料における球状複合粒子の含有量は、化粧料の種類に応じて適宜設定できるが、１〜８０重量％が好ましく、２〜７０重量％が更に好ましい。
化粧料に対する球状複合粒子の含有量が１重量％を下回ると、球状複合粒子の含有による明確な効果が認められないことがある。また、球状複合粒子の含有量が８０重量％を上回ると、含有量の増加に見合った顕著な効果が認められないことがあるため、生産コスト上好ましくない。
化粧料としては、上記球状複合粒子の含有により、上記効果を奏するものであれば特に限定されず、例えばプレシェーブローション、ボディローション、化粧水、クリーム、乳液、ボディシャンプー、制汗剤等の液系のものや、石鹸、スクラブ洗顔料等の洗浄用化粧品、パック類、ひげ剃り用クリーム、おしろい類、ファンデーション、口紅、リップクリーム、頬紅、眉目化粧品、マニキュア化粧品、洗髪用化粧品、染毛料、整髪料、芳香性化粧品、歯磨き、浴用剤、日焼け止め製品、サンタン製品、ボディーパウダー、ベビーパウダー等のボディー用のものが挙げられる。
化粧料に含まれる球状複合粒子以外の他の成分は、特に限定されず、化粧料に求められる機能に応じて適宜公知の物質から選択できる。本発明の球状複合粒子は偏平状樹脂粒子から構成されており、この偏平状樹脂粒子はその凹部に他の成分を保持できるので、本発明は、球状樹脂粒子から構成される球状複合粒子と比べて、より多くの他の成分を保持できる。
以下、本発明を、実施例を用いて説明するが、これによって本発明は限定されるものではない。なお、平均粒子径の測定方法、偏平状樹脂粒子のＤ、Ｈ、ｄの測定法、官能試験、隠蔽性の評価法を下記する。
（種粒子の平均粒子径）
種粒子の平均粒子径は、ベックマンコールター社製のＬＳ２３０型で測定する。具体的には、粒子０．１ｇと０．１％ノニオン性界面活性剤溶液１０ｍｌを試験管に投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ ＭＴ−３１で２秒間混合する。この後、試験管中の混合液を市販の超音波洗浄器であるヴェルボクリーア社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＣＬＥＡＮＥＲ ＶＳ−１５０を用いて１０分間分散させる。分散させたものをベックマンコールター社製のＬＳ２３０型にて超音波を照射しながら粒子径を測定する。そのときの光学モデルは作製した粒子の屈折率にあわせる。粒子０．１ｇの粒子径の平均値が平均粒子径である。
（種粒子の平均粒子径）
種粒子の平均粒子径は、ベックマンコールター社製のＬＳ２３０型で測定する。具体的には、粒子０．１ｇと０．１％ノニオン性界面活性剤溶液１０ｍｌを試験管に投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲ ＭＴ−３１で２秒間混合する。この後、試験管中の混合液を市販の超音波洗浄器であるヴェルボクリーア社製ＵＬＴＲＡＳＯＮＩＣ ＣＬＥＡＮＥＲ ＶＳ−１５０を用いて１０分間分散させる。分散させたものをベックマンコールター社製のＬＳ２３０型にて超音波を照射しながら粒子径を測定する。そのときの光学モデルは作製した粒子の屈折率にあわせる。粒子０．１ｇの粒子径の平均値が平均粒子径である。
（偏平状樹脂粒子のＤ、Ｈ、ｄの測定方法）
偏平状樹脂粒子の直径Ｄ、凸部の厚みＨ、凹部の最大内径ｄは以下のようにして測定する。
走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６３６０ＬＶ（日本電子社製）を用い５，０００〜１０，０００倍で任意の３０個の偏平状樹脂粒子を観察し、各部位を測定してその平均値を直径Ｄ、厚みＨ、内径ｄとする。
偏平状樹脂粒子の直径Ｄ、凸部の厚みＨ、凹部の最大内径ｄは以下のようにして測定する。
走査型電子顕微鏡ＪＳＭ−６３６０ＬＶ（日本電子社製）を用い５，０００〜１０，０００倍で任意の３０個の偏平状樹脂粒子を観察し、各部位を測定してその平均値を直径Ｄ、厚みＨ、内径ｄとする。
（球状複合粒子の平均粒子径）
孔径５０〜４００μｍの細孔に電解質溶液を満たし、電解質溶液を球状複合粒子が通過する際の電界質溶液の導電率変化から体積を求め、平均粒子径を計算する。具体的には、測定した平均粒子径は、ベックマンコールター社製のコールターマルチザイザーＩＩによって測定した体積平均粒子径である。なお、測定に際してはＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ ＣＯＵＬＴＥＲＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、測定する球状複合粒子の粒子径に適合したアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
孔径５０〜４００μｍの細孔に電解質溶液を満たし、電解質溶液を球状複合粒子が通過する際の電界質溶液の導電率変化から体積を求め、平均粒子径を計算する。具体的には、測定した平均粒子径は、ベックマンコールター社製のコールターマルチザイザーＩＩによって測定した体積平均粒子径である。なお、測定に際してはＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ ＣＯＵＬＴＥＲＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って、測定する球状複合粒子の粒子径に適合したアパチャーを用いてキャリブレーションを行い測定する。
具体的には、市販のガラス製の試験管に粒子０．１ｇと０．１％ノニオン系界面活性剤溶液１０ｍｌを投入し、ヤマト科学社製タッチミキサーＴＯＵＣＨＭＩＸＥＲＭＴ−３１で２秒間混合した後、これを本体備え付けの、ＩＳＯＴＯＮ２（ベックマンコールター社製：測定用電解液）を満たしたビーカー中に、緩く攪拌しながらスポイドで滴下して、本体画面の濃度計の示度を１０％前後に合わせる。次にマルチサイザー２本体にアパチャーサイズ、Ｃｕｒｒｅｎｔ，Ｇａｉｎ，ＰｏｌａｒｉｔｙをＣｏｕｌｔｅｒ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｌｉｍｉｔｅｄ発行のＲＥＦＥＲＥＮＣＥ ＭＡＮＵＡＬ ＦＯＲ ＴＨＥ
ＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って入力し、ｍａｎｕａｌで測定する。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、集合体を１０万個測定した点で測定を終了する。
ＣＯＵＬＴＥＲ ＭＵＬＴＩＳＩＺＥＲ（１９８７）に従って入力し、ｍａｎｕａｌで測定する。測定中はビーカー内を気泡が入らない程度に緩く攪拌しておき、集合体を１０万個測定した点で測定を終了する。
（官能試験）
実施例及び比較例の複合粒子は、パネラー１０名による官能試験により評価される。この試験における評価項目としては、滑らかさ、ソフト感及び伸びを選び、各々の項目について、次のような基準で５段階評価を行う。
５・・・良い
４・・・やや良い
３・・・普通
２・・・やや悪い
１・・・悪い
各評価項目の結果は１０名の試験結果の平均値で表す。総合判定は各評価項目の平均値を合計し、次の基準で行う。
○……合計１２以上
△……合計９．０〜１１．９
×……合計８．９以下
ただし、各項目の平均値のうち、２．５〜３．５のものがあれば△に、２．４以下のものがあれば×とする。
実施例及び比較例の複合粒子は、パネラー１０名による官能試験により評価される。この試験における評価項目としては、滑らかさ、ソフト感及び伸びを選び、各々の項目について、次のような基準で５段階評価を行う。
５・・・良い
４・・・やや良い
３・・・普通
２・・・やや悪い
１・・・悪い
各評価項目の結果は１０名の試験結果の平均値で表す。総合判定は各評価項目の平均値を合計し、次の基準で行う。
○……合計１２以上
△……合計９．０〜１１．９
×……合計８．９以下
ただし、各項目の平均値のうち、２．５〜３．５のものがあれば△に、２．４以下のものがあれば×とする。
（隠蔽性の評価法）
実施例及び比較例のパウダーファンデーションは、パネラー５名により隠蔽性が評価される。具体的には、手の甲の静脈部位周辺に、作製したパウダーファンデーションを塗布し、塗布の有無による非静脈部位の色の違いを観察する。次のような基準で３段階評価を行った。
３・・・目立たない
２・・・やや目立つ
１・・・目立つ
隠蔽性は５名の試験結果の平均値で表し、次の基準で評価する。
○……２．１〜３．０
△……１．５〜２．０
×……１．９以下
実施例及び比較例のパウダーファンデーションは、パネラー５名により隠蔽性が評価される。具体的には、手の甲の静脈部位周辺に、作製したパウダーファンデーションを塗布し、塗布の有無による非静脈部位の色の違いを観察する。次のような基準で３段階評価を行った。
３・・・目立たない
２・・・やや目立つ
１・・・目立つ
隠蔽性は５名の試験結果の平均値で表し、次の基準で評価する。
○……２．１〜３．０
△……１．５〜２．０
×……１．９以下
実施例１
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．３０ｇを溶解した脱イオン水１７００ｇを入れた。得られた溶液に予め調製しておいたスチレン３００ｇとα−メチルスチレンダイマー３．２ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら得られた混合物を７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）の平均粒子径は０．３６μｍであった。
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．３０ｇを溶解した脱イオン水１７００ｇを入れた。得られた溶液に予め調製しておいたスチレン３００ｇとα−メチルスチレンダイマー３．２ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら得られた混合物を７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）の平均粒子径は０．３６μｍであった。
（二段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１６ｇを溶解した脱イオン水７５０ｇを入れ、これに一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）１１１ｇを加え、７０℃まで加温した。そこへ予め調製しておいたスチレン２５０ｇとジビニルベンゼン１２．５ｇとからなる単量体混合液の全量を投入して、攪拌下に窒素置換した。重合器の内温を７０℃に保ち、水溶性開始剤である過硫酸カリウム２．５ｇを溶解した脱イオン水３０ｇを混合液に添加し、単量体混合物を７時間かけて重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却した。得られた懸濁液を７０℃にてオーブン乾燥し、得られた粒子を走査電子顕微鏡により観察したところ、底部の直径（Ｄ）が１．２μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．７３μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．３８μｍの凹部をもつ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．６）。図２に偏平状樹脂粒子の電子顕微鏡写真を示す。
攪拌機、温度計を備えた重合器にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．１６ｇを溶解した脱イオン水７５０ｇを入れ、これに一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）１１１ｇを加え、７０℃まで加温した。そこへ予め調製しておいたスチレン２５０ｇとジビニルベンゼン１２．５ｇとからなる単量体混合液の全量を投入して、攪拌下に窒素置換した。重合器の内温を７０℃に保ち、水溶性開始剤である過硫酸カリウム２．５ｇを溶解した脱イオン水３０ｇを混合液に添加し、単量体混合物を７時間かけて重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却した。得られた懸濁液を７０℃にてオーブン乾燥し、得られた粒子を走査電子顕微鏡により観察したところ、底部の直径（Ｄ）が１．２μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．７３μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．３８μｍの凹部をもつ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．６）。図２に偏平状樹脂粒子の電子顕微鏡写真を示す。
［球状複合粒子の製造］
上記懸濁液（固形分２５重量％）にＴＴＯ−５５（Ａ）（石原産業社製：酸化チタン、粒子径：０．０３−０．０５μｍ）４０ｇと脱イオン水１００ｇを加え、Ｔ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて１０分間攪拌することで無機粒子混合スラリーを得た。このスラリーを坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）により、次の条件下にて乾燥して複合粒子を得た。
上記懸濁液（固形分２５重量％）にＴＴＯ−５５（Ａ）（石原産業社製：酸化チタン、粒子径：０．０３−０．０５μｍ）４０ｇと脱イオン水１００ｇを加え、Ｔ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて１０分間攪拌することで無機粒子混合スラリーを得た。このスラリーを坂本技研社製のスプレードライヤー（型式：アトマイザーテイクアップ方式、型番：ＴＲＳ−３ＷＫ）により、次の条件下にて乾燥して複合粒子を得た。
供給速度：２５ｍｌ／ｍｉｎ
アトマイザー回転数：１６０００ｒｐｍ
入口温度：１７０℃
出口温度：８０℃
得られた複合粒子は平均粒子径３３μｍであり、複合粒子を電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察した結果、複合粒子は球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
アトマイザー回転数：１６０００ｒｐｍ
入口温度：１７０℃
出口温度：８０℃
得られた複合粒子は平均粒子径３３μｍであり、複合粒子を電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察した結果、複合粒子は球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
下記組成の粉体部とオイル部を調製した。
（粉体部）
複合粒子 ２１ｇ
タルク ３８ｇ
マイカ ２２ｇ
酸化チタン ６ｇ
赤色酸化鉄 ０．６ｇ
黄色酸化鉄 １ｇ
黒色酸化鉄 ０．１ｇ
（オイル部）
２−エチルヘキサン酸セチル １０ｇ
ソルビタンセスキオレエート １ｇ
防腐剤 ０．２ｇ
香料 ０．１ｇ
上記粉体部をヘンシェルミキサーで混合し、これにオイル部（香料を除く）を混合溶解したものを加えて均一に混合した。更に香料を加えて混合した後、混合物を粉砕して篩いに通した。これを圧縮成型してパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
下記組成の粉体部とオイル部を調製した。
（粉体部）
複合粒子 ２１ｇ
タルク ３８ｇ
マイカ ２２ｇ
酸化チタン ６ｇ
赤色酸化鉄 ０．６ｇ
黄色酸化鉄 １ｇ
黒色酸化鉄 ０．１ｇ
（オイル部）
２−エチルヘキサン酸セチル １０ｇ
ソルビタンセスキオレエート １ｇ
防腐剤 ０．２ｇ
香料 ０．１ｇ
上記粉体部をヘンシェルミキサーで混合し、これにオイル部（香料を除く）を混合溶解したものを加えて均一に混合した。更に香料を加えて混合した後、混合物を粉砕して篩いに通した。これを圧縮成型してパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
実施例２
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、実施例１で得た種粒子が分散したエマルジョン６７ｇとｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．２０ｇを溶解した純水８５０ｇとを入れた。得られた混合液に予め調製しておいたスチレン１５０ｇとα−メチルスチレンダイマー１．７ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら混合物を７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム２．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）は、平均粒子径０．８８μｍであった。
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、実施例１で得た種粒子が分散したエマルジョン６７ｇとｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．２０ｇを溶解した純水８５０ｇとを入れた。得られた混合液に予め調製しておいたスチレン１５０ｇとα−メチルスチレンダイマー１．７ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら混合物を７０℃まで加温した。内温を７０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム２．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）は、平均粒子径０．８８μｍであった。
（二段目）
一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）を８４ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た。得られた粒子を観察したところ、粒子は、底部の直径（Ｄ）が２．７μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が１．５μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．９μｍの凹部をもつ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．８）。
一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）を８４ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た。得られた粒子を観察したところ、粒子は、底部の直径（Ｄ）が２．７μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が１．５μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．９μｍの凹部をもつ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．８）。
［球状複合粒子の製造］
無機粒子をスノーテックスＣ３０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ、粒子径：０．０１−０．０２μｍ、シリカの固形分として３０％）５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３２μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
無機粒子をスノーテックスＣ３０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ、粒子径：０．０１−０．０２μｍ、シリカの固形分として３０％）５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３２μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
実施例３
［偏平状樹脂粒子の作製］
スチレンに代えてメタクリルメチル酸を２５０ｇ、ジビニルベンゼンに代えてエチレングリコールジメタクリレートを１２．５ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして偏平状樹脂粒子を得た。底部の直径（Ｄ）が１．２μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．７２μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．３７μｍの凹部を持つ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．７）。
［偏平状樹脂粒子の作製］
スチレンに代えてメタクリルメチル酸を２５０ｇ、ジビニルベンゼンに代えてエチレングリコールジメタクリレートを１２．５ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして偏平状樹脂粒子を得た。底部の直径（Ｄ）が１．２μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．７２μｍで、粒子の底部中央に最大内径（ｄ）０．３７μｍの凹部を持つ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．７）。
［球状複合粒子の作製］
ＴＴＯ−５５（Ａ）の使用量を１５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３１μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
ＴＴＯ−５５（Ａ）の使用量を１５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３１μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
実施例４
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．９０ｇを溶解した脱イオン水１７００ｇを入れた。得られた溶液に予め調製しておいたスチレン３００ｇとα−メチルスチレンダイマー３．２ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら８０℃まで加温した。内温を８０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）の平均粒子径は０．１９μｍであった。
［偏平状樹脂粒子の作製］
（一段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器に、ｐ−スチレンスルホン酸ナトリウム（東ソー社製）０．９０ｇを溶解した脱イオン水１７００ｇを入れた。得られた溶液に予め調製しておいたスチレン３００ｇとα−メチルスチレンダイマー３．２ｇとからなる単量体混合物を仕込み、攪拌下に窒素置換しながら８０℃まで加温した。内温を８０℃に保ち、重合開始剤として過硫酸カリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水４０ｇを添加した後、単量体混合物を１７時間かけて重合させた。得られたエマルジョン中の重合体粒子（種粒子）の平均粒子径は０．１９μｍであった。
（二段目）
一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）を１１１ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た。得られた粒子を観察したところ、粒子は、底部の直径（Ｄ）が０．７μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．４３μｍで、粒子の底部中央に最大内径０．２１μｍの凹部を持つ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．６）。
一段目で得られたエマルジョン（固形分１５重量％）を１１１ｇ使用したこと以外は実施例１と同様にして粒子を得た。得られた粒子を観察したところ、粒子は、底部の直径（Ｄ）が０．７μｍ、底部から凸状表面の頂点までの厚み（Ｈ）が０．４３μｍで、粒子の底部中央に最大内径０．２１μｍの凹部を持つ偏平状樹脂粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１．６）。
［球状複合粒子の製造］
無機粒子をスノーテックスＣ３０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ、粒子径：０．０１−０．０２μｍ、シリカの固形分として３０％）１５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３５μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。図３に球状複合粒子の電子顕微鏡写真を示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
無機粒子をスノーテックスＣ３０（日産化学工業社製：コロイダルシリカ、粒子径：０．０１−０．０２μｍ、シリカの固形分として３０％）１５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３５μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。図３に球状複合粒子の電子顕微鏡写真を示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
実施例５
［偏平状樹脂粒子の作製］
実施例１と同様の方法で偏平状樹脂粒子を得た。
［球状複合粒子の作製］
無機粒子をサイシリア４４６（富士シリシア社製：シリカ、粒子径：４．５μｍ）５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３３μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
［偏平状樹脂粒子の作製］
実施例１と同様の方法で偏平状樹脂粒子を得た。
［球状複合粒子の作製］
無機粒子をサイシリア４４６（富士シリシア社製：シリカ、粒子径：４．５μｍ）５０ｇに変更したこと以外は実施例１と同様にして複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３３μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
比較例１
［樹脂粒子の作製］
（一段目）
実施例１と同様にした。
（二段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水７５０ｇを入れ、そこへ予め調製しておいたスチレン２５０ｇとジビニルベンゼン１２．５ｇとからなる単量体混合物と、重合開始剤として過酸化ベンゾイル１．２ｇとを溶解した混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌することにより、分散液を作製した。
［樹脂粒子の作製］
（一段目）
実施例１と同様にした。
（二段目）
攪拌機、温度計を備えた重合器にドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム３．０ｇを溶解した脱イオン水７５０ｇを入れ、そこへ予め調製しておいたスチレン２５０ｇとジビニルベンゼン１２．５ｇとからなる単量体混合物と、重合開始剤として過酸化ベンゾイル１．２ｇとを溶解した混合液を入れた。次いで、混合液をＴ．Ｋホモミキサー（特殊機化工業社製）にて攪拌することにより、分散液を作製した。
更に、分散液に一段目で得られたエマルジョン４１ｇを加え、３０℃で２時間攪拌して、種粒子に分散液を吸収させた。次いで、得られた混合物を窒素気流下で７５℃、１２時間加温することで重合体混合物を重合させた後、室温（約２５℃）まで冷却した。得られた懸濁液を７０℃にてオーブン乾燥し、得られた粒子を走査電子顕微鏡により観察したところ、平均粒子径１．２μｍの球状粒子であった（（Ｄ／Ｈ）＝１）。
［複合粒子の製造］
実施例１と同様の操作にて複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３２μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
［複合粒子の製造］
実施例１と同様の操作にて複合粒子を得た。得られた複合粒子は平均粒子径３２μｍで、球状を有していた。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
比較例２
［偏平状樹脂粒子の作製］
実施例１と同様の方法で偏平状樹脂粒子を得た。
［複合粒子の製造］
噴霧乾燥時における入り口温度を２４５℃、出口温度を１２０℃に変更したこと以外は同様の操作にて複合粒子を製造した。得られた複合粒子は平均粒子径３４μｍであった。得られた複合粒子を電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察した結果、複合粒子は球状を有していたが、偏平状樹脂粒子間の融着が実施例１に比べ大きかった。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［偏平状樹脂粒子の作製］
実施例１と同様の方法で偏平状樹脂粒子を得た。
［複合粒子の製造］
噴霧乾燥時における入り口温度を２４５℃、出口温度を１２０℃に変更したこと以外は同様の操作にて複合粒子を製造した。得られた複合粒子は平均粒子径３４μｍであった。得られた複合粒子を電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察した結果、複合粒子は球状を有していたが、偏平状樹脂粒子間の融着が実施例１に比べ大きかった。得られた複合粒子を官能試験に付した。結果を表１に示す。
［パウダーファンデーションの製造］
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
上記複合粒子を使用すること以外は実施例１と同様にしてパウダーファンデーションを得た。隠蔽性の評価結果を表２に示した。
表１から、実施例の球状複合粒子は、滑らかさ、ソフト感、伸び及びそれらの合計点のいずれにおいても、比較例よりも高い評価が得られている。
表２から、実施例の球状複合粒子を含むパウダーファンデーションは、比較例より、皮膚上の静脈の有無を効果的に隠蔽できている。
Ｄ 直径
Ｈ 厚み
ｄ 最大内径
Ｈ 厚み
ｄ 最大内径
Claims (8)
- 複数の無機粒子と、スチレン系樹脂粒子、（メタ）アクリル系樹脂粒子及びそれら両樹脂粒子の混合粒子から選択される複数の偏平状樹脂粒子とが集合してなり、
前記無機粒子が、１μｍ以下の平均粒子径を有し、
前記偏平状樹脂粒子は、面積を最大となるように投影した図の外形が円形で、前記投影の方向に直交する方向の断面の外形が凸部と前記凸部に対応する凹部とからなる形状を有し、
前記円形が、６μｍ以下の直径（Ｄ）を有し、
前記凸部は、その厚み（Ｈ）と前記直径（Ｄ）との比（Ｄ／Ｈ）が１．４以上となる厚み（Ｈ)を有し、
前記凹部が、０．１μｍ以上の最大内径（ｄ）を有することを特徴とする球状複合粒子。 - 前記球状複合粒子が、１〜１５０μｍの平均粒子径を有する請求項１に記載の球状複合粒子。
- 前記偏平状樹脂粒子が、前記無機粒子の平均粒子径の０．１〜６００倍の前記直径（Ｄ）を有する請求項１又は２に記載の球状複合粒子。
- 前記円形が０．５〜６μｍの直径を有し、前記比（Ｄ／Ｈ）が１．４〜４である請求項１〜３のいずれか１つに記載の球状複合粒子。
- 前記無機粒子が、酸化チタン、酸化亜鉛及び酸化鉄から選択される請求項１〜４のいずれか１つに記載の球状複合粒子。
- 前記球状複合粒子が、前記偏平状樹脂粒子１００重量部に対して、５〜９９重量部の前記無機粒子を含む粒子である請求項１〜５のいずれか１つに記載の球状複合粒子。
- 請求項１〜６のいずれか１つに記載の球状複合粒子の製造方法であって、
前記偏平状樹脂粒子と前記無機粒子とを水性媒体に分散させた分散液を噴霧乾燥させることで前記球状複合粒子を得ることからなり、
前記噴霧乾燥が、９０〜２３０℃の噴霧乾燥機の分散液入口温度、４０〜１２０℃の噴霧乾燥機の球状複合粒子出口温度の条件で行われることを特徴とする球状複合粒子の製造方法。 - 請求項１〜６のいずれか１つに記載の球状複合粒子を１〜８０重量％含む化粧料。
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