JP5189486B2 - クッション体および座席シートならびにこれらの製造方法 - Google Patents
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- D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
- D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
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Description
特許文献1に記載の座席シートに用いられる繊維構造体は、非弾性ポリエステル系捲縮短繊維集合体からなるマトリックス繊維中に、熱接着性複合短繊維が接着成分として分散・混入されたウェブを、その長さ方向に沿って林立状態で順次折り畳んだ状態に形成したものである。すなわち、この繊維構造体は、ウェブをアコーデオン状に折り畳んで所定厚さに形成したものである。
これに対し、特許文献2の座席シートでは、荷重方向に繊維の長手方向が沿う構造ではないので、荷重を支持するためにはある程度クッション体を硬く成形しなければならない。
また、クッション体の表層には、繊維構造体の厚さ方向にV字形状となる溝部がウェブの林立方向に沿って形成され、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有しているため、クッション体の表層に積層される繊維構造体は厚さ方向に対して奥深くまで押し広げられた状態となる。このため、ウェブが厚さ方向に沿った方向へ復帰しようとする力が小さく、このため、溝部のアール形状がだれたり、たるんだりしにくくなる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再現が良好となる。
また、本発明のクッション体は、内部の気圧が大気圧よりも高い気圧に昇圧された高圧スチーム成形機内で、成形型内に複数積層した繊維構造体に成形型の型面に形成された蒸気孔を通して蒸気を吹き付けて成形して形成されるため、成形時間が大幅に短縮される。さらに、成形時間が短縮されることにより、繊維構造体が加熱処理される時間が短くなり、成形後のクッション体の風合を良好とすることができる。
さらに、本発明の座席シートは、上記座席シートにおいて、前記クッション体の表面に表皮が貼着されたことを特徴とする。
このような構成とすることで、本発明の座席シートは、溝部の形状再現が良好となる。
また、クッション体の表層には、繊維構造体の厚さ方向にV字形状となる溝部がウェブの林立方向に沿って形成され、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有しているため、溝部のアール形状がだれたり、たるんだりしにくくなる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再現が良好となる。
さらに、本発明のクッション体の製造方法は、複数の繊維構造体を成形型内に積層し圧縮した状態で配置して熱成形することで、成形型内で一体成形することができる。このため、繊維構造体間を接着剤などで接着する場合と比較して、接着工程を省略することが可能となり、これによりクッション体製造にかかるタクトタイムを短縮することができる。
したがって、着座時の柔らかな触感と、着座による荷重に対する耐久性の双方を備えたクッション体を提供することが可能となる。
このような製造方法とすることで、溝部の形状再現が良好な座席シートを提供することが可能となる。
また、クッション体の表層には、表層に林立したウェブが繊維構造体の厚さ方向に対して奥深くまで押し広げられた状態で、ウェブの林立方向に沿ったV字形状の溝部が形成され、クッション体の表層に積層される繊維構造体は、溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有しているため、押し広げられた状態のウェブが厚さ方向に沿った方向へ復帰しようとする力が小さくなり、溝部のアール形状がだれたり、たるんだりしにくくなる。したがって、クッション体の表層に形成された溝部の形状再現が良好となる。
2 ウェブ
4a 第1シート状繊維構造体(繊維構造体)
4b 第2シート状繊維構造体(繊維構造体)
4c U字型シート状繊維構造体
4d 凸型シート状繊維構造体
4e 表層シート状繊維構造体(繊維構造体)
10 着座部
10a 着座面(荷重受面)
10b 裏面(非荷重受面)
11,21 クッション体
12 溝部
13,23 表皮
15,25 シートフレーム
17 トリムコード
19 係合部
20 背もたれ部
40 成形型
40a キャビティ
41 第1型
41a 溝形成部
42 第2型
43 蒸気孔
50 高圧スチーム成形機
61 駆動ローラ
62 熱風サクション式熱処理機
a ウェブを構成する繊維
b ウェブの長さ方向
c ウェブを構成する繊維方向
θ ウェブの長さ方向に対する繊維の長さ方向のなす角度
非弾性ポリエステル系捲縮短繊維は、通常のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリ−1,4−ジメチルシクロヘキサンテレフタレート、ポリピバロラクトンまたはこれらの共重合エステルからなる短繊維ないしそれら繊維の混綿体、または上記のポリマー成分のうちの2種以上からなる複合繊維等を用いることができる。これら短繊維のうち好ましいのはポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートの短繊維である。さらに、固有粘度において互いに異なる2種のポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、またはその組み合わせからなり、熱処理等により捲縮がミクロクリンプを有する潜在捲縮繊維を用いることもできる。
本例のウェブ2では、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維と、主体繊維としての非弾性捲縮短繊維が、60:40の重量比率で混綿されている。
この連続ウェブ2中の長さ方向(連続している方向)に向いている繊維Cと横方向(ウェブの幅方向)に向いている繊維Dの単位体積当りの総数を調べると、C:D=2:1であることを確認することができる。
また、シート状繊維構造体を構成する繊維の向きについても、シート状繊維構造体の厚さ方向および厚さ方向に垂直な方向に沿う方向とは、これらの方向に対して±45°の範囲にあるものを意味する。
なお、ウェブ2の厚みは5mm以上、好ましくは10mm以上、更に好ましくは20mm以上である。通常5〜150mm程度の厚みである。
シート状繊維構造体の密度は、5〜200kg/m3の範囲が、クッション性、通気性、弾力性の発現のために適当である。
また、第1シート状繊維構造体4aの表面に表層シート状繊維構造体4eを配置し、その表面を表皮13で被覆した。
なお、この図において、クッション体11の幅方向をW、長手方向をL、厚さ方向をTで示している。
なお、第1シート状繊維構造体4a、第2シート状繊維構造体4b、表層シート状繊維構造体4eは、本発明の繊維構造体に相当する。
第1シート状繊維構造体4aの厚さは、クッション体11の形状に応じて所望の厚さとすることができる。例えば、10〜40mm程度の範囲内で所望な厚さに設定する。
表層シート状繊維構造体4eの厚さは、後述する熱成形後のクッション体11に形成される溝部12の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有している。具体的には、例えば2mm〜20mm程度の厚みを有している。
また、シート状繊維構造体4a〜4eが互いに当接する部分や、表層シート状繊維構造体4eと表皮13が当接する部分には、必要に応じホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等が配設される。
本例では、クッション体11を構成するシート状繊維構造体4a〜4eと表皮13を後述する成形型40内に配置して一体成形した例について示しているが、クッション体11のみを成形型で成形した後に、成形後のクッション体11の表面に接着剤などを用いて表皮13を貼着してもよい。
第1型41と第2型42を型締めすると、クッション体11の所望の凹凸形状を有するキャビティ40aが形成される。また、成形型40の型面には一部又は全面に蒸気孔43が形成されている。本例では、第1型41にはほとんど蒸気孔が形成されていないのに対して、第2型42には第2型42の全面に渡って複数の蒸気孔43が穿設されている。
成形型40は、鉄,鋼,アルミニウム等の金属、ガラス繊維,カーボン繊維を使用し樹脂で形成したもの、または、合成樹脂のいずれで形成されていてもよい。
U字型シート状繊維構造体4cと凸型シート状繊維構造体4dは、第1シート状繊維構造体4aと第2シート状繊維構造体4bの間に配設される。
高圧スチーム成形機50内に、第2型42を鉛直上方へ、第1型41を鉛直下方に向けて成形型40を設置する。成形型40に蒸気を吹き付けた後、冷却し、脱型してクッション体11を得る(冷却・離型工程)。
ここで、成形温度とは、バインダ繊維としての熱接着性複合短繊維の融点以上、すなわち、熱可塑性エラストマーの融点以上であって、主体繊維としてのマトリックス繊維(非弾性捲縮短繊維)の融点よりも低い温度である。
蒸気を成形温度とするには、まず高圧スチーム成形機50内の温度を不図示のヒーターによって成形温度まで昇温すると共に、高圧スチーム成形機50内の気圧を周辺大気圧(約1atm)から少なくとも成形温度における蒸気の飽和蒸気圧以上に昇圧する。
その後、約1分で高圧スチーム成形機50内を成形温度以下に下げると共に、周辺大気圧まで減圧する。そして、成形型40を高圧スチーム成形機50内から取り出して、成形型40を冷却し(冷却工程)、成形型40から熱成形されたクッション体11を離型する(離型工程)。
本例では、高圧スチーム成形機50にてクッション体11を熱成形するタクトタイムは約3〜5分とすることができる。
このように、蒸気によってシート状繊維構造体4a〜4e内の繊維同士が熱融着されると共に、ホットメルトフィルム、ホットメルト不織布、ホットメルト接着剤等がシート状繊維構造体4a〜4e同士および表層シート状繊維構造体4eと表皮13を固着することによって、所定形状のクッション体11が形成される。なお、必要に応じ表面に布帛を入れても良いし、シート状繊維構造体4a〜4e間や表層シート状繊維構造体4eと表皮13の間にスチール等のワイヤを入れても良い。
また、本例では、成形時間が大幅に短縮化されることにより、繊維が熱に晒される時間が短くなるので、成形されたクッション体11の風合も良好とすることができる。
第2型42の蒸気孔43から導入された蒸気は、第2型42の側面に形成された蒸気孔や第1型41の側面に形成された蒸気孔を通じてキャビティ40a内から排出される。この蒸気の流れを、図7では点線矢印で示している。
なお、本例の成形型40では、第1型41のうち、着座面10aに対応する領域には蒸気孔が形成されていない。これにより、後述するように、着座面10aの硬度を低くして、着座者に柔らかな触感を与えることが可能となる。
一方、第1型41にはほとんど蒸気孔が形成されていないため、導入される蒸気の量が少ない。特に、着座面に対応する領域には、まったく蒸気孔が形成されていない。このため、第1シート状繊維構造体4aに供給される熱量は少なく、特に着座面に対応する領域では、温度上昇が緩やかなものとなる。したがって、第1シート状繊維構造体4aでは、熱融着により固着される繊維数が少なくなるため、硬度が低くなる。
一方、第2シート状繊維構造体4bは第1シート状繊維構造体4aよりも硬度が高くなるため、着座による厚さ方向の加重に対して耐久性を向上させることができる。
したがって、本例のクッション体成形工程によれば、着座時の柔らかな触感と、着座による荷重に対する耐久性の双方を備えたクッション体11を提供することが可能となる。
この図に示すように、本例の着座部10は、クッション体11とその表面に貼着された表皮13で形成されている。クッション体11は、第1シート状繊維構造体4aと、第2シート状繊維構造体4bと、クッション体11の土手部を形成するためのU字型のU字型シート状繊維構造体4cと、両腿の間にわずかに突出させる凸部を形成するための凸型シート状繊維構造体4dと、表層シート状繊維構造体4eを厚さ方向Tに積層した状態で、熱成形されたものである。各シート状繊維構造体4a〜4e、および表層シート状繊維構造体4eと表皮13は、ホットメルトフィルムなどにより接着されている。
これらのシート状繊維構造体4a,4b,4eは、繊維間の隙間が多い構造を有しているため、厚さ方向Tの荷重を受けて厚さ方向Tに圧縮されて大きく撓む。したがって、本例のクッション体11は、着座者に対して着座時に柔らかな触感を与えることができる。
また、凸型シート状繊維構造体4dも同様に、第1シート状繊維構造体4aと第2シート状繊維構造体4bの間に配設される。この凸型シート状繊維構造体4dも第1シート状繊維構造体4aや第2シート状繊維構造体4bとほぼ同じ繊維材料で形成されている。
なお、本例のクッション体11は、U字型シート状繊維構造体4cと凸型シート状繊維構造体4dにより土手部と凸部の形成を行っているが、これらのシート状繊維構造体を用いることなくキャビティ40aの形状のみにより土手部や凸部を形成するようにしてもよい。
表層シート状繊維構造体4eの厚さBは溝部12の深さDと略同一またはこれよりも小さい。本例では、表層シート状繊維構造体4eの厚さBは、溝部12の深さDとほぼ同じとなっている。しかしながら、表層シート状繊維構造体4eの厚さBは、溝部12の深さDよりも薄いものであってもよい。
表層シート状繊維構造体4eの厚さが溝部12の深さの110%よりも大きい場合は、後述する図10で説明するように、ウェブ2が厚さ方向へ沿った方向へ復帰しようとする力が大きくなるため、溝部12の形状再現が困難となる。一方、50%よりも小さい場合は、表層シート状繊維構造体4eの厚さ以上に溝部12が相当深くなるため、溝部12の基底部ではウェブ2が幅方向(図では左右方向)に強く引っ張られる。このため、表層シート状繊維構造体4eのウェブ2がこの基底部で破断されやすくなり好ましくない。
このように、表層シート状繊維構造体4eが、溝部12の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有することで、溝部12の形状再現が良好となる。
図11(a)に示すように、着座部10は、クッション体11と、表皮13と、シートフレーム15を備えている。クッション体11の表面は表皮13で覆われており、図11(b)に示すように、表皮13の端末には樹脂製のトリムコード17が縫着されている。トリムコード17は、断面略J字状をしており、先端側に形成された屈曲部に紐などの部材を掛着できるようになっている。
一方、シートフレーム15の内側には、係合部19が突設されている。係合部19の先端側にはワイヤが設けられている。トリムコード17の屈曲部を係合部19のワイヤに掛着することで、表皮13がシートフレーム15に固定される。
まず、高圧スチーム成形前のクッション体11の表面にホットメルトフィルムを貼着し、その表面を表皮13で覆う。次に、表皮13で表面を覆ったクッション体11を高圧スチーム成形機内に入れて高圧スチーム成形を行い、クッション体11と表皮13を一体に形成する。
以上は座席シート1のうち着座部10についての説明であるが、背もたれ部20も同様の工程で製造することができる。
Claims (10)
- 主体繊維とバインダ繊維が混合されたウェブを該ウェブの延出方向が繊維構造体の厚さ方向に沿うように折り畳んで林立状態に積層した繊維構造体を、所定形状のキャビティを有する成形型によって成形したクッション体であって、
前記クッション体は、表層の繊維構造体とそれ以外の層の繊維構造体を複数積層してなり、内部の気圧が大気圧よりも高い気圧に昇圧された高圧スチーム成形機内で、前記成形型内に複数積層した前記繊維構造体に、前記成形型の型面に形成された蒸気孔を通して蒸気を吹き付けて成形して形成され、
前記表層の繊維構造体には、林立した前記ウェブが前記表層の繊維構造体の厚さ方向に対して奥深くまで押し広げられた状態で、前記ウェブの林立方向に沿ったV字形状の溝部が形成され、
前記表層に積層される繊維構造体は、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有することを特徴とするクッション体。 - 前記気圧は、前記バインダ繊維の融点以上であって、かつ前記主体繊維の融点よりも低い温度における飽和蒸気圧であることを特徴とする請求項1に記載のクッション体。
- 前記成形型には、前記クッション体の外部からの荷重を受ける荷重受面側に対応する領域よりも前記クッション体の外部からの荷重を受けない非荷重受面側に対応する領域に蒸気孔が多く形成され、
前記クッション体は、前記非荷重受面側の前記蒸気孔を通じて前記繊維構造体に蒸気を吹き付けて成形されることを特徴とする請求項1又は2に記載のクッション体。 - クッション体と、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートであって、前記クッション体は、請求項1乃至3のいずれか1項に記載のクッション体を用いたことを特徴とする座席シート。
- 前記クッション体の表面に表皮が貼着されていることを特徴とする請求項4に記載の座席シート。
- 請求項1に記載のクッション体の製造方法であって、
前記主体繊維と前記バインダ繊維が混合されたウェブを所定長さで順次折り畳んで林立状態に積層して該ウェブの林立方向を厚さ方向とした所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構造体形成工程と、
前記クッション体の厚さ方向にV字形状となる溝部を形成するための溝形成部が型面に形成された成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有する前記クッション体の表層に積層される繊維構造体が前記溝形成部と当接した状態となるように、前記表層に積層される繊維構造体とそれ以外の層を形成する繊維構造体を複数積層して圧縮した状態で配置する繊維構造体配置工程と、
内部の気圧が大気圧よりも高い気圧に昇圧された高圧スチーム成形機内で、前記成形型内の前記繊維構造体に、前記成形型の型面に形成された蒸気孔を通して蒸気を吹き付けて熱成形してクッション体を形成する成形工程と、を少なくとも備え、
前記成形工程では、前記溝形成部が、前記表層に林立した前記ウェブを前記表層の繊維構造体の厚さ方向に対して奥深くまで押し広げて前記ウェブの林立方向に沿った前記V字形状の溝部を形成することを特徴とするクッション体の製造方法。 - 前記気圧は、前記バインダ繊維の融点以上であって、かつ前記主体繊維の融点よりも低い温度における飽和蒸気圧であることを特徴とする請求項6に記載のクッション体の製造方法。
- 前記成形型には、前記クッション体の外部からの荷重を受ける荷重受面側に対応する領域よりも前記クッション体の外部からの荷重を受けない非荷重受面側に対応する領域に蒸気孔が多く形成され、
前記成形工程では、前記非荷重受面側の前記蒸気孔を通じて前記繊維構造体に蒸気を吹き付けることを特徴とする請求項6又は7に記載のクッション体の製造方法。 - クッション体と、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートの製造方法であって、
請求項6乃至8のいずれか1項に記載のクッション体の製造方法によって前記クッション体を形成する工程と、前記シートフレームに前記クッション体を取り付ける工程と、を行うことを特徴とする座席シートの製造方法。 - 請求項1に記載のクッション体と、該クッション体の表面を被覆する表皮と、該クッション体を支持するシートフレームとを備えた座席シートの製造方法であって、
前記主体繊維と前記バインダ繊維が混合されたウェブを所定長さで順次折り畳んで林立状態に積層して該ウェブの林立方向を厚さ方向とした所定厚さの繊維構造体を形成する繊維構造体形成工程と、
前記クッション体の厚さ方向にV字形状となる溝部を形成するための溝形成部が型面に形成された成形型内に、前記溝部の深さと略同一またはこれよりも小さい厚みを有する前記クッション体の表層に積層される繊維構造体が前記表皮を介して前記溝形成部と当接した状態となるように、前記表層に積層される繊維構造体とそれ以外の層を形成する繊維構造体からなる複数の前記繊維構造体および表皮を積層して圧縮した状態で配置する繊維構造体配置工程と、
内部の気圧が大気圧よりも高い気圧に昇圧された高圧スチーム成形機内で、前記成形型内の前記繊維構造体に、前記成形型の型面に形成された蒸気孔を通して蒸気を吹き付けて熱成形して表面に表皮が貼着されたクッション体を一体成形する成形工程と、
前記成形後のクッション体を前記シートフレームに取り付ける工程と、を少なくとも備え、
前記成形工程では、前記溝形成部が、前記表層に林立した前記ウェブを前記表層の繊維構造体の厚さ方向に対して奥深くまで押し広げて前記ウェブの林立方向に沿った前記V字形状の溝部を形成することを特徴とする座席シートの製造方法。
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