CN101448437B - 衬垫体、座椅以及它们的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供在具有柔软的触感的同时，槽部形状的再现良好的衬垫体以及具有该衬垫体的座椅和它们的制造方法。衬垫体11，层叠多个片状纤维结构体4a～4e形成，同时在表层形成槽部12，层叠织物2使得片状纤维结构体4a～4e的延伸方向沿着其厚度方向。在表层层叠的片状纤维结构体4e具有与槽部12的深度大致相同或比其小的厚度。由于片状纤维结构体4a～4e层叠织物2，所以通过由于就座向厚度方向T弯曲给予柔软的触感。由于表层片状纤维结构体4e是与槽部12的深度大致相同或比其小的厚度，所以在槽部12的形状张开的织物2向沿着厚度方向T恢复的力变小，由此槽部12的形状不容易松弛。

Description

衬垫体、座椅以及它们的制造方法 
技术领域
本发明涉及衬垫体、座椅以及它们的制造方法，特别涉及使用由聚酯纤维等构成的纤维结构体的衬垫体和座椅以及它们的制造方法。 
背景技术
现在，使用由聚酯纤维等构成的纤维结构体作为衬垫体的座椅是公知的(例如，参照专利文献1、2)。 
专利文献1中记载的座椅使用的纤维结构体是沿着其长度方向以林立的状态顺序折叠在由非弹性聚酯类卷曲短纤维聚集体构成的基质纤维中分散·混入以热粘着性复合短纤维作为粘着成分的织物的状态形成的纤维结构体。即，该纤维结构体将织物折叠成可手风琴状并形成规定的厚度。 
专利文献1记载的座椅是在就座部、靠背部分别层叠多个该纤维结构体形成衬垫体并用表皮覆盖该衬垫体的构成。因此，对于该座椅，由于织物的林立方向(衬垫体的厚度方向)趋向沿着就座时的承重方向，透气性不用说，可以对于承重方向具有适当的硬度，分散承重。为此，该座椅是具有现在通常使用的聚氨酯所不具有的柔软触感的座椅。 
对于专利文献2记载的座椅，在形成有多个通气孔的成形模型内层叠多个纤维结构体，并在压紧状态配置，使热风和蒸汽通气到成形模型内。由此，热风和蒸汽通过成形模型内并进行纤维结构体的热成形，形成规定形状的衬垫体。 
专利文献1：日本特开平8-318066号公报 
专利文献2：日本特开2000-107470号公报 
发明概述 
然而，对于专利文献1的座椅，对于衬垫体的就座面等为二维的构造比较好，而对于三维构造则不是很充分。即，对于专利文献1的技术，由于没有在承重接触面设置槽部等凹凸形状，所以不能得到就坐感良好的座椅。 
对此，专利文献2的座椅虽然在衬垫体的就坐面等设置了槽部等凹凸形状，但是为了支持足够的承重，就出现了就坐时触感变硬的问题。 
即，专利文献1的座椅由于是纤维的长度方向沿着承重方向的结构，所以可以维持柔软的触感且支持足够的承重。
对此，专利文献2的座椅由于纤维的长度方向不是沿着承重方向的结构，所以为了支持承重，某种程度上必须较硬地成形衬垫体。 
本发明的目的是提供一种可以在防止形成于衬垫体表层的槽部等的凹凸形状松弛，并稳定地维持凹凸形状的同时，具有柔软的触感的衬垫体以及使用该衬垫体的座椅和它们的制造方法。 
本发明的衬垫体，其通过具有规定形状空腔的成形模型对主体纤维和粘合纤维混合的纤维结构体进行成形，其特征在于：所述衬垫体层叠多个所述纤维结构体而形成，同时，在表层形成有在所述纤维结构体的厚度方向为凹状的槽部；所述纤维结构体层叠织物而形成使得所述主体纤维和所述粘合纤维混合的织物的延伸方向沿着该纤维结构体的厚度方向；在所述表层层叠的纤维结构体具有和所述槽部的深度大致相同或比其小的厚度。 
这样，由于是主体纤维和粘合纤维混合的织物的延伸方向沿着厚度方向地由层叠了织物的纤维结构体形成本发明的衬垫体，所以，受到由于就座等向纤维结构体的厚度方向的承重，纤维结构体向厚度方向弯曲大。为此，可以给就座者在就座时以柔软的触感。 
此外，由于在衬垫体的表层在纤维结构体的厚度方向形成有为凹状的槽部，层叠在衬垫体表层的纤维结构体具有与槽部的深度大致相同或比其小的厚度，所以在衬垫体表层层叠的纤维结构体成为相对于厚度方向深深扩张的状态。为此，织物向沿着厚度方向的方向的恢复力变小，为此，槽部的R形状不容易松弛。因此，形成于衬垫体表层的槽部的形状再现良好。 
此外，本发明的座椅，其包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于：所述衬垫体使用上述衬垫体。 
此外，本发明的座椅，其特征在于：在上述座椅上，所述衬垫体的表面上粘着有表皮。 
通过这样的结构，本发明座椅的槽部形状再现良好。 
本发明的衬垫体制造方法，该衬垫体由多个纤维结构体构成，其特征在于，至少包括：纤维结构体形成工序，将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层叠状态形成规定厚度的纤维结构体；纤维结构体配置工序，将所述多个纤维体以压缩状态配置在在模型表面形成有槽形成部的成形模型内使得具有与所述槽部深度大致相同或比其小厚度的纤维结构体为与所述槽形成部接触的状态，其中槽形成部用于形成在衬垫体的厚度方向为凹状的槽部；成形工序，对所述成形模型内的纤维结构体进行热成形从而形成衬垫体。 
这样，本发明的衬垫体的制造方法，由于通过层叠了织物的纤维结构体而形成使得主体纤维和粘合纤维混合的织物的延伸方向沿着纤维结构体的厚度方向，所以可以给就座者在就座时以柔软的触感。
此外，由于在衬垫体的表层在纤维结构体的厚度方向形成为凹状的槽部，层叠在衬垫体表层的纤维结构体具有与槽部的深度大致相同或比其小的厚度，为此，槽部的R形状不容易松弛。因此，形成于衬垫体表层的槽部的形状再现良好。 
进一步地，本发明的衬垫体的制造方法通过在成形模型内以层叠压缩状态对多个纤维结构体进行配置热成形，所以可以在成形模型内一体成形。为此，与通过粘着剂等在纤维结构体之间粘结的情况相比，可以省略粘结工序，由此可以缩短衬垫体制造时花费的工作间隔时间。 
此外，所述成形工序，优选在比大气压高的气压下，通过形成在所述成形模型的模型表面的蒸汽孔，将蒸汽吹入到所述纤维结构体。 
这样，本发明的衬垫体的制造方法，在形成有蒸汽孔的成形模型内以压缩状态配置纤维结构体，使成形模型周围气压保持在吹入到成形模型的蒸汽的吹入温度(成形温度)的饱和蒸汽压以上，将蒸汽吹入到成形模型。由此，吹入到成形模型的蒸汽可以不会隔热膨胀仍然保持成形温度经由形成于成形模型的蒸汽孔通过纤维结构体的内部。此时，由于蒸汽比热风热容量大，本发明可以在短时间内使纤维结构体成形，使成形时间大幅度缩短化。此外，通过使成形时间缩短化，由于纤维结构体被加热处理的时间变短，所以可以使成形后的衬垫体的手感良好。 
进一步地，在此种情况下，在所述成形模型，与受到来自所述衬垫体外部承重的承重承受面侧对应的区域相比，在没有受到来自所述衬垫体外部的承重的非承重承受面侧对应的区域形成的所述蒸汽孔多，在所述成形工序，通过所述非承重承受面侧的所述蒸汽孔将蒸汽吹入所述纤维结构体是适宜的。 
这样，本发明的衬垫体制造方法由于成形模型中非承重承受面侧比承重承受面侧的蒸汽孔多，所以从非承重承受面侧导入成形模型内的蒸汽的量比从承重承受面侧导入的蒸汽的量多。如果供给的蒸汽量多，则由于通过热成形熔融固着的纤维数增加，所以纤维结构体的构造变得牢固且硬度增加。为此，配置在非承重承受面侧的纤维结构体的表层的硬度比配置在承重承受面侧的纤维结构体的表层的硬度也变高。即，在受到来自就座等外部的承重的承重承受面侧可以降低硬度且使对于承重的弯曲程度变大的同时，使非承重承受面侧对于承重的弯曲程度变小。 
因此，可以提供包括就座时的柔软触感和对于由于就座带来的承重的耐用性两方面的衬垫体。 
此外，本发明的座椅的制造方法，该座椅包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于进行：通过所述任意一项记载的衬垫体的制造方法形成所述衬垫体的工序；将所 述衬垫体安装到所述座椅框架的工序。 
通过这样的制造方法，可以提供槽部形状再现良好的座椅。 
本发明的座椅的制造方法，该座椅包括由多个纤维结构体构成的衬垫体、覆盖该衬垫体表面的表皮以及支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于至少进行：纤维结构体形成工序，将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层叠状态形成规定厚度的纤维结构体；纤维结构体配置工序，将所述多个纤维体以压缩状态配置在在模型表面形成有槽形成部的成形模型内使得具有与所述槽部深度大致相同或比其小厚度的纤维结构体为与所述槽形成部接触的状态，其中槽形成部用于形成在衬垫体的厚度方向为凹状的槽部；成形工序，对所述成形模型内的纤维结构体进行热成形从而形成衬垫体；将所述成形后的衬垫体安装到所述座椅框架的工序。 
通过这样的制造方法，可以在成形模型内使衬垫体和表皮一体地成形，由此可以缩短座椅制造时花费的工作间隔时间。 
根据本发明，由于由层叠了织物的纤维结构体形成使得主体纤维和粘合纤维混合的织物的延伸方向沿着厚度方向，所以受到由于就座等而向纤维结构体的厚度方向的承重，纤维结构体向厚度方向弯曲大，可以给就座者在就座时以柔软的触感。 
此外，由于在衬垫体的表层形成有在纤维结构体的厚度方向为凹状的槽部，在衬垫体的表层层叠的纤维结构体具有与槽部的深度大致相同或比其小的厚度，所以张开状态的织物向着沿着厚度方向的方向的恢复力变小，槽部的R形状不容易松弛。因此，形成在衬垫体表层的槽部的形状再现良好。 
附图说明
图1是涉及本发明一个实施例的座椅的说明图。 
图2是涉及本发明一个实施例的织物的纤维方向的说明图。 
图3是涉及本发明的一个实施例的片状纤维结构体的制造工序的说明图。 
图4是涉及本发明的一个实施例的片状纤维结构体层叠前的说明图。 
图5是涉及本发明一个实施例的成形模型的说明图。 
图6是涉及本发明的一个实施例的衬垫体的制造工序的说明图。 
图7是涉及本发明的一个实施例的衬垫体的制造工序的说明图。 
图8是涉及本发明的一个实施例的衬垫体的剖面说明图。 
图9扩大表示图8的圆内部区域的说明图。 
图10是表示不设置表层片状纤维结构体4e而在第一片状纤维结构体4a形成槽部12时的问题的说明图。
图11是表示在宽度方向切开座椅的就座部的状态的剖面图。 
符号说明 
1  座椅 
2  织物 
4a 第一片状纤维结构体(纤维结构体) 
4b 第二片状纤维结构体(纤维结构体) 
4c U字型片状纤维结构体 
4d 凸型片状纤维结构体 
4e 表层片状纤维结构体(纤维结构体) 
10 就座部 
10a就座表面(承重承受面) 
10b里表面(非承重承受面) 
11、21衬垫体 
12 槽部 
13、23表皮 
15、25座椅框架 
17 调整索 
19 啮合部 
20 靠背部 
40 成形模型 
40a空腔 
41 第一模型 
41a槽形成部 
42 第二模型 
43 蒸汽孔 
50 高压蒸汽成形机 
61 驱动辊 
62 热风吸入式热处理机 
a  构成织物的纤维 
b  织物的长度方向 
c  构成织物的纤维方向
θ 纤维的长度方向相对于织物的长度方向的角度 
具体实施方式
下面，根据附图说明本发明的一个实施例。还有，下面说明的部件，配置等并不是用于限制本发明，在本发明精神的范围内进行各种改变都是可以的。 
图1～图9、图11涉及本发明的一个实施例，图1是涉及本发明一个实施例的座椅的说明图，图2是织物的纤维方向的说明图，图3是片状纤维结构体的制造工序的说明图，图4是片状纤维结构体层叠前的说明图，图5是成形模型的说明图，图6、图7是衬垫体的制造工序的说明图，图8是衬垫体的剖面说明图，图9扩大表示图8的圆内部区域的说明图，图11是表示在宽度方向切开座椅的就座部的状态的剖面图。此外，图10是表示不设置表层片状纤维结构体4e而在第一片状纤维结构体4a形成槽部12时的问题的说明图。 
本例子的座椅1是可以适用于车、电车、飞机等座位的座椅，也可以适用于办公椅、看护椅等各种椅子等。如图1所示，本例子中的座椅1包括就座部10和靠背部20。就座部10和靠背部20分别在座椅框架15、25配置有衬垫体11、21，衬垫体11、21被表皮13、23覆盖的构成。 
对于本例的衬垫体，以就座部10的衬垫体11为例，针对其形成工序(衬垫体的形成工序)进行说明。对于衬垫体21也通过同样的方法形成。如后所述，本例的衬垫体11通过如下工序形成：形成将织物2折叠为林立状态的纤维结构体的片状纤维结构体(纤维结构体的形成工序)，将该片状纤维结构体裁剪成规定的形状并层叠多个，配置在模型表面形成有多个作为通气孔的蒸汽孔43的成形模型40内后(纤维结构体配置工序)，马上在高压蒸汽成形机50内以压紧状态将成形模型40高压蒸汽成形(成形工序)。 
首先，使用图2和图3，针对用于形成本例的衬垫体11的织物2进行说明。织物2是在由非弹性卷曲短纤维的聚集体构成的基质纤维中，分散·混合具有比该短纤维低的熔点，至少120℃以上熔点的热粘着性复合短纤维作为粘着成分的织物。 
本例的织物2，是由作为非弹性卷曲短纤维的非弹性聚酯类卷曲短纤维、具有比构成非弹性聚酯类卷曲短纤维的聚酯类聚合物的熔点低40℃以上的熔点的热可塑性弹性体和非弹性聚酯构成的热粘着性复合短纤维，但是是纤维方向主要向着主长度方向的混棉的短纤维。本例的织物2在具有至少30kg/m3的膨松性的同时，在热粘着性复合短纤维彼此之间、以及热粘着性复合短纤维与非弹性聚酯类卷曲短纤维之间形成有立体的纤维交差点。 
在本例中，作为非弹性聚酯类卷曲短纤维使用通过异性冷却具有立体卷曲的单丝织度12旦尼尔、纤维长64mm的中空聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。 
非弹性聚酯类卷曲短纤维可以使用由通常的聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸 丙二酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚乙烯对苯二甲酸酯、聚四甲基对苯二酸、聚-1，4二甲基环己烷对苯二甲酸酯、聚新戊内酯或它们的共聚酯构成的短纤维乃至它们的纤维混棉体或所述聚合物成分中两种以上构成的复合纤维等。这些短纤维中优选的是聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯的短纤维。还有，也可以使用固有粘度相互不同的两种聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二酯或其组合构成、通过热处理等具有微小卷曲的潜在卷曲纤维。 
此外，短纤维的剖面形状可以是圆形、扁平、特制形状或中空中的任意一种。该纤维的粗细优选在2～200旦尼尔，特别是6～100旦尼尔的范围内。还有，如果短纤维的粗度过小，存在虽然柔软性上升但是衬垫体的弹性下降的情况。 
此外，如果短纤维的粗度过大，则适用性，特别是织物2的形成性恶化。此外，如果构成数量太少且形成在热粘着性复合短纤维之间的交差点的数量变少，则存在不容易发现衬垫体的弹性，同时耐用性也降低的情况。特别是织物手感变得粗硬。 
在本例中，作为热粘着性复合短纤维，使用熔点154℃的热塑性聚醚酯类弹性体作为外皮成分，熔点230℃的聚对苯二甲酸乙二醇酯作为芯成分的单丝织度6旦尼尔、纤维长度51mm的芯/外皮型热熔融性复合纤维(芯/外皮比＝60/40:重量比)。 
热粘着性复合短纤维由热塑性弹性物和非弹性聚酯构成。并且，优选前者的纤维表面至少占1/2。对于重量比例，前者与后者的复合比率在30/70～70/30的范围是适当的。作为热粘着性复合短纤维的形态虽然可以是并排型、外皮·芯型中的任意一种，但是优选后者。在该外皮·芯型中，由非弹性聚酯构成芯，该芯可以是同心圆或偏心状。特别是，由于发现线圈弹性卷曲，偏心型的更优选。 
作为热塑性弹性体，优选是聚氨酯类弹性体或聚酯类弹性体。特别是后者更适合。作为聚氨酯类弹性体是通过分子量约为500～6000的低熔点多元醇，例如二羟基聚醚、二羟基聚酯、二羟基聚碳酸酯、二羟基聚酰胺酯等、分子量500以下的有机二异氰酸酯，例如p，p-二苯甲烷二异氰酸酯、甲苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、氢氧化二异氰酸酯、二甲苯二异氰酸酯、2，6-二异氰酸酯己酸甲酯、环已烷二异氰酸酯等与分子量500以下的链增长剂，例如乙二醇、氨基醇或三醇反应得到的聚合物。这些聚合物中，特别优选的是使用作为多羟基化合物的聚丁二醇或聚-ε-己内酯或聚丁二醇的聚亚胺酯。此种情况下，作为有机二异氰酸酯，p，p’-二苯甲烷二异氰酸酯是适宜的。此外，作为链增长剂，p，p’-二羟基乙氧基苯和1，4-丁二醇是适宜的。 
另一方面，作为聚酯类弹性体，其可以是使热塑性聚酯作为硬链段，使聚(氧亚烷基)二醇作为柔性链段共聚的聚醚酯纤维嵌段共聚酯，更具体地，可以是由从对苯二甲酸、间 苯二甲酸、邻苯二甲酸、萘-2，6-二羧酸、萘-2，7-二羧酸、二苯基-4，4’-二羧酸、二苯氧基乙烷二羧酸和3-磺基间苯二甲酸钠等的芳族二羧酸，1，4-环己基二羧酸等的脂环族二羧酸，琥珀酸、草酸、己二酸、癸二酸、十二烷二酸、二聚物酸等的脂肪族二羧酸或其酯形成的衍生物选择的二羧酸的至少一种与从1，4-丁二醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、戊撑二醇、己二醇、新戊二醇和癸亚甲基二醇等的脂肪族二醇，或1，1-环己烷二甲醇、1，4-环己烷二甲醇、三环癸烷二甲醇等的环脂烷二醇或其酯形成的衍生物选择的二醇成分的至少一种和平均分子量约为400至5000的聚乙二醇、聚(1，2-和1，3-环氧丙烷二醇)、聚(四氢呋喃)二醇、环氧乙烷和环氧丙烷的共聚酯、环氧乙烷和四氢呋喃的共聚酯等聚(氧亚烷基)二醇中的至少一种构成的三元共聚酯。 
如果从同非弹性聚酯类卷曲短纤维的粘着性能、温度特性和强度考虑，优选由聚丁烯类对苯二甲酸酯作为硬链段和聚氧丁二醇作为柔性链段的聚醚聚酯嵌段共聚酯。在这种情况下，构成硬链段的聚酯部分是对苯二甲酸作为主要酸组分和丁二醇作为主要二醇组分的聚对苯二甲酸丁二醇酯。当然，部分酸组分(通常为30mol％以下)可以被其它二羧酸组分和醇酸组分代替，同样，部分二醇组分(通常为30mol％以下)也可以被除去丁二醇之外的二羟基组分代替。 
另外，构成柔性链段的聚醚部分可以是由除丁二醇之外的二氧基组分取代的聚醚。还有，根据需要，也可以在聚合物中混合多种稳定剂、紫外线吸收剂、增粘支化剂、消光剂、着色剂、多种改进剂等。 
该聚酯类聚合物的聚合度优选在固有粘度为0.8～1.7dl/g，特别是0.9～1.5dl/g的范围。如果该固有粘度过低，则与由构成基质的非弹性聚酯类卷曲短纤维形成的热固着点容易被破坏。另一方面，如果该粘度过高，则容易在热熔融时很难形成纺锤状的节部。 
作为热塑性弹性物的一个基本特性，断裂伸度优选为500％以上，更优选是800％以上。如果该伸度过低，衬垫体11在被压缩而变形达到热固着点时，该部分的结合容易被破坏。 
另一方面，热塑性弹性物的300％的伸长应力优选是在0.8kg/mm2以下，更优选是0.8kg/mm2。如果该应力过大，热固着点难以使施加到衬垫体11的力分散，在衬垫体11被压缩时，该力具有破坏热固着点的情况或者即使在没有破坏的情况下，具有构成基质的非弹性聚酯类卷曲短纤维歪斜或使卷曲永久变形的情况。 
此外，热塑性弹性物的300％的伸长恢复率优选为60％，更优选是70％以上。如果该伸长恢复率低，具有在衬垫体11被压缩时热固着点变形，不容易恢复到原来的状态。这些热塑性弹性物必须是比构成非弹性聚酯类卷曲短纤维的聚合物熔点低，而且用于热固着点形成的熔融处理时不使卷曲短纤维的卷曲发热永久变形的弹性物。这意味着该熔点优选是 比构成短纤维的聚合物的熔点低40℃以上，特别是低60℃以上。该热塑性弹性物的熔点例如可以是120℃～220℃的范围。 
如果该熔点差小于40℃，则如下所述的熔融加工时的热处理温度变得过高，引起非弹性聚酯类卷曲短纤维的卷曲永久变形或使卷曲短纤维的力学特性降低。还有，对于热塑性弹性物，不能明确地观察其熔点时，可以代替熔点，观察软化点。 
另一方面，用作复合纤维热塑性弹性物的相对方成分的非弹性聚酯，虽然采用已经描述的那样的构成形成基质的卷曲短纤维的聚酯类聚合物，采用聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丙二酯或聚对苯二甲酸丁二醇酯更好。 
以织物2的重量为基准，分散·混入所述复合纤维的范围为20～100％，优选是30～80％。 
对于本例的织物2，作为粘合纤维的热粘着性复合短纤维和作为主体纤维的非弹性卷曲短纤维以60：40的重量比率混棉。 
如果复合纤维的分散·混入比率过低，则热固着点的数量变少，不仅存在衬垫体11容易变形的情况而且存在弹性、相斥性和耐用性变低的情况。此外，还具有发生配列的隆起部位之间破裂的危险。 
对于本例，非弹性聚酯类卷曲短纤维和热粘着性复合短纤维以重量比率40：60混棉，通过罗拉粗梳机形成单位面积重量20g/m2的织物2。 
本例的织物2形成为使得向着长度方向的纤维比向着横向的纤维相对的比率多。即，本例的织物2形成为满足平均单位体积为C≥3D/2，优选是C≥2D的关系。 
当检查向着该连续织物2的长度方向(连续方向)的纤维C与向着横向(织物的宽度方向)的纤维D的平均单位体积的总数时，可以确认C：D＝2：1。 
这里，所谓的向着织物2长度方向的纤维，如图2所示，是织物2的长度方向与纤维长度方向的角度θ满足0°≤θ≤45°的条件，所谓的向着横向(织物的宽度方向)的纤维是θ满足45°<θ≤90°的纤维。图中，符号a是构成织物的纤维，符号b是织物的长度方向(延伸方向)，符号c表示构成织物的纤维方向。 
此外，关于构成片状纤维结构体的纤维方向，与所谓的沿着片状纤维结构体的厚度方向以及和厚度方向垂直的方向这些方向，对于片状纤维结构体的厚度方向以及和厚度方向垂直的方向意味着在±45°的范围内。 
通过在织物2的表层部、内层部抽取随机位置，由透射型光学显微镜观察可以观察各个纤维的朝向方向。 
还有，织物2的厚度是5mm以上，优选为10mm以上，更优选是20mm以上。通常是 约5～150mm的厚度。 
接下来，将纤维沿主长度方向形成的织物2如手风琴状折叠使得形成规定的密度和作为结构体的期望的厚度，且在复合纤维彼此之间以及在非弹性聚酯类卷曲短纤维和复合纤维之间形成立体的纤维交叉点后，通过以比聚酯类聚合物熔点低、比热塑性弹性物的熔点(或流动开始点)高的温度(～80℃)进行热处理，在所述纤维交叉点弹性体成分被热熔融，形成可弯曲热固着点。 
具体地说，如图3所示，通过辊表面速度2.5m/分的驱动辊61，向热风吸入式热处理机62(热处理区的长度为5m，移动速度为1m/分)内押入，折叠成可手风琴状，通过Struto设备在190℃处理5分钟，形成热熔融后的厚度为25mm的片状纤维结构体。 
在这样形成的片状纤维结构体中形成各个热粘着性复合短纤维在交叉的状态热熔融后的固着点和热粘着性复合短纤维于非弹性卷曲短纤维交叉的状态热熔融后的固着点分散的状态。片状纤维结构体的密度在5～200kg/m3的范围，对于缓冲性、透气性、弹性的发现是适当的。 
通过折叠形成沿长度方向形成的织物2，片状纤维结构体向着厚度方向的纤维的一方比向着与厚度方向垂直的方向的纤维多，主要是纤维方向与厚度方向平行。即，本例的片状纤维结构体形成为使得对于平均单位体积，当使沿着厚度方向配列的纤维总数为A，沿着与厚度方向垂直的方向配列的纤维总数为B时，满足A≥3B/2，优选是A≥2B的关系。 
接下来，将片状纤维结构体裁剪为规定形状，如图4所示，在纵向(厚度方向T)层叠。在本例中，分别将第一片状纤维结构体4a，第二片状纤维结构体4b，U字型的用于形成衬垫体11的堤坝部的U字型片状纤维结构体4c以及用于形成在两腿之间的空隙突出的凸部的凸形片状纤维结构体4d，配置于表层的表层片状纤维构造体4e的五种片状纤维结构体4a～4e分别裁剪为规定形状，在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间夹持U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d。 
此外，第一片状纤维结构体4a的表面上配置有表层片状纤维构造体4e，用表皮13覆盖其表面。 
还有，在该图中，衬垫体11的宽度方向用W表示，长度方向用L表示，厚度方向用T表示。 
在本例中，将第一片状纤维结构体4a和与其具有同样的纤维材料和纤维密度的第二片状纤维结构体4b、以及表层片状纤维构造体4e进行层叠，且第二片状纤维结构体4b在第一片状纤维结构体4a的下面，表层片状纤维构造体4e在第一片状纤维结构体4a的上面。热成形前的第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b、表层片状纤维构造 体4e的纤维密度优选在5～35kg/m3的范围。 
还有，第一片状纤维结构体4a、第二片状纤维结构体4b、表层片状纤维结构体4e相当于本发明的纤维结构体。 
如上所述，第一片状纤维结构体4a通过将主体纤维和粘合纤维混合的织物2折叠成树立的状态的片状纤维结构体而形成。第一片状纤维结构体4a被配置在座椅1的就座面10a侧(图4的上侧)，具有直接地或者通过表皮间接地承受来自就座者身体的承重的作用。 
第一片状纤维结构体4a的厚度可以根据衬垫体11的形状为期望的厚度。例如，可以设定为大约10～40mm范围的期望的厚度。 
第二片状纤维结构体4b由与第一片状纤维结构体4a实际上相同的纤维材料构成的片状纤维结构体形成。第二片状纤维结构体4b被配置在座椅1中的座椅框架15侧(图4的下侧)。第二片状纤维结构体4b的厚度与第一片状纤维结构体4a相同，可以为期望的厚度。 
表层片状纤维结构体4e也由与第一片状纤维结构体4a实际上相同的纤维材料构成的片状纤维结构体形成。表层片状纤维结构体4e被配置在第一片状纤维结构体4a的上面。 
表层片状纤维结构体4e的厚度具有与后述的形成于热成形后的衬垫体11的槽部12的深度大致相同或比其小的厚度。具体的说，例如具有约2mm～20mm的厚度。 
在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间配置有U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d。U字型片状纤维结构体4c是如后所述的用于形成衬垫体11的堤坝部的纤维结构体，凸型片状纤维结构体4d是用于形成衬垫体11的凸部的纤维结构体。 
这些片状纤维结构体4a～4e在其厚度方向T上层叠。即，纤维方向与纵向一致地进行层叠。进一步地，表层片状纤维结构体4e的表面被表皮13覆盖。 
此外，片状纤维结构体4a～4e相互接触的部分或表层片状纤维结构体4e与表皮13相互接触的部分根据需要设置有热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘结剂等。 
在本例中，虽然示出的是将构成衬垫体11的片状纤维结构体4a～4e和表皮13配置在后述的成形模型40内并一体成形的例子，但是也可以在通过成形模型仅使衬垫体11成形后，在成形后的衬垫体11的表面使用粘着剂等粘贴表皮13。 
如图5所示，将这样层叠的片状纤维结构体4a～4e和表皮13配置在成形模型40并压紧(纤维结构体配置工序)。本例的成形模型40由第一模型41和第二模型42构成。第一模型41是形成衬垫体11中就座面10a侧(即表面)形状的模型，第二模型42是形 成衬垫体11中座椅框架15侧，即里表面10b(非承重承受面)侧形状的模型。 
当第一模型41和第二模型42合模时，形成具有衬垫体11的期望的凹凸形状的空腔40a。此外，在成形模型40的模型表面的一部分或整个表面形成有蒸汽孔43。在本例中，与在第一模型41几乎没有形成蒸汽孔相对地，对于第二模型42，在第二模型42的整个表面设置有多个蒸汽孔43。 
成形模型40可以使用铁、钢、铝等金属、玻璃纤维、碳纤维由树脂形成，或者也可以由合成树脂的任意一种形成。 
图6是在内部配置片状纤维结构体4a～4e并合模成形模型40的状态的剖面图。片状纤维结构体4a～4e比在自然状态下成形模型40的空腔40a的容积约大1.2～3.0倍地形成。因此，在合模时，片状纤维结构体4a～4e成为被压缩为空腔40a形状的状态。 
表层片状纤维结构体4e被容纳在空腔40a内使得其上表面与第一模型41的内壁面接触，其下表面与第一片状纤维结构体4a的上表面接触。此外，第二片状纤维结构体4b被配置在空腔40a内使得其上表面与第一片状纤维结构体4a的下表面接触，其下表面与第二模型42的内壁面接触。 
U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d被配置在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间。 
在第一模型41的内壁面形成有向着空腔40a内突出为V字型的槽形成部41a。槽形成部41a是用于形成就座部10的槽部12的，通过将片状纤维结构体4a～4e和表皮13配置在空腔40a内并进行合模，与表皮13和表层片状纤维结构体4e中的槽形成部41a接触的区域成为向空腔40a的内部方向压入的状态。在本例中，槽形成部41a为突出为V字型的形状，虽然形成的槽部12为V字型，但是通过突出为其他形状，如U字型的形状，也可以使形成的槽部12为U字型。 
接下来，如图7所示，将内部配置有片状纤维结构体4a～4e和表皮13的成形模型40伸入高压蒸汽成形机50内。在高压蒸汽成形机50的上部形成有未图示的蒸汽导入口，可以将高压蒸汽从高压蒸汽成形机50的外部导入到高压蒸汽成形机50内。 
在高压蒸汽成形机50内使第二模型42向着垂直上方，使第一模型41向着垂直下方设置成形模型40。在将蒸汽吹入到成形模型40内后，进行冷却，离型从而得到衬垫体11(冷却·离型工序)。 
在本例的成形工序中，可以将成形温度的蒸汽对着成形模型40吹入，控制高压蒸汽成形机50的温度。 
这里，所谓的成形温度是作为粘合纤维的热粘着性复合短纤维的熔点以上，即，热可 塑性弹性物的熔点以上，作为主体纤维的基质纤维(非弹性卷曲纤维)熔点低的温度。 
当使蒸汽成为成形温度时，首先，通过未图示的加热器使高压蒸汽成形机50内的温度升温到成形温度的同时，使高压蒸汽成形机50内的气压从周围的大气压(约latm)升压到至少成形温度时蒸汽的饱和蒸汽气压以上。 
在本例中，由于粘合纤维的熔点约为154℃，所以将成形温度设定为比其高的161℃。并且，在本例中，由于对着成形模型40吹入作为热传导物质的水蒸汽(H2O)，经约30秒使高压蒸汽成形机50内升温到161℃，同时，使高压蒸汽成形机50内升压到成形温度161℃变为沸点的气压，约5.5atm(约0.557Mpa)。即，成形温度为161℃时的饱和蒸汽压约为5.5atm。 
在成形工序中，在使高压蒸汽成形机50内保持成形温度和规定压力的状态，对着成形模型40吹入成形温度的水蒸汽。在本例中，在成形模型40中吹入大约1分10秒的蒸汽并成形。 
此后，经约1分钟使高压蒸汽成形机50内下降到成形温度以下，同时，减压到周围大气压。并且，将成形模型40从高压蒸汽成形机50内取出，冷却成形模型40(冷却工序)，使热成形后的衬垫体11从成形模型40离型(离型工序)。 
在本例中，在高压蒸汽成形机50内热成形衬垫体11的生产节拍时间约为3～5分钟。 
通过这样吹入成形温度的蒸汽，蒸汽从成形模型40的蒸汽孔43进入具有透气性的片状纤维结构体4a～4e内，并从其他蒸汽孔43向成形模型40的外部排出。片状纤维结构体4a～4e以压缩状态设置在成形模型40内，由于蒸汽热，热粘着性复合短纤维之间以及热粘着性复合短纤维和非弹性卷曲短纤维的交叉点被热熔融，形成为成形模型40的空腔40a的形状。 
由于与表皮13和表层片状纤维结构体4e中第一模型41的槽形成部41a接触的区域向空腔40a的内部方向压入，所以当在该状态进行热成形时，冷却后，与槽形成部41a的形状对应形状的槽部12形成于衬垫体11的表层。 
此外，片状纤维结构体4a～4e之间或表层片状纤维结构体4e和表皮13之间设置的热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘着剂等被蒸汽热熔融，并固着在片状纤维结构体4a～4e之间或表层片状纤维结构体4e与表皮13之间。 
这样，在通过用蒸汽使片状纤维结构体4a～4e内的纤维之间热熔融的同时，热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘着剂等将片状纤维结构体4a～4e之间以及表层片状纤维结构体4e和表皮13固着，形成规定形状的衬垫体11。还有，根据需要也可以在表面插入布帛，还可以在片状纤维结构体4a～4e之间和表层片状纤维结构体4e和表皮13之间插 入钢铁等导线。 
如本例，当在升压到饱和蒸汽压的高压蒸汽成形机50内将成形温度的蒸汽吹入到成形模型40时，可以大幅度缩短成形时间。即，由于成形温度的蒸汽比热风的热容量大，所以可以在短时间内使粘合纤维熔融。 
还有，在大气压下向成形模型吹入高压蒸汽的情况下，由于高压蒸汽立刻断热膨胀从而温度将下降，所以成形温度的蒸汽难以达到纤维体内。为此，仍然需要较长的成形时间。 
此外，在本例中，通过使成形时间大幅度缩短化，由于纤维在热中暴露的时间变短，所以可以使成形的衬垫体11的手感良好。 
本例的衬垫体11，将纤维的方向向着厚度方向T的片状纤维结构体4a～4e进行层叠并进行高压蒸汽成形。因此，构成衬垫体11的纤维在就座者在座椅1上就座时沿着承重施加的方向配列。通过这样的结构，本例的衬垫体11在具有透气性的同时，可以确保相对于应力方向适度的硬度，此外，应力的分散性、耐用性更优。 
此外，本例的衬垫体11是在压缩的状态由成形模型40成形的，可以与成形模型40的空腔40a的形状一致，并成为三维复杂的凹凸形状。此时，根据成形模型40内的压缩度，也可以部分地调整缓冲感。 
本例的成形模型40使第二模型42向着垂直上方，即蒸汽导入口侧配置。此外，第二模型42的蒸汽孔43形成为比第一模型41的蒸汽孔43的数量多。为此，从第二模型42的蒸汽孔43导入空腔40a的蒸汽的量比从第一模型41的蒸汽孔43导入的蒸汽量多。 
从第二模型42的蒸汽孔43导入的蒸汽通过形成于第二模型42的侧面的蒸汽孔或形成于第一模型41的侧面的蒸汽孔从空腔40a排出。该蒸汽的流向如图7的虚线箭头表示。 
还有，对于本例的成形模型40，在第一模型41中，对应就座面10a的区域没有形成蒸汽孔。由此，如后所述，可以使就座面10a的硬度降低，给就座者柔软的触感。 
在本例中，由于从第二模型42导入的蒸汽量比从第一模型41导入的量多，供给配置在第二模型42侧的第二片状纤维结构体4b的热量比供给配置在第一模型41侧的第一片状纤维结构体4a的热量多。当供给的热量多时，由于通过热成形在短时间熔融纤维，更多的纤维通过热熔融被固着，所以硬度变高。 
另一方面，由于在第一模型41几乎没有形成蒸汽孔，导入的蒸汽量少。特别是与就座面对应的区域根本没有形成蒸汽孔。为此，供给第一片状纤维结构体4a的热量少，特别是在对应于就座面的区域，温度上升非常缓慢。因此，对于第一片状纤维结构体4a，由于通过热熔融固着的纤维数变少，所以硬度降低。 
这样，与第二片状纤维结构体4b相比，配置在就座面10a侧的第一片状纤维结构体 4a的纤维结构体整体，特别是表层的硬度变低，对于由于就座者的就座带来的承重在厚度方向T的可弯曲程度变大。 
另一方面，由于第二片状纤维结构体4b比第一片状纤维结构体4a硬度高，所以可以使对于由就座带来的厚度方向的承重的耐用性提高。 
因此，根据本例的衬垫体成形工序，可以提供包括就座时的柔软触感和对于就座带来的承重的耐用性两个方面的衬垫体11。 
图8表示离型的就座部10的剖面图。在图8中表示沿箭头A-A’方向剖开图1的座椅1的就座部10的剖面形状。 
如该图所示，本例的就座部10由衬垫体11和在其表面粘贴的表皮13形成。衬垫体11是以在厚度方向层叠第一片状纤维结构体4a、第二片状纤维结构体4b、U字型的用于形成衬垫体11的堤坝部的U字型片状纤维结构体4c、用于形成在两腿间稍微突出的凸部的凸型片状纤维结构体4d和表层片状纤维结构体4e的状态热成形的衬垫体。各个片状纤维结构体4a～4e之间以及表层片状纤维结构体4e和表皮13之间通过热金属等粘结。 
在本例中，第一片状纤维结构体4a、第二片状纤维结构体4b和表层片状纤维结构体4e热成形后的纤维密度约约为5～35kg/m3。 
由于这些片状纤维结构体4a、4b、4e具有纤维间的间隙多的结构，所以受到厚度方向T的承重时在厚度方向T被压缩，有较大弯曲。因此，本例的衬垫体11可以给就座者在就座时以柔软的触感。 
U字型片状纤维结构体4c被配置在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间。本例的U字型片状纤维结构体4c由几乎与第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b相同的纤维材料形成。 
此外，凸型片状纤维结构体4d同样也是被配置在第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b之间。该凸型片状纤维结构体4d也是由几乎与第一片状纤维结构体4a和第二片状纤维结构体4b相同的纤维材料形成。 
还有，本例的衬垫体11虽然通过U字型片状纤维结构体4c和凸型片状纤维结构体4d进行堤坝部和凸部的形成，但是也可以不使用这些片状纤维结构体，仅通过空腔40a的形状形成堤坝部和凸部。 
这些片状纤维结构体4a～4e全部由相同的纤维材料形成。为此，在由于衬垫体11的损伤和超过寿命而废弃衬垫体11时，可以节省辨别是哪种材料的时间，因此提高再循环性。
如图8所示，在衬垫体11的表层形成槽部12。图9是扩大表示图8的槽部12周围的说明图。另一方面，图10是表示在不设置表层片状纤维结构体4e时在第一片状纤维结构体4a形成了槽部12时的问题的说明图。使用图9和图10，针对作为本发明特征的使用厚度薄的表层片状纤维结构体4e形成槽部12时的有利效果进行说明。 
在图9中，第一片状纤维结构体4a的厚度用A表示，表层片状纤维结构体4e的厚度用B表示，第一片状纤维结构体4a和表层片状纤维结构体4e的合计厚度用C表示，槽部12的深度用D表示。各个片状纤维结构体4a～4e通过将如上所述的织物2折叠成可手风琴状形成，沿厚度方向T配列的纤维数较多。 
表层片状纤维结构体4e的厚度B与槽部12的深度D大致相同或比它小。在本例中，表层片状纤维结构体4e的厚度B与槽部12的深度D几乎相同。但是，表层片状纤维结构体4e的厚度B也可以比槽部12的深度D薄。 
还有，在本例中所谓的与槽部12的深度大致相同或比它小的厚度，具体地说，意味着大约为槽部12深度的50％～110％的厚度。 
在表层片状纤维结构体4e的厚度比槽部12的深度的110％大的情况下，如利用后述的图10说明的，由于织物2向着沿着厚度方向的方向恢复的力变大，所以槽部12的形状再现变得困难。另一方面，在比50％小的情况下，由于在表层片状纤维结构体4e的厚度以上，槽部12变得相当深，所以对于槽部12的基座部，织物2被向着宽度方向(图中的左右方向)强烈地拉伸。为此，表层片状纤维结构体4e的织物2在该基座部变得容易断裂，不优选。 
这样，由于表层片状纤维结构体4e的厚度B与槽部12的深度D大致相同或比其小，所以，当以被压缩的状态容纳在成形模型40内时，在表层片状纤维结构体4e的表层林立的织物2变为对着厚度方向深度张开状态。如果在该状态热成形并形成槽部12，由于织物2张开到厚度方向深的区域，所以织物2向沿着厚度方向恢复的力(图中用F1表示该力)变小。为此，形成的槽部12的R形状(图中由R表示的椭圆形内的区域)、或槽部12的V字形状不容易松弛。因此，在衬垫体11的表层形成的槽部12的形状再现良好。 
另一方面，在图10中，公开了不设置表层片状纤维结构体4e，且在比其厚的第一片状纤维结构体4a形成了槽部12的衬垫体11。即使在此种情况下，与图9同样的，在衬垫体11的表层林立的织物2在张开的状态下形成槽部12，但是，由于第一片状纤维结构体4a的厚度厚，表层织物2不会完全张开，特别是对于厚度方向的下侧区域，大部分纤维变为与厚度方向垂直的状态。由于在这种状态下进行热成形并形成槽部12，对于织物2中厚度方向的下侧的区域几乎没有向着宽度方向张开，所以向着沿着厚度方向恢复的力(图中 用F2表示该力)对织物2作用，为此，存在形成的槽部12的R形状(由图中的R表示的椭圆形内的区域)、槽部12的V字形状松弛的问题。因此，形成于衬垫体11表层的槽部12的形状再现变得困难。 
这样，通过使表层片状纤维结构体4e具有与槽部12的深度大致相同或比其小的厚度，槽部12的形状再现良好。 
以上虽然是针对衬垫体11进行的说明，背部的衬垫体21也可以同样地形成。对于衬垫体21，在就座者就座时承重的方向是衬垫体21的厚度方向。因此，为了确保应力方向的硬度和应力的分散性、耐用性，通过在应力存在的方向层叠片状纤维结构体，在成形模型内进行高压蒸汽形成，也可以形成三维的形状。并且，通过将这样形成的衬垫体11、21设置在座椅框架15、25，并用表皮13、23覆盖，形成座椅1(组装工序)。 
还有，在形成衬垫体11时，也可以通过使用热金属薄膜、热金属非织布、热金属粘着剂等层叠表皮13和片状纤维结构体4a～4e，将它们设置在成形模型40中，进行高压蒸汽成形。据此，可以将表皮13与衬垫体11一体地形成。表皮23也同样。 
这样，用表皮13覆盖片状纤维结构体4a～4e，将它们配置在成形模型40内并进行高压蒸汽成形的情况下，如果成形温度过高，具有表皮13将会褪色的问题。因此，此种情况可以将成形温度设定为比对表皮13进行染色的染料的熔融温度低。 
此外，上述实施例，虽然将水蒸汽吹入成形模型40，但是并不局限于此，可以使用对纤维没有恶劣影响的热传导物质。即，通过使高压蒸汽成形机50内的压力升压使得期望的成形温度为选择的热传导物质的沸点，可以将选择的热传导物质的蒸汽向成形模型40吹入。 
此外，上述实施例中，作为纤维结构体，虽然使用通过将织物2折叠成可手风琴状形成的片状纤维结构体4a～4e形成衬垫体11，但是并不局限于此，例如也可以使用在厚度方向层叠多个织物2作为纤维结构体，还可以使用将主体纤维和粘合纤维分散·混合的原纤维聚集体。 
此外，上述实施例，虽然使用层叠片状纤维结构体4a～4e并进行高压蒸汽形成的衬垫体11、21用于就座部10和靠背部20，但是并不局限于此，在扶手或头枕等受到就座者的承重的部位也可以使用层叠片状纤维结构体4a～4e并进行高压蒸汽形成的衬垫体11。 
接下来，针对使用衬垫体11的座椅进行详细地说明。图11是表示在宽度方向切断座椅的就座部的状态的剖面图，(a)是表示就座部的整体的图，(b)是扩大表示(a)的圆圈围成的区域的图。 
如图11(a)所示，包括就座部10、衬垫体11、表皮13以及座椅框架15。衬垫体11 的表面由表皮13覆盖，如图11(b)所示，在表皮13的末端缝合树脂制的调整索17。调整索17的剖面呈略J字状，可以在形成于前端侧的弯曲部挂附纽等部件。 
另一方面，在座椅框架15的内侧突出设置有啮合部19。在啮合部19的前端侧设置有导线。通过将调整索17的弯曲部挂附在啮合部19的导线上，表皮13被固定在座椅框架15。 
接下来，针对制造车辆用座椅的就座部10的方法进行详细地说明。 
首先，在高压蒸汽成形前的衬垫体11的表面粘贴热金属薄膜，在其表面由表皮13覆盖。接下来，将由表皮13覆盖表面的衬垫体11放入高压蒸汽成形机内进行高压蒸汽成形，一体地形成衬垫体11和表皮13。 
将成形后的衬垫体11从高压蒸汽成形机中取出，放置一会儿进行干燥。干燥后，在表皮13的末端部缝合树脂制的调整索17。接下来，拉伸表皮13的末端侧并除去就座部10表面的褶皱，将调整索17挂附在啮合部19上。 
虽然以上是针对座椅1中的就座部10进行说明，但是也可以通过同样的工序制造靠背部20。

Claims (10)

1.一种衬垫体，其通过具有规定形状空腔的成形模型对主体纤维和粘合纤维混合的纤维结构体进行成形，所述衬垫体层叠多个所述纤维结构体而形成，同时，在表层形成有在所述纤维结构体的厚度方向为凹状的槽部，其特征在于：
所述纤维结构体层叠织物而形成使得所述主体纤维和所述粘合纤维混合的织物的延伸方向沿着该纤维结构体的厚度方向；
在所述表层层叠的纤维结构体具有比所述槽部的深度大致相同或比其小的厚度；
在所述成形模型，与受到来自所述衬垫体外部的承重的承重承受面侧对应的区域相比，在没有受到来自所述衬垫体外部承重的非承重承受面侧对应的区域形成的蒸汽孔多，通过所述非承重承受面侧的所述蒸汽孔向所述纤维结构体吹入蒸汽形成所述衬垫体。
2.根据权利要求1记载的衬垫体，其特征在于：在比大气压高的气压下，通过形成于所述成形模型的模型表面的蒸汽孔，向所述纤维结构体吹入蒸汽从而形成所述衬垫体。
3.根据权利要求2记载的衬垫体，其特征在于：所述气压是所述粘合纤维的熔点以上且比所述主体纤维的熔点低的温度的饱和蒸汽压。
4.一种座椅，其包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于：所述衬垫体使用权利要求1～3任意一项记载的衬垫体。
5.根据权利要求4记载的座椅，其特征在于：在所述衬垫体的表面粘贴有表皮。
6.一种衬垫体的制造方法，该衬垫体由多个纤维结构体构成，其特征在于，至少包括：
纤维结构体形成工序，将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层叠状态形成规定厚度的纤维结构体；
纤维结构体配置工序，将所述多个纤维结构体以压缩状态配置在在模型表面形成有槽形成部的成形模型内使得具有与所述槽部深度大致相同或比其小厚度的纤维结构体为与所述槽形成部接触的状态，其中槽形成部用于形成在衬垫体的厚度方向为凹状的槽部；
成形工序，对所述成形模型内的纤维结构体进行热成形从而形成衬垫体；在所述成形模型，与受到来自所述衬垫体外部的承重的承重承受面侧对应的区域相比，在没有受到来自所述衬垫体外部承重的非承重承受面侧对应的区域形成的蒸汽孔多，通过所述非承重承受面侧的所述蒸汽孔向所述纤维结构体吹入蒸汽。
7.根据权利要求6记载的衬垫体的制造方法，其特征在于：对于所述成形工序，在比大气压高的气压下，通过形成于所述成形模型表面的蒸汽孔，向所述纤维结构体吹入蒸汽。
8.根据权利要求7记载的衬垫体制造方法，其特征在于：所述气压是所述粘合纤维的熔点以上且比所述主体纤维的熔点低的温度的饱和蒸汽压。
9.一种座椅的制造方法，该座椅包括衬垫体和支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于进行：通过权利要求6至8任意一项权利要求记载的衬垫体的制造方法形成所述衬垫体的工序；将所述衬垫体安装到所述座椅框架的工序。
10.一种座椅的制造方法，该座椅包括由多个纤维结构体构成的衬垫体、覆盖该衬垫体表面的表皮以及支持该衬垫体的座椅框架，其特征在于至少进行：
纤维结构体形成工序，将主体纤维和粘合纤维混合的织物以规定长度顺序折叠为层叠状态形成规定厚度的纤维结构体；
纤维结构体配置工序，将所述多个纤维结构体和表皮以压缩状态配置在模型表面形成有槽形成部的成形模型内使得具有与所述槽部深度大致相同或比其小厚度的纤维结构体为通过所述表皮与所述槽形成部接触的状态，其中槽形成部用于形成在衬垫体的厚度方向为凹状的槽部；
成形工序，在所述成形模型，与受到来自所述衬垫体外部的承重的承重承受面侧对应的区域相比，在没有受到来自所述衬垫体外部承重的非承重承受面侧对应的区域形成的蒸汽孔多，通过所述非承重承受面侧的蒸汽孔向所述纤维结构体吹入蒸汽从而一体地成形在表面粘贴有表皮的衬垫体；
将所述成形后的衬垫体安装到所述座椅框架的工序。
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