JP5178428B2 - 防音カバーおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、車両のエンジンルームに配置されるエンジンカバーなどとして用いられる防音カバーおよびその製造方法に関する。

車両のエンジンルームには、エンジンカバーが配置されている。エンジンカバーは、エンジンのシリンダヘッドを、上方から覆っている。エンジンカバーは、エンジンの騒音が外部に漏出するのを抑制するために配置される。また、エンジンカバーは、エンジンルームの意匠性向上のために配置される。

エンジンカバーは、カバー本体と、吸音部材と、を備えている。カバー本体は、硬質の樹脂製であって、エンジンルームに表出している。カバー本体の表面が意匠面である。吸音部材は、発泡ポリウレタン製であって、カバー本体の裏側に積層されている。吸音部材は、エンジンのシリンダヘッドの上方に配置されている。

近年においては、エンジンカバーの騒音抑制効果を向上させるために、吸音部材の裏面とシリンダヘッドの表面との間の隙間を、できるだけ小さくする技術が開発されている。具体的には、吸音部材の裏面に、シリンダヘッドの表面の凹凸形状に略沿った凹凸形状を付して、両面間の隙間を小さくし、シール性を向上すると共に、空間部の定在波の発生による共鳴音を抑制している。

しかしながら、吸音部材の裏面に凸部を配置すると、当該凸部に欠肉部が発生しやすくなる。すなわち、吸音部材を発泡成形する際に、キャビティに存在するエアなどのガスが凸部成形部（凸部を成形するための凹状部）に滞留しやすくなる。このため、凸部に、滞留したガスの体積に対応する欠肉部が、発生しやすくなる。

凸部に欠肉部が発生すると、吸音部材が所望の吸音性能を発揮しにくくなる。また、エンジンカバーは、シリンダヘッドに対して脱着可能である。このため、例えばエンジンの点検や修理などの際に、エンジンカバーをシリンダヘッドから取り外すと、吸音部材の欠肉部が表出してしまう。したがって、見栄えが悪い。

ここで、欠肉部の発生を抑制するためには、吸音部材を発泡成形する際に、キャビティに対する発泡樹脂原料の投入量を増やせばよい。しかしながら、この場合、吸音部材の密度が大きくなってしまう。このため、所望の性能（例えば、吸音性、弾性など）を確保しにくくなる。

また、凸部が単一の場合は、発泡成形の際、凸部成形部に、直接、発泡ポリウレタンの原料を注入すればよい。すなわち、凸部成形部を、金型の下型の上面に配置する。そして、当該凸部成形部に、直接、液状の原料を注ぎ込む。注ぎ込まれた原料は、まず、重力により凸部成形部の底部に溜まる。続いて、原料は、底部を起点に膨張し、凸部成形部を充填する。その後、原料は、キャビティ全体に行き渡る。このように、凸部が単一の場合は、凸部成形部に、直接、原料を注入することにより、欠肉部の発生を抑制することができる。

ところが、吸音部材の裏面に、単一ではなく、複数の凸部が配置されている場合がある。この場合、任意の単一の凸部に対応する凸部成形部に、直接、原料を注入しても、他の凸部に対応する凸部成形部に、キャビティに存在するガスが追い込まれてしまう。このため、やはり欠肉部が発生してしまう。ここで、複数の凸部成形部に順番に液状の原料を注ぎ込む方法が考えられる。しかしながら、順番に原料を注入すると、その分注入時間を長く確保する必要があり、生産効率が悪くなる。よって、上記発泡成形方法では、全ての凸部に対して、欠肉部の発生を抑制することは困難である。

この点に鑑み、特許文献１には、複数の凸部成形部の各々に、直接、発泡ポリウレタンの原料を注入する発泡成形品の製造方法が開示されている。複数の凸部成形部は、金型の下型の上面に、凹設されている。金型には、凸部成形部と同数のノズルが配置されている。同文献記載の発泡成形品の製造方法によると、複数の凸部成形部の各々に、液状の原料を、ノズルから直接注ぎ込む。このため、発泡成形品の全ての凸部に欠肉部が発生するのを抑制することができる。

また、特許文献２には、複数の凸部成形部を、下型の上面ではなく、上型の下面に凹設した金型が開示されている。発泡ポリウレタンの原料は、膨張しながら複数の凸部成形部の各々を上昇する。このため、キャビティのガスは、凸部成形部の各々の頂部に追い込まれる。ここで、金型には、リーク通路が配置されている。リーク通路は、複数の凸部成形部の頂部同士を連通している。並びに、リーク通路は、金型の分割面を介して、金型の外部に連通している。このため、各凸部成形部の頂部に追い込まれたガスは、当該リーク通路を介して、金型の外部に流出する。同文献記載の金型によると、複数の凸部成形部の頂部にまで原料を行き渡らせることができる。このため、発泡成形品の全ての凸部に欠肉部が発生するのを抑制することができる。
特開２００３−１２７１４９号公報 特開２００１−４７４５０号公報

しかしながら、特許文献１の発泡成形品の製造方法によると、吸音部材の裏面の凸部の配置数だけ、言い換えると凸部成形部の配置数だけ、ノズルを配置する必要がある。このため、製造設備の構造が複雑になる。また、専用機となるため、汎用性に欠ける。

また、特許文献２の金型によると、別途、リーク通路を設ける必要がある。このため、金型の構造が複雑になる。また、発泡成形品を発泡成形する際、原料はリーク通路にまで進入する。このため、発泡成形後の発泡成形品から、リーク通路内で硬化した部分を、逐一切除する必要がある。したがって、製造工程が複雑化する。

本発明の防音カバーおよびその製造方法は、上記課題に鑑みて完成されたものである。したがって、本発明は、製造設備および金型の構造が簡単で、製造工程が簡単で、吸音部材の裏面の凸部に欠肉部が発生しにくい防音カバーの製造方法を提供することを目的とする。また、本発明は、防音性能が高い防音カバーを提供することを目的とする。

（１）上記課題を解決するため、本発明の防音カバーの製造方法は、所定の形状を有する本体側基準面を有する裏面を有するカバー本体と、該本体側基準面の該形状に略沿った形状を有する吸音部材側基準面を有する表面と、複数の凸部を有する裏面と、を有し該カバー本体の裏側に配置される樹脂発泡体製の吸音部材と、を備えてなり、防音対象である音源部材の表面に取り付けられる防音カバーの製造方法であって、前記吸音部材の前記表面は、さらに、前記裏面の複数の前記凸部の表側に配置され、前記本体側基準面の前記形状に沿わない複数の凹部を有し、前記吸音部材側基準面に対応する基準面成形面と複数の該凹部に対応する複数の凹部成形部とを有する第一型面を有する第一型と、複数の前記凸部に対応する複数の凸部成形部を有する第二型面を有する第二型と、を備える金型のキャビティに、前記樹脂発泡体の原料であり液状の発泡樹脂原料を、注入する注入工程と、該金型を開き前記吸音部材を取り出す型開き工程と、を有することを特徴とする（請求項１に対応）。

ここで、「キャビティ」に発泡樹脂原料を注入する場合のキャビティとは、金型を締めた状態のキャビティ、および金型を開いた状態のキャビティを含む。

本発明の防音カバーの製造方法に用いられる金型（金属製以外のものも含む）は、第一型と第二型とを備えている。第一型は、第一型面を有している。第一型面は、基準成形面と、複数の凹部成形部と、を有している。凹部成形部は、凹部に対応する凸状を呈している。第一型面により、吸音部材の表面に、吸音部材側基準面と、凹部と、が形成される。

第二型は、第二型面を有している。第二型面は、複数の凸部成形部を有している。凸部成形部は、凸部に対応する凹状を呈している。第二型面により、吸音部材の裏面に、凸部が形成される。

本発明者は、吸音部材の裏面の凸部に欠肉部が発生しやすい原因について、以下のように考察した。すなわち、仮に、金型に凸状の凹部成形部が配置されていない場合は、キャビティを流動する発泡樹脂原料の流れが、凹状の凸部成形部に差し掛かる際、発泡樹脂原料の流路断面積が急激に拡大することになる。このため、発泡樹脂原料の流れが、キャビティに存在するエアなどのガスを巻き込んでしまう。したがって、巻き込まれたガスが凸部成形部の角部に押し込まれてしまう。この状態のまま発泡樹脂原料が硬化することにより、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生してしまう。

この点に鑑み、本発明の防音カバーの製造方法に用いられる金型には、凸状の凹部成形部が配置されている。凸状の凹部成形部と凹状の凸部成形部とは、キャビティにおいて、対向している。このため、発泡樹脂原料の流れは、凹状の凸部成形部に差し掛かる際、凸状の凹部成形部にも差し掛かることになる。したがって、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部および凹部成形部に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい。流路断面積が変化しにくいと、発泡樹脂原料の流れが、キャビティに存在するエアなどのガスを巻き込んでしまうおそれが小さい。このため、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生するおそれが小さい。

このように、本発明の防音カバーの製造方法によると、吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生しにくい。また、特許文献１に開示されているように、製造設備に、吸音部材の凸部と同数のノズルを敢えて配置する必要がない（本記載は、本発明の防音カバーの製造方法において、キャビティに対する発泡樹脂原料の注入口を一つに限定する趣旨ではない。すなわち、注入口を複数配置してもよい）。また、特許文献２に開示されているように、金型に、リーク通路を敢えて配置する必要がない。このため、製造設備および金型の構造が簡単である。

また、本発明の防音カバーの製造方法によると、特許文献２に開示されているように、リーク通路を配置する必要がない。このため、発泡成形後の吸音部材から、リーク通路内で硬化した部分を、逐一切除する必要がない。したがって、製造工程が簡単である。

また、本発明の防音カバーの製造方法により製造される防音カバーによると、吸音部材の裏面の凸部に欠肉部が発生しにくい。このため、所望の吸音性能を発揮しやすい。また、吸音部材の裏面の見栄えがよい。

また、凸部の欠肉部を抑制するための凹部は、吸音部材の表面に形成される。吸音部材の表面は、カバー本体により、覆い隠される。このため、凹部が表出しない。この点においても、本発明の防音カバーの製造方法により製造される防音カバーは、見栄えがよい。

また、本発明の防音カバーの製造方法により製造される防音カバーによると、カバー本体の裏面と、吸音部材の表面と、の間に複数の空間が区画される。複数の当該空間は、カバー本体の裏面の本体側基準面と、吸音部材の表面の複数の凹部と、により形成される。

音源部材の発生する騒音の一部は、吸音部材→複数の空間→カバー本体を介して、外部に漏出する。この場合、複数の空間は、吸音部材とカバー本体との間に介在する空気層（空気以外のガスが含まれている場合も含む。）として機能する。空気層を配置すると、音源部材からカバー本体へ伝わる振動を、低減することができる。このため、防音性能が高くなる。また、空気層の分だけ吸音部材の重量が軽くなるため、軽量化の効果がある。

（２）上記（１）の構成において、前記凸部は、根本部と、該根本部に対して表裏方向に最も離間する頂部と、該根本部と該頂部とを連結する立壁部と、を有し、該根本部は、該根本部において前記本体側基準面からの表裏方向高さが最短となる最短部を有し、該本体側基準面から該最短部までの表裏方向高さを１００％として、該本体側基準面から該頂部までの表裏方向高さは、３００％以上に設定されており、該最短部が連なる面の延在方向を０°として、該立壁部の最大傾斜角度は、８０°以上に設定されている場合がある（請求項２に対応）。

上記形状の凸部を裏面に有する吸音部材を発泡成形する場合、特に、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部に差し掛かる際、発泡樹脂原料の流路断面積が急激に拡大することになる。このため、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部に対向して凹部成形部を配置すると、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部および凹部成形部に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい。このため、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本発明の防音カバーの製造方法は、上記形状の凸部を裏面に有する吸音部材を発泡成形するのに、特に好適である。

本構成において、本体側基準面から最短部までの表裏方向高さを１００％として、本体側基準面から頂部までの表裏方向高さを３００％以上としたのは、３００％未満の場合、流路断面積が急激に変化しにくいからである。また、最短部が連なる面の延在方向を０°として、立壁部の最大傾斜角度を８０°以上に設定したのは、８０°未満の場合、流路断面積が急激に変化しにくいからである。

（３）上記（１）または（２）の構成において、前記凸部は、根本部と、該根本部に対して表裏方向に最も離間する頂部と、該根本部と該頂部とを連結する立壁部と、を有し、該根本部は、該根本部において前記本体側基準面からの表裏方向高さが最短となる最短部を有し、前記吸音部材の体積を、該吸音部材の表裏方向投影面積で、割った値を、表裏方向平均高さとして、該表裏方向平均高さを１００％として、前記本体側基準面から該頂部までの表裏方向高さは、１５０％以上に設定されており、該最短部が連なる面の延在方向を０°として、該立壁部の最大傾斜角度は、８０°以上に設定されている場合がある（請求項３に対応）。

上記形状の凸部を裏面に有する吸音部材を発泡成形する場合、特に、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部に差し掛かる際、発泡樹脂原料の流路断面積が急激に拡大することになる。このため、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部に対向して凹部成形部を配置すると、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部および凹部成形部に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい。このため、発泡成形後の吸音部材の裏面の凸部に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本発明の防音カバーの製造方法は、上記形状の凸部を裏面に有する吸音部材を発泡成形するのに、特に好適である。

本構成において、表裏方向平均高さを１００％として、本体側基準面から頂部までの表裏方向高さを１５０％以上としたのは、１５０％未満の場合、流路断面積が急激に変化しにくいからである。また、最短部が連なる面の延在方向を０°として、立壁部の最大傾斜角度を８０°以上に設定したのは、８０°未満の場合、流路断面積が急激に変化しにくいからである。

（４）好ましくは、上記（１）ないし（３）のいずれかの構成において、前記凸部は、前記音源部材の前記表面に当接する封止凸部である構成とする方がよい（請求項４に対応）。

封止凸部は、音源部材の表面に当接している。このため、封止凸部を配置すると、音源部材の表面と吸音部材の裏面との間の隙間を介して、騒音が漏出するのを、抑制することができる。

また、封止凸部は、比較的、表裏方向高さが高い。このため、封止凸部用の凸部成形部に発泡樹脂原料の流れが差し掛かる際、発泡樹脂原料の流路断面積が急激に拡大することになる。したがって、発泡成形後の封止凸部には、欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部に対向して凹部成形部を配置すると、発泡樹脂原料の流れが凸部成形部および凹部成形部に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい。このため、発泡成形後の封止凸部に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本発明の防音カバーの製造方法は、封止凸部を裏面に有する吸音部材を発泡成形するのに、特に好適である。

（５）また、上記課題を解決するため、本発明の防音カバーは、所定の形状を有する本体側基準面を有する裏面を有するカバー本体と、該本体側基準面の該形状に略沿った形状を有する吸音部材側基準面を有する表面と、複数の凸部を有する裏面と、を有し該カバー本体の裏側に配置される樹脂発泡体製の吸音部材と、を備えてなり、防音対象である音源部材の表面に取り付けられる防音カバーであって、前記吸音部材の前記表面は、さらに、前記裏面の複数の前記凸部の表側に配置され、前記本体側基準面の前記形状に沿わない複数の凹部を有することを特徴とする（請求項５に対応）。

本発明の防音カバーによると、カバー本体の裏面と、吸音部材の表面と、の間に複数の空間が区画される。複数の当該空間は、カバー本体の裏面の本体側基準面と、吸音部材の表面の複数の凹部と、により形成される。

音源部材の発生する騒音の一部は、空間経由ルートを介して、外部に漏出する。この場合、複数の空間は、吸音部材とカバー本体との間に介在する空気層（空気以外のガスが含まれている場合も含む。）として機能する。空気層を配置すると、音源部材からカバー本体へ伝わる振動を、低減することができる。このため、防音性能が高くなる。また、空気層の分だけ吸音部材の重量が軽くなるため、軽量化の効果がある。

また、凹部は、吸音部材の表面に形成される。吸音部材の表面は、カバー本体により、覆い隠される。このため、凹部が表出しない。したがって、本発明の防音カバーは、見栄えがよい。

（６）好ましくは、上記（５）の構成において、前記凸部は、前記音源部材の前記表面に当接する封止凸部である構成とする方がよい（請求項６に対応）。封止凸部は、音源部材の表面に当接している。このため、封止凸部を配置すると、音源部材の表面と吸音部材の裏面との間の隙間を介して、騒音が漏出するのを、抑制することができる。

本発明によると、製造設備および金型の構造が簡単で、製造工程が簡単で、吸音部材の裏面の凸部に欠肉部が発生しにくい防音カバーの製造方法を提供することができる。また、本発明によると、防音性能が高い防音カバーを提供することができる。

以下、本発明の防音カバーおよびその製造方法の実施の形態について説明する。本実施形態は、本発明の防音カバーおよびその製造方法を、エンジンカバーおよびその製造方法として具現化したものである。

＜エンジンカバー＞
まず、本実施形態のエンジンカバーの構成について説明する。本実施形態のエンジンカバーにおいては、「上側」が本発明の「表側」に、「下側」が本発明の「裏側」に、それぞれ対応している。

図１に、本実施形態のエンジンカバーの上方から見た斜視図を示す。図２に、図１のＩＩ−ＩＩ断面図を示す。図１、図２に示すように、本実施形態のエンジンカバー１は、カバー本体２と吸音部材３とを備えている。エンジンカバー１は、エンジンルーム内において、エンジンのシリンダヘッド９０の上面９００を覆っている。エンジンカバー１は、エンジンの騒音が外部に漏出するのを抑制している。エンジン（シリンダヘッド９０）は、本発明の音源部材に含まれる。上面９００は、本発明の音源部材の表面に含まれる。

［カバー本体］
図３に、本実施形態のエンジンカバーのカバー本体の下方から見た斜視図を示す。図３に示すように、カバー本体２は、硬質の樹脂製であって、下方に開口する浅底の長方形トレイ状を呈している。カバー本体２の上面は、エンジンルーム内に表出する意匠面である。カバー本体２の下面２０には、所定の凹凸形状を有する本体側基準面２００が配置されている。下面２０は、本発明のカバー本体の裏面に含まれる。また、下面２０の四隅には、四つのボス部２０１が配置されている。一方、シリンダヘッド９０の上面９００には、四つのピン（図略）が配置されている。四つのボス部２０１と、四つのピンとは、上下方向に対向している。四つのボス部に四つのピンが各々圧入されることにより、カバー本体２すなわちエンジンカバー１は、シリンダヘッド９０の上面に、脱着可能に取り付けられている。

［吸音部材］
図４に、本実施形態のエンジンカバーの吸音部材の上方から見た斜視図を示す。図５に、同吸音部材の下方から見た斜視図を示す。図６に、同吸音部材の下面図を示す。図４〜図６に示すように、吸音部材３は、発泡ポリウレタン製であって、長方形板状を呈している。発泡ポリウレタンは、本発明の樹脂発泡体に含まれる。吸音部材３は、カバー本体２の下面２０に、下面２０から突設されたピン（図略）を介して、固定されている。

吸音部材３の上面３０には、所定の凹凸形状を有する吸音部材側基準面３００と、合計七つの凹部３０１と、が配置されている。上面３０は、本発明の吸音部材の表面に含まれる。吸音部材側基準面３００の凹凸形状と、本体側基準面２００の凹凸形状と、は上下方向に対応している。吸音部材側基準面３００と本体側基準面２００とは、略隙間無く面接触している。七つの凹部３０１は、吸音部材側基準面３００に対して、下方に没入している。すなわち、図２に示すように、七つの凹部３０１は、本体側基準面２００の凹凸形状に沿っていない。七つの凹部３０１と本体側基準面２００との間には、七つの空間３０２が区画されている。

吸音部材３の下面３１は、所定の凹凸形状を有している。下面３１は、本発明の吸音部材の裏面に含まれる。図２に示すように、下面３１の凹凸形状と、シリンダヘッド９０の上面９００の凹凸形状（ホース類やハーネス類の凹凸形状を含む。）と、は上下方向に対応している。図６に示すように、下面３１において、上面３０の七つの凹部３０１（図６において点線で示す。）と上下方向に対向する部分には、合計三つの凸部３１０、３１１（図６においてハッチングで示す。）が配置されている。三つの凸部３１０、３１１は、下方に突出している。また、二つの凸部３１１は、図２に示すように、シリンダヘッド９０の上面９００に弾接している。凸部３１１は、本発明の封止凸部に含まれる。吸音部材３の下面３１における二つの凸部３１１以外の部分と、シリンダヘッド９０の上面９００と、の間には、所定の隙間が区画されている。

［凸部］
以下、凸部３１０の形状について説明する。以下の説明は、凸部３１１の形状の説明を兼ねるものである。すなわち、凸部３１１は、以下に示す凸部３１０の形状上の特徴と同様の形状上の特徴を有している。

図７に、図２の枠ＶＩＩ内の拡大図を示す。図７に示すように、凸部３１０は、根本部３１０ａと、頂部３１０ｂと、立壁部３１０ｃと、を備えている。根本部３１０ａは、凸部３１０の外縁を形成している。頂部３１０ｂは、略平面状を呈している。頂部３１０ｂは、根本部３１０ａから、下方に最も離間している。

根本部３１０ａにおける、本体側基準面２００からの上下方向高さは一定ではない。例えば、根本部３１０ａの前縁における本体側基準面２００からの上下方向高さＬ１と、根本部３１０ａの後縁における本体側基準面２００からの上下方向高さＬ２と、を比較すると、Ｌ２の方が、Ｌ１よりも短い。根本部３１０ａの後縁において、本体側基準面２００からの上下方向高さＬ２は、最短となる。根本部３１０ａの後縁を最短部３１０ｄとする。

本体側基準面２００から最短部３１０ｄまでの上下方向高さＬ２を１００％として、本体側基準面２００から頂部３１０ｂまでの上下方向高さＬ３は、３００％以上になっている。

立壁部３１０ｃの後端は、階段状を呈している。すなわち、立壁部３１０ｃの後端は、上下方向に延在する平面と、前後方向に延在する平面と、が組み合わさって形成されている。最短部３１０ｄが連なる平面Ｆ１の延在方向を０°として、最短部３１０ｄが連なる立壁部３１０ｃの後端の最大傾斜角度θ１（＝上下方向に延在する平面の傾斜角度）は、略９０°（８０°以上）になっている。

図２に示すように、吸音部材３と同体積の直方体の体積Ｖ１０を、吸音部材３の上下方向投影面積Ｓ１０で割った値を、上下方向平均高さＬ１０（＝Ｖ１０／Ｓ１０）とする。上下方向平均高さＬ１０を１００％として、本体側基準面２００から頂部３１０ｂまでの上下方向高さＬ３（図７参照）は、１５０％以上になっている。

＜エンジンカバーの製造方法＞
次に、本実施形態のエンジンカバーの製造方法について説明する。本実施形態のエンジンカバーの製造方法は、注入工程と、型締め工程と、型開き工程と、合体工程と、を有している。

［注入工程］
まず、注入工程について説明する。図８に、本実施形態のエンジンカバーの製造方法に用いる金型の注入工程における斜視図を示す。金型４は、上型５と下型６とヒンジ部７とを備えている。上型５は、本発明の第一型に含まれる。下型６は、本発明の第二型に含まれる。

上型５は、鋼製であって、長方形板状を呈している。上型５の下面５０（後述する型締め状態における下面）には、基準面成形面５００と、合計七つの凹部成形部５０１と、が配置されている。下面５０は、本発明の第一型面に含まれる。図４に示すように、基準面成形面５００により、吸音部材３の吸音部材側基準面３００の形状が付与される。また、七つの凹部成形部５０１により、吸音部材３の七つの凹部３０１の形状が付与される。

図８に戻って、下型６は、鋼製であって、長方形板状を呈している。下型６と上型５とは、ヒンジ部７を介して、開閉可能に（つまり型開き、型締め可能に）連結されている。下型６の上面６０は、所定の凹凸形状を有している。上面６０は、本発明の第二型面に含まれる。上面６０には、三つの凸部成形部６００、６０１が配置されている。図５に示すように、三つの凸部成形部６００、６０１により、吸音部材３の三つの凸部３１０、３１１の形状が付与される。詳しくは、凸部成形部６００により凸部３１０の形状が、凸部成形部６０１により凸部３１１の形状が、それぞれ付与される。

本工程においては、図８に示す型開き状態のまま、ノズル７０により、金型４のキャビティ７１に、液状の発泡ポリウレタン原料Ｐ（ポリオール成分と、イソシアネート成分、発泡剤、触媒、整泡剤、架橋剤、充填剤、着色剤、各種安定剤などから選ばれる所望の添加剤と、を所定の割合で配合したもの）を、注ぎ込む。発泡ポリウレタン原料Ｐは、本発明の発泡樹脂原料に含まれる。この際、ノズル７０を、金型４に対して、相対的に左方に移動させる。

［型締め工程］
次に、型締め工程について説明する。図９に、図８の型締め状態におけるＩＸ−ＩＸ方向断面図を示す。図９に示すのは、発泡ポリウレタン原料硬化前の状態である。本工程においては、金型４を、図８に示す型開き状態から、図９に示す型締め状態に、切り替える。具体的には、ヒンジ部７を中心に、下型６に対して、上型５を揺動させる。そして、下型６と上型５とを上下方向に当接させる。型締め状態においては、三つの凸部成形部６００、６０１と、七つの凹部成形部５０１とが、上下方向に対向している。すなわち、三つの凸部成形部６００、６０１の上下方向投影面内に、七つの凹部成形部５０１が配置されている。

図９に示すように、キャビティ７１に注入された発泡ポリウレタン原料Ｐは、膨張しながら、キャビティ７１を流動する。具体的には、注入工程における注入点Ａ１を起点として、発泡ポリウレタン原料Ｐは、キャビティ７１を拡散する。

図１０に、図９の枠Ｘ内の拡大図を示す。図１０に太点線矢印で示すように、仮に、上型５の下面５０に凹部成形部５０１が配置されていない場合、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路Ａ２は、略直線状になる。ここで、下型６の上面６０には、凸部成形部６００が配置されている。このため、発泡ポリウレタン原料Ｐが凸部成形部６００に差し掛かることにより、流路断面積は、Ｓ１→Ｓ２に、急激に拡大する。したがって、凸部成形部６００の角部に、ガスＧ（具体的には、型締めの際キャビティ７１に閉じこめられる空気や発泡ポリウレタン原料Ｐの発泡によるガスなど）が追い込まれてしまう。

これに対して、図１０に太実線矢印で示すように、上型５の下面５０に凹部成形部５０１が配置されている場合、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路Ａ３は、凹部成形部５０１と凸部成形部６００との形状に沿って、湾曲する。このため、発泡ポリウレタン原料Ｐが凸部成形部６００および凹部成形部５０１に差し掛かっても、流路断面積は、Ｓ１→Ｓ３→Ｓ４→Ｓ５に示すように、急激に拡大しない。したがって、凸部成形部６００の角部に、ガスＧが追い込まれにくい。すなわち、凸部成形部６００の角部にまで、発泡ポリウレタン原料Ｐが充分に充填される。

なお、他の凹部成形部５０１と凸部成形部６０１との間においても、同様に、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路断面積は、急激に拡大しない。したがって、凸部成形部６０１の角部に、ガスＧが追い込まれにくい。すなわち、凸部成形部６０１の角部にまで、発泡ポリウレタン原料Ｐが充分に充填される。

図１１に、図８の型締め状態におけるＩＸ−ＩＸ方向断面図を示す。図１１に示すのは、発泡ポリウレタン原料硬化後の状態である。図１１に示すように、発泡ポリウレタン原料が硬化することにより、キャビティ７１に、所定の弾性を有する発泡ポリウレタン製の吸音部材３が発泡成形される。

［型開き工程］
次に、型開き工程について説明する。図１２に、本実施形態のエンジンカバーの製造方法に用いる金型の型開き工程における斜視図を示す。本工程においては、金型４を、図１１に示す型締め状態から、図１２に示す型開き状態に、切り替える。そして、吸音部材３を金型４から取り出す。吸音部材３の上面３０には、吸音部材側基準面３００と、合計七つの凹部３０１と、が形成されている。

［合体工程］
次に、合体工程について説明する。本工程においては、吸音部材３と、別途射出成形により作製されたカバー本体２と、を合体させる。具体的には、カバー本体２の下面２０から突設されたピンにより、吸音部材３をカバー本体２に固定する。このようにして、本実施形態のエンジンカバー１が製造される。

＜作用効果＞
次に、本実施形態のエンジンカバーおよびその製造方法の作用効果について説明する。本実施形態のエンジンカバー１の製造方法によると、図９に示すように、金型４に、凹部成形部５０１が配置されている。凹部成形部５０１と凸部成形部６００とは、キャビティ７１において、上下方向に対向している。このため、図１０に示すように、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れは、凸部成形部６００に差し掛かる際、略同時に、凹部成形部５０１にも差し掛かることになる。したがって、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６００および凹部成形部５０１に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい（Ｓ１→Ｓ３→Ｓ４→Ｓ５）。流路断面積が変化しにくいと、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが、キャビティ７１に存在するガスを巻き込んでしまうおそれが小さい。このため、発泡成形後の吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に、欠肉部が発生するおそれが小さい。

また、本実施形態のエンジンカバー１の製造方法によると、特許文献１に開示されているように、製造設備（発泡成形設備）に、吸音部材３の凸部３１０、３１１と同数のノズル７０を、敢えて配置する必要がない。また、特許文献２に開示されているように、金型４に、リーク通路を敢えて配置する必要がない。このため、製造設備並びに金型４の構造が簡単である。

また、リーク通路を配置する必要がないため、発泡成形後の吸音部材３から、リーク通路内で硬化した部分を、逐一切除する必要がない。したがって、製造工程が簡単である。また、製造の際、タクトを短縮化することができる。

また、キャビティ７１における発泡ポリウレタン原料Ｐの流れに合流部がある場合、欠肉部が発生しやすい。その理由は、合流部にガスが追い込まれやすいからである。この点、本実施形態のエンジンカバー１の製造方法によると、単一のノズル７０を用いて、発泡ポリウレタン原料Ｐを、キャビティ７１に注入している。このため、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れに、合流部が形成されにくい。したがって、この点においても、吸音部材３に欠肉部が発生しにくい。

また、本実施形態のエンジンカバー１によると、吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に欠肉部が発生しにくい。このため、所望の吸音性能を発揮しやすい。また、吸音部材３の下面の見栄えがよい。

また、凸部３１０、３１１の欠肉部を抑制するための凹部３０１は、吸音部材３の上面３０に形成される。吸音部材３の上面３０は、カバー本体２により、覆い隠される。このため、凹部３０１がエンジンルームに表出しない。この点においても、本実施形態のエンジンカバー１は、見栄えがよい。

また、本実施形態のエンジンカバー１によると、カバー本体２の下面２０と、吸音部材３の上面３０と、の間に七つの空間３０２が区画される。図７に枠付き矢印で示すように、エンジンの発生する騒音の一部は、空間経由ルートを介して、外部に漏出する。この場合、空間３０２は、吸音部材３とカバー本体２との間に介在する空気層として機能する。空気層を配置すると、エンジンからカバー本体２へ伝わる振動を、低減することができる。このため、防音性能が高くなる。また、空気層の分だけ吸音部材３の重量が軽くなるため、軽量化の効果がある。

また、本実施形態のエンジンカバー１によると、図７に示すように、本体側基準面２００から最短部３１０ｄまでの上下方向高さＬ２を１００％として、本体側基準面２００から頂部３１０ｂまでの上下方向高さＬ３は、３００％以上になっている。また、最短部３１０ｄが連なる平面Ｆ１の延在方向を０°として、最短部３１０ｄが連なる立壁部３１０ｃの後端の最大傾斜角度θ１は、８０°以上になっている。

このような形状の凸部３１０、３１１を下面３１に有する吸音部材３を発泡成形する場合、図１０に示すように、特に、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６００、６０１に差し掛かる際、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路断面積が急激に拡大することになる（Ｓ１→Ｓ２）。このため、発泡成形後の吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に、欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部６００、６０１に対向して凹部成形部５０１を配置すると、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６００、６０１および凹部成形部５０１に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい（Ｓ１→Ｓ３→Ｓ４→Ｓ５）。このため、発泡成形後の吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本実施形態のエンジンカバー１の製造方法は、図７に示すような凸部３１０、３１１を下面３１に有する吸音部材３を発泡成形するのに、特に好適である。

また、本実施形態のエンジンカバー１によると、図２に示すように、吸音部材３の体積Ｖ１０を、上下方向投影面積Ｓ１０で割った値を、上下方向平均高さＬ１０（＝Ｖ１０／Ｓ１０）とした場合、当該上下方向平均高さＬ１０を１００％として、本体側基準面２００から頂部３１０ｂまでの上下方向高さＬ３（図７参照）は、１５０％以上になっている。

このような形状の凸部３１０、３１１を下面３１に有する吸音部材３を発泡成形する場合、図１０に示すように、特に、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６００、６０１に差し掛かる際、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路断面積が急激に拡大することになる（Ｓ１→Ｓ２）。このため、発泡成形後の吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に、欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部６００、６０１に対向して凹部成形部５０１を配置すると、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６００、６０１および凹部成形部５０１に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい（Ｓ１→Ｓ３→Ｓ４→Ｓ５）。このため、発泡成形後の吸音部材３の下面３１の凸部３１０、３１１に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本実施形態のエンジンカバー１の製造方法は、図７に示すような凸部３１０、３１１を下面３１に有する吸音部材３を発泡成形するのに、特に好適である。

また、本実施形態のエンジンカバー１によると、図２に示すように、二つの凸部３１１は、シリンダヘッド９０の上面９００に弾接している。このため、シリンダヘッド９０の上面９００と吸音部材３の下面３１との間の隙間を介して、騒音が漏出するのを、抑制することができる。

また、隙間を封止しているこれら二つの凸部３１１は、比較的、表裏方向高さが高い。このため、凸部３１１用の凸部成形部６０１に発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが差し掛かる際、発泡ポリウレタン原料Ｐの流路断面積が急激に拡大することになる。したがって、発泡成形後の凸部３１１には、特に欠肉部が発生しやすくなる。

この点、凸部成形部６０１に対向して凹部成形部５０１を配置すると、発泡ポリウレタン原料Ｐの流れが凸部成形部６０１および凹部成形部５０１に差し掛かっても、流路断面積が急激に変化しにくい。このため、発泡成形後の凸部３１１に、欠肉部が発生するおそれが小さい。このように、本実施形態のエンジンカバー１の製造方法は、シリンダヘッド９０の上面９００に弾接する凸部３１１を有する吸音部材３を発泡成形するのに、特に好適である。

＜その他＞
以上、本発明のエンジンカバーおよびその製造方法の実施の形態について説明した。しかしながら、実施の形態は上記形態に特に限定されるものではない。当業者が行いうる種々の変形的形態、改良的形態で実施することも可能である。

図１３に、本発明のエンジンカバーのその他の実施形態（その１）となるエンジンカバーの部分拡大断面図を示す。図１４に、本発明のエンジンカバーのその他の実施形態（その２）となるエンジンカバーの部分拡大断面図を示す。なお、図１３、図１４に拡大して示す部分は、図７に拡大して示す部分に、対応している。また、図１３、図１４において、図７と対応する部位については、同じ符号で示す。

図１３に示すように、凸部３１０は、傾斜の異なる二つの平面からなる立壁部３１０ｃを備えている。二つの平面を比較すると、最短部３１０ｄに連なる平面の方が、頂部３１０ｂに連なる平面よりも、平面Ｆ１に対する傾斜角度が大きい。したがって、最短部３１０ｄに連なる平面と、平面Ｆ１と、の挟角が、立壁部３１０ｃの最大傾斜角度θ１になる。

図１４に示すように、凸部３１０は、半球面状の立壁部３１０ｃを備えている。平面Ｆ１に対する立壁部３１０ｃの傾斜角度は、最短部３１０ｄに連なる部分において、最大となる。したがって、最短部３１０ｄに連なる部分の接線Ｌ５と、平面Ｆ１と、の挟角が、立壁部３１０ｃの最大傾斜角度θ１になる。

このように、凸部３１０、３１１の形状は特に限定しない。三角柱状、四角柱状、六角柱状などの多角柱状としてもよい。また、半球状としてもよい。あるいは、平面と曲面とを組み合わせて凸部３１０、３１１の表面を構成してもよい。また、図１３、図１４に示すように、凹部３０１の形状も特に限定しない。凹部３０１の内部空間を、三角柱状、四角柱状、六角柱状などの多角柱状としてもよい。また、半球状としてもよい。あるいは、平面と曲面とを組み合わせて凹部３０１の内面を構成してもよい。また、凸部３１０、３１１の形状と、凹部３０１の形状と、が異なっていてもよい。

また、上記実施形態においては、図８に示すように、型開き状態において、発泡ポリウレタン原料Ｐをキャビティ７１に注入した。しかしながら、金型４にゲートを配置して、図９に示す型締め状態において、発泡ポリウレタン原料Ｐをキャビティ７１に注入してもよい。

また、上記実施形態においては、単一のノズル７０を用いて、発泡ポリウレタン原料Ｐをキャビティ７１に注入した。しかしながら、複数のノズル７０を用いて、発泡ポリウレタン原料Ｐをキャビティ７１に注入してもよい。また、上記実施形態においては、本体側基準面２００および吸音部材側基準面３００の形状を凹凸形状としたが、平面状、あるいは曲面状としてもよい。

また、上記実施形態においては、本発明の防音カバーおよびその製造方法を、エンジンカバー１およびその製造方法として具現化した。しかしながら、例えば、アンダーカバー、ブロックサイドカバー、ミッションカバー、ポンプカバーとして具現化してもよい。

本発明の防音カバーの一実施形態となるエンジンカバーの上方から見た斜視図である。 図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。 同エンジンカバーのカバー本体の下方から見た斜視図である。 同エンジンカバーの吸音部材の上方から見た斜視図である。 同吸音部材の下方から見た斜視図である。 同吸音部材の下面図である。 図２の枠ＶＩＩ内の拡大図である。 同エンジンカバーの製造方法に用いる金型の注入工程における斜視図である。 図８の型締め状態におけるＸ−ＩＸ方向断面図である（発泡ポリウレタン原料硬化前）。 図９の枠Ｘ内の拡大図である。 図８の型締め状態におけるＩＸ−ＩＸ方向断面図である（発泡ポリウレタン原料硬化後）。 同エンジンカバーの製造方法に用いる金型の型開き工程における斜視図である。 本発明のエンジンカバーのその他の実施形態（その１）となるエンジンカバーの部分拡大断面図である。 本発明のエンジンカバーのその他の実施形態（その２）となるエンジンカバーの部分拡大断面図である。

符号の説明

１：エンジンカバー（防音カバー）、２：カバー本体、３：吸音部材、４：金型、５：上型（第一型）、６：下型（第二型）、７：ヒンジ部。
２０：下面（裏面）、３０：上面（表面）、３１：下面（裏面）、５０：下面（第一型面）、６０：上面（第二型面）、７０：ノズル、７１：キャビティ、９０：シリンダヘッド（音源部材）、２００：本体側基準面、２０１：ボス部、３００：吸音部材側基準面、３０１：凹部、３０２：空間、３１０：凸部、３１０ａ：根本部、３１０ｂ：頂部、３１０ｃ：立壁部、３１０ｄ：最短部、３１１：凸部（封止凸部）、５００：基準面成形面、５０１：凹部成形部、６００：凸部成形部、６０１：凸部成形部、９００：上面（表面）。
Ａ１：注入点、Ａ２：流路、Ａ３：流路、Ｆ１：平面、Ｇ：ガス、Ｌ１：上下方向高さ、Ｌ１０：上下方向平均高さ、Ｌ２：上下方向高さ、Ｌ３：上下方向高さ、Ｌ５：接線、Ｐ：発泡ポリウレタン原料（発泡樹脂原料）、Ｓ１〜Ｓ５：流路断面積、Ｓ１０：上下方向投影面積、Ｖ１０：体積、θ１：最大傾斜角度。

Claims (6)

1. 所定の形状を有する本体側基準面を有する裏面を有するカバー本体と、
   該本体側基準面の該形状に略沿った形状を有する吸音部材側基準面を有する表面と、複数の凸部を有する裏面と、を有し該カバー本体の裏側に配置される樹脂発泡体製の吸音部材と、
   を備えてなり、防音対象である音源部材の表面に取り付けられる防音カバーの製造方法であって、
   前記吸音部材の前記表面は、さらに、前記裏面の複数の前記凸部の表側に配置され、前記本体側基準面の前記形状に沿わない複数の凹部を有し、
   前記吸音部材側基準面に対応する基準面成形面と複数の該凹部に対応する複数の凹部成形部とを有する第一型面を有する第一型と、複数の前記凸部に対応する複数の凸部成形部を有する第二型面を有する第二型と、を備える金型のキャビティに、前記樹脂発泡体の原料であり液状の発泡樹脂原料を、注入する注入工程と、
   該金型を開き前記吸音部材を取り出す型開き工程と、
   を有する防音カバーの製造方法。
2. 前記凸部は、根本部と、該根本部に対して表裏方向に最も離間する頂部と、該根本部と該頂部とを連結する立壁部と、を有し、
   該根本部は、該根本部において前記本体側基準面からの表裏方向高さが最短となる最短部を有し、
   該本体側基準面から該最短部までの表裏方向高さを１００％として、該本体側基準面から該頂部までの表裏方向高さは、３００％以上に設定されており、
   該最短部が連なる面の延在方向を０°として、該立壁部の最大傾斜角度は、８０°以上に設定されている請求項１に記載の防音カバーの製造方法。
3. 前記凸部は、根本部と、該根本部に対して表裏方向に最も離間する頂部と、該根本部と該頂部とを連結する立壁部と、を有し、
   該根本部は、該根本部において前記本体側基準面からの表裏方向高さが最短となる最短部を有し、
   前記吸音部材の体積を、該吸音部材の表裏方向投影面積で、割った値を、表裏方向平均高さとして、
   該表裏方向平均高さを１００％として、前記本体側基準面から該頂部までの表裏方向高さは、１５０％以上に設定されており、
   該最短部が連なる面の延在方向を０°として、該立壁部の最大傾斜角度は、８０°以上に設定されている請求項１または請求項２に記載の防音カバーの製造方法。
4. 前記凸部は、前記音源部材の前記表面に当接する封止凸部である請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の防音カバーの製造方法。
5. 所定の形状を有する本体側基準面を有する裏面を有するカバー本体と、
   該本体側基準面の該形状に略沿った形状を有する吸音部材側基準面を有する表面と、複数の凸部を有する裏面と、を有し該カバー本体の裏側に配置される樹脂発泡体製の吸音部材と、
   を備えてなり、防音対象である音源部材の表面に取り付けられる防音カバーであって、
   前記吸音部材の前記表面は、さらに、前記裏面の複数の前記凸部の表側に配置され、前記本体側基準面の前記形状に沿わない複数の凹部を有することを特徴とする防音カバー。
6. 前記凸部は、前記音源部材の前記表面に当接する封止凸部である請求項５に記載の防音カバー。

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