JP5172386B2

JP5172386B2 - スケジューリング装置、プログラム及びスケジューリング方法

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Description

本発明は、製品の製造スケジュールを生成する技術に関する。

製品の製造技術、特に、半導体素子、磁気記憶装置、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、プリント基板等の先端デバイス製品の製造技術については、種類の多様化と短寿命化により、多品種少量生産体制の確立が急務となっている。これら先端デバイス製品の生産の中核となる製造では、ウェハやガラス基板などの素材の上に感光性物質を塗布し、露光装置を用いてマスクに描かれた電気回路パターンを焼き付けて回路パターンを形成する作業を繰り返す。この回路パターンの形成を繰り返すために、生産システムは、数百以上の工程から成り、また、ひとつの装置は複数の工程を受け持ち、またひとつの工程は同様の機能を持つ複数の装置から構成する、ジョブショップ形態をとっている。

このような大規模ジョブショップ形生産システムで多品種少量生産体制を確立するためには、製造リードタイム短縮による製品出荷の早期化が必要となる。

例えば、特許文献１に記載の技術は、生産システム内の装置とオンライン接続した生産シミュレータを用いて、現時点の生産システムの状況から、今後施策する物流制御による結果を予測することで、生産シミュレータを何回か実行させて最善の物流結果となるように物流制御を調整することで、製造リードタイムを短縮することができるようにされている。

特開２００２−２３８２３号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術では、部品や中間品といったワークの製造スケジュールと装置の保守計画が重複した場合、装置の保守計画に合わせるようにワークの製造スケジュールを遅らせる計画を生産シミュレータ上で立てるため、製造リードタイムが伸長してしまう。

そこで、本発明は、部品や中間品といったワークの製造スケジュールと装置の保守計画が重複した場合でも、製造リードタイムを短縮することができる技術を提供することを目的とする。

以上の課題を解決するため、本発明は、部品や中間品といったワークの製造スケジュールと装置の保守計画が重複した場合、装置の保守計画をずらすことにより、製造スケジュールを生成する。

例えば、本発明は、製品の製造スケジュールを生成するスケジューリング装置であって、製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、前記制御部は、前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理と、前記処理期間が、前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が、前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理と、前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理と、を行うことを特徴とする。

以上のように、本発明によれば、部品や中間品といったワークの製造スケジュールと装置の保守計画が重複した場合でも、製造リードタイムを短縮することができる。

図１は、本発明の第一の実施形態であるスケジューリング装置１００の概略図である。

図示するように、スケジューリング装置１００は、記憶部１１０と、制御部１２０と、入力部１３０と、出力部１４０と、を備える。

記憶部１１０は、品種別工程経路記憶領域１１１と、製造装置情報記憶領域１１２と、投入計画案記憶領域１１３と、経路パターン記憶領域１１４と、割付パターン記憶領域１１５と、スケジュールパターン記憶領域１１６と、最適スケジュール記憶領域１１７と、を備える。

品種別工程経路記憶領域１１１には、製品の品種別に製造工程と、各々の製造工程で使用することのできる製造装置と、を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、製品の品種毎に、図２（品種別工程経路テーブル１１１ａの概略図）に示すような品種別工程経路テーブル１１１ａが、品種別工程経路記憶領域１１１に記憶される。

品種別工程経路テーブル１１１ａは、工程Ｎｏ欄１１１ｂと、工程名称欄１１１ｃと、製造装置欄１１１ｄと、を有する。

工程Ｎｏ欄１１１ｂには、製品の製造工程を一意に識別することのできる識別情報である工程Ｎｏを特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、製品を製造する工程順に「０００１」から連番となるように各工程に工程Ｎｏを割り振っているがこのような態様に限定されるわけではない。

工程名称欄１１１ｃには、工程Ｎｏ欄１１１ｂで識別される工程を識別するための工程名を特定する情報が格納される。

製造装置欄１１１ｄには、工程Ｎｏ欄１１１ｂ及び工程名称欄１１１ｃで特定される工程で使用することのできる製造装置の名称及び当該工程にかかる処理時間を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、製造装置欄１１１ｄには、適用装置１名称及び処理時間欄１１１ｅ、適用装置２名称および処理時間欄１１１ｆ、適用装置３名称および処理時間、・・・、というように工程Ｎｏ欄１１１ｂ及び工程名称欄１１１ｃで特定される工程で使用することのできる全ての製造装置の名称と処理時間が列挙される。

図１に戻り、製造装置情報記憶領域１１２には、製造装置毎に、保守作業を行う保守時間と、当該保守時間をスライドすることのできる幅と、を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、図３（製造装置情報テーブル１１２ａの概略図）に示すような製造装置情報テーブル１１２ａが製造装置情報記憶領域１１２に記憶される。

製造装置情報テーブル１１２ａは、装置Ｎｏ欄１１２ｂと、装置名称欄１１２ｃと、保守日程欄１１２ｄと、を有する。

装置Ｎｏ欄１１２ｂには、各々の装置を一意に識別することのできる識別情報である装置Ｎｏを特定する情報が格納される。

装置名称欄１１２ｃには、装置Ｎｏ欄１１２ｂで識別される装置の名称を特定する情報が格納される。

保守日程欄１１２ｄには、装置Ｎｏ欄１１２ｂで識別される装置の保守の年月日時間と、当該保守の年月日時間を前後にスライドすることのできる幅（時間）を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、保守日程欄１１２ｄには、保守日程１欄１１２ｅ、保守日程２欄１１２ｆ、保守日程３欄１１２ｇ、・・・、というように特定の期間における保守の年月日時間及びスライド幅を特定する情報が列挙されている。

なお、保守時間をスライドさせることのできる幅を特定することのできる情報として、本実施形態においては、「−ｎ、＋ｍ」といった特定方法を採用しているが、このような態様に限定されるわけではない。ここで、「−ｎ」は、保守時間を「ｎ」時間だけ前にずらすことができることを示しており、「＋ｍ」は、保守時間を「ｍ」時間だけ後にずらすことができることを示している。

図１に戻り、投入計画案記憶領域１１３には、製品を製造するための投入日と、製造する製品の優先度と、を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、図４（投入計画案テーブル１１３ａの概略図）に示すような投入計画案テーブル１１３ａが投入計画案記憶領域１１３に記憶される。

投入計画案テーブル１１３ａは、優先度欄１１３ｂと、品種名称欄１１３ｃと、出荷要求日欄１１３ｄと、数量欄１１３ｅと、投入日欄１１３ｆと、工程経路ＩＤ欄１１３ｇと、を備える。

優先度欄１１３ｂには、後述する品種名称欄１１３ｃで特定される品種の製品を製造する優先度を特定する情報が格納される。ここで、本実施形態においては、優先度が高いものから順に、「００１」から連番となるように優先度を割り振っているがこのような態様に限定されるわけではない。

品種名称欄１１３ｃには、製造する製品の品種を識別する品種名称を特定する情報が格納される。

出荷要求日欄１１３ｄには、品種名称欄１１３ｃで特定される品種の製品の出荷要求年月日を特定する情報が格納される。

数量欄１１３ｅには、品種名称欄１１３ｃで特定される品種の製品の出荷要求数を特定する情報が格納される。

投入日欄１１３ｆには、品種名称欄１１３ｃで特定される品種の製品の製造工程への投入年月日を特定する情報が格納される。

工程経路ＩＤ欄１１３ｇには、品種名称欄１１３ｃで特定される品種の製品の製造工程を一意に識別するための工程経路ＩＤを特定する情報が格納される。

図１に戻り、経路パターン記憶領域１１４には、製品の品種毎に、各々の製造工程で使用する製造装置を特定する情報が記憶される。

例えば、本実施形態においては、図５（経路パターンテーブル１１４ａの概略図）に示す経路パターンテーブル１１４ａが記憶される。

経路パターンテーブル１１４ａは、工程Ｎｏ欄１１４ｂと、工程名称欄１１４ｃと、適用装置名称および処理時間欄１１４ｄと、を有する。

工程Ｎｏ欄１１４ｂには、製品の製造工程を一意に識別することのできる識別情報である工程Ｎｏを特定する情報が格納される。

工程名称欄１１４ｃには、工程Ｎｏ欄１１４ｂで識別される工程を識別するための工程名を特定する情報が格納される。

適用装置名称および処理時間欄１１４ｄには、工程Ｎｏ欄１１４ｂ及び工程名称欄１１４ｃで特定される工程で使用する製造装置の名称及び当該工程にかかる処理時間を特定する情報が格納される。

図１に戻り、割付パターン記憶領域１１５には、製品の品種毎に、各々の製造工程で使用する製造装置と、当該製造装置にワーク（部品、中間品）を投入する時刻を特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、図６（基本割付パターンテーブル１１５ａの概略図）に示す基本割付パターンテーブル１１５ａが記憶される。

基本割付パターンテーブル１１５ａは、工程Ｎｏ欄１１５ｂと、工程名称欄１１５ｃと、適用装置名称および処理時間欄１１５ｄと、投入時刻欄１１５ｅと、を有する。

工程Ｎｏ欄１１５ｂには、製品の製造工程を一意に識別することのできる識別情報である工程Ｎｏを特定する情報が格納される。

工程名称欄１１５ｃには、工程Ｎｏ欄１１５ｂで識別される工程を識別するための工程名を特定する情報が格納される。

適用装置名称および処理時間欄１１５ｄには、工程Ｎｏ欄１１５ｂ及び工程名称欄１１５ｃで特定される工程で使用する製造装置の名称及び当該工程にかかる処理時間を特定する情報が格納される。

投入時刻欄１１５ｅには、適用装置名称および処理時間欄１１５ｄで特定される製造装置に、ワークを投入する年月日時刻を特定する情報が格納される。

図１に戻り、スケジュールパターン記憶領域１１６には、製品を製造する工程と、当該工程で使用される製造装置と、当該製造装置に投入される時刻と、を特定する情報を製品の品種毎に有するスケジュールパターンが記憶される。

例えば、本実施形態においては、図７（スケジュールパターンテーブル１１６ａの概略図）に示すようなスケジュールパターンテーブル１１６ａがスケジュールパターン記憶領域１１６に記憶される。

スケジュールパターンテーブル１１６ａは、ＩＤ欄１１６ｂと、品種名称欄１１６ｃと、工程経路ＩＤ欄１１６ｄと、経路パターンＩＤ欄１１６ｅと、割付パターンＩＤ欄１１６ｆと、目的関数値欄１１６ｄと、を有する。

ＩＤ欄１１６ｂには、各々のスケジュールパターンを識別するための識別情報であるＩＤが格納される。

品種名称欄１１６ｃには、製造する製品の品種を識別する品種名称を特定する情報が格納される。

工程経路ＩＤ欄１１６ｄには、品種名称欄１１６ｃで特定される品種の製品の製造工程を一意に識別するための工程経路ＩＤを特定する情報が格納される。

経路パターンＩＤ欄１１６ｅには、工程経路ＩＤ欄１１６ｄで特定される各々の工程で使用する製造装置を特定した経路パターンを識別するための識別情報である経路パターンＩＤが格納される。

割付パターンＩＤ欄１１６ｆには、経路パターンＩＤで特定される各々工程で使用される製造装置にワークを投入する年月日時刻を特定する情報が格納される。

目的関数値欄１１６ｄには、割付パターンＩＤ欄１１６ｆで特定されるワークの投入年月日時刻において、後述する最適スケジュール選択部１２２が算出した目的関数の値が格納される。

図１に戻り、最適スケジュール記憶領域１１７には、スケジュールパターン記憶領域１１６に記憶されているスケジュールパターンから各々の品種の製品毎に、最適と判断されたスケジュールを特定する情報が格納される。

例えば、本実施形態においては、図８（最適スケジュールテーブル１１７ａの概略図）に示すような最適スケジュールテーブル１１７ａが、最適スケジュール記憶領域１１７に記憶される。

最適スケジュールテーブル１１７ａは、スケジュールパターンテーブル１１６ａと同様に、ＩＤ欄１１７ｂと、品種名称欄１１７ｃと、工程経路ＩＤ欄１１７ｄと、経路パターンＩＤ欄１１７ｅと、割付パターンＩＤ欄１１７ｆと、目的関数値欄１１７ｄと、を有し、これらの欄に格納される情報についてはスケジュールパターンテーブル１１６ａの対応する欄と同様であるので詳細な説明は省略する。

図１に戻り、制御部１２０は、装置スケジュール生成部１２１と、最適スケジュール選択部１２２と、を備える。

装置スケジュール生成部１２１は、品種別工程経路テーブル１１１ａから各々の工程において一の製造装置を選択することにより、経路パターンを生成する。

また、装置スケジュール生成部１２１は、生成した経路パターンにおいて、各々の装置にワークを投入する年月日時刻を特定することで、基本割付パターンを生成する。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、生成した基本割付パターンにおいて、装置の処理期間と保守期間とが重なり合う場合には、保守期間をずらすことで生成した割付パターンを少なくとも一つ以上生成することで、製造する製品の品種及び割付パターンとを少なくとも有するスケジュールパターンを生成して、スケジュールパターンテーブル１１６ａに格納する。

最適スケジュール選択部１２２は、装置スケジュール生成部１２１が生成した各々のスケジュールパターンで特定される割付パターンにおいて、下記の（１）式に示す目的関数により算出した目的関数値を算出して、スケジュールパターンテーブル１１６ａの対応するレコードにおける目的関数値欄１１６ｄに格納する。

ここで、Ｐ_ｏｐｔは、（１）式で目的関数値を算出する対象となっているスケジュールパターンの目的関数値である。

また、Ｌ（Ｍ_ｋ，Ｗ_ｊ）は、装置Ｍ_ｋの保守によるワークＷ_ｊの待ち時間である。

従って、（１）式は、製品の品種毎に、装置Ｍ_ｋの保守によるワークＷ_ｊの待ち時間を合計値が算出される。

そして、最適スケジュール選択部１２２は、装置スケジュール生成部１２１が生成した各々のスケジュールパターンのうち、（１）式で算出した目的関数値が最も小さいものを製品の品種毎に最適スケジュールパターンとして選択して、最適スケジュールテーブル１１７ａに格納する。

入力部１３０は、情報の入力を受け付ける。

出力部１４０は、情報を出力する。

以上に記載したスケジューリング装置１００は、例えば、図９（コンピュータ１６０の概略図）に示すような、ＣＰＵ（Central Processing Unit）１６１と、メモリ１６２と、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の外部記憶装置１６３と、ＣＤ−ＲＯＭ（Compact Disk Read Only Memory）やＤＶＤ−ＲＯＭ（Digital Versatile Disk Read Only Memory）等の可搬性を有する記憶媒体１６４から情報を読み出す読取装置１６５と、キーボードやマウスなどの入力装置１６６と、ディスプレイなどの出力装置１６７と、通信ネットワークに接続するためのＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信装置１６８と、を備えた一般的なコンピュータ１６０で実現できる。

例えば、記憶部１１０は、ＣＰＵ１６１がメモリ１６２又は外部記憶装置１６３を利用することにより実現可能であり、制御部１２０は、外部記憶装置１６３に記憶されている所定のプログラムをメモリ１６２にロードしてＣＰＵ１６１で実行することで実現可能であり、入力部１３０は、ＣＰＵ１６１が入力装置１６６を利用することで実現可能であり、出力部１４０は、ＣＰＵ１６１が出力装置１６７を利用することで実現可能である。

この所定のプログラムは、読取装置１６５を介して記憶媒体１６４から、あるいは、通信装置１６８を介してネットワークから、外部記憶装置１６３にダウンロードされ、それから、メモリ１６２上にロードされてＣＰＵ１６１により実行されるようにしてもよい。また、読取装置１６５を介して記憶媒体１６４から、あるいは、通信装置１６８を介してネットワークから、メモリ１６２上に直接ロードされ、ＣＰＵ１６１により実行されるようにしてもよい。

図１０は、本発明におけるスケジューリング処理の概略図である。

まず、装置スケジュール生成部１２１は、原ワーク着工計画１７０として、装置１、装置２、装置３といった生産システムで用いる装置に対して、ワークａの投入時間を割り付ける。

ここで、原ワーク着工計画１７０では、装置２の保守期間２１および装置３の保守期間３１が、ワークａの処理期間（投入期間）と干渉し、ワークａの処理を待機しなければならないため、製造リードタイムが伸長している。

これに対して、装置スケジュール生成部１２１は、各装置の保守計画を適宜スライドしたスケジュールパターンをいくつか生成し、その中から、最適スケジュール選択部１２２が、目的関数を用いて最適スケジュールを選択する。

例えば、最適スケジュールによる最適化ワーク着工計画１７１では、現ワーク着工計画１７０において、ワークａの製造スケジュールを阻害しないように、装置２の保守期間２１を後ろ倒しの計画にスライドし、装置３の保守期間３１を前倒しの計画にスライドすることで、ワークａの製造スケジュールは各装置の保守計画に阻害されることなく短リードタイムで製造できるスケジュールとすることが可能となる。

図１１は、本発明の第一の実施形態におけるスケジューリング処理を示すフローチャートである。

まず、入力部１１０を介して、製品の品種毎に工程経路と、それぞれの工程において使用することのできる装置と、当該装置での所要作業時間の入力を受け付ける（Ｓ１０）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、工程Ｎｏと、当該工程Ｎｏにおける工程の工程名称と、当該工程Ｎｏ及び当該工程名称で特定される工程で使用することのできる装置の装置名称及び処理時間と、を特定する情報の入力を受け付け、入力を受け付けた情報を対応する欄に格納することで、製品の品種毎に品種別工程経路テーブル１１１ａを生成して品種別工程経路記憶領域１１１に記憶する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、入力部１１０を介して、それぞれの装置の保守計画及び保守計画のスライド幅の入力を受け付ける（Ｓ１１）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、装置Ｎｏと、当該装置Ｎｏで特定される装置の装置名称と、当該装置Ｎｏ及び当該装置名称で特定される装置の特定の期間において保守を行う年月日時刻と、当該年月日時刻を前後にずらすことのできるそれぞれの時間と、を特定する情報の入力を受け付け、製造装置情報テーブル１１２ａに新たなレコードを生成して、生成した新たなレコードの対応する欄に入力を受け付けた情報を格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、入力部１１０を介して、製品の品種毎に出荷要求日及び製造優先度の入力を受け付ける（Ｓ１２）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、製品の品種の品種名称と、当該製品の出荷要求年月日と、出荷を要求する当該製品の数量と、製造工程を特定するための工程経路ＩＤと、当該製品の製造優先度と、を特定する情報の入力を製品毎に受け付ける。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、入力を受け付けた情報を、投入計画案テーブル１１３ａの優先度欄１１３ｂ、品種名称欄１１３ｃ、出荷要求日欄１１３ｄ、数量欄１１３ｅ及び工程経路ＩＤ欄１１３ｇに、各々の製品を一レコードとして格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、製品の品種毎に各々の装置への投入年月日時刻を算出する（Ｓ１３）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、製品の品種毎に、投入計画案テーブル１１３ａの工程経路ＩＤ欄１１３ｇに格納されている工程経路ＩＤに対応する品種別工程経路テーブル１１１ａを品種別工程経路記憶領域１１１から取得し、それぞれの製造工程で使用することのできる製造装置の処理時間の平均値（または、最大値）を全ての工程で加算して、ワークの搬送時間や装置の準備期間等を考慮して予め定められた調整時間を加算することで、出荷する製品の製造時間を算出する。そして、装置スケジュール生成部１２１は、この製造時間に投入計画案テーブル１１３ａの数量欄１１３ｅに格納されている数量を加算することで、製品あたりの総製造時間を算出し、この総製造時間を投入計画案テーブル１１３ａの出荷要求日欄１１３ｄに格納されている出荷要求年月日の特定の時点（例えば、ＡＭ１１：００等）から逆算することで、製品毎の投入年月日を算出する。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、算出した製品毎の投入年月日を、投入計画案テーブル１１３ａの算出した製品に対応するレコードの投入日欄１１３ｆに格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、投入計画案テーブル１１３ａの優先度の高いものから順に一のレコードで特定される製品Ｓ_ｊを一つ選択する（Ｓ１４）。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、ステップＳ１４で特定される製品Ｓ_ｊの製造工程毎に使用する装置を特定した経路パターンを生成する（Ｓ１５）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、ステップＳ１４で特定される製品Ｓ_ｊに対応する投入計画案テーブル１１３ａの工程経路ＩＤ欄１１３ｇに格納されている工程経路ＩＤに対応する品種別工程経路テーブル１１１ａを品種別工程経路記憶領域１１１から取得して、取得した品種別工程経路テーブル１１１ａの各々のレコード（工程）において選択可能な装置を一つずつ選択した経路パターンを、選択可能な全ての装置の組み合わせにおいて生成する。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、このようにして生成した経路パターンを図５に示すような経路パターンテーブル１１４ａに格納して、経路パターンＩＤに対応づけて、経路パターン記憶領域１１４に記憶する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、ステップＳ１５で生成した経路パターンのうちの未処理の経路パターンを一つ特定し（Ｓ１６）、基本割付パターンを生成する（Ｓ１７）。

具体的には、装置スケジュール生成部１２１は、投入計画案記憶領域１１３に記憶されている投入計画案テーブル１１３ａの製品Ｓ_ｊに対応するレコードにおける投入日欄１１３ｆに格納されている投入年月日の予め定められた投入開始時刻（例えば、ＡＭ１０：００）からステップＳ１６で特定された経路パターンを示す経路パターンテーブル１１４ａの最初のレコード（工程）から順に、適用装置名称および処理時間欄１１４ｄに格納されている処理時間を加算するとともに、各工程間においてワークの搬送等にかかる調整時間（予め定めておけばよい）を加算することで、各工程における各装置への投入年月日時刻を算出する。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、経路パターンテーブル１１４ａに新たな欄（投入時刻欄）を追加して、このようにして算出した各装置への投入年月日時刻を対応するレコードに格納することで、基本割付パターンテーブル１１５ａを生成して、割付パターン記憶領域１１５に記憶する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、ステップＳ１７で生成した基本割付パターンテーブル１１５ａのレコードで特定される各々の装置における処理期間（それぞれの装置への投入時刻から処理時間が経過するまでの期間）が、製造装置情報記憶領域１１２に記憶されている製造装置情報テーブル１１２ａで特定される各々の装置の保守日程（保守時間）と干渉するか否かを判断する（Ｓ１８）。干渉する場合には（ステップＳ１８でＹｅｓ）、ステップＳ１９に進み、干渉しない場合には（ステップＳ１８でＮｏ）、ステップＳ２３に進む。

ステップＳ１９では、装置スケジュール生成部１２１は、後述するステップＳ２２で特定される最適スケジュールで既に特定されている処理期間に干渉しないように、保守期間をスライドさせた割付パターンを生成できる限り生成する。

ここで、保守期間のスライド量（ここでは、時間）は、予め定められた時間（例えば、１時間）でもよく、また、公知の最適化アルゴリズムにより、最適なスライド量を算出してもよい。なお、本実施形態では、スライド量を予め定めておくものとする（例えば、１時間）。

なお、保守期間をスライドさせても処理期間が干渉する場合には、装置への投入時刻を後にずらすこと（処理を待機させること）で対応する。

そして、装置スケジュール生成部１２１は、このようにして生成した割付パターンを図６に示す基本割付パターンテーブル１１５ａと同様の構成のテーブル（割付パターンテーブル）形式にして、割付パターンＩＤに関連付けて割付パターン記憶領域１１５に記憶する。

また、装置スケジュール生成部１２１は、スケジュールパターン記憶領域１１６に記憶されているスケジュールパターンテーブル１１６ａに新たなレコードを追加して、上位のレコードから連番となるＩＤを割り振り、製造する品種名称と、製品Ｓ_ｉに対応する品種別工程経路テーブルに関連づけられている工程経路ＩＤと、ステップＳ１６で特定した経路パターンの経路パターンＩＤと、ステップＳ１９で生成した割付パターンの割付パターンＩＤと、を各々のレコードに格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、割付パターンの生成処理が終了していない未処理の経路パターンがあるか否かを確認し（Ｓ２０）、ある場合には（ステップＳ２０でＹｅｓ）、ステップＳ１６に戻って処理を繰り返し、ない場合には（ステップＳ２０でＮｏ）、ステップＳ２１に進む。

ステップＳ２１では、最適スケジュール選択部１２２は、ステップＳ１９で生成した割付パターンにおける（１）式の目的関数による目的関数値を算出する（Ｓ２１）。

そして、最適スケジュール選択部１２２は、このようにして算出した目的関数値をスケジュールパターンテーブル１１６ａの算出した割付パターンに対応するレコードの目的関数値欄１１６ｄに格納する。

次に、最適スケジュール選択部１２２は、製品の品種毎に、ステップＳ２１で算出した目的関数値が最も小さい（ここでは、ワークの待機時間が最も少ない）割付パターンを有するスケジュールパターンを最適スケジュールとして選択する（Ｓ２２）。

そして、最適スケジュール選択部１２２は、このようにして選択した最適スケジュールに対応するレコードをスケジュールパターンテーブル１１６ａから特定し、特定したレコードに格納されている情報を、最適スケジュール記憶領域１１７に記憶されている最適スケジュールテーブル１１７ａに新たなレコードを追加して格納する。

ステップＳ２３では、最適スケジュール選択部１２２は、ステップＳ１７で生成した基本割付パターンテーブルに割付パターンＩＤを関連付けて、最適スケジュール記憶領域１１７に記憶されている最適スケジュールテーブル１１７ａに新たなレコードを追加して、上位のレコードから連番となるＩＤを割り振り、製造する品種名称と、製品Ｓ_ｉに対応する品種別工程経路テーブルに関連づけられている工程経路ＩＤと、ステップＳ１６で特定した経路パターンの経路パターンＩＤと、基本割付パターンテーブルに関連付けられた割付パターンＩＤと、を各々のレコードに格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、最適スケジュールを選択する処理が未処理の製品の品種があるか否かを確認し（Ｓ２４）、未処理の製品の品種がある場合には（ステップＳ２３でＹｅｓ）、ステップＳ１４に戻り処理を繰り返し、未処理の製品の品種がない場合には（ステップＳ２３でＮｏ）、処理を終了する。

なお、最適スケジュール選択部１２２は、以上のようにして特定した最適スケジュールを予め定められた表示形式にして、出力部１４０に表示するようにしてもよい。

以上のように、本発明によれば、製品の製造工程において、製造処理と、保守作業と、が干渉する場合に、保守作業を前後にずらすことにより、製造リードタイムの短縮を図ることができる。

図１２は、本実施形態におけるスケジューリング結果を説明するための概略図である。

図１２では、製造リードタイムが最短になるように、装置１１、装置２１、装置２２の保守計画を調整した結果である。

図１２では、横軸を時間として、１から２０までの区間に区切って表示している。そして縦軸には、従来のスケジューリング方法による結果を上段に、本発明によるスケジューリング結果を下段に示している。

そして、各々の装置において上段をスケジュール前の状況、下段をスケジュール後の状況として、ワークのスケジュールと装置の保守計画が重複する上段に対してどのように調整がなされたかを下段で示している。この結果から判るように、本発明によるスケジューリング結果では、装置１１の保守計画を２区間分前倒して実行することで、従来のスケジュール方法よりもワークの製造リードタイムが２区間分短くできる。

図１３は、本発明の第二の実施形態であるスケジューリング装置２００の概略図である。

図示するように、スケジューリング装置２００は、記憶部２１０と、制御部２２０と、入力部１３０と、出力部１４０と、を備える。

記憶部２１０は、品種別工程経路記憶領域１１１と、製造装置情報記憶領域１１２と、投入計画案記憶領域１１３と、経路パターン記憶領域１１４と、割付パターン記憶領域１１５と、スケジュールパターン記憶領域１１６と、最適スケジュール記憶領域１１７と、最適割付パターン記憶領域２１８と、を備え、第一の実施形態と比較して、最適割付パターン記憶領域２１８が異なっているため、以下、この点について説明する。

最適割付パターン記憶領域２１８には、割付パターン記憶領域１１５に記憶されている基本割付パターンテーブル１１５ａで特定される基本割付パターンを後述する最適スケジュール入力受付部２２３で最適化した最適化割付パターンテーブルが記憶される。

なお、最適化割付パターンテーブルの構成については、基本割付パターンテーブル１１５ａと同様であるため、説明を省略する。

制御部２２０は、装置スケジュール生成部２２１と、最適割付パターン入力受付部２２３と、最適スケジュール選択部２２２と、を備える。

装置スケジュール生成部２２１は、第一の実施形態と同様に、品種別工程経路テーブル１１１ａから各々の工程において一の製造装置を選択することにより、経路パターンを生成する。

また、装置スケジュール生成部２２１は、第一の実施形態と同様に、生成した経路パターンにおいて、各々の装置にワークを投入する年月日時刻を特定することで、基本割付パターンを生成する。

最適割付パターン入力受付部２２３は、装置スケジュール生成部２２１で生成した基本割付パターンを予め定めた表示形式にして出力部１４０に出力し、入力部１３０を介して、保守期間のスライド量（スライド時間）の入力を受け付けて、最適割付パターンを生成する。

例えば、最適割付パターン入力受付部２２３は、図１４（スライド画面２８０の概略図）に示すようなスライド画面２８０を生成して、出力部１４０に出力する。

スライド画面２８０は、時刻表示領域２８１と、処理及び保守計画表示領域２８２と、を有する。

時刻表示領域２８１は、特定の日付における時間が、特定の時間間隔で時系列となるように表示されている。ここで本実施形態においては、特定の日付（図１４では、２００７年１２月２４日）における時間を示す領域が、一時間の間隔（１０時、１１時、１２時、・・・、１８時）で、向かって左から右に時系列となるように表示されている。

処理及び保守計画表示領域２８２は、各々の工程において使用される装置の処理計画、保守計画、保守計画をスライドすることができるスライド幅、が設定されている時間が、時刻表示領域２８１の時系列における間隔に対応する領域に識別可能に表示されており、さらに、処理計画と保守計画とが干渉しあっている時間に対応する領域についても、他の領域と識別可能に表示されている。

このようなスライド画面２８０において、スケジューリング装置１００のオペレータは、入力部１３０を介して、保守計画が設定されている領域を、スライド幅が設定されている領域の範囲内において移動させる実行指示を入力する。

このようにすることで、装置の処理計画と、保守計画と、が干渉しないように、または、干渉する時間が少なくなるように保守時間をスライドさせることで、最適割付パターンを生成する。

そして、最適割付パターン入力受付部２２３は、このようにして生成した最適割付パターンを、割付パターンＩＤに関連付けて最適割付パターン記憶領域２１８に記憶する。

また、最適割付パターン入力受付部２２３は、スケジュールパターン記憶領域１１６に記憶されているスケジュールパターンテーブル１１６に新たなレコードを追加して、追加したレコードのＩＤ欄１１６ｂ、品種名称欄１１６ｃ、工程経路ＩＤ欄１１６ｄ、経路パターンＩＤ欄１１６ｅ及び目的関数値欄１１６ｄには、第一の実施形態と同様に対応する情報を格納し、割付パターンＩＤ欄１１６ｆには、最適割付パターン記憶領域２１８に記憶された最適割付パターンテーブルに関連付けられている割付パターンＩＤを格納する。

最適スケジュール選択部２２２は、最適スケジュール入力受付部２２３で入力を受け付けた最適割付パターンにおいて、上記の（１）式に示す目的関数により算出した目的関数値を算出して、スケジュールパターンテーブル１１６ａの対応するレコードにおける目的関数値欄１１６ｄに格納する。

そして、最適スケジュール選択部１２２は、最適スケジュール入力受付部２２３で入力を受け付けた各々のスケジュールパターンのうち、（１）式で算出した目的関数値が最も小さいものを製品の品種毎に最適スケジュールパターンとして選択して、最適スケジュールテーブル１１７ａに格納する。

入力部１３０は、第一の実施形態と同様に、情報の入力を受け付ける。

出力部１４０は、第一の実施形態と同様に、情報を出力する。

以上に記載したスケジューリング装置２００も、例えば、図９に示すような一般的なコンピュータ１６０で実現できる。

例えば、記憶部２１０は、ＣＰＵ１６１がメモリ１６２又は外部記憶装置１６３を利用することにより実現可能であり、制御部２２０は、外部記憶装置１６３に記憶されている所定のプログラムをメモリ１６２にロードしてＣＰＵ１６１で実行することで実現可能であり、入力部１３０は、ＣＰＵ１６１が入力装置１６６を利用することで実現可能であり、出力部１４０は、ＣＰＵ１６１が出力装置１６７を利用することで実現可能である。

図１５は、本発明の第二の実施形態におけるスケジューリング処理を示すフローチャートである。

ここで、ステップＳ３０〜Ｓ３７までの処理については、第一の実施形態で説明した図１１におけるステップＳ１０〜Ｓ１７までの処理と同様であるため、説明を省略する。

ステップＳ３８では、装置スケジュール生成部２２１は、ステップＳ３７で生成した基本割付パターンテーブル１１５ａのレコードで特定される各々の装置における処理期間（それぞれの装置への投入時刻から処理時間が経過するまでの期間）が、製造装置情報記憶領域１１２に記憶されている製造装置情報テーブル１１２ａで特定される各々の装置の保守日程と干渉するか否かを判断する。そして、干渉する場合には（ステップＳ３８でＹｅｓ）、ステップＳ３９に進み、干渉しない場合には（ステップＳ３８でＮｏ）、ステップＳ４０に進む。

ステップＳ３９では、最適割付パターン入力受付部２２３は、保守期間をスライドさせるスライド画面２８０を出力部１４０に出力して、保守期間のスライドの入力を受け付ける。

なお、最適割付パターン入力受付部２２３は、このようにして保守期間をスライドさせることにより生成された割付パターンを最適割付パターンとして、最適割付パターンテーブルを生成して、最適割付パターン記憶領域２１８に記憶する。

また、最適割付パターン入力受付部２２３は、スケジュールパターン記憶領域１１６に記憶されているスケジュールパターンテーブル１２１ａに新たなレコードを追加して、上位のレコードから連番となるＩＤを割り振り、製造する品種名称と、製品Ｓ_ｉに対応する品種別工程経路テーブル１１１ａに関連づけられている工程経路ＩＤと、ステップＳ３６で特定した経路パターンの経路パターンＩＤと、ステップＳ３７で生成した基本割付パターンの割付パターンＩＤと、ステップＳ３９で生成した最適割付パターンの割付パターンＩＤと、を各々のレコードに格納する。

次に、装置スケジュール生成部１２１は、最適割付パターンの生成処理が終了していない未処理の経路パターンがあるか否かを確認し（Ｓ４０）、ある場合には（ステップＳ４０でＹｅｓ）、ステップＳ３６に戻って処理を繰り返し、ない場合には（ステップＳ４０でＮｏ）、ステップＳ４１に進む。

ステップＳ４１では、最適スケジュール選択部２２２は、ステップＳ３９で生成した最適割付パターンにおける（１）式の目的関数による目的関数値を算出する。

そして、最適スケジュール選択部２２２は、このようにして算出した目的関数値をスケジュールパターンテーブル１１６ａの算出した割付パターンに対応するレコードの目的関数値欄１１６ｄに格納する。

次に、最適スケジュール選択部２２２は、製品の品種毎に、ステップＳ４１で算出した目的関数値が最も小さい（ここでは、ワークの待機時間が最も少ない）割付パターンを有するスケジュールパターンを最適スケジュールとして選択する（Ｓ４２）。

そして、最適スケジュール選択部２２２は、このようにして選択した最適スケジュールに対応するレコードをスケジュールパターンテーブル１１６ａ特定し、特定したレコードに格納されている情報を、最適スケジュール記憶領域１１７に記憶されている最適スケジュールテーブル１１７ａに新たなレコードを追加して格納する。

ステップＳ４３では、最適スケジュール選択部２２２は、ステップＳ３７で生成した基本割付パターンテーブルに割付パターンＩＤを関連付けて、最適スケジュール記憶領域１１７に記憶されている最適スケジュールテーブル１１７ａに新たなレコードを追加して、上位のレコードから連番となるＩＤを割り振り、製造する品種名称と、製品Ｓ_ｉに対応する品種別工程経路テーブルに関連づけられている工程経路ＩＤと、ステップＳ３６で特定した経路パターンの経路パターンＩＤと、基本割付パターンテーブルに関連付けられた割付パターンＩＤと、を各々のレコードに格納する。

次に、装置スケジュール生成部２２１は、最適スケジュールを選択する処理が未処理の製品の品種があるか否かを確認し（Ｓ４４）、未処理の製品の品種がある場合には（ステップＳ４３でＹｅｓ）、ステップＳ３４に戻り処理を繰り返し、未処理の製品の品種がない場合には（ステップＳ４３でＮｏ）、処理を終了する。

なお、最適スケジュール選択部２２２は、以上のようにして特定した最適スケジュールを予め定められた表示形式にして、出力部１４０に表示するようにしてもよい。

以上のように、本発明によれば、製品の製造工程において、製造処理と、保守作業と、が干渉する場合に、入力部１３０を介して保守作業を前後にずらすことにより、製造リードタイムの短縮を図ることができる。

以上に記載した実施形態においては、（１）式に示す目的関数を用いているが、このような態様に限定されず、例えば、下記の（２）式又は（３）式に示す目的関数を用いることも可能である。

ここで、Ｄ（Ｗ_ｊ）は、ワークＷ_ｊの納期遅れ時間を示す。なお、納期遅れ時間は、基本割付パターンにおける投入時間から、算出対象となっている割付パターンの投入時間を差し引いた時間である。なお、基本割付パターンの投入時間よりも割付パターンの投入時間の方が早くなる場合には、マイナスの値を加算すればよい。

即ち、（２）式の目的関数値が最も小さいスケジュールパターンを採用することにより、もっとも納期の遅れ時間が少ないスケジュールを選択することができる。

αは、ワークＷ_ｊの納期遅れ時間と、ワークＷ_ｊの待ち時間と、の間の重み付けを行うための係数であって、予め定めておく。

即ち、（３）式の目的関数値が最も少ないスケジュールパターンを採用することにより、ワークの待ち時間と、納期遅れ時間と、の割合においてもっとも好適なスケジュールパターンを選択することができる。

なお、以上に記載した実施形態においては、品種別工程経路記憶領域１１１、製造装置情報記憶領域１１２、投入計画案記憶領域１１３及び経路パターン記憶領域１１４に記憶される情報の入力を、入力部１３０を介して受け付けていたが、このような態様に限定されず、これらの領域に記憶される情報の少なくとも一部を、スケジューリング装置１００にネットワークを介して接続されている装置で入力を受け付けて、予め定められたデータ形式においてスケジューリング装置１００に読み込み、これらの領域に記憶するようにしてもよい。

また、第一の実施形態で示す処理により選択された最適スケジュールに含まれる割付パターンを第二の実施形態で示す処理のように、出力部１４０に出力して、入力部１３０を介して、保守期間の調整を受け付けるようにしてもよい。

以上に記載したスケジューリング処理は、半導体素子、磁気記憶装置、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、プリント基板等の先端デバイス製品の製造工程におけるスケジューリングばかりでなく、さまざまな製品、例えば、建設機械、工作機械等の機械類の製造にも適用可能である。

第一の実施形態であるスケジューリング装置１００の概略図。品種別工程経路テーブル１１１ａの概略図。製造装置情報テーブル１１２ａの概略図。投入計画案テーブル１１３ａの概略図。経路パターンテーブル１１４ａの概略図。基本割付パターンテーブル１１５ａの概略図。スケジュールパターンテーブル１１６ａの概略図。最適スケジュールテーブル１１７ａの概略図。コンピュータ１６０の概略図。スケジューリング処理の概略図。第一の実施形態におけるスケジューリング処理を示すフローチャート。スケジューリング結果を説明するための概略図。第二の実施形態であるスケジューリング装置２００の概略図。スライド画面２８０の概略図。第二の実施形態におけるスケジューリング処理を示すフローチャート。

符号の説明

１００、２００スケジューリング装置
１１０、２１０記憶部
１１１品種別工程経路記憶領域
１１２製造装置情報記憶領域
１１３投入計画案記憶領域
１１４経路パターン記憶領域
１１５割付パターン記憶領域
１１６スケジュールパターン記憶領域
１１７最適スケジュール記憶領域
２１８最適割付パターン記憶領域
１２０、２２０制御部
１２１、２２１装置スケジュール生成部
１２２、２２２最適スケジュール選択部
２２３最適割付パターン入力受付部
１３０入力部
１４０出力部

Claims

製品の製造スケジュールを生成するスケジューリング装置であって、
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理と、
前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理と、
前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理と、を行い、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の前記投入時刻を遅らせる時間の総和が最小となるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング装置。
製品の製造スケジュールを生成するスケジューリング装置であって、
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備え、
前記制御部は、
前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理と、
前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理と、
前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理と、を行い、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻と、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻との差分（但し、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻よりも、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻が前である場合、当該差分はマイナス値をとる。）、の総和が最も小さくなるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング装置。
請求項１又は２に記載のスケジューリング装置であって、
前記製造装置情報には、前記保守期間をスライドすることのできる幅を特定する情報がさらに含まれており、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
当該幅の範囲内において、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング装置。
コンピュータを、
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶手段、制御手段、として機能させるプログラムであって、
前記制御手段に、
前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理と、
前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理と、
前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理と、を行わせ、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の前記投入時刻を遅らせる時間の総和が最小となるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするプログラム。
コンピュータを、
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶手段、制御手段、として機能させるプログラムであって、
前記制御手段に、
前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理と、
前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理と、
前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理と、を行わせ、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻と、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻との差分（但し、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻よりも、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻が前である場合、当該差分はマイナス値をとる。）、の総和が最も小さくなるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするプログラム。
請求項４又は５に記載のプログラムであって、
前記製造装置情報には、前記保守期間をスライドすることのできる幅を特定する情報がさらに含まれており、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
当該幅の範囲内において、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするプログラム。
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備えるスケジューリング装置が行うスケジューリング方法であって、
前記制御部が、前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理を行う過程と、
前記制御部が、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理を行う過程と、
前記制御部が、前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理を行う過程と、を有し、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の前記投入時刻を遅らせる時間の総和が最小となるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング方法。
製造装置毎に、当該製造装置の保守時間を特定する製造装置情報と、
前記製品毎に、前記製品を製造するためのワークに処理を行う製造装置と、当該製造装置が処理を行う処理時間と、当該製造装置にワークを投入する投入時刻と、を特定する第一の割付パターン情報と、を記憶する記憶部と、制御部と、を備えるスケジューリング装置が行うスケジューリング方法であって、
前記制御部が、前記製品毎に、前記第一の割付パターン情報より、前記投入時刻を始期とし、前記投入時刻に前記処理時間を加算した終期とすることで、前記製造装置の処理期間を算出する処理を行う過程と、
前記制御部が、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記製造装置の保守期間を前後にスライドすることにより、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない第二の割付パターン情報を生成する処理を行う過程と、
前記制御部が、前記第二の割付パターン情報を有する製品の製造スケジュールを生成する処理を行う過程と、を有し、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
前記製造装置の保守期間をスライドしても、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉する場合には、前記投入時刻を遅らせることで、前記処理期間が前記製造装置の保守期間と干渉しない前記第二の割付パターン情報を生成し、
各処理期間の、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻と、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻との差分（但し、前記第一の割付パターン情報における前記投入時刻よりも、前記第二の割付パターン情報における前記投入時刻が前である場合、当該差分はマイナス値をとる。）、の総和が最も小さくなるように、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング方法。
請求項７又は８に記載のスケジューリング方法であって、
前記製造装置情報には、前記保守期間をスライドすることのできる幅を特定する情報がさらに含まれており、
前記第二の割付パターン情報を生成する処理では、
当該幅の範囲内において、前記保守期間をスライドする、
ことを特徴とするスケジューリング方法。