JP5128334B2 - 剥離フィルムおよびグリーンシートの製造方法 - Google Patents
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(1) 帯状の基材と、
前記基材上に設けられ、主として剥離剤で構成された剥離層とを有する剥離フィルムであって、
前記剥離フィルムの幅方向の少なくとも一方の端部付近に前記剥離フィルムの長手方向に沿って設けられた前記剥離フィルムを除電する除電層を有し、
剥離フィルムを平面視した場合における剥離フィルムの面積に対する除電層の面積の割合は、3〜30%であることを特徴とする剥離フィルム。
前記グリーンシート前駆体を固化する固化工程とを有し、
前記剥離フィルムは、帯状の基材と、前記基材上に設けられ、主として剥離剤で構成された剥離層と、前記剥離フィルムの幅方向の少なくとも一方の端部付近に前記剥離フィルムの長手方向に沿って設けられた前記剥離フィルムを除電する除電層とを有し、
前記剥離フィルムを平面視した場合における前記剥離フィルムの面積に対する除電層の面積の割合は、3〜30%であることを特徴とするグリーンシートの製造方法。
[第1実施形態]
≪剥離フィルム≫
剥離フィルムは、グリーンシートの製造に用いられるものであり、一般に、剥離フィルム上にグリーンシートの材料を含む塗工液(グリーンスラリー)を塗工し、固化させることでグリーンシートが形成される。
図3に示すように、剥離フィルム1をロール状に巻いた巻き30において、各剥離フィルム1は、基材11と隣り合う剥離フィルムの除電層13とが接するように積層されている。
<基材>
基材11は、帯状のシートであり、剥離フィルム1に、剛性、柔軟性等の物理的強度を付与する機能を有している。
剥離層12は、基材11上に設けられている。
剥離層12は、剥離フィルム1の剥離性を向上させる機能を有する。
剥離層12に用いることのできる剥離剤としては、特には限定されないが、シリコーン樹脂で構成されたシリコーン系剥離剤;ポリビニルカーバメートや、アルキル尿素誘導体等の長鎖アルキル基を含有する化合物で構成された長鎖アルキル基含有化合物系剥離剤;不転化性アルキド樹脂、転化性アルキド樹脂等のアルキド樹脂で構成されたアルキド樹脂系剥離剤;高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低蜜度ポリエチレン等のポリエチレン、アイソタクチック構造又はシンジオタクチック構造を有するプロピレン単独重合体や、プロピレン−α−オレフィン共重合体等の結晶性ポリプロピレン樹脂等のオレフィン樹脂で構成されたオレフィン樹脂系剥離剤;天然ゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、メチルメタクリレート−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴムなどの合成ゴム等のゴムで構成されたゴム系剥離剤;(メタ)アクリル酸エステル系共重合体等のアクリル樹脂で構成されたアクリル樹脂系剥離剤等の各種剥離剤が挙げられ、これらを1種または2種以上組み合わせて用いることができる。
除電層13は、導電性を有し、剥離フィルム1に生じた電気を除去する機能を有する層である。
硬化性樹脂は、除電層13において、上述したような導電性粒子を分散するバインダーとして機能するとともに、除電層13の形状を維持して、除電層13に物理的な強度を付与するものである。
次に、上述したような剥離フィルムの製造方法について説明する。
基材11には、各面に対し、酸化法や凹凸化法、プライマー処理等の表面処理がおこなわれるものであってもよい。このような場合、例えば、基材11と、形成される剥離層12との密着性を向上させることができる。
剥離層12は、上述したような剥離剤またはその前駆物質を含む剥離層用塗工液を調製し、これを基材11上に付与、硬化させることにより形成できる。
除電層13は、上述したような導電性粒子、硬化性樹脂組成物等を含む除電層用塗工液を剥離層12上に付与し、硬化することで形成される。
次に、グリーンシートの製造方法について説明する。
本工程では、セラミックス粒子とバインダーとを含むグリーンシート材料を剥離フィルム1上に付与し、グリーンシート前駆体を形成する。
グリーンスラリーの剥離フィルム1上への付与は、剥離フィルム1の巻きから剥離フィルム1を繰り出し、繰り出された剥離フィルム1上にグリーンスラリーを塗工することにより行うことができる。
また、本工程では、剥離フィルム1にグリーンスラリーを付与する際に、剥離フィルム1の除電を行う。
次に、剥離フィルム1上に付与されグリーンシート材料を固化させる。
これにより、グリーンシート20が得られる。
以下、本発明の第2実施形態について図を参照して説明するが、前述した実施形態との相違点を中心に説明し、同様の事項はその説明を省略する。
また、除電層はグリーンシートと接着され、グリーンシートを固定する機能を有していてもよい。これにより、搬送中のグリーンシートの浮き・剥がれを効果的に防止することができる。
1.剥離フィルムの製造
(実施例1)
まず、剥離層用塗工液の調製を行った。
次に、この剥離層用塗工液を、基材としてのポリエチレンテレフタレート(PET)フィルム(厚さ:38μm、幅:200mm、三菱化学ポリエステルフィルム社製、商品名「T−100」)の一方の面に、乾燥後の厚さが0.1μmとなるようにグラビアコート法にて均一に塗工し、130℃の乾燥機で1分間乾燥して剥離層を形成した。
光硬化性樹脂としてのジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ペンタエリスリトールヘキサアクリレート、N−ビニルピロリドンを重量比で45:20:10の割合で含むアクリル系モノマー:75質量部、および溶剤としての酢酸ブチル:20質量部、イソプロパノール:30質量部を含む硬化性樹脂溶液を準備した。
これにより、剥離フィルムが得られた。
除電層に含まれる材料の種類、含有量、除電層の厚さ、幅を表1に示すように変更した以外は、前記実施例1と同様にして剥離フィルムを製造した。
除電層用塗工液の調製において、導電性高分子水溶液を用いず、カーボンナノチューブを、全固形分(除電層)中の含有量が5.0質量%になるように用いた以外は、前記実施例1と同様にして剥離フィルムを製造した。
ステアリル変性アルキド樹脂とメチル化メラミンとの混合物(日立化成ポリマー社製、商品名「テスファイン303」):100重量部及びp−トルエンスルホン酸:3重量部をトルエンに溶解させ、固形分濃度が2wt%の剥離層用塗工液を調製した。
除電層を剥離層上には設けず、PETフィルムの剥離層が設けられた面とは反対側の面に、幅方向の両端部:10mmの除電層を設けた以外は、前記実施例1と同様にして剥離フィルムを製造した。
除電層に含まれる材料の種類、含有量、除電層の厚さ、幅を表1に示すように変更した以外は、前記実施例7と同様にして剥離フィルムを製造した。
除電層を形成しなかった以外は、前記実施例1と同様にして剥離フィルムを製造した。
除電層を、剥離層上には設けず、基材の剥離層とは反対側の面に全面に設けた以外は、前記実施例1と同様にして剥離フィルムを製造した。
2.1 繰り出し時の帯電量
各実施例、各比較例で得られた剥離フィルムをロール状に巻き取った状態で、23℃、50%RHの条件で30日間保管後、スリッターにて100m/分で繰り出した際の剥離層上の帯電量を、静電気測定機(SIMCO社製:FMX−002)を用いて測定し、下記の評価基準に従って評価した。また、繰り出し時においては、接地したローラ(除電手段)を剥離フィルムの除電層に接触させることにより除電を行った。
○:帯電量が5.0kV以上、8.0kV未満。
△:帯電量が8.0kV以上、10.0kV未満。
×:帯電量が10.0kV以上。
各実施例、各比較例で得られた剥離フィルムをロール状に巻き取った状態で、40℃条件で30日間保管後、ロール外観の目視確認および、巻き出し時の状態を確認し、下記の評価基準に従って評価した。
○:ブロッキングがわずかに見られるが、実用上問題ない。
×:ブロッキングが顕著に見られ、剥離フィルムが正常に剥離できない。
チタン酸バリウム(BaTiO3)粉体:100重量部、ポリビニルブチラール:8重量部、ジオクチルフタレート:4重量部に、トルエンとエタノールとの混合液(重量比1:1):80重量部を加え、ボールミルにて混合、分散させて、グリーンスラリーを調製した。
4.1 繰り出し時の帯電量
グリーンシートが担持された各実施例、各比較例の剥離フィルムをロール状に巻き取った状態で、23℃、50%RHの条件で30日間保管後、スリッターにて100m/分で繰り出した際のグリーンシート上の帯電量を、静電気測定機(SIMCO社製:FMX−002)を用いて測定し、下記の評価基準に従って評価した。また、繰り出し時においては、接地したローラ(除電手段)を剥離フィルムの除電層に接触させることにより剥離フィルムの除電を行った。
○:帯電量が8.0kV以上、10.0kV未満。
△:帯電量が10.0kV以上、15.0kV未満。
×:帯電量が15.0kV以上。
2.1で繰り出しを行った各実施例および各比較例のグリーンシートが担持された剥離フィルムについて、グリーンシート上に粘着テープ(日東電工(株)製、商品面「31Bテープ」)を貼り合わせた。この粘着テープ付きグリーンシートを23℃、湿度50%の条件下で24時間調湿後、60mm×70mmに裁断し、剥離帯電量測定用サンプルを作製した。引張り試験機を用いて、100m/分の速度で、180°方向に剥離フィルムを引っ張り、このときのグリーンシート面の帯電量を、静電気測定機(SIMCO社製:FMX−002)を用いて測定した。剥離フィルム面の剥離帯電量は上記と同様な条件でグリーンシート側を剥離し、剥離フィルム面の帯電量を測定し、下記の評価基準に従って評価した。また、剥離時においては、接地したローラ(除電手段)をグリーンシート剥離直後の剥離フィルムの除電層に接触させることにより剥離フィルムの除電を行った。
○:帯電量が8.0kV以上、10.0kV未満。
△:帯電量が10.0kV以上、15.0kV未満。
×:帯電量が15.0kV以上。
グリーンシートが担持された各実施例、各比較例の剥離シートについて、幅方向に25mmの幅にカットして試験片を2枚作製した。2枚の試験片を一方の試験片のグリーンシート表面と、他方の試験片の剥離フィルムとが接触するように重ねた。次に、2枚重ね合わせた試験片に、1kg/cm2の荷重をかけ、40℃の環境下で24時間放置した。
○:ブロッキングがわずかに見られるが、実用上問題ない。
×:ブロッキングが顕著に見られ、グリーンシートが正常に剥離できない。
11 ・・・基材
12、12a、12b ・・・剥離層
13、13a、13b、13c ・・・除電層
14 ・・・グリーンシート形成領域
20 ・・・グリーンシート
30、30A、40、40A ・・・巻き
50A、50B ・・・除電手段
Claims (12)
- 帯状の基材と、
前記基材上に設けられ、主として剥離剤で構成された剥離層とを有する剥離フィルムであって、
前記剥離フィルムの幅方向の少なくとも一方の端部付近に前記剥離フィルムの長手方向に沿って設けられた前記剥離フィルムを除電する除電層を有し、
剥離フィルムを平面視した場合における剥離フィルムの面積に対する除電層の面積の割合は、3〜30%であることを特徴とする剥離フィルム。 - 剥離フィルムは、前記除電層と外部の除電手段とが接触することにより、除電されるものである請求項1に記載の剥離フィルム。
- 前記除電層は、前記基材の、剥離層と同じ面側に設けられているものである請求項1または2に記載の剥離フィルム。
- 前記除電層は、導電性粒子を含むものである請求項1ないし3のいずれかに記載の剥離フィルム。
- 前記導電性粒子は、カーボンナノファイバーである請求項4に記載の剥離フィルム。
- 前記除電層は、導電性高分子材料を含むものである請求項1ないし5のいずれかに記載の剥離フィルム。
- 剥離フィルムは、グリーンシートと接合して用いられるものである請求項1ないし6のいずれかに記載の剥離フィルム。
- 前記除電層は、剥離層上に形成される前記グリーンシートと接触する領域に設けられている請求項7に記載の剥離フィルム。
- 剥離フィルム上に、セラミックス粒子とバインダーとを含むグリーンシート材料を付与し、グリーンシート前駆体を形成するグリーンシート材料付与工程と、
前記グリーンシート前駆体を固化する固化工程とを有し、
前記剥離フィルムは、帯状の基材と、前記基材上に設けられ、主として剥離剤で構成された剥離層と、前記剥離フィルムの幅方向の少なくとも一方の端部付近に前記剥離フィルムの長手方向に沿って設けられた前記剥離フィルムを除電する除電層とを有し、
前記剥離フィルムを平面視した場合における前記剥離フィルムの面積に対する除電層の面積の割合は、3〜30%であることを特徴とするグリーンシートの製造方法。 - 前記除電層と外部の除電手段とが接触することにより、前記剥離フィルムを除電する請求項9に記載のグリーンシートの製造方法。
- 前記グリーンシート材料付与工程では、前記グリーンシート材料を前記剥離フィルムに付与する際に前記剥離フィルムの除電を行う請求項9または10に記載のグリーンシートの製造方法。
- 前記グリーンシート付与工程では、前記グリーンシート前駆体を、前記除電層と接するように形成する請求項9ないし11のいずれかに記載のグリーンシートの製造方法。
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