JP5089412B2 - 自動車のフロア構造 - Google Patents

Description

本発明は、フロアパネルに配設されたフロアメンバと、該フロアメンバ内に配設されたフロアリインホースとを備えた自動車のフロア構造に関する。

自動車のフロアにおいては、車両衝突時の入力により車室内が変形するのを防止する観点から、例えば図６に示すように、フロアパネル３２の下面に車両前後方向に延びる断面ハット状のフロアサイドメンバ３０を配置するとともに、該フロアサイドメンバ３０内に断面ハット状のフロアリインホース３１を配置し、前記フロアパネル３２とフロアサイドメンバ３０のフランジ部３０ａ及びフロアリインホース３１のフランジ部３１ａとをスポット溶接により一体に結合する構造を採用する場合がある(例えば、特許文献1参照)。

また、前記フロアを溶接により組み付けた後のボディ全体を、電着塗装液の浴に浸漬し、該ボディの内，外全表面に防錆処理が施される。この場合、電着液が前記フロアサイドメンバ内に流入し易くするために、図７に示すように、フロアサイドメンバ３０のフランジ部３０ａ及びフロアリインホース３１のフランジ部３１ａの、スポット溶接がされない部分を段落ち状に凹ませ、該両フランジ部３０ａ及び３１ａとフロアパネル３２との間にそれぞれ電着液が流入可能な１ｍｍ程度の隙間ｔ１，ｔ２を設けるようにしている。
特開平５−２２９４５２号公報

ところで、走行時や洗車時に、前記隙間ｔ１，ｔ２から跳ね水や洗車水等が進入するのを防止するためには、前記防錆処理後に隙間ｔ１，ｔ２をアンダーコート等のシール材３３により閉塞することが必要となる。しかし、一般的なアンダーコートの形成可能な膜厚は１ｍｍ程度である。これより厚膜化すると、タレ，割れ等の不具合が生じるからである。一方、前記各隙間ｔ１，ｔ２はそれぞれ１ｍｍ程度あり、しかも両隙間の外側開口部が上下に連続するように位置しているので、全体としての実質的な隙間は２ｍｍ程度となる。そのためこの隙間をアンダーコートの一回の塗布で確実に閉塞するのは困難であり、複数段階に分けてアンダーコートを塗布する必要が生じる。この場合、一回目の塗布後、一旦焼付けて成膜化してから再度塗布することとなり、生産性が低下するとともに、材料コストが上昇する。あるいはシールが不要な防錆鋼板を採用することも考えられるが、このようにすると材料コストが上昇するという問題が生じる。

本発明は、前記従来の状況に鑑みてなされたもので、生産性の低下や材料コストの上昇を招くことなく、隙間のシール性を確保できる自動車のフロア構造を提供することを課題としている。

本発明は、フロアパネルと、該フロアパネルに対向するよう形成されたメンバフランジ部を有するフロアメンバと、該フロアメンバ内に配置され、前記フロアパネルに前記メンバフランジ部と共に溶接されるリインホースフランジ部を有するフロアリインホースとを備えた自動車のフロア構造であって、
前記リインホースフランジ部を、これの外縁が前記メンバフランジ部の外縁より外側に位置するよう延長形成し、前記リインホースフランジ部に前記フロアパネルに当接するリインホース溶接部を所定間隔をあけて形成するとともに、該各リインホース溶接部の間に凹部を段落ち状に形成し、各凹部と前記フロアパネルとで電着塗装液が流入可能な隙間を形成し、前記メンバフランジ部に前記各リインホース溶接部に当接するメンバ溶接部を形成するとともに、該各メンバ溶接部の間に凹部を段落ち状に形成し、各凹部と前記リインホースフランジ部の各凹部とで電着塗装液が流入可能な隙間を形成し、電着塗装液浴に浸漬した後に前記メンバフランジ部とリインホースフランジ部との隙間を第１シール部により閉塞し、前記リインホースフランジ部とフロアパネルとの隙間を第２シール部により閉塞したことを特徴としている。

請求項２の発明は、請求項１に記載の自動車のフロア構造において、
前記第１シール部及び第２シール部が、シール材の一度の塗布により形成されたものであることを特徴としている。

請求項１の発明に係るフロア構造によれば、リインホースフランジ部を、これの外縁がメンバフランジ部の外縁より外側に位置するよう延長形成したので、各フランジ部同士の隙間の外側開口部と、リインホースフランジ部とフロアパネルとの隙間の外側開口部との位置がずれるため、各隙間の外側開口部が独立して存在することとなり、２つの隙間が実質的に連続した１つの大きな隙間となるのを回避できる。その結果、各隙間を確実に閉塞することが可能となり、シール材を複数段階に分けて塗布したり、防錆鋼板を採用したりする必要がなくなり、生産性の低下や材料コストの上昇を抑制できる。

請求項２の発明によれば、第１，第２シール部をシール材の一度の塗布により形成することが可能であり、より一層生産性を向上できる。

以下、本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明する。

図１ないし図５は、本発明の一実施形態による自動車のフロア構造を説明するための図であり、図１は自動車のフロアの分解斜視図、図２はフロアの断面図（図１のII-II線断面図）、図３はフロアの斜視図、図４は図３のIV-IV線断面図、図５は図３のV-V線断面図である。ここで、本実施形態のフロアは、略左右対称であるので、車両前方から見た右側部分についてのみ説明する。

図において、１は自動車の車室の底部を構成するフロアを示しており、これはフロントシート（不図示）が搭載されるフロントフロアパネル１ａと、該フロントフロアパネル１ａより高所に位置し、リヤシート（不図示）が搭載されるリヤフロアパネル１ｂとを結合した構造を有する。

前記フロントフロアパネル１ａの車幅方向中央部には、上方に膨出するトンネル部１ｃが形成され、左，右側縁部には、車両前後方向に延びる左，右のロッカパネル２，２が接続されている。また前記リヤフロアパネル１ｂの左，右側縁部には車両前後方向に延びるリヤサイドメンバ３，３が接続されている。

前記フロア１は、前記フロントフロアパネル１ａの下面に配設された車両前後方向に延びる左，右のフロアサイドメンバ４，４と、該左，右のフロアサイドメンバ４内に配置されたフロアリインホース５，５とを備えている。

前記フロアサイドメンバ４は、板厚１．２ｍｍ程度の鋼板をプレス成形したものであり、上方に開口する横断面コ字形状のメンバ本体４ａと、該メンバ本体４の左，右上縁から車幅方向外側に折り曲げ形成されたメンバフランジ部４ｂ，４ｂとを有する。該フロアサイドメンバ４は、左，右のメンバフランジ部４ｂが前記フロントフロアパネル１ａの下面に対向するよう配置されている。

前記フロアリインホース５は、板厚１．６ｍｍ程度の鋼板をプレス成形したものであり、前記メンバ本体４ａ内に空隙部ａを設けて配置され、上方に開口する横断面コ字形状のリインホース本体５ａと、該リインホース本体５ａの左，右上縁から車幅方向外側に折り曲げ形成されたリインホースフランジ部５ｂ，５ｂとを有する。

前記フロアリインホース５の左，右のリインホースフランジ部５ｂは、前記フロントフロアパネル１ａと左，右のメンバフランジ部４ｂとの間に上下方向に重なるよう配置されている。

前記フロアリインホース５の左，右のリインホースフランジ部５ｂには、溶接部５ｃが前後方向に所定間隔をあけて形成され、該各溶接部５ｃは前記フロントフロアパネル１ａの下面に当接している。

また前記フロアサイドメンバ４の左，右のメンバフランジ部４ｂには、前記各溶接部５ｃの下面に当接する溶接部４ｃが形成されている。この各溶接部４ｃ，５ｃとフロントフロアパネル１ａとは、上下方向に重ね合わせた状態でスポット溶接により結合されている（図３，図５の×印参照）。

前記フロアリインホース５の左，右のリインホースフランジ部５ｂの各溶接部５ｃの間には、凹部５ｄが段落ち状に形成されている。該各凹部５ｄと前記フロントフロアパネル１ａとの間には、電着塗装液が流入，流出可能な１ｍｍ程度の隙間Ｔ１が設けられている。

前記フロアサイドメンバ４の左，右のメンバフランジ部４ｂの各溶接部４ｃの間には、凹部４ｄが段落ち状に形成されている。該各凹部４ｄと前記リインホースフランジ部５ｂの各凹部５ｄとの間には、電着塗装液が流入，流出可能な１ｍｍ程度の隙間Ｔ２が設けられている。

そして前記フロアリインホース５の左，右のリインホースフランジ部５ｂは、これの外縁５ｅが前記左，右のメンバフランジ部４ｂの外縁４ｅよりｐだけ車幅方向外側に位置するよう延長形成されている。このように前記外縁５ｅをｐだけ延長したのは、前記隙間Ｔ１，Ｔ２の外側開口部を実質的に別個の開口とするためである。両フランジ部４ｂ，５ｂの外縁が一致している場合は、両隙間の外側開口部が連続しているため、実質的な隙間は、前記２つの隙間Ｔ１，Ｔ２を加えた隙間となるが、本実施形態のように、外縁５ｅが延長されている場合は、両隙間の外側開口が連続することなく別個独立したものとなり、従って実質的な隙間はＴ２，又はＴ１そのものとなる。

より詳細には、左，右のリインホースフランジ部５ｂの延長量ｐは、前記板厚や隙間、あるいは形成可能の塗膜の厚さより大きい値に、具体的には１．５〜２．５ｍｍ程度に設定されている。該延長量ｐを１．５〜２．５ｍｍに設定したので、後述する第１シール部７により隙間Ｔ２を閉塞することができる。即ち、例えば一般的なアンダーコートからなるシール部７の形成可能な膜厚は１ｍｍより若干大きい程度であるが、本実施形態では、前記外縁５ｅの延長により実質的な隙間を１ｍｍ程度にできるので、前記隙間Ｔ２，Ｔ１を確実に閉塞できる。なお、前記延長量ｐを必要以上に大きくすると材料コストが増加する。

前記左，右のメンバフランジ部４ｂと左，右のリインホースフランジ部５ｂとの隙間Ｔ２は、第１シール部７により閉塞されている。該第１シール部７は、メンバフランジ部４ｂの外縁４ｅとリインホースフランジ部５ｂの延長部５ｄ′との間に塗布されている。

また、前記左，右のリインホースフランジ部５ｂと前記フロントフロアパネル１ａとの隙間Ｔ１は、第２シール部８により閉塞されている。該第２シール部８は、リインホースフランジ部５ｂの外縁５ｅとフロントフロアパネル１ａとの間に塗布されている。これにより第２シール部８は、第１シール部７に対して車幅方向外側にずれている。

なお、本実施形態における第１シール部７及び第２シール部８は、必ずしも図４（ａ）に示すようにそれぞれが独立した形状になるとは限らず、同図（ｂ）に示す第１シール部７′と第２シール部８′のように、連続した形状となっても構わない。このようにした場合は、シール材の一度の塗布により両シール部７′，８′を容易に形成できる。

本実施形態のフロア１に、サイドパネル，ルーフパネル等が溶接接合されてボディとなり、該ボディ全体に防錆処理が施される。該防錆処理は、ボディごと電着塗装液の浴に浸漬することにより行われる。この際に電着塗装液が前記各隙間Ｔ１，Ｔ２から空隙部ａ内に流入し、フロントフロアパネル１ａ，フロアサイドメンバ４及びフロアリインホース５の全表面に付着する。

この後にボディ全体に乾燥，焼付け処理が施され、さらに前記隙間部分にシール材が塗布され、前記隙間Ｔ２，Ｔ１が第１シール部７，第２シール部８により閉塞される。このようにして、走行中や洗車時の跳ね水や洗車水等が隙間Ｔ１，Ｔ２から入り込むのを防止している。

本実施形態では、フロアリインホース５の左，右のリインホースフランジ部５ｂを、これの外縁５ｅがフロアサイドメンバ４のメンバフランジ部４ｂの外縁４ｅより外側に位置するようｐだけ延長形成したので、シールすべき各フランジ部４ｂ，５ｂ同士の隙間Ｔ２の外側開口部と、リインホースフランジ部５ｂとフロントフロアパネル１ａとの隙間Ｔ１の外側開口部が車幅方向にずれて位置し、各隙間Ｔ１，Ｔ２の外側開口部が連続することなく互いに独立して存在することとなり、形成可能膜厚が隙間Ｔ１又はＴ２と同程度であるシール材により隙間Ｔ１，Ｔ２の外側開口部を閉塞することができる。その結果、複数段階に分けてシール材を塗布したり、防錆鋼板を採用したりする必要がなく、生産性の低下や材料コストの上昇を抑制しつつ、シール性を確保できる。

なお、前記実施形態では、車両前後方向に延びるフロアサイドメンバを例にとって説明したが、本発明のフロアメンバは、車幅方向に延びるフロアクロスメンバであっても良く、この場合にも前記実施形態と同様の効果が得られる。

また前記実施形態では、フロントフロアパネルを例に説明したが、本発明は、リヤフロアパネルにも適用できる。

さらに前記実施形態では、車室を構成するフロアパネルを例に説明したが、本発明は、トラック等の荷室を構成するフロアパネルにも適用可能である。

本発明の一実施形態による自動車のフロアの分解斜視図である。 前記フロアの断面図（図１のII-II線断面図）である。 前記フロアの斜視図である。 前記フロアの断面図（図３のIV-IV線断面図）である。 前記フロアの断面図（図３及び図４のV-V線断面図）である。 従来の一般的なフロアの斜視図である。 本発明の成立過程を説明するための断面図（図６のVII-VII線断面図）である。

符号の説明

１ａ フロントフロアパネル
４ フロアサイドメンバ
４ｂ メンバフランジ部
４ｅ 外縁
５ フロアリインホース
５ｂ リインホースフランジ部
５ｅ 外縁
７ 第１シール部
８ 第２シール部
Ｔ１，Ｔ２ 隙間

Claims (2)

1. フロアパネルと、該フロアパネルに対向するよう形成されたメンバフランジ部を有するフロアメンバと、該フロアメンバ内に配置され、前記フロアパネルに前記メンバフランジ部と共に溶接されるリインホースフランジ部を有するフロアリインホースとを備えた自動車のフロア構造であって、
   前記リインホースフランジ部を、これの外縁が前記メンバフランジ部の外縁より外側に位置するよう延長形成し、前記リインホースフランジ部に前記フロアパネルに当接するリインホース溶接部を所定間隔をあけて形成するとともに、該各リインホース溶接部の間に凹部を段落ち状に形成し、各凹部と前記フロアパネルとで電着塗装液が流入可能な隙間を形成し、前記メンバフランジ部に前記各リインホース溶接部に当接するメンバ溶接部を形成するとともに、該各メンバ溶接部の間に凹部を段落ち状に形成し、各凹部と前記リインホースフランジ部の各凹部とで電着塗装液が流入可能な隙間を形成し、電着塗装液浴に浸漬した後に前記メンバフランジ部とリインホースフランジ部との隙間を第１シール部により閉塞し、前記リインホースフランジ部とフロアパネルとの隙間を第２シール部により閉塞したことを特徴とする自動車のフロア構造。
2. 請求項１に記載の自動車のフロア構造において、
   前記第１シール部及び第２シール部が、シール材の一度の塗布により形成されたものであることを特徴とする自動車のフロア構造。

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